UNIVERSIDAD TECNOLGICA DEL PER

FACULTAD DE INGENIERIA DESEGURIDAD INDUSTRIAL Y MINERA

PROCESO DE PURIFICACION DE METALES

PRESENTADO POR: CASAPA ROSPIGLIOSI ERNESTO GASTN HALLASI ANDRADE JORGE LUIS DEL CARPIO YANAPA JOSUE JOSE LORENZO CORNEJO PAREDES STHEFANY ALEJANDRA MACHA CAHUINA HERNAN WASHINGTON

AREQUIPA PER 2012

Contenido
RESUMEN: ..................................................................................................................................... 5 INTRODUCCIN: ............................................................................................................................ 6 1 LOS METALES .............................................................................................................................. 1 1.1ESTRUCTURA DE LOS METALES ............................................................................................ 1 1.1.1Estructura Cristalina: ..................................................................................................... 1 1.1.2Estructura Granular: ...................................................................................................... 2 1.2TIPOS DE METALES: .............................................................................................................. 3 1.2.1LOS METALES FRROSOS............................................................................................... 3 1.2.1.1Hierro puro ............................................................................................................. 3 1.2.1.2Acero: ..................................................................................................................... 3 1.2.1.3Fundicin: ............................................................................................................... 3 1.2.1.4Aplicaciones de los metales ferrosos ..................................................................... 3 1.2.2METALES NO FERROSOS: .............................................................................................. 4 1.3PROPIEDADES FSICAS .......................................................................................................... 5 1.4PROPIEDADES QUMICAS ..................................................................................................... 5 1.5PROPIEDADES DE LOS METALES .......................................................................................... 6 1.6TCNICAS PARA TRABAJAR LOS METALES: .......................................................................... 7 1.7PRODUCCIN Y USO DE LOS METALES ................................................................................ 8 2.-Procesos de purificacin de los metales ................................................................................... 9 2.1ANODIZADO: ........................................................................................................................ 9 2.1.1Elementos: .................................................................................................................. 10 2.1.2Ciclo Tpico del Proceso de Anodizado........................................................................ 11 2.2DESTILACIN ...................................................................................................................... 12 2.2.1Fundamento Terico ................................................................................................... 12 2.2.2 Clasificacin de la destilacin ..................................................................................... 13 2.2.2.1 Destilacin Simple ................................................................................................... 13 2.2.2.2 Destilacin fraccionada ........................................................................................... 14 2.2.2.3 Destilacin al vaco .................................................................................................. 15 2.2.2.4 Destilacin por arrastre de vapor ........................................................................... 16 2.3LA ELECTROLISIS: ................................................................................................................ 16 2.3.1Procesos: ..................................................................................................................... 17 (MARTINEZ FERNANDEZ) ............................................................................................. 17 2.3.2 Aplicaciones de la electrlisis. ............................................................................ 18

2.3.3Electrlitos .................................................................................................................. 19 2.3.4Electrlisis del agua ..................................................................................................... 19 2.4 GALVANIZADO ................................................................................................................... 21 2.4.1 Utilidad ....................................................................................................................... 21 2.4.2 Proceso galvanizado ................................................................................................... 22 2.4.3Descripcin del proceso del galvanizado .................................................................... 22 2.4.4GALVANIZADO EN CALIENTE ....................................................................................... 23 2.4.5 GALVANIZADO EN FRIO .............................................................................................. 24 2.4.5.1APLICACIONES ...................................................................................................... 24 2.4.6 ZincadoElectrolitico .................................................................................................... 25 2.4.6.1 PRODUCTOS ........................................................................................................ 25 2.4.7Galvanizado Electroltico ............................................................................................. 26 2.4.8 GALVANIZADO POR LAMINACION.............................................................................. 27 2.5 SIDERURGIA ....................................................................................................................... 28 2.5.1 EVOLUCIN DE LA SIDERURGIA ................................................................................. 29 2.5.2 Siderurgias integrales y aceras .................................................................................. 29 2.5.3 Proceso de produccin ............................................................................................... 30 2.5.3.1 Procesos en plantas integrales ............................................................................ 30 2.5.4 Laminadoras ............................................................................................................... 31 2.5.5 Procesos en aceras especializadas ............................................................................ 32 2.6 Fundicin ........................................................................................................................... 33 2.6.1 Diseo y modelo ......................................................................................................... 34 2.6.2 CLASIFICACION DE PIEZAS .......................................................................................... 34 2.6.3 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION ........................ 35 2.6.4 VARIANTES ................................................................................................................. 35 Bibliografa .................................................................................................................................. 37

Contenido Imgenes
Ilustracin 1: Los Metales ............................................................................................................. 1 Ilustracin 2: Estructura Cristalina De Los Metales....................................................................... 2 Ilustracin 3: Estructura Granular De Los Metales ....................................................................... 2 Ilustracin 4: Hierro (Siderita) ....................................................................................................... 3 Ilustracin 5: Acero ....................................................................................................................... 3 Ilustracin 6: metales no ferrosos................................................................................................. 5 Ilustracin 7: MOLDEO .................................................................................................................. 7 Ilustracin 8:SOLDADURA ............................................................................................................. 7 Ilustracin 9: ELEMENTOS DEL ANODIZADO ............................................................................... 10 Ilustracin 10: CELDA ELECTROLITICA DE ANONIZACION ........................................................... 11 Ilustracin 11: destilacin ........................................................................................................... 12 Ilustracin 12: destilacin simple ................................................................................................ 14 Ilustracin 13: destilacin fraccionada ....................................................................................... 15 Ilustracin 14: destilacin a vaco ............................................................................................... 15 Ilustracin 15: destilacin por arrastre con vapor ...................................................................... 16 Ilustracin 16: electrolisis............................................................................................................ 17 Ilustracin 17: procesos .............................................................................................................. 18 Ilustracin 18: electro refinado del Cu y electropocicion del Ag ................................................ 18 Ilustracin 20: reduccin del agua .............................................................................................. 19 Ilustracin 19: electrolitos........................................................................................................... 19 Ilustracin 21: reduccin del agua 2 ........................................................................................... 20 Ilustracin 22: proceso de reduccin .......................................................................................... 20 Ilustracin 23: utilidades ............................................................................................................. 21 Ilustracin 24: proceso de galvanizado ....................................................................................... 23 Ilustracin 25: galvanizado en caliente ....................................................................................... 24 Ilustracin 26: galvanizado en frio .............................................................................................. 25 Ilustracin 27: cincado electroltico ............................................................................................ 26 Ilustracin 28: galvanizado electroltico ..................................................................................... 26 Ilustracin 29: galvanizado por laminacin................................................................................. 27 Ilustracin 30: planta siderrgica ................................................................................................ 28 Ilustracin 31: Cronologa de los antecedentes del acero .......................................................... 29 Ilustracin 32: Complejo Siderrgico SOMISA, en Argentina ..................................................... 30 Ilustracin 33: Laminador de chapas en caliente ........................................................................ 31 Ilustracin 34: Fbrica Siderrgica con Laminadoras.................................................................. 32 Ilustracin 35: colocacin del metal fundido .............................................................................. 33

RESUMEN:
La metalurgia es la tcnica de la obtencin y tratamiento de los metales desde minerales metlicos hasta los no metlicos. Tambin estudia la produccin de aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados as como su control contra la corrosin. Adems de relacionarse con la industria metalrgica. Cuando los metales se extraen de la tierra, pocos o casi ninguno de ellos lucen brillantes y poseen las caractersticas y aspecto que les solemos atribuir. Por consiguiente, para obtenerse metales que se puedan utilizar en las diferentes aplicaciones humanas (es decir obtener metal puro), es necesario en primer trmino separar el mineral de la tierra y las piedras desprendidas con l. A continuacin expondremos algunos de estos procesos tan esenciales para nuestras vidas cotidianas y algunas de los datos ms curiosos e importantes que rodean todo este complejo sistema industrial. Uno de los procesos originales para obtener metales purificados se atribuye a la esposa de un minero. Esta descubri, al lavar las ropas de su marido, que las partculas de plomo se adheran a la espuma del jabn. Aquel descubrimiento y aos de pruebas y mejoras en el proceso, han desembocado en que las compaas mineras de plomo y cobre expongan los minerales a un lquido aireado espumoso. Este concentrado espumosos contiene una sustancia a la que se adhieren las partculas del metal, concretamente se adhieren a las burbujas de dicha sustancia.

INTRODUCCIN:
Alrededor del ao 3500 a. C. ya exista la metalurgia del hierro esponjoso. Algunas tcnicas usadas en la antigedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos. En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las tcnicas de purificacin de metales preciosos y la acuacin de moneda. El empleo de los metales, caracterstico de la Edad de los Metales, se debe a que el hombre, motivado por sus nuevas actividades, necesit sustituir las herramientas de piedra, hueso y madera por otros muchos ms resistentes al calor y al fro. El cobre fue el primer metal descubierto por encontrarse en estado casi puro en la naturaleza y fue trabajado al final del periodo Neoltico. Al principio, se le golpeaba hasta dejarlo plano como una hoja. Despus se aprendi a fundirlo con fuego y vaciarlo en moldes, lo que permiti fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, despus de un difcil proceso de extraccin, se empez a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas temperaturas para su fundicin y moldeado porque as es ms maleable y resistente. Los utensilios elaborados con metales fueron: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domsticos y religiosos. El uso de los metales signific un gran avance tcnico que repercuti de diversas formas en la conformacin de la civilizacin humana.

1 LOS METALES
Los metales se caracterizan por tener un brillo especial, llamado brillometlico y principalmente por ser excelentesconductoresdel calor y la electricidad, porostentar una importantsima densidad y por mantenerse slidos en temperaturas ambiente, excepto el mercurio que es lquido. Algunos metales se presentan en estado libre como el oro, pero otros aparecen en estados de xidos, sulfuros, carbonatos, fluoruros, cloruros. etc. Los metales son toxicos como es elcaso del plomo y del mercurio. (TORRES, 1869) (DIAZ COBO)

Ilustracin 1: Los Metales

1.1ESTRUCTURA DE LOS METALES

Se le llama estructura de los metales a la disposicin ordenada y geomtrica, en el espacio, de los constituyentes de la materia en estado slido (tomos, molculas y grupos de molculas). La estructura est ligada ntimamente con el comportamiento de un metal, por lo que es conveniente efectuar un estudio elemental de la misma. Hay que considerar dos tipos de estructura, la cristalina y la granular. 1.1.1Estructura Cristalina: En esta estructura, los tomos estnordenados en el espacio segn una red geomtrica constituida por la repeticin de un elemento bsico llamado cristal. Se conocen catorce redes espaciales distintas las cuales son las nicas formas posibles de ordenar los tomos en el espacio. La mayor parte de los metales cristalizan en las redes siguientes: cbica centrada, cbica centrada en las caras y hexagonal compacta. (CALKIN)

Estructura cristalina Elemento Hexagonal compacta Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn Cbica compacta Ag, Al, Au, Ca, Cu, Ni, Pb, Pt Cbica centrada en el cuerpo Ba, Cr, Fe, W, alcalinos Cbica-primitiva Po

Ilustracin 2: Estructura Cristalina De Los Metales

1.1.2Estructura Granular: En esta otra estructura, el elemento fundamental es el grano, constituido por agrupacin de cristales. Los granos son de forma irregular y su tamao oscila entre 0,002 y 0,2 mm, lo cual depende principalmente: Del proceso de fabricacin del metal, ya que, por ejemplo, los aceros desoxidados con el aluminio son de granos ms finos que los desoxidados con silicio. De los procesos trmicos a los cuales fue sometido el metal; por ejemplo, el grano de acero, crece al calentar el material a partir de 850C.

Cuanto mayor es el grano de que est constituido un metal, peores son, en general, sus propiedades mecnicas. Segn expertos, es debido a que los materiales de nivel tcnico, tales como los utilizados en la industria, contienen siempre una cantidad muy pequea de impurezas las cuales son muy finas y frgil por lo que se concentran formando capas que envuelven los granos y los separan unos de otros. (BARCENAS HERNANDEZ)

Ilustracin 3: Estructura Granular De Los Metales

1.2TIPOS DE METALES:
Los Metales se pueden dividir en dos grandes grupos: 1.2.1LOS METALES FRROSOS Son aquellos cuyo componente principal es el hierro, pues es abundante y tiene buenas propiedades. Los metales frricos ms importantes son: 1.2.1.1Hierro puro: Que apenas es utilizado. 1.2.1.2Acero: Es una aleacin de hierro y carbono (que no es un metal), de modo que el porcentaje de carbono es de menos de un 1,7% 1.2.1.3Fundicin: Es una aleacin de hierro y carbono, de modo que el porcentaje de carbono est entre un 1,7% y un 6,7%. Fjate que el acero y la fundicin tienen los mismos componentes, pero la fundicin tiene ms carbono que el acero. (DIAZ COBO)

1.2.1.4Aplicaciones de los metales ferrosos

METAL HIERRO FUNDICIN PROPIEDADES
Buenas propiedades magnticas. Es fcil y difcil de mecanizar. Color negro, muy frgil y dura. Resistente a las vibraciones.

APLICACIONES
Maquinas elctricas y transformadores. Componentes elctricos. Elementos con formas complicadas: Radiadores antiguos, farolas, bolardo, tornillos de banco. Bancadas de mquinas y motores. Perfiles de todo tipo: vigas, redondos, cuadrados, escuadras. Herramientas, patas de mesa y sillas del aula. Vallas de proteccin de las carreteras. Estanteras.

ACERO

El ms utilizado de los metales Buenas propiedades mecnicas Es tenaz, maleable y dctil. Aleado con Cr y Ni conseguimos aceros inoxidables.

Ilustracin 5: Acero

Ilustracin 4: Hierro (Siderita)

1.2.2METALES NO FERROSOS: Dependiendo de sus caractersticas, estos materiales sustituyen con ventaja a los derivados del hierro enmltiples aplicaciones tecnolgicas. Sin embargo, resultan ms caros de obtener debido a diversas razones, entre las que destacan las siguientes: La baja concentracin de algunos de estos metales es sus menas. La energa consumida en los procedimientos de obtencin, y afino, ya que, la mayora de los casos, se trata de procesos electrolticos para los que se emplea energa elctrica. La demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeas cantidades. Los metales no frricos de mayor aplicacin industrial son el cobre y sus aleaciones: el aluminio, el plomo, el estao y el cinc. Otros como el mercurio y el volframio, se aplican en mbitos industriales muy especficos. Los dems metales casi nunca se emplean en estado puro sino formando aleaciones, es el caso del nquel, el cromo, el titanio o el manganeso
Hay un tipo de metales no ferrosos que destacan por su valor econmico, llamados metales nobles, los cuales son: oro, plata y platino. (Avils, 2010) (I.E.S). (ALVAREZ, 2011)

(DIAZ COBO)

Ilustracin 6: metales no ferrosos

1.3PROPIEDADES FSICAS
Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a otro, en general los metales tienen las siguientes propiedades: dureza o resistencia a ser rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura; elasticidad o capacidad de volver a su forma original despus de sufrir deformacin; maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la accin del martillo, tienen elevada conductividad elctrica, elevada conductividad trmica. Hay ciertos metales que tienen la propiedad de ser maleables, lo que significa que se pueden cortar en finsimas lminas como el oro, el estao y el aluminio; y otros como el hierro y el cobre que son tenaces o resistentes a la ruptura por traccin.

1.4PROPIEDADES QUMICAS
Es caracterstico de los metales tener valencias positivas en la mayora de sus compuestos. Esto significa que tienden a ceder electrones a los tomos con los que se enlazan. Tambin tienden a formar xidos bsicos.

Los metales tienen energa de ionizacin baja: reaccionan con facilidad perdiendo electrones para formar iones positivos o cationes. De este modo, los metales forman sales como cloruros, sulfuros y carbonatos, actuando como agentes reductores (donantes de electrones). (SLIDESSHARE)

1.5PROPIEDADES DE LOS METALES

(I.E.S)

1.6TCNICAS PARA TRABAJAR LOS METALES:

Para cortar, unir y dar forma a los metales se utilizan algunas de las herramientas que hemos visto y otras tcnicas especficas. Moldeo: Consiste en verter el metal fundido sobre un recipiente o molde que contiene el hueco objeto que deseamos, se solidifica al enfriar y se extrae la pieza. Forjado: consiste en dar forma al material calentado mediante un proceso de golpeteo continuo. Laminado: se hace pasar el material entre dos cilindros que consiguen dar le forma al material obteniendo los perfiles metlicos. Troquelado: es una tcnica de corte en la que el til cortante posee una forma determinada. Oxicorte: Se emplea calor y oxgeno elevando la temperatura del metal y un fino chorro de oxgeno que produce la lnea de corte. Remachado: permite la unin de chapas por medio de remaches. Soldadura: consiste en la unin de piezas metlicas aplicando calor. En la soldadura blanda se utiliza un soldador elctrico y se suele utilizar el estao como metal de aportacin. En la soldadura por arco se forma un arco elctrico entre dos electrodos alcanzando temperaturas muy elevadas que funden las piezas a soldar por la zona de unin as como una varilla (metal aportacin). Fresado: la fresadora es una herramienta dotada de una fresa que tiene filos y que rota permitiendo el mecanizado de las superficies de las piezas. Torneado: las piezas que queremos conformar giran sobre su eje, mientras una herramienta llamada torno, avanza y corta.. (Avils, 2010) (DIAZ COBO)

Ilustracin 7: MOLDEO

Ilustracin 8:SOLDADURA

1.7PRODUCCIN Y USO DE LOS METALES

(I.E.S)

2.-Procesos de purificacin de los metales

Para producir metales refinados se utilizan generalmente dos tecnologas de recuperacin, los procesos piro metalrgicos y los hidrometalrgicos. En los primeros se utiliza calor para separar los metales deseados de otros materiales. En estos procesos se aprovechan las diferencias entre potenciales de oxidacin, puntos de fusin, presiones de vapor, densidad y/o miscibilidad de los componentes del mineral cuando se funden. Las tecnologas hidrometalrgicas se diferencian de los procesos piro metalrgico en que los metales deseados se separan de otros materiales utilizando tcnicas que aprovechan las diferencias de solubilidad y/o entre las propiedades electroqumicas de los constituyentes mientras se encuentran en solucin acuosa. (RAYMOND, LARRY, WHITTEN, & STANLEY)
.

2.1ANODIZADO:
El anodizado es un proceso electroqumico industrial aplicado al aluminio para aumentar el espesor creando una densa capa de xido de aluminio, la cual proporciona al metal una mayor resistencia a la abrasin y a los agentes qumicos y atmosfricos. Bien, el proceso de anodizado consiste en obtener de manera artificial pelculas de xido de mucho mas espesor y con mejores caractersticas de proteccin que las capas naturales, estas se obtienen mediante procesos qumicos y electrolticos. Artificialmente se pueden obtener pelculas en las que el espesor es de 25/30 micrones en el tratamiento de proteccin o decoracin y de casi 100 micrones con el procedimiento de endurecimiento superficial. Luego de esta pequea introduccin tcnica podemos decir que el proceso de anodizado consiste en formar artificialmente una capa de xido de aluminio en la superficie del metal, este procedimiento llevado a cabo en un medio sulfrico produce la oxidacin del material desde la superficie hacia el interior, como dijimos anteriormente el material que produce la oxidacin, es oxido de aluminio, muy caracterstico por su excelente resistencia a los agentes qumicos, dureza, baja conductividad elctrica y estructura molecular porosa, esta ltima junto con las anteriores, es la que nos permite darle una excelente terminacin, caractersticas que la hacen adecuada y valiosa a la hora de elegir un medio de proteccin para este elemento. Como pueden ver la planta de oxidacin est construida con un alto grado de tecnologa, paso a detallar como lo constru siguiendo los ms altos estndares de calidad. (LTDA)

2.1.1Elementos: Debemos contar con un recipiente de plstico, en mi caso un taperwaredonde quepan las piezas a tratar, estas deben quedar totalmente sumergidas en la solucin y sin tocarse entre s. Tambin tendremos que colocar dentro del mismo un termmetro que nos permita controlar la temperatura del electrolito. El bao debe mantenerse a unos 20 C. de temperatura, como el mismo proceso genera calor es que necesitamos una bandeja con agua donde poder refrigerar el recipiente de anodizado. En algunos casos necesitaremos colocar algo de hielo en el agua para mantener la temperatura. Para sostener las piezas dentro del electroltico utilizaremos un listn de madera en el que hemos colocado algunos clavos en sus laterales, unimos estos mediante un cable de cobre para que estn conectados elctricamente entre s. Las piezas, denominadas nodo, y que conectaremos al (+ positivo), estarn sostenidas de los mismos mediante unos cocodrilos. Ahora necesitamos construir unctodo, el cual conectaremos al polo (- negativo), este ira sumergido en el fondo electrolito y estar formado por un aro de plomo con un dimetro un poco menor al del recipiente, clavamos en l una barra de aluminio que salga fuera del lquido para que podamos enviarle corriente a travs de ella. Solo falta una fuente de corriente que puede ser un cargador de bateras de 12 volts., algunos cables, cocodrilos y tester si tienen. (BARROS, 2004)

Ilustracin 9: ELEMENTOS DEL ANODIZADO

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2.1.2Ciclo Tpico del Proceso de Anodizado.

Enganche Permite asegurar un adecuado contacto para la conduccin de la corriente. Desengrase Consiste en aplicar agentes qumicos que eliminen de la superficie manchas de aceite, grasas u otros Matizado o Decapado Qumico Este proceso se realiza en un tanque con soda custica como etapa preparatoria de la superficie del aluminio antes de la anodizacin Anodizado Proceso electroltico de oxidacin andica. Se hace con cido sulfrico haciendo pasar una corriente elctrica directa de aproximadamente 1 a 2 amperios por decmetro cuadrado. En la celda electroltica el aluminio acta como nodo y la corriente como agente de disociacin. El ctodo lo constituyen lminas de otro material dentro de la celda Sellado Despus de la anodizacin, la pelcula andica se sella en tanques con agua y sales de nquel a bajas temperaturas. De esta forma, dicha pelcula as formada puede llegar a tener un espesor de 5 a 20 micras, segn el uso para el que se requiera el material. (EXTRALUM)

Ilustracin 10: CELDA ELECTROLITICA DE ANONIZACION

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2.2DESTILACIN
Proceso que consiste en calentar un lquido hasta que sus componentes ms voltiles pasan a la fase de vapor y, a continuacin, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en forma lquida por medio de la condensacin. El objetivo principal de la destilacin es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales voltiles de los no voltiles. En la evaporacin y en el secado, normalmente el objetivo es obtener el componente menos voltil; el componente ms voltil, casi siempre agua, se desecha. Sin embargo, la finalidad principal de la destilacin es obtener el componente ms voltil en forma pura. Por ejemplo, la eliminacin del agua de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporacin, pero la eliminacin del agua del alcohol evaporando el alcohol se llama destilacin, aunque se usan mecanismos similares en ambos casos. (TODOBODEGA) (RAYMOND, LARRY, WHITTEN, & STANLEY)

Ilustracin 11: destilacin

2.2.1Fundamento Terico

La destilacin es una operacin utilizada con frecuencia para la purificacin y aislamiento de lquidos orgnicos. La destilacin aprovecha las volatilidades y puntos de ebullicin de los componentes lquidos a separar.

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La destilacin depende de parmetros como: El equilibrio liquido vapor, temperatura, presin, composicin, energa.

El equilibrio entre el vapor y el lquido de un compuesto esta representado por la relacin de moles de vapor y lquido a una temperatura determinada, tambin puede estudiarse este equilibrio a partir de sus presiones de vapor.

La temperatura influye en las presiones de vapor y en consecuencia de la cantidad de energa proporcionada al sistema, tambin influye en la composicin del vapor y el lquido ya que esta depende de las presiones del vapor. La presin tiene directa influencia en los puntos de ebullicin de los lquidos orgnicos y por tanto en la destilacin. La composicin es una consecuencia de la variacin de las presiones de vapor, de la temperatura que fijan las composiciones en el equilibrio. Puntos de ebullicin, son aquellos puntos o temperaturas de compuestos puros a las que sus presiones de vapor igualan a la presin atmosfrica, producindose el fenmeno llamado ebullicin. (MOLINA, 1991)

2.2.2 Clasificacin de la destilacin Existen las siguientes: Destilacin simple o sencilla. Destilacin Fraccionada. Destilacin por Arrastre de vapor. Destilacin a presin reducida o al vaco. 2.2.2.1 Destilacin Simple Se utiliza para separar los lquidos con puntos de ebullicin inferiores a 150C de impurezas no voltiles. Utilizando el sistema de la figura siguiente, el lquido se destila desde el matraz de destilacin, ocurriendo primeramente la vaporizacin, establecindose el equilibrio liquido vapor. Parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero la gran parte pasa por la salida lateral condensndose debido a la circulacin del agua fria por el tubo

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refrigerante, a este producto se le conoce como, destilado, y a la porcin que queda en el baln de destilacin el residuo, se debe mantener el ritmo de destilacin, manteniendo continuamente una gota de condensado en el bulbo del termmetro. Para evitar el sobrecalentamiento de los lquidos es necesario introducir en el baln, ncleos de ebullicin y mantener constante el ritmo de destilacin. La destilacin simple es aplicable en los sistemas que contengan lquidos orgnicos de puntos de ebullicin bastante diferenciados, ejemplo: Sistema butano-etanol, agua-metanol. (GERMAN) (GRANADA)

Ilustracin 12: destilacin simple

2.2.2.2 Destilacin fraccionada La destilacin fraccionada no es nada ms que una tcnica para realizar una serie completa de pequeas separaciones (destilacin simple), en una operacin sencilla y continua, que utiliza el equipo de la figura siguiente. Una columna de destilacin fraccionada proporciona una gran superficie para el intercambio de calor, en las condiciones de equilibrio, que se establece entre el vapor que asciende y el lquido (condensado) que desciende. Esto tiene como consecuencia una serie completa de evaporaciones y condensaciones parciales en toda la longitudde la columna de fraccionamiento. Cuando el condensado en algn punto de la columna toma calor del vapor, parte se evapora de nuevo y el vapor formando el ms rico en el componente ms voltil (el de menor ebullicin). Al mismo tiempo, cuando el vapor cede calor al condensado, parte del mismo se condensa, siendo este condensado ms rico en el componente menos voltil (el de mayor punto de ebullicin), bajo este panorama podemos decir que partiendo de la base de la columna, a medida que aumenta la altura aumenta el enriquecimiento del componente ms voltil e inversamente con el componente menos voltil. Tambin se establece a lo largo de la columna un gradiente de temperaturas que varan desde el punto de ebullicin del componente X hasta el punto de ebullicin del componente Y. Existe una influencia adicional al equilibrio

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termodinmica liquido-vapor, y este es el intercambio de energa (perdida) que se verifica la columna de fraccionamiento. (GERMAN) (GRANADA)

Ilustracin 13: destilacin fraccionada

2.2.2.3 Destilacin al vaco Muchas sustancias no pueden purificarse por destilacin a la presin ordinaria, por que se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullicin normal, en otros casos la destilacin requiere de inmensas inversiones o utilizacin de energa en gran cantidad, o finalmente poseen problemas de equilibrio liquido-vapor, en consecuencia se emplea el mtodo de destilacin al vaco o a presin reducida. Sabemos que un lquido empieza a hervir cuando su presin de vapor iguala a la presin atmosfrica o de operacin, por lo tanto si reducimos la presin de operacin tendremos la ebullicin a temperaturas bajas, esta no incluye a la destilacin fraccionada. (GERMAN) (GRANADA)

Ilustracin 14: destilacin a vaco

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2.2.2.4 Destilacin por arrastre de vapor Es una tcnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles en agua y literalmente voltiles, de otros productos no voltiles mezclados con ellas. Esta mtodo es un buen sustituto de la destilacin al vaco, y tiene algunas ventajas, ya que la destilacin se realiza a temperaturas bajas. El comportamiento de la destilacin de un sistema de dos fases miscibles, donde cada lquido ejerce su propia presin de vapor y la suma de ambas es de la presin de operacin, y son independientes de las cantidades relativas de la mezcla. Estos hechos constituyen la base para la purificacin de sustancias por el arrastre de una corriente de vapor. Existen varios compuestos orgnicos de punto de ebullicin relativamente alto que con agua co-destilan en una cantidad en peso lo suficientemente grande para ser destilados con cierta rapidez por debajo del punto de ebullicin del agua. (MEXICO)

Ilustracin 15: destilacin por arrastre con vapor

2.3LA ELECTROLISIS:
Funcin Qumica Descomposicin de una sustancia en disolucin mediante la corriente elctrica. (ESPAOLA) La electrlisises el proceso que separa los elementos de un compuesto por medio de la electricidad. En ella ocurre la captura de electrones por los cationes en el ctodo y la liberacin de electrones por los aniones en el nodo. (MARTINEZ FERNANDEZ) (RAYMOND, LARRY, WHITTEN, & STANLEY)

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Ilustracin 16: electrolisis

2.3.1Procesos: Se aplica una corriente elctrica continua mediante un par de electrodos conectados a una fuente de alimentacin elctrica y sumergida en la disolucin. El electrodo conectado al polo positivo se conoce como nodo, y el conectado al negativo como ctodo. Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. As, los iones negativos, son atrados y se desplazan hacia el nodo (electrodo positivo), mientras que los iones positivos, son atrados y se desplazan hacia el ctodo (electrodo negativo). En definitiva lo que ocurre es una reaccin de oxidacin-reduccin, donde la fuente de alimentacin elctrica se encarga de aportar la energa necesaria.

Si el agua no es destilada, la electrlisis no slo separa el oxgeno y el hidrgeno, sino los dems componentes que estn presentes como sales, metales y algunos otros minerales. Es importante hacer varias consideraciones: Nunca deben unirse los electrodos, ya que la corriente elctrica no va a conseguir el proceso y la batera se sobrecalentar y quemar. Debe utilizarse siempre corriente continua, nunca corriente alterna. La electrlisis debe hacerse de tal manera que los dos gases desprendidos no entren en contacto, de lo contrario produciran una mezcla peligrosamente explosiva.

(MARTINEZ FERNANDEZ)

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Ilustracin 17: procesos

2.3.2 Aplicaciones de la electrlisis. Produccin de aluminio, litio, sodio, potasio y magnesio. Produccin de hidrxido de sodio, cido clorhdrico, clorato de sodio y clorato de potasio. Produccin de hidrgeno con mltiples usos en la industria: como combustible, en soldaduras, etc. La anodizacin es usada para proteger los metales de la corrosin. Purificacin de metales como el cobre

1: Obtencin de cobre puro: En el electro refinado del cobre el cobre impuro se hace funcionar como nodo . El ctodo es una fina hoja delgada de cobre puro y el electrolito es una disolucin de sulfato de cobre (II) acidificada con cido sulfrico. 2. Electrodeposicin: Una pieza metlica se recubre de una fina capa de in metal. El objeto a recubrir acta como ctodo. En el nodo se ubica una placa del metal con el que se quiere recubrir la pieza. En la electrodeposicin de plata, el nodo es de plata y el electrolito es de nitrato de plata. 3. Obtencin de metales: El sodio se obtiene por electrolisis del cloruro de sodio fundido. En el ctodo se obtiene sodio y en el nodo cloro. (LENTISCAL)

2.

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Ilustracin 18: electro refinado del Cu y electropocicion del Ag

2.3.3Electrlitos Un electrolito es una sustancia que al disolverse en agua, da lugar a la formacin de iones. Los electrolitos pueden ser dbiles o fuertes, segn estn parcial o totalmente ionizados o disociados en medio acuoso. Un electrolito fuerte es toda sustancia que al disolverse en agua, provoca exclusivamente la formacin de iones con una reaccin de disolucin prcticamente irreversible. (PACIFICO)

Ilustracin 19: electrolitos

2.3.4Electrlisis del agua La reaccin de descomposicin del agua no es espontanea: para que se produzca es necesario un necesario un aporte de energa. Esta energa se puede suministrar mediante la electrolisis, pero como el agua pura tiene una conductividad muy baja es necesario aadir un poco de cido sulfrico o de hidrxido sdico para que el agua sea lo suficiente conductora. (PACIFICO) La reaccin seria:

Ilustracin 20: reduccin del agua

19

Ilustracin 21: reduccin del agua 2

20

Ilustracin 22: proceso de reduccin

2.4 GALVANIZADO
2.4.1 Utilidad Utilidad: La funcin del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado ms comn consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc ms oxidable que el hierro y generar un xido estable, protege al hierro de la oxidacin al exponerse al oxgeno del aire. Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas, botones, llaveros, artculos de escritorio y un sinfn de productos son baados en cobre, nquel, plata, oro, bronce, cromo, estao, etc.. En el caso de la bisutera se utilizan baos de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). Tambin se recubren joyas en metales ms escasos como platino y rodio. Anodizacin o anodizado es una tcnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de proteccin artificial que se genera sobre el aluminio mediante el xido protector del aluminio, conocido como almina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroqumicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la oxidacin de la superficie del aluminio, creando una capa de almina protectora para el resto de la pieza. La proteccin del aluminio depender en gran medida del espesor de esta capa (en micras).

Estos mosquetones tienen una superficie en aluminio anodizado, pudiendo tener diversos colores. El nombre del proceso deriva del hecho que la parte a tratar con este material forma la parte del nodo del circuito elctrico en este proceso electroltico. La anodizacin es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasin, la corrosin, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores. (JUAN JOSE HERRERA V.)

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Ilustracin 23: utilidades

2.4.2 Proceso galvanizado La Galvanizacin por Inmersin en Caliente es un sistema eficaz para la proteccin de piezas de hierro y acero de la corrosin, para su realizacin se necesitan de las siguientes etapas: Desengrase. Procedimiento en el que se remueven de la superficie del acero residuos de aceites, grasas, lacas y pinturas. Lavado. Limpieza en agua que se realiza para evitar el arrastre del lquido desengrasante al decapado. Decapado cido. Con soluciones en base de cido Clorhdrico o Sulfrico se remueven los xidos y calamina de las piezas de hierro o acero. Lavado. Enjuague con agua limpia de los materiales para evitar el arrastre de cido y hierro a la solucin de flux. Fundente. Inmersin en solucin acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio para disolver los xidos ligeros que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero, con este procedimiento se asegura que la superficie no vuelva a oxidarse para un recubrimiento uniforme del Zinc. Galvanizacin. Es la inmersin de los materiales en un crisol de Zinc fundido a 450 grados Centgrados. Durante este bao se produce una reaccin qumica entre los metales, originando un recubrimiento unido metalrgicamente al acero mediante diferentes capas de aleaciones. Inspeccin y control de calidad. Se lo realiza con equipos magnticos para medir espesores del recubrimiento, inspecciones visuales sobre la apariencia y acabado en el acero (Visionet.com.ec.) 2.4.3Descripcin del proceso del galvanizado Limpieza Custica

Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas. Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo cido. Lavado Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de lquido de la limpieza custica al decapado. Decapado cido Son soluciones en base a cido Clorhdrico o Sulfrico, que tienen la finalidad de remover los xidos de la superficie del acero. Los decapados en base cido Clorhdrico son los ms usados.

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Preluxado Es una solucin acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que disuelve los xidos leves que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su paso por el decapado y el lavado. La pelcula de fundente que se deposita protege la superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura un recubrimiento uniforme de zinc en el crisol de galvanizado. Las piezas deben secarse y precalentarse antes de sumergirlas en el crisol.

(ASIMET.CL)

Ilustracin 24: proceso de galvanizado

2.4.4GALVANIZADO EN CALIENTE

El galvanizado en caliente es un proceso de proteccin contra la corrosin del hierro fundido y el acero. Consiste en la formacin de un revestimiento sobre la superficie de la pieza, al sumergirla en un bao de zinc fundido. El zinc funde a 419 C, y para galvanizar el acero ste se sumerge en un bao de zinc metlico fundido que se encuentra a 445-450C. A esta temperatura el acero y el zinc muestran gran afinidad y, por difusin, forman aleaciones Fe-Zn. (AVGAL) Es el proceso mediante el cual se brinda PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN a estructuras de hierro o acero. Consiste en la inmersin de los elementos en un bao de metal fundido de cinc, garantizando que la superficie queda completamente cubierta y

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protegida de los efectos corrosivos unin metalrgica entre el zinc y el acero.

del

medio

ambiente,

gracias

la

Es considerada una solucin rentable y efectiva desde el punto de vista de la vida til de la estructura, costos, los mantenimientos innecesarios, el grosor y la dureza del recubrimiento. El gran beneficio que aporta el galvanizado por inmersin en caliente, para usted como responsable del mantenimiento, es que puede confiar en esta proteccin contra la corrosin durante muchos aos. (LATIZA)

Ilustracin 25: galvanizado en caliente

2.4.5 GALVANIZADO EN FRIO 2.4.5.1APLICACIONES

(M.Cecilia Pellegrini) El Galvanizado en fro se utiliza ampliamente para lo siguiente: Estructuras de acero Aplicando el galvanizado en fro en un espesor mnimo de 75 micrones, se logra la misma proteccin que el galvanizado en caliente. Reparacin de Galvanizado daado Se utiliza para reparar galvanizado en caliente daado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc. Regeneracin de superficies galvanizadas Se utiliza para regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo. Proteccin de soldaduras Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el rea soldada tiene un potencial

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elctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en fro sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosin de estas mediante proteccin galvnica.

Ilustracin 26: galvanizado en frio

2.4.6 ZincadoElectrolitico

El zincado electroltico es un tratamiento que aporta, por electrlisis, un depsito de zinc a las piezas de acero, con el objetivo principal de protegerlas contra la corrosin. Los espesores de capa de zinc, habitualmente, no superan las 20 micras. El zincado electroltico que aplicamos en GALDESA, es alcalino y exento de cianuro. Por ser alcalino, el reparto de espesores y la resistencia a la corrosin son mejores que con un zincado electroltico cido. (GALDESA) 2.4.6.1 PRODUCTOS
1 cuba de plstico. Cloruro de amonio. Cloruro de zinc. Agua destilada. 2 trozos o chapas de zinc. Corriente contina. 1 ampermetro (opcional). 1 regulador de corriente.

Cable elctrico para cortar en diferentes trozos.

( MotorVilaPuch)

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Ilustracin 27: cincado electroltico

2.4.7Galvanizado Electroltico

Es un procedimiento mediante el cual se deposita sobre piezas metlicas una capa de Zinc mediante corriente continua. El proceso se utiliza para proteger piezas pequeas que requieren un acabado ms uniforme del que proporciona el Galvanizado por Inmersin al Caliente. El acero galvanizado electrolticamente tiene excelente confortabilidad y puede ser unido mediante soldadura. (GALVANORTE)

Ilustracin 28: galvanizado electroltico

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2.4.8 GALVANIZADO POR LAMINACION la laminacin es un mtodo de mecanizado utilizado para crear lminas o chapa de metal. Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de mquinas. La eleccin de la mquina ms adecuada va en funcin del tipo de lmina que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y caractersticas del metal. La mquina ms comn es de simples rodillos, por entre los cuales se introduce el metal a altas temperaturas y se deforma hasta obtener el espesor deseado. Tambin es posible la laminacin a temperaturas bajas (laminado en fro). En este caso la relacin de espesor de entrada a los rodillos frente al espesor de salida es menor que en el caso de laminado en caliente, necesitndose varias pasadas hasta completar el proceso. Es habitual utilizar en este caso laminadores reversibles. La calidad del laminado en fro suele ser mayor que la laminacin en caliente, ya que es posible tomar medidas de espesores, realizando as un mejor control del proceso. El producto final de la laminacin puede presentarse en grupos de chapas de tamaos normalizados, o de bobinas en las que la lmina se enrolla en un cuerpo, tambin bajo medidas normalizadas. La lmina puede ser tratada qumicamente tras su transformacin para variar su comportamiento mecnico con tratamientos superficiales comunes, como el galvanizado.

(JUAN JOSE HERERA V.)

Ilustracin 29: galvanizado por laminacin

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2.5 SIDERURGIA
La siderurgia es una rama de la metalurgia que se encarga de las tecnologas del hierro, su produccin y la de sus aleaciones, principalmente con carbono. Las aleaciones de hierro-carbono, se denominan de dos formas, dependiendo el contenido de carbono. Se denomina arrabio o fundicin a aquella aleacin que contiene de 1,7 a 6,67% de carbono; y acero a aquella que posee no ms de 1,7% de carbono. El acero no es una aleacin hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros elementos en su composicin, en algunos casos introducidos involuntariamente (impurezas), y en otros voluntariamente, para mejorar sus propiedades (elementos de aleacin). El presente trabajo trata de la produccin de acero, sus etapas, materia prima, maquinarias necesarias, reacciones producidas, mtodos de mejoramiento de sus propiedades. (Gauto, monografias.com) (MarcadorDePosicin2)

Ilustracin 30: planta siderrgica

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2.5.1 EVOLUCIN DE LA SIDERURGIA Sabemos que el hierro se corroe en presencia de oxgeno y agua, por lo que no quedan piezas muy antiguas para conocer con exactitud la fecha de su explotacin. (Gauto, monografias.com)

Ilustracin 31: Cronologa de los antecedentes del acero

2.5.2 Siderurgias integrales y aceras Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina

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acera a una planta industrial dedicada exclusivamente a la produccin y elaboracin de acero partiendo de otro acero o de hierro. (ASOMETAL, ASOMETAL) 2.5.3 Proceso de produccin El acero es una aleacin de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra pmez, produciendo hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de aceracin, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fsforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso, nquel, hierro o vanadio son aadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado. En las instalaciones de colada y laminacin se convierte el acero bruto fundido en lingotes o en laminados; desbastes cuadrados (gangas) o planos (flog) y posteriormente en perfiles o chapas, laminadas en caliente o en fro. (wikipedia, wikipedia)

2.5.3.1 Procesos en plantas integrales

Ilustracin 32: Complejo Siderrgico SOMISA, en Argentina

Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la produccin de acero en diferentes formatos.

Hornos de coque: obtener del carbn coque y gas. Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido Acera: conversin del hierro fundido o el arrabio en acero Moldeado: producir grandes lingotes (tochos o grandes piezas de fundicin de acero)

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Trenes de laminacin desbastadores: reducir el tamao de los lingotes produciendo bloms y slabs Trenes de laminacin de acabado: estructuras y chapas en caliente Trenes de laminacin en fro: chapas y flejes

Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos materiales son cargados en capas sucesivas y continuas en un alto horno donde la combustin del carbn ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se transforma en hierro lquido con un alto contenido en carbono. (ASOMETAL, ASOMETAL)

2.5.4 Laminadoras

Ilustracin 33: Laminador de chapas en caliente

Las laminadoras son las mquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el acero surgido del proceso de metalurgia y fundicin para crear materia prima de acero en forma de planchas o lminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o enchapadas para obtener productos secundarios del acero como automviles o autopartes, ferrajes y otros. Estas slo comprenden las siguientes clases de mquinas para el proceso: trenes de laminacin, tren de alambrn, de perfiles comerciales o chapa fra. Para satisfacer las necesidades del proceso, esta clase de acero usado en este proceso contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle mayor maleabilidad. (ASOMETAL, ASOMETAL)

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Ilustracin 34: Fbrica Siderrgica con Laminadoras

2.5.5 Procesos en aceras especializadas Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de produccin de aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero, especialmente de automviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos ltimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a conseguir por razones tcnicas. Una acera especializada debe tener un horno elctrico y cucharas u hornos al vaco (convertidores) para controlar la composicin qumica del acero. El acero lquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma slida al acero fundido. Tambin son necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos. Originalmente estas aceras fueron adoptadas para la produccin de grandes piezas fundidas (cigeas, grandes ejes, cilindros de motores nuticos, etc.) que posteriormente se mecanizan, y para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros redondos de hormigonar, vigas, angulares, tubera, rieles ligeros, etc. A partir de los aos 1980 el xito en el moldeado directo de barras en colada continua ha hecho productiva esta modalidad. Actualmente estas plantas tienden a reducir su tamao y especializarse. Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores costes laborales, se empiezan a construir aceras especializadas en reas que no tienen otras plantas de proceso de aceros, orientndose a la fabricacin de piezas para transportes, construccin, estructuras metlicas, maquinaria, etc.

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Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del milln de toneladas anuales, siendo sus dimensiones ms corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas ms antiguas y las de produccin de aceros con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades del orden de 50.000 toneladas anuales o menores. Dadas sus caractersticas tcnicas, los hornos elctricos pueden arrancarse o parar con cierta facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al da con alta demanda o cortar la produccin cuando la demanda cae. (wikipedia, wikipedia)

2.6 Fundicin

Ilustracin 35: colocacin del metal fundido

Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

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La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. (wikipedia, wikipedia)

2.6.1 Diseo y modelo La fundicin de metales es el proceso de fabricacin de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. El proceso comienza con la elaboracin del modelo que es la pieza que se desea reproducir; cuando la produccin es en masa se la maquina en metales blandos como el aluminio. Este procedimiento de fabricacin se aplica para producir piezas (moldeadas por colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la configuracin de la pieza deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no permanentes En cuanto a la forma de la pieza, para darle a un cuerpo formas cilndricas, cnicas, esfricas, estas se obtienen con el uso de las herramientas de corte Por medio del movimiento de corte se consigue el arranque de viruta bien sea por giro o traslacin de la pieza a mecanizar. El arranque de viruta se consigue mediante un movimiento rectilneo de corte; en el torneado, taladrado, fresado y rectificado, se consigue un movimiento de corte circular. Las herramientas de corte se fabrican en diversos grados que van desde el tenaz y menos duro para maquinar acero hasta el muy duro y algo frgil para maquinar hierro colado y materiales abrasivos. (wikipedia, wikipedia) 2.6.2 CLASIFICACION DE PIEZAS Han sido desarrollados varios sistemas de clasificacin de piezas, pero ninguno de ellos ha sido aceptado de forma general, puesto que deben adaptarse a las necesidades. Se distinguen: Sistemas basados en atributos de diseo Este sistema se basa en las formas, dimensiones, tolerancias, tipo de material, acabado superficial y funcin de la pieza. Sistemas basados en atributos de fabricacin.

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Este sistema comprende los procesos, operaciones, tiempo de fabricacin, lotes, produccin anual, mquinas y tiles necesarios. Sistemas mixtos Sistemas basados en atributos de diseo y fabricacin de la pieza. 2.6.3 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION

Los procesos de seleccin de materiales requieren un entendimiento de las relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las propiedades del material, caractersticas de procesado, consideraciones de diseo, funcin que debe cumplir la pieza y la forma de la pieza. Las propiedades ms importantes (general, mecnicas, trmicas, desgaste); a tener en cuenta en los procesos de seleccin son los siguientes: coste (E/kg), densidad (kg/m3), mdulo de elasticidad (Gpa), lmite elstico (Mpa), tenacidad a la fractura (Mpa), lmite de fatiga (Mpa), conductividad trmica (W/mK), calor especfico (J/kg K), punto de fusin (K), temperatura de transicin vtrea (K), coeficiente de dilatacin trmica ( K -1 ), velocidad de corrosin (mm/ao). La conductividad trmica o elctrica son caractersticas del procesado de materiales. Consideraciones del diseo Deben evitarse las esquinas agudas, los ngulos y los biseles, pues, stas actan como elevadores de esfuerzos y pueden causar el agrietamiento y grietas del metal (y de las matrices) durante la solidificacin. Deben evitarse las reas planas grandes (superficies simples), ya que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de temperatura o formarse un mal acabado superficial. A fin de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, debern existir tolerancias de construccin durante la solidificacin. Lneas de particin, la lnea de particin es aquella lnea o plano que separa las mitades superior e inferior de los moldes; la lnea de particin debe estar en las lneas o bordes de las fundiciones. ngulo de salida, ste ngulo pequeo en los modelos para moldes de arena para permitir la extraccin del modelo sin daar el molde. Tolerancias dimensionales, deben ser tan amplios como sea posible, dentro de los lmites de un buen desempeo de la pieza, de lo contrario aumenta el costo de la fundicin. Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundicin y aumentan con el tamao y el espesor de la seccin de fundiciones. Esfuerzos residuales, las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del cuerpo de una fundicin generan los denominados esfuerzos residuales, para ello es necesario el alivio de esfuerzos a fin de evitar distorsiones en aplicaciones crticas. (AYACUCHO) 2.6.4 VARIANTES

La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura

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spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho ms lisas. Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado. Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas. Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial. Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial. Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue: Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor estabilidad y precisin en los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de arena precompactado. La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin limitada unos 90-120 moldes por hora. Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa DanskIndustriSyndikat (DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente. Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa americana Hunter AutomatedMachineryCorporation lanz su primera lnea basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin. (wikipedia, wikipedia)

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Bibliografa
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