BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Mobile Equipment Maintenance (MEM) merupakan salah satu departement di PT. INCO Tbk. (PTI) yang berperan dalam upaya perawatan dan perbaikan mesin pada semua fasilitas kendaraan yang digunakan di PTI, Dikhususkan pada perawatan fasilitas alat berat ditemukan suatu masalah yang dinamakan Contaminant. Contaminant (kontaminasi) merupakan berbagai macam material asing didalam suatu sistem yang bukan merupakan bagian dari sistem tersebut yang dapat mengakibatkan keausan dini bahkan kerusakan pada alat berat. Untuk mengatasi hal tersebut, maka dilakukan suatu program pengontrolan masuknya contaminant ke sistem alat berat yang harus dimengerti, disadari, dan diterapkan untuk menjaga agar produk alat berat yang dimiliki mempunyai ketangguhan dan dapat menghasilkan nilai tambah. Program penggontrolan ini disebut dengan contamination control. Berdasarkan program tersebut, secara umum kidney loop digunakan sebagai suatu alat bantu untuk menyaring contaminant pada sistem engine, hidrolik dan transmisi alat berat. Dikhususkan pada sistem each front wheel, hydrolik tank oil, dan pada bagian final drive terdapat masalah pada plug yang kecil ketika akan dilakukan proses filterisasi (kidney) sedangkan proses kidney itu sendiri dilakukan dalam waktu yang cukup lama. Karena kecilnya plug pada alat berat tersebut maka dikhawatirkan akan terjadi kavitasi secara terus-menerus pada pompa yang berakibat menurunnya unjuk kerja pompa ataupun mengakibatkan kerusakan pada pompa. Berdasarkan permasalahan tersebut diatas maka dilakukan modifikasi pada kidney loop tersebut dengan tujuan untuk mempertahankan kemampuan pompa dan mencegah terjadinya kerusakan pompa lebih dini akibat dari kavitasi itu sendiri. Selain daripada itu, dengan adanya kidney loop maka penggunaan oli untuk alat berat dikatakan lebih hemat karena oli yang telah difilterisasi masih bisa digunakan kembali sehingga berdampak pada pengurangan biaya pengeluaran pembelian oli bagi perusahaan. Modifikasi yang dilakukan berupa pembuatan model trolley yang berbeda, namun pada komponen dan instalasi masih mengikuti kidney loop yang telah ada.

1.2 Tujuan Penulisan Adapun tujuan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut : Mengetahui maksud dan tujuan dimodifikasinya kidney loop. Menambah pengetahuan mengenai fungsi, prinsip dan penggunaan kidney loop serta komponen-komponen yang digunakan didalamnya. Mengetahui kemampuan roda castors diameter 8 inch dalam menyangga beban konstruksi trolley kidney loop. Mengetahui kapasitas tangki oli didalam menampung oli. Melatih diri dalam mengaplikasikan segala ilmu yang telah diperoleh dalam bentuk perancangan atau modifikasi suatu alat yang bermanfaat khususnya ilmu gambar teknik dan beberapa perhitungan sederhana. Melatih diri dalam menganalisa suatu masalah dan menemukan solusinya sehingga dapat diterapkan di dunia industri sebagaimana mestinya.

1.3 Ruang Lingkup Kajian Pada laporan OJT ini penulis melingkupi pembahasan mengenai hal-hal berikut : Penjelasan mengenai Kidney Loop modifikasi berupa prinsip kerja alat, fungsi dari bagian-bagian konstruksi trolley dan komponen-komponen yang digunakan pada instalasi kidney loop. Pembahasan perhitungan hanya dilakukan untuk mengetahui kapasitas tangki oli pada kidney loop dan keamanan penggunaan roda castors diameter 8 inch.

1.4 Metode Pengkajian Metode pengkajian yang digunakan dalam penulisan laporan ini adalah sebagai berikut : Metode Wawancara Metode wawancara adalah mengumpulkan data atau informasi melalui tanya jawab secara langsung pada semua pihak yang memberikan keterangan untuk penyelesaian penulisan laporan ini.

 Metode Observasi Metode ini adalah mencari dan mengadakan pengamatan tentang modifikasi kidney loop yang ada, seperti informasi mengenai bahan-bahan yang digunakan serta komponen-komponen apa saja yang digunakan. Studi Pustaka Mengumpulkan data dan informasi dari buku literature maupun internet mengenai semua materi yang berhubungan dengan materi laporan OJT.

1.5 Sistematika Penulisan Secara keseluruhan dari laporan OJT ini terdiri dari beberapa bab sebagai berikut : Bab I Pendahuluan Pada bab ini terdiri dari pembahasan mengenai latar belakang penulisan laporan, tujuan penulisan, ruang lingkup kajian, metode pengkajian, dan sistematika penulisan. Bab II Gambaran Perusahaan Pada bab ini berisi mengenai gambaran umum perusahaan terdiri dari profil singkat perusahaan, sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, sasaran perusahaan dan aktivitas serta pelayanan jasa yang dilakukan oleh perusahaan. Bab III Landasan Teori Pada bab ini terdiri dari pembahasan mengenai teori-teori umum dan khusus yang menunjang pekerjaan selama praktik di tempat OJT serta perhitunganperhitungan sederhana yang membantu dalam penulisan laporan ini. Bab IV Analisa dan Pembahasan Pada bab ini membahas mengenai konstruksi dan komponen-komponen yang digunakan dari modifikasi kidney loop ini, cara kerja dan prinsip kerjanya, serta perhitungan pembuktian kemampuan roda castors dalam menyangga konstruksi kidney loop. Bab V Kesimpulan dan Saran Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang dibuat sehubungan dengan modifikasi kidney loop ini.

BAB II GAMBARAN PERUSAHAAN

2.1 Profil PT. INCO Tbk PT. INCO (PTI) adalah produsen nikel utama dunia. Selama lebih dari empat dekade sejak penandatanganan kontrak karya dengan pemerintah Indonesia pada tahun 1968, PTI telah menyediakan pekerjaan, meningkatkan kehidupan masyarakat dilingkungan operasionalnya, menghasilkan keuntungan bagi para pemegang saham dan memberikan sumbangsih positif bagi perekonomian Indonesia. Nama Alamat : PT. International Nickel Indonesia. Tbk : Bapindo Citibank Tower Lantai 22, Jl. Jend.Sudirman Kav.54-55 Jakarta 12190, Tel: +62-21-524 9000, Fax: +62-21 5249020 Tanggal Didirikan Kegitan Usaha : Juli 1968 : PTI memproduksi nikel dalam matte yang merupakan produk antara dari biji lateritic pada fasilitas-fasilitas penambangan dan pengolahan terpadu di dekat

Sorowako di pulau Sulawesi. Seluruh produksi PTI dijual berdasarkan kontrak jangka panjang dalam denominasi Dollar AS kepada pabrik pemurnian di Jepang. Jumlah Karyawan Bursa Efek : 3.136 karyawan tetap & 3.006 karyawan kontrak. : Bursa Efek Indonesia (BEI : INCO) Terdaftar tanggal 16 Mei 1990 Jumlah Saham Pemegang Saham : 9.936.339 Saham ditempatkan dan disetor penuh : Vale Canada Limited* 58,73% Sumitomo Metal Mining Co.Ltd 20,09% Publik dan pemegang saham lainnya 21,18%

*Vale Canada Limited adalah salah satu perusahaan yang merupakan kelompok usaha Vale S.A Base Metals. Vale Inco Limited berubah menjadi Vale Canada Limited sejak 31 Agustus 2010. Kontrak Area : PT. INCO. Tbk Sorowako mempunyai kontrak karya seluas 218.528,99 ha, yang terletak pada koordinat 121o1857 - 121o2650 BT dan 2o3269 LS.

Gambar 2.1 Peta kontrak karya PT.INCO (Sumber: www.pt-inco.co.id/new/peta.php) Secara umum kontrak karya PTI dibagi atas beberapa daerah sebagai berikut : Lokasi Sorowako Project Area (SPA), Seluas sekitar 10.010,22 ha Lokasi Sorowako Outer Area (SOS), luas sekitar 108.377,25 ha, meliputi daerah Lingke, Lengkobale, Lasobonti. Lambatu, Tanamerah, Lingkona, Lampesue, Tanah malia, Nuha, Matano, Larona dan Malili. Lokasi Sulawesi Coastal Deposite (SCD), seluas sekitar 100.141,54 ha, meliputi daerah Bahodopi, Kolonedale (Sulawesi Tengah), Sua-Sua, Pao-Pao, Pomala, Malapulu, Torobulu, Lasolo, dan Matarepe (Sulawesi Tenggara)

2.2. Sejarah Singkat PT. INCO Tbk. Tahun 1901 : Nickel mula-mula ditemukan oleh seorang warga Negara

Belandabernama Kruty pada saat meneliti biji besi di pegunungan Verbeck, Sulawesi.

Gambar 2.2 Biji besi di pegunungan Verbeck (Sumber: www.pt-inco.co.id) Tahun 1937 : Seorang ahli geologi INCO LIMITED bernama Flat Elves diundang oleh sebuah perusahaan eksplorasi Belanda untuk melanjutkan studi endapan nikel laterit di Sulawesi. Tahun 1966 : Survei geologi yang komprehensif atas endapan di pulau Sulawesi dilakukan oleh Pemerintah Republik Indonesia. Tahun 1967 : Pemerintah mengundang perusahaan-perusahaan dari seluruh dunia untuk mengajukan proposal bagi explorasi dan pengembangan endapan mineral di pulau Sulawesi. INCO LIMITED mengirim tim ahli geologi ke Sulawesi untuk mengumpulkan data dan menjelaskan kemampuan-kemampuan INCO. Tahun 1968 : -Pada bulan Januari, INCO terpilih dari enam perusahaan untuk merundingkan sebuah kontrak karya. - 25 Juli, akta pendirian disahkan dan didaftarkan. Sebuah perusahaan baru, PT. Internasional Nickel Indonesia (PT. INCO). - 27 Juli, Kontrak Karya ditanda tangani oleh Pemerintah Republik Indonesia dengan PTI. Kegiatan eksplorasi berskala penuh dimulai segera setelah penandatanganan Kontrak Karya. Daerah explorasi

mula-mula seluas 6,6 juta hektar yang mencakup beberapa bagian dari tiga propinsi di Sulawesi, yaitu Sulawesi Selatan, Sulawesi Tengah, dan Sulawesi Tenggara. Tes pemboran di daerah Pomala merupakan awal ahli teknologi yaitu ketika ahli-ahli geologi dari INCO LIMITED mulai mendidik rekan-rekan kerjanya dari Indonesia begaimana secara sistematis mengambil contoh endapan laterit dan menganalisanya. Tahun 1970 : Contoh biji dari Sulawesi dalam jumlah besar pertama sebanyak 50 ton dikirim ke fasilitas riset INCO Kanada di Port Colborne, Ontario. Sebuah pabrik Pereduksi-Pelebur baru dalam skala kecil menunjukkan bahwa bahan dari Soroako dapat diolah dengan hasil yang baik. Tahun 1971 : Eksplorasi yang dilakukan telah cukup guna memastikan bahwa endapan laterit di sekitar. Soroako mampu mendukung pabrik nikel yang besar. Tahun 1973 : Pembangunan satu jalur pengolahan pyrometalurgi dimulai di Soroako. Tahun 1974 : Sebagai reaksi atas lonjakan harga minyak yang pertama, diambil keputusan untuk mengganti Pembangkit Listrik Tenaga Uap menjadi Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA).

Gambar 2.3 PLTA Balambano (Sumber: Inkomunikasi No.23, edisi khusus 2007, hal 11) Tahun 1976 : 10.000 tenaga kerja Indonesia dan 1.000 tenaga kerja asing dipekerjakan membangun fasilitas-fasiitas pengolahan nikel dan

pembangkit tenaga, bersama dengan jalan-jalan, perkotaan, pelabuhan, lapangan udara dan prasarana lainnya yang dibutuhkan tersebut. Tahun 1977 : 31 Maret 1977, Bapak Presiden Soeharto mengunjungi Soroako dan meresmikan fasilitas-fasilitas penambangan dan pengolahan.

Gambar 2.4 Peresmian Fasilitas Penambangan Oleh Presiden Soeharto Tahun 1978 Tahun 1990 : 1 April 1978, PTI mulai berproduksi secara komersial. : 16 Mei, INCO LIMITED menjual 20% dari saham PTI yang dimilikinya kepada masyarakat dan dicatatkan pada bursa-bursa efek Indonesia. INCO LIMITED tetap memiliki 58,19% saham PT. INCO. Tahun 2000 : - PTI meningkatkan produksi 30% menjadi 130,5 juta pon nikel dalam matte. Tingkat produksi meningkat dari setara 120,8 juta pon pertahun dalam enam bulan pertama tahun 2000 menjadi tingkat produksi setara 137,3 juta pon pertahun dalam enam bulan terakhir tahun tersebut. - PTI memperbaiki kemampuan untuk mengoptimalkan pemakaian pembangkit listrik yang menggunakan bahan bakar minyak. - PTI meneruskan upaya untuk mengurangi emisi debu pabrik pengolahan. PTI menyelesaikan penelitian dan rekayasa atas presipitator elektrostatis Tanur Pengering No.2, yang akan dipasang sebelum akhir tahun 2001 dan dirancang untuk mengurangi keseluruhan emisi debu pabrik > 40%.

- PTI merundingkan kesepakatan kerja bersama untuk masa dua tahun dengan Serikat Pekerja. Kesepakatan ini ditandatangani di Soroako pada tanggal 14 Desember 2000. Tahun 2003 : - PTI membangun daerah penambangan baru di Petea (sebelah timur danau Matano, berdekatan dengan wilayah timur penambangan biji (ore body) PTI). - Pada bulan Februari, PTI menandatangani perjanjian dengan PT. Aneka Tambang (ANTAM) untuk bersama-sama membangun daerah kontrak Sulawesi Tenggara. PTI akan menambang bijih saprolitik di wilayah timur Pomala, sementara PT. ANTAM akan melakukan proses peleburan (smelting). Tahun 2004 : PTI mulai kegiatan pengeboran di Bahodopi dan Pomalaa, dan uji coba penambangan bijih di Petea. PT Inco melakukan tahap pertama dari rencana optimalisasi besar-besaran yang direncanakan akan menelan biaya US $275-580 juta dengan membangun ketiga di Karebbe , Sungai Larona, untuk meningkatkan kapasitas listrik tenaga air dari 275 MW ke 365 MW. Tahun 2005 : Berhasil memasang teknologi Back House System di Tanur Listrik No.4. Alat ini mampu mengurangi emisi debu tanur listrik hingga berada dibawah ambang batas ketentuan pemerintah. Tahun 2008 : - Kontrak karya pertama yang ditandatangani pada tanggal 27 Juli 1968 berakhir pada tanggal 31 Maret 2008. Pada tanggal 15 Januari 1996, Perusahaan dan Pemerintah Indonesia menandatangani

persetujuan perpanjangan hingga tahun 2025. - Pada tanggal 18 Juli 2008 PT. Inco tidak melanjutkan pasokan bijih nikel ke ANTAM setelah berakhirnya CRA. Perseoran membukukan penerimaan bersih berdasarkan perjanjian tersebut sebesar AS $24,1 juta sebagai pendapatan lainnya pada tahun 2008.

- Pada akhir Desember 2008, Manajemen mengambil keputusan untuk menghentikan 32 generator kecil yang masing-masing berkapasitas 1 MegaWatt dan pada akhir bulan Oktober 2008 menghentikan semua pembangkit thermal lainnya. Keputusan ini diambil guna

mempertahankan keuntungan perseoran seiring dengan penurunan harga nikel yang tajam dan tingginya biaya energi. 2.3 Visi dan Misi Perusahaan Visi : Menjadi salah satu produsen nikel primer utama dunia dan melebihi standarstandar kesempurnaan dalam eksplorasi, pengembangan, implementasi proyek dan operasional bisnis. Misi : Mentransformasi sumber-sumber daya mineral Indonesia menjadi

pembangunan yang makmur dan berkesinambungan. 2.4 Sasaran Perusahaan Tujuan dari PT. INCO adalah sebagai berikut : Mengoperasikan tempat kerja yang aman dan sehat, yang mencerminkan penatalayanan lingkungan hidup yang bertanggung jawab. Memberikan hasil yang kompetitif dan berkesinambungan bagi para pemegang saham melalui operasi produk nikel yang menguntungkan. Berkomunikasi secara pro-aktif dengan para pemangku kepentingan, termasuk pemegang saham, karyawan, pemerintah, pelanggan, dan pemasok, untuk memastikan terjalinnya hubungan baik yang berkesinambungan. 2.5 Aktifitas dan Produk 2.5.1 Aktifitas Perusahaan Secara umum kegiatan PTI yang ada di Sorowako dibagi atas 3 kegiatan, yaitu : a. Kegiatan Operasi Kelompok operasi dipimpin oleh Vice President Operating yang membawahi departemen-departemen utama seperti :

10

1. Mining (Pertambangan) Fungsi utama dari department ini adalah melakukan penambangan untuk menyediakan bijih nikel dengan kadar tertentu. Dalam operasinya, department ini dibagi atas beberapa bagian, yaitu ; Mine Operation : Bertanggung jawab terhadap operasi tambang. Mine Geology : Melaksanakan semua program geologi yang mencakup pengontrolan kadar nikel baik sebelum, selama maupun setelah penambangan. Melakukan penaksiran cadangan nikel dan berbagai penelitian. Mine Engineering : Membuat perencanaan, penambangan, perhitungan keperluan tambang dimasa depan. Mine Coastal Exploration : Bagian ini untuk penelitian cadangan bijih nikel guna keperluan dimasa depan. 2. Support and Engineering Service Departement Merupakan department baru di PT INCO, dimana department terbagi dalam beberapa bagian yaitu : MEM (Mobile Equipment maintenance) Bagian ini bertanggung jawab atas ketersediaan : - Kendaraan dan alat-alat berat tambang, alat angkut logistik, dan pabrik pengolahan. - Kendaraan ringan dan angkutan karyawan. - Alat penunjang kerja lainnya seperti lampu penerang di tambang, mesin diesel penggerak berukuran kecil di daerah tambang dan bengkel-bengkel. 3. Process Plant (Proses Pengolahan) Kegiatan dari departemen ini adalah melakukan pengolahan bijih nikel laterit menjadi nikel matte berkadar 78% - 80%. Process plant terdiri atas : Ore Preparation : bertanggung jawab untuk mengangkut bijih nikel yang dihasilkan oleh mining dari stock pile ke dryer (tanur pengering) untuk dikurangi kadar airnya. Bijih nikel yang telah berkurang kadar airnya ini (bijih kering) akan disimpan di DOS (Dried Ore Storage) Smelter, Reduction Kiln and CTS : Merupakan inti dari proses pengolahan dan bertanggung jawab untuk mereduksi bijih nikel di tanur putar (kiln) menjadi calcine yang tereduksi.

11

 Process Technology : Bertanggung akan pengawasan teknologi pabrik yang meliputi pengendalaian nikel matte yang akan dikirim ke konsumen. Pengawasan ini menggunakan proses pyrometelurgi serta mengontrol hasil limbah cair, padat, dan gas. Proses teknologi juga membuat perencanaan produksi untuk penjadwalan pengolahan dan pertambangan. Proses Plant maintenance (PPM) & Process Plant Engineering (PPE) : bertanggung jawab pemeliharaan dan perbaikan mesin dan peralatan pabrik meliputi segi mekanis, listrik, instrument elektronik dari semua peralatan pabrik pengolahan. 4. Utilities Departement Utilities mempunyai tugas utama yaitu menyediakan / meyuplai kebutuhan proses di pabrik atau sebagai penunjang pokok bagi berlangsungnya operasi pabrik. Kebutuhan pabrik tersebut berupa : Steam (Uap) Air (Udara) Water (Air) Power (Tenaga listrik) 5. Supply Chain Management Departement (SCM) Department ini bertangggung jawab terhadap pengadaan kebutuhan perusahaan baik berupa barang, maupun jasa. Departemen ini meliputi : Logistic Warehouse & Inventory Mgt Procurement Shipping & Traffic Specialist b. Kegiatan Administrasi Kelompok Administrasi, dipimpin oleh Vice President administration and Service membawahi departemen-departemen penunjang seperti : Human Resources and training Department Safety, Environment, and Government, Public Relations Medical Service Security and Plant Protection

12

c. Kegiatan Keuangan Kelompok keuangan, dipimpin oleh Vice president and Financial officer terdiri atas : Controller Department (Bagian keuangan) Internal Audit (Pemeriksa keuangan) Share Administration (Administrasi saham) 2.5.2 Aktifitas Penambangan dan Pengolahan Nikel Aktivitas penambangan dan pengolahan PTI dijelaskan sebagai berikut : a. Aktifitas Penambangan Endapan nikel laterit di Soroako terbentuk karena proses pelapukan dari batuan ultrafamik yang terbentang dalam singkapan tunggal terbesar di dunia seluas lebih dari 120 Km x 60 Km. Sejumlah endapan lainnya tersebar di Provinsi Sulawesi Tengah dan Tenggara. Operasi penambangan nikel PTI di Sorowako digolongkan sebagai tambang terbuka dengan tahapan sebagai berikut: Pemboran Pada jarak spasi 25 50 meter untuk mengambil sample batuan dan tanah guna mendapatkan gambaran kandungan nikel yang terdapat pada wilayah tersebut. Pembersihan atau Pengupasan Lapisan tanah penutup setebal 10 20 meter yang kemudian dibuang di tempat tertentu ataupun dipakai langsung untuk menutupi suatu wilayah purna tambang. Penggalian Lapisan biji nikel yang berkadar tinggi setebal 5 10 meter dan dibawa ke stasiun penyaringan. Pemisahan Biji di stasiun penyaringan berdasarkan ukurannya. Produk akhir hasil penyaringan biji tipe Timur adalah -6 inci, sedangkan produk akhir biji tipe Barat adalah 4/-2 inci. Penyimpanan Biji yang telah disaring di suatu tempat tertentu untuk pengurangan kadar air secara alami, sebelum dikonsumsi untuk proses pengeringan dan penyaringan ulang di pabrik.

13

 Penghijauan Lahan-lahan purna tambang. Dengan metode open cast mining yang dilakukan sekarang, dimana material dari daerah bukaan baru, dibawa dan dibuang ke daerah purna tambang, untuk selanjutnya dilakukan landscaping, pelapisan dengan lapisan tanah pucuk, pekerjaan terasering dan pengelolaan drainase sebelum proses penghijauan / penanaman ulang dilakukan.

Gambar 2.5 Proses Penambangan Nikel (Sumber: www.pt-inco.co.id) b. Proses Pengolahan Pabrik pengolahan PTI di Soroako mempunyai kapasitas produksi 72.500 ton nikel stahun. Proses pengolahan dilakukan untuk menghasilkan nikel matte yaitu produk dengan kadar nikel diatas 75 %. Tahap-tahap utama dalam proses pengolahan nikel adalah sebagai berikut : Pengeringan di Tanur Pengering Bertujuan untuk menurunkan kadar air bijih laterit yang dipasok dari bagian tambang dan memisahkan bijih yang berukuran +25mm dan -25mm. Kalsinasi dan Reduksi di Tanur Pereduksi Untuk menghilangkan kadungan air didalam biji, mereduksi sebagian nikel oksida menjadi nikel logam, dan sulfidasi. Peleburan di Tanur Listrik Untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi sehingga terbentuk fasa lelehan matte dan terak.

14

 Pengkayaan di Tanur Pemurni Untuk menaikkan kadar Ni didalam Matte dari sekitar 27% menjadi diatas 75%. Granulasi dan Pengemasan Untuk mengubah bentuk matte dari logam cair menjadi butiran-butiran yang siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas. 2.5.3. Layanan Produk PTI adalah salah satu produsen utama nickel di dunia. Nickel adalah logam serba guna yang penting bagi taraf hidup yang semakin membaik dan bagi pertumbuhan ekonomi. Selama lebih dari tiga dekade sejak kontrak karya ditandatangani dengan Pemerintah Republik Indonesia pada tahun 1968, perseroan telah menyediakan pekerajaan yang membutuhkan keterampilan, memperlihatkan kepedulian terhadap kebutuhan masyarakat dimana perseroan beroperasi, memberikan keuntungan bagi para pemegang saham dan memberi sumbangan yang positif kepada ekonomi Indonesia. Produk PTI adalah nikel dalam matte, sebuah produk setengah jadi yang diolah dari biji laterit di fasilitas pertambangan dan pengolahan terpadu. Nikel dalam granul matte mengandung 78% nikel, 20% sulfur dan 2% adalah Kobalt. Seluruh hasil produksi PTI di jual dalam mata uang Dolar AS berdasarkan kontrak jangka panjang untuk dimurnikan di Jepang, berdasarkan standar harga London Metal Exchange (LME).

Gambar 2.6 Produk PT. INCO (Sumber: www.pt-inco.co.id)

15

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Teori Umum Yang Menunjang Pekerjaan 3.1.1 Pengertian Gambar Teknik Gambar teknik merupakan alat untuk menyatakan ide atau gagasan ahli teknik. Oleh karena itu gambar teknik juga disebut sebagai bahasa teknik atau bahasa bagi kalangan ahli-ahli teknik. Sebagai suatu bahasa, gambar teknik harus dapat meneruskan keterangan-keterangan secara tepat dan obyektif. Dalam hal bahasa dikenal adanya aturan-aturan berbahasa yang disebut tata bahasa, maka dalam gambar teknik pun ada aturan-aturan menggambar yang disebut standar gambar. 3.1.2 Fungsi Gambar Teknik Gambar teknik sebagai suatu bahasa teknik mempunyai tiga fungsi sebagai berikut : Menyampaikan informasi Setelah industri semakin berkembang, perencana dan pembuat tidak lagi merupakan satu orang yang sama, tetapi menjadi dua pihak yang berbeda. Mungkin saja berbeda perusahaan bahkan Negara. Dalam hal ini gambar berfungsi sebagai alat untuk menyampaikan informasi dari pihak perencana atau perancang kepada pihak pembuat (operator). Bahan dokumentasi, pengawetan, dan penyimpanan Gambar teknik merupakan dokumen yang sangat penting dalam suatu perusahaan industri, dimana data teknis mengenai suatu produk tercantum secara padat di sana. Dengan demikian gambar berfungsi sebagai bahan dokumentasi. penting

Mendokumentasikan gambar berarti pula mengawetkan dan menyimpan gambar itu, untuk dipergunakan sebagai bahan informasi bagi rencana-rencana baru dikemudian hari. Menuangkan gagasan untuk pengembangan Gagasan seorang perancang untuk membuat benda-benda teknik mula-mula berupa konsep abstrak dalam pikirannya. Konsep abstrak itu kemudian dituangkan dalam bentuk gambar (biasanya berupa sketsa). Dalam hal ini gambar berfungsi

16

menuangkan gagasan perancangdari konsep abstraknya. Bagi perancang sendiri gambar tersebut sekaligus berfungsi meningkatkan daya pikirnya untuk

pengembangan gagasan lebih lanjut. Kemudian gambar dianalisa dan dievaluasi. Proses ini diulang-ulang sehingga diperoleh gambar yang sempurna. 3.1.3 Standarisasi Gambar Standarisasi gambar berarti penyesuaian atau pembakuan cara membuat dan membaca gambar dengan berpedoman pada standar gambar yang telah ditetapkan. Apabila dalam satu lingkungan kerja teknik, antara yang membuat gambar dan yang membacanya menggunakan standar gambar teknik yang sama, berarti lingkungan itu sudah melakukan standarisasi gambar teknik. Standarisasi gambar teknik dapat berfungsi sebagai berikut : Memberikan kepastian sesuai atau tidak sesuai kepada pembuat dan pembaca gambar dalam menggunakan aturan-aturan gambar menurut standar. Menyeragamkan penafsiran terhadap cara-cara penunjukan dan penggunaan simbolsimbol yang dinyatakan dalam gambar sesuai penafsiran menurut standar. Memudahkan komunikasi teknis antara perancang dengan pengguna gambar. Memudahkan kerjasama antara perusahaan-perusahaan dalam memproduksi bendabenda teknik dalam jumlah banyak (produksi masal) yang harus diselesaikan dalam waktu serempak. Memperlancar produksi dan pemasaran suku cadang alat-alat industri. Sejak mulai pesatnya perkembangan industri, beberapa negara industri maju telah membuat standarisasi industri dalam negaranya. Beberapa macam standarisasi yang banyak dikenal antara lain : JIS (Japanese Industrial Standar) standar industri dinegara Jepang. NNI (Nederland Normalisatie Instituut) standarisasi industri negara Belanda. DIN (Deutsche Industrie Normen) standarisasi industri di negara Jerman ANSI (American National Standart Institute) standarisasi industri di Negara Amerika. SNI (Standar Nasional Indonesia) standarisasi industri di Indonesia.

17

3.1.4 Kertas Gambar Kertas gambar yang digunakan dalam menggambar teknik terdapat bermacammacam, sesuai dengan maksud dan penggunaannya. Ada yang digunakan untuk mengatur tata letak (layout) dan ada kertas khusus untuk membuat gambar asli. Ukuran kertas gambar Ukuran kertas untuk menggambar teknik sudah ditentukan menurut standar seri ISOA khususnya ISO 216.

Format A0 A1 A2 A3 A4 Tata Letak Kertas

Ukuran Kertas (mm) 841 x 1189 594 x 841 420 x 594 297 x 420 210 x 297

Tabel 3.1 Standar ukuran kertas gambar Pelengkap utama yang harus ditampilkan pada kertas gambar yang akan dicetak adalah sebagai berikut : - Kepala gambar/etiket - Garis tepi untuk membatasi daerah penggambaran - Tanda tengah (centring marks). Pelengkap-pelengkap lain yang dapat ditambahkan : - Tanda orientasi (orientation marks) - Skala referensi metric (metric reference graduation) - Sistem referensi kisi (grid reference system) - Tanda pemotongan (trimming marks) Kepala Gambar / Etiket Etiket harus ditempatkan dalam daerah penggambaran. Etiket ini berisi identitas gambar (no. identitas, judul, sumber, dsb) yang diletakkan di sudut kanan bawah, baik untuk posisi kertas tipe X horizontal, dan tipe Y yang diposisikan horizontal. Dalam hal ini, etiket harus diletakkan di ujung kanan atas dan dapat dibaca jika dilihat dari kanan.

18

Gambar 3.1 Tata letak kepala gambar Garis Tepi/Margin Untuk ukuran kertas A0 dan A1 garis tepi digambar dengan jarak minimum 20 mm dari sisi terluar kertas. Sedangkan untuk ukuran kertas A2, A3 dan A4 jarak minimum garis tepi dengan sisi terluar kertas adalah 10 mm. Untuk gambar yang akan diarsipkan dalam bentuk file , dari jarak sisi kiri kertas ke garis pinggir minimal 20 mm.

Gambar 3.2 Garis tepi/margin (Sumber: Hand out GTM 1, hal 1-4) 3.1.5 Teknik Menyimpan Gambar Gambar yang dipergunakan dibengkel biasanya bukan gambar asli, melainkan gambar hasil cetakan dari gambar asli. Gambar asli disimpan ditempat arsip. Penyimpanan ditempat arsip ini sangat penting artinya untuk keperluan reproduksi ulang apabila dikemudian hari gambar itu akan digunakan lagi. Juga sebagai bahan informasi teknis bagi perbaikan (reparasi) gambar itu untuk suatu produksi baru.

19

Ada tiga cara penyimpanan gambar, yaitu dengan menggunakan file, microfilm, dan disket atau hard disk. Penyimpanan gambar dengan menggunakan file Penyimpanan dengan menggunakan file merupakan cara yang paling sederhana. Beberapa gambar yang merupakan satu kelompok atau sub kelompok atau satu sub kelompok dibundel menjadi satu kesatuan (satu file). Sebagai tempat penyimpanan file-file adalah lemari arsip. Cara menyimpannya bisa vertical, horizontal, dan berputar. Untuk memudahkan pencarian gambar, pada setiap file dibuat tabel catatan dengan format ditunjukkan gambar dibawah.

Gambar 3.3 Tabel catatan pada file (Sumber: Menggambar teknik mesin dengan standar ISO, hal 37) Penyimpanan gambar dengan microfilm Yang dimaksud microfilm adalah film negative hasil pemotretan pada gambar asli. Ukuran film biasanya 35 x 50 mm. Jadi gambar-gambar yang berada dalam satu lembar kertas gambar diperkecil menjadi ukuran tersebut. Microfilm ini ditempelkan pada kartu berlubang yang memuat keterangan ukuran kertas gambar, judul, tanggal, dan nomor gambar. Dari microfilm dapat dicetak gambar reproduksi dengan skala pembesaran atau pengecilan sesuai kebutuhan. Penyimpanan gambar dengan menggunakan disket atau hard disk Dalam era komputerisasi dewasa ini, perencanaan dan pembuatan gambar teknik lebih banyak dilakukan dengan computer, misalnya dengan program CADD (Computer aided Design and Drafting). Disket atau hard disk juga merupakan bagian dari komputer, yang berfungsi untuk merekam atau menyimpan data gambar yang sudah diolah. Secara disket atau hard disk berupa piringan berukuran kecil, tetapi kapasitasnya dapat menyimpan memori ratusan bahkan ribuan gambar.

20

3.1.6 Gambar Kerja 3.1.6.1 Pengertian Gambar Kerja Sebuah gambar dapat disebut sebagai gambar kerja (work drawing) apabila gambar tersebut dapat memberikan informasi atau petunjuk lengkap tentang apa yang harus dibuat atau dikerjakan oleh pengguna gambar. Gambar kerja mempunyai sifat ringkas tetapi menyajikan keterangan-keterangan yang banyak mengenai benda yang akan dibuat meliputi : bentuk, ukuran, toleransi ukuran, toleransi geometric, dan cara pengerjaan yang diinginkan. Pengetahuan dan pemahaman mengenai azas-azas menggambar akan memberikan andil yang besar dalam ketika kita menyajikan suatu gambar kerja yang baik. Satu set gambar kerja umumnya berisi sebuah gambar gabungan (assembly drawing) dan beberapa buah gambar bagian (detail drawing). Gambar gabungan menyajikan informasi mengenai bagaimana komponen-komponen suatu produk disusun (dirakit) dalam suatu konstruksi. Keterangan gambar yang bersifat rinci tidak ada dalam gambar gabungan, tetapi disajikan dalam gambar bagian. 3.1.6.2 Gambar Bagian Gambar bagian merupakan gambar yang langsung digunakan oleh operator. Hanya berpedoman pada gambar bagian itulah seorang operator melaksanakan pekerjaannya hingga terwujud sebuah komponen. Oleh karena itu, sebuah gambar bagian harus menyajikan keterangan selain bersifat rinci juga member kepastian bahwa jika sebuah bagian sudah jadi dibuat, maka bagian itu dapat dipasangkan atau dirakit dengan bagian-bagian lainnya. 1. Isi sebuah gambar bagian Sebuah gambar bagian yang baik akan berisi hal-hal sebagai berikut : Hanya gambar pandangan yang diperlukan saja. Ciri-ciri dari komponen yang dibuat, nama bagian dan nama proyek. Keterangan yang lengkap mengenai ukuran-ukuran komponen. Keterangan mengenai toleransi ukuran, toleransi geometrik, dan kekasaran permukaan. Catatan umum dan cara pengerjaan (permesinan). Penjelasan mengenai bahan komponen.

21

 Nomor bagian yang sesuai dengan penomoran pada gambar gabungan. Nama orang yang mengerjakan dan memeriksa gambar. Catatan perubahan dari pemeriksa atau peneliti (engineering). Mungkin saja beberapa buah komponen yang tercantum pada gambar gabungan tidak perlu dibuat gambar bagiannya, karena komponen tersebut tidak untuk dibuat melainkan dibeli dari penjual suku cadang. Hal ini hanya berlaku untuk komponen yang sudah distandarisasi, misalnya beberapa jenis baut, sekrup, pasak, pena, cincin, kunci-kunci dan sebagainya. Keterangan mengenai komponen tersebut cukup ditulis pada kepala gambar dari gambar gabungan. 2. Tata letak gambar bagian pada kertas gambar Gambar bagian boleh disajikan secara satu-satu (monodetail), artinya satu komponen digambar pada satu kertas gambar, atau secara kelompok (multidetail) artinya pada satu kertas gambar terdapat beberapa gambar komponen.

Gambar 3.4 Gambar bagian multidetail

3. Langkah-langkah pembuatan gambar bagian Cara efektif dalam membuat sebuah gambar bagian adalah dengan langkahlangkah sebagai berikut : Membuat sketsa untuk menentukan pandangan-pandangan yang diperlukan, termasuk menentukan pandangan potongan, pandangan khusus atau jenis pandangan lainnya. Pandangan harus dipilih seminimal mungkin.

22

 Menentukan ukuran kertas gambar dengan pertimbangan sebagai berikut : - Banyaknya komponen yang akan digambar. - Banyak pandangan tiap komponen. - Skala yang digunakan (diperbesar atau diperkecil). - Alokasi bidang gambar untuk penunjukan ukuran. - Alokasi bidang gambar untuk ruang antara gambar dengan gambar. Mulai menggambar dengan pensil, diatas kertas gambar biasa. Pandanganpandangan yang sudah dipilih diatur tata letaknya pada kertas gambar sesuai dengan pertimbangan-pertimbangan yang disebutkan diatas. Dipertimbangkan pula posisi gambar pandangan sesuai dengan cara pengerjaan (permesinan) dari komponen tersebut. Meninta gambar dengan langkah-langkah sebagai berikut : - Dahulukan meninta garis-garis yang bentuknya lengkung atau lingkaran. - Meninta garis-garis yang posisinya mendatar, mulai dari atas ke bawah dan untuk semua jenis garis. - Meninta semua jenis garis yang posisinya vertical, dimulai dari kiri ke kanan. - Menuliskan angka-angka ukuran termasuk keterangan gambar lainnya. - Membuat garis-garis arsir jika ada bagian dalam potongan. - Mengisi keterangan-keterangan yang diperlukan pada kepala gambar. 3.1.6.3 Gambar Gabungan (Assembly Drawings) 1. Ketentuan umum untuk membuat gambar gabungan Kebanyakan suatu produk terdiri atas beberapa bagian (komponen). Gambar yang memperlihatkan bagaimana bagian-bagian itu tersusun secara serasi disebut gambar gabungan. Gambar gabungan harus ditampilkan berdasarkan ciri khas dan kerumitan dari produk yang dibuat, tetapi pandangan yang dipilih harus seminimal mungkin. Biasanya sebagian besar komponen ditampilkan pada pandangan depan dan komponen lainnya yang tidak tampak pada pandangan depan, ditampilkan pada pandangan lain. Agar seluruh komponen dapat terlihat jelas, sebagian dari komponen digambar dalam potongan. Pada gambar gabungan tidak diperkenankan menggambar garisgaris tersembunyi (garis putus-putus) meskipun sebenarnya garis-garis tersebut ada. Ini dimaksudkan untuk menghindari makin rumitnya gambar gabungan itu.

23

Dalam menampilkan penampang-penampang potong pada gambar gabungan, beberapa perusahaan mengambil kebijakan untuk tidak memberikan garis arsir pada bidang-bidang tertentu. Terutama untuk gambar gabungan yang konstruksinya rumit dan memiliki banyak komponen.

Gambar 3.5 Gambar gabungan Trolley Kidney Loop 2. Isi sebuah gambar susunan Sebuah gambar susunan yang baik akan berisi beberapa atau semua keterangan-keterangan berikut : Satu atau lebih pandangan yang diperlukan Potongan-potongan yang perlu untuk menunjukkan komponen-komponen yang tersembunyi, fungsi masing-masing komponen dan susunan semua komponen. Suatu pandangan yang diperbesar (dengan skala), apabila ada bagian yang kurang jelas karena ukurannya terlalu kecil. Beberapa ukuran untuk menunjukkan hubungan antara bagian-bagian yang diperlukan untuk pedoman perakitan. Petunjuk pengerjaan yang perlu untuk proses perakitan. Nomor bagian dari masing-masing komponen yang akan dijadikan referensi untuk penomoran pada gambar bagian. Kepala gambar yang antara lain berisi daftar bagian-bagian dan bahan tiap komponen yang akan dibuat.

24

3.2 Teori Khusus Yang Menunjang Pekerjaan 3.2.1 Fase-Fase Dalam Proses Perancangan

Gambar 3.6 Diagram alir proses perancangan (Sumber: Pengantar perancangan teknik, hal 21)

1. Analisis masalah, spesifikasi produk dan perencanaan proyek Kebutuhan produk-produk diperlukan sebagai problem perancangan atau masalah perancangan. Sebagaimana halnya sebuah problem maka perlu ada pemecahan masalah yang berupa solusi melalui analisis masalah. Dalam hal masalah tersebut adalah masalah perancangan, maka solusinya dapat berupa beberapa solusi alternatif yang semuanya benar. Salah satu diantara beberapa solusi tersebut dapat merupakan solusi terbaik, karena itu harus ada suatu cara untuk memilih solusi terbaik tersebut. Pernyataan masalah sedikitnya mengandung tiga buah unsur, yaitu : Pernyataan masalah itu sendiri. Beberapa kendala atau constraints yang membatasi solusi masalah tersebut dan spesifikasi produk. Kriteria keterterimaan dan kriteria lain yang harus dipenuhi produk. Spesifikasi produk merupakan dokumen yang sangat penting dalam proses perancangan.

25

Spesifikasi produk mengandung keinginan-keinginan pengguna. Spesifikasi produk merupakan dasar dan pemandu bagi perancang dalam merancang produk dan spesifikasi produk tersebut akan menjadi tolak ukur pada evaluasi hasil rancangan dan evaluasi produk yang sudah jadi. Spesifikasi produk mengandung hal-hal berikut : - Kinerja atau performance yang harus dapat dicapai produk. - Kondisi lingkungan, seperti temperatur, tekanan dan lain-lain yang akan dialami produk. - Kondisi operasi lain. - Jumlah produk yang akan dibuat. - Dimensi produk. - Berat produk. - Ergonomik - Keamanan dan safety - Harga produk 2. Perancangan produk Fase perancangan produk terdiri dari beberapa langkah, tetapi pada intinya pada fase ini, solusi-solusi alternative dalam bentuk skema dikembangkan lebih lanjut menjadi produk atau benda teknik yang bentuk, material dan dimensi komponen-komponen yang telah ditentukan. Jika terdapat lebih dari satu solusi alternative, maka harus ditentukan satu solusi akhir yang terbaik melalui suatu proses pemilihan solusi terbaik. Solusi terbaik tersebut dituangkan dalam bentuk general arrangement drawing atau gambar susunan umum. Sebelum terpilih solusi akhir, fase ini member umpan balik ke fase sebelumnya yaitu fase analisis masalah dan perencanaan proyek. Proses iteratif seperti ini dapat terjadi diantara fase-fase dalam suatu proses perancangan. 3. Evaluasi hasil perancangan produk Sebelum produk dibuat berdasarkan gambar perancangan produk, maka produk tersebut harus dievaluasi terlebih dahulu terhadap persyaratan-persyaratan atau spesifikasi produk yang dihasilkan pada fase pertama dari proses perancangan. Produk hasil fase perancangan produk haruslah dapat spesifikasi roduk yaitu dapat

26

memenuhi fungsinya, mempunyai karateristik yang harus dipunyainya dan dapat melakukan kinerja seperti yang dipersyaratkan. Untuk mempermudah evaluasi tersebut, maka dapat dibuat sebuah atau beberapa buah prototype, yang secara fisik dapat diuji untuk mengetahui apakah fungsi, karateristik dan kinerjanya memenuhi persyaratan-persyaratan yang dikenakan pada produk tersebut. 4. Gambar dan spesifikasi pembuatan produk Gambar hasil rancangan produk terdiri dari : (1) gambar semua komponen produk lengkap dengan bentuk geometrinya, dimensi, kekasaran/kehalusan permukaan dan material, (2) gambar susunan, (3) spesifikasi yang memuat keterangan-keterangan yang tidak dapat dimuat pada gambar dan (4) bill of materials. Gambar hasil rancangan produk tersebut dapat dituangkan dalam bentuk gambar tradisional diatas kertas (2 dimensi) atau dalam informasi digital yang disimpan dalam memori computer (bentuk modern). Informasi dalam bentuk digital tersebut dapat di print out untuk menghasilkan gambar tradisional atau dapat dibaca oleh sebuah software komputer, yang mengendalikan alat yang akan membuat produk. 3.2.2 Pemilihan Material Dalam membuat dan merencanakan suatu alat atau mesin perlu sekali memperhitungkan dan memilih material yang akan dipergunakan. Bahan merupakan unsur utama disamping unsur-unsur lainnya. Bahan yang akan diproses harus diketahui guna meningkatkan nilai produk. Hal ini akan sangat mempengaruhi peralatan tersebut karena kalau material tidak sesuai dengan fungsi dan kebutuhan maka akan berpengaruh pada keadaan peralatan dan nilai produknya. Pemilihan material yang sesuai akan sangat menunjang keberhasilan pembuatan rancang dan perencanaan alat tersebut. Material yang akan diproses harus memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan pada desain produk, dengan sendirinya sifat-sifat material akan sangat menentukan proses pembentukan. Faktor-faktor yang mempengaruhi didalam pemilihan material merupakan hal-hal yang harus kita perhatikan dalam pemilihan material dalam pembuatan suatu alat . Halhal tersebut adalah sebagai berikut :

27

1. Kekuatan material Yang dimaksud dengan kekuatan material adalah kemampuan dari material yang dipergunakan untuk menahan beban yang ada baik beban punter maupun beban lentur. 2. Kemudahan mendapatkan material Dalam perancangan diperlukan juga pertimbangan apakah material yang diperlukan ada dan mudah mendapatkannya. Hal ini dimaksudkan apabila terjadi kerusakan sewaktu-waktu maka material yang rusak dapat diganti atau dibuat dengan cepat sehingga waktu untuk penggantian alat lebih cepat. 3. Fungsi dari komponen Dalam pembuatan peralatan ini komponen yang direncanakan mempunyai fungsi yang berbeda-beda sesuai dengan bentuknya. Oleh karena itu perlu dicari material yang sesuai dengan komponen yang dibuat. 4. Harga bahan relatif murah Untuk membuat komponen yang direncanakan maka diusahakan agar material yang digunakan untuk komponen tersebut harganya semurah mungkin dengan tidak mengurangi kualitas komponen yang akan dibuat. Dengan demikian pembuatan komponen tersebut dapat mengurangi atau menekan biaya produksi dari pembuatan alat tersebut. 5. Daya guna yang seefisien mungkin Dalam pembuatan komponen permesinan perlu juga diperhatikan penggunaan material yang seefisien mungkin, dimana hal ini tidak mengurangi fungsi dari komponen yang akan dibuat. Dengan cara ini maka material yang akan digunakan untuk pembuatan komponen tidak akan terbuang dengan percuma dengan demikian dapat menghemat biaya produksi. 6. Kemudahan proses produksi Kemudahan dalam proses produksi sangat penting dalam pembuatan suatu komponen karena jika material sulit untuk dibentuk maka akan memakan banyak waktu untuk memproses material tersebut, yang akan menambah biaya produksi.

28

3.3 Perhitungan Sederhana 3.3.1 Menghitung Massa Jenis Massa jenis adalah pengukuran massa setiap satuan volume benda. Semakin tinggi massa jenis suatu benda, maka semakin besar pula massa setiap volumenya. Massa jenis rata-rata setiap benda merupakan total massa dibagi dengan total volumenya. Sebuah benda yang memiliki massa jenis lebih tinggi (misalnya besi) akan memiliki volume yang lebih rendah daripada benda bermassa sama yang memiliki massa jenis lebih rendah (misalnya air). Satuan SI massa jenis adalah Kilogram per meter kubik (Kg/m3). Massa jenis berfungsi untuk menentukan zat. Setiap zat memiliki massa jenis yang berbeda. Dan satu zat berapapun massanya berapapun volumenya akan memiliki massa jenis yang sama. Rumus untuk menentukan massa jenis ( ) adalah : Dengan :

P =

= Massa jenis (Kg/m3) m = Massa (Kg) v = Volume (m3)

Nama Zat Air Alkohol Air Raksa Aluminium Besi Emas Kuningan Perak Platina Seng Udara (27 O C) Es

dalam Kg/m3 1.000 800 13.600 2.700 7.850 19.300 8.400 10.500 21.450 7.140 1,2 920

dalam g/cm3 1 0,8 13,6 2,7 7,85 19,3 8,4 10,5 21,45 7,14 0,0012 0,92

Tabel 3.2 Massa jenis zat

29

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1. Kidney Loop Kidney Loop adalah alat yang digunakan untuk menyimpan dan sekaligus menyaring oli. Alat ini digerakkan oleh udara bertekanan. Namun, beberapa kidney loop bisa juga digerakkan atau bertenaga listrik atau menggunakan engine yang berukuran kecil. Penggunaan alat ini digunakan untuk menyaring oli. Oli yang baru atau yang telah disimpan sementara, sebelum masuk ke dalam tangki unit harus disaring terlebih dahulu dengan alat ini. Kidney loop juga digunakan untuk mem-flashing (membersihkan dengan mensirkulasikan) oli yang ada di tangki unit alat berat.

Gambar 4.1 Kidney loop produk Caterpillar (Sumber: Caterpillar basic training Contamination Control presentasion, slide 46)

Gambar 4.2 Penggunaan Kidney Loop (Sumber: Caterpillar basic training Contamination Control presentasion, slide 23)

30

4.2 Dasar Pertimbangan Modifikasi Kidney Loop dan Trolley Dasar pertimbangan dimodifikasinya kidney loop ini dapat dikategorikan atas berbagai aspek, yang meliputi : Fungsi dan efisiensi dari alat. Pertimbangan konstruksi berdasarkan berbagai parameter yang mempengaruhi kinerja dari kidney loop. Ketersediaan bahan, komponen dan material yang akan digunakan dalam proses pembuatannya. Removeable (alat dapat dipindah-pindahkan). Beberapa hal yang dinginkan dapat terpenuhi dalam proses modifikasi dan pembuatan dari kidney loop ini adalah sebagai berikut : Hasil filterisasi oli dari alat ini sesuai dengan yang diinginkan. Tidak terjadi lagi fenomena kavitasi pada pompa. Mudah dalam proses pembuatan maupun perawatannya. Tahan lama dalam penggunaannya (terutama pada komponen instalasi). Memiliki penampilan yang baik. Penggunaan alat lebih mudah atau tidak rumit. Berdasarkan hal-hal tersebut diatas, dalam pembuatannya harus

mempertimbangkan berbagai parameter yang mempengaruhi kinerja dari kidney loop ini, yaitu : Kinerja Filter dan Jumlah Filter yang digunakan Agar hasil filterisasi oli sesuai dengan yang diharapkan maka digunakan dua filter pada instalasi kidney loop ini yakni filter in yang dapat menyaring contaminant hingga 5 micron dan filter out yang dapat menyaring contaminant hingga 10 micron. Selain itu, dengan digunakannya dua filter maka proses filterisasi oli lebih cepat. Jumlah Box (tangki) Oli Pembuatan tangki oli sebanyak dua unit dipertimbangkan agar hasil filterisasi oli dapat ditampung pada tangki untuk menghemat waktu perawatan alat berat. Dengan adanya tempat penampungan oli (tangki) maka oli yang telah difilter dapat disimpan pada tangki sehingga mekanik tidak perlu lagi melakukan pengisapan oli dari unit alat berat, tetapi dapat langsung melakukan transfusi oli yang telah difilter ke dalam sistem alat berat.

31

 Keberadaan regulator/separator out and in air Karena pompa yang digunakan pengoperasiannya menggunakan udara (sistem pneumatik) maka diperlukan regulator sebagai penyaring udara sebelum udara dari kompresor masuk ke dalam pompa. Dengan adanya regulator maka diharapkan udara dari kompresor yang masuk kepompa clean (bersih) agar kinerja pompa lebih baik lagi. 4.3 Bagian-Bagian Dari Kidney Loop Modifikasi 4.3.1 Bagian-bagian utama dari konstruksi trolley

Gambar 4.3 Bagian-bagian utama dari kontruksi trolley

Konstruksi trolley kidney loop ini terdiri dari empat bagian utama yaitu rangka, handle, box (tangki) oli, dan roda. 1. Rangka Rangka merupakan bagian utama yang berfungsi untuk meletakkan seluruh bagian utama lainnya pada posisinya. Rangka terbuat dari beberapa lembar plat mild steel dengan ketebalan 1/8 inch yang dipotong dan melalui proses bending sesuai dengan gambar kerja yang ada. Pengikatan lembar plat tersebut dilakukan dengan menggunakan proses pengelasan. Sebelum rangka digunakan dilakukan proses pengecatan terlebih dahulu guna mencegah terjadinya karat (korosi) pada permukaannya serta menambah nilai estetika dari trolley ini.

32

2. Handle Handle merupakan bagian yang berfungsi sebagai pegangan operator ketika akan mendorong trolley tersebut. Pada konstruksi ini, handle dibuat menjadi dua yaitu: Handle depan, merupakan tempat pegangan operator ketika akan mendorong trolley ke tempat yang diinginkan. Pada bagian ini juga dipasang penggantung hose yang terbuat dari round bar diameter 1/2 inch yang akan melalui diproses bending dan diikat dengan proses pengelasan. Handle tengah, merupakan bagian yang berfungsi sebagai handle pelengkap dimana juga terdapat plat yang telah dibengkokkan 90o dan diikat dengan baut. Plat tersebut berfungsi sebagai tempat digantungnya regulator/separator out/in air. Kedua handle tersebut terbuat dari pipa dengan diameter 1 inch dan melalui proses bending serta dilakukan pengecatan pada permukaannya. 3. Box Oli / Tangki Oli (Used & Clean Oil) Box oli atau tangki oli merupakan bagian yang berfungsi sebagai tempat penampungan oli. Tangki oli dibuat 2 macam terdiri dari tangki tempat penampungan oli yang telah digunakan diunit dan telah melalui satu kali proses filterisasi (used oil) dan tangki tempat penampungan oli siap pakai yang telah melalui dua kali proses filterisasi (clean oil). Tangki oli ini terbuat dari lembaran mild steel 1/8 yang dipotong dan melalui proses bending sesuai gambar kerja yang ada. Pengikatan lembaran plat dilakukan dengan proses pengelasan. Pada saat pembuatan Tangki oli ini harus dipastikan bahwa bagian tangki tidak ada yang bocor karena mengingat oli yang akan ditampung. Pada tangki terdapat penutup tangki yang juga terbuat dari plate mild steel 1/8 dan terdapat frame baik pada tangki ataupun pada penutupnya yang terbuat dari angle (L 25x25x3) dan diikat dengan proses pengelasan. Untuk memastikan bahwa tangki oli tertutup rapat dengan penutupnya, maka pada frame tangki dan frame penutup diikat dengan baut agar oli yang telah tersimpan didalam box tidak terkontaminasi dari partikel apapun dari luar.

33

4. Roda (Wheel) Roda merupakan bagian utama yang berfungsi sebagai penyangga seluruh konstruksi. Pada konstruksi ini digunakan roda castors diameter 8 inch. Pada bagian depan trolley dipasang roda fix dan pada bagian belakang dipasang roda swivel yang lebih fleksibel untuk memudahkan pengoperasian trolley oleh operator ketika akan mendorong trolley ke tempat yang diinginkan. 4.3.2 Komponen-komponen pada instalasi kidney loop

Gambar 4.4 Komponen pada instalasi Kidney loop Komponen-komponen yang digunakan dalam instalasi kidney loop adalah sebagai berikut : 1. Pump (Pompa) Pompa merupakan komponen yang paling penting dalam bagian instalasi kidney loop. Pompa berfungsi untuk mengalirkan fluida (oli) dari daerah bertekanan rendah ke daerah bertekanan tinggi dan juga sebagai penguat laju aliran pada suatu sistem jaringan perpipaan. Pada kidney loop ini digunakan pompa jenis diaphragm pumps. Diaphragm pumps (Pompa diafragma) adalah pompa yang mentransfer energi dari penggerak ke cairan melalui batang penggerak yang bergerak bolak-balik untuk menggerakkan diafragma sehingga timbul isapan dan penekanan secara bergantian antara katup isap dan katup tekan.

34

Keuntungan pompa diafragma ini adalah hanya pada diafragma saja yang bersentuhan dengan fluida yang ditransfer sehingga mengurangi kontaminasi dengan bagian lain terutama bagian penggerak, karena itulah dipilih pompa jenis ini untuk digunakan pada kidney loop ini. Pompa yang digunakan ialah pompa Husky diaphragm pump dengan pengoperasian pneumatik (spesifikasi lihat lampiran C). 2. Filter Filter merupakan komponen utama yang penting selain pompa. Fungsi kidney loop sebagai alat untuk memfilterisasi oli dari contaminant terletak pada kinerja filter. Filter berfungsi untuk menyaring segala contaminant yang ada dalam oli (debu, air, partikel logam) sehingga oli akan lebih bersih (clean) ketika akan difiltrasi kedalam sistem unit truck. Pada kidney loop ini digunakan dua macam hydrolik oil filter produk Caterpillar yakni filter 5 micron (9U-6983) dan 10 micron (9U-5870) (spesifikasi lihat lampiran C). 3. Base (filter heads) Base merupakan komponen yang berfungsi sebagai tempat dipasangnya filter. Untuk komponen ini, digunakan pula produk dari Caterpillar mengikuti produk filter yang digunakan. 4. Regulator/separator out & in air Regulator/separator air berfungsi mengatur pressure (tekanan) udara dari kompresor ke pompa. Pada regulator inilah tekanan udara yang menuju pompa akan disesuaikan dengan kapasitas tekanan maksimum pompa sehingga tidak dikhawatirkan pompa akan mengalami kejebolan akibat kelebihan tekanan yang masuk ke pompa (spesifikasi lihat lampiran C). 5. Valve Valve (katup) merupakan komponen yang berfungsi untuk meneruskan atau menutup laju dari aliran fluida. Pada kidney loop ini digunakan valve dengan tipe ball valve. Ball valve digunakan secara utama untuk on-off service. 6. Hose Hose berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida. Hose yang digunakan pada instalasi kidney loop ini terdiri dari dua macam yaitu hose 1 inch dan hose .

35

7. Pipa dan Fitting (komponen penyambung Pipa berfungsi sebagai tempat mengalirnya fluida saat proses pemompaan berlangsung. Pipa yang digunakan pada instalasi kidney adalah pipa 1. Didalam instalasinya digunakan pula beberapa macam fitting seperti berikut : - Nipple merupakan komponen penyambung pipa, bentuknya seperti pipa pendek yang berulir pada kedua ujung luarnya. Nipple Digunakan sebagai komponen penyambung alternatif. Pada instalasi kidney loop ini, nipel yang digunakan berdiameter 1 inch dan dipasang sebagai penyambung antara base filter. - Reducer merupakan komponen penyambung yang digunakan untuk menyambung pipa yang berbeda ukurannya.

Gambar 4.5 Instalasi pipa pada kidney loop 8. Breather Breather berfungsi mencegah terjadinya pengembunan dalam tangki. Breather juga disebut sebagai tempat pernafasan dalam tangki terhadap udara dari luar. Pada breather terdapat silikon yang dapat berubah warna. Untuk Breather yang baru digunakan silikon akan berwarna ungu, ketika sudah digunakan dalam waktu yang lama silikon tersebut akan berubah menjadi warna keabu-abuan. Perubahan warna menjadi abu-abu tersebut menandakan bahwa breather harus segera diganti karena breather sudah tidak berfungsi baik lagi.

36

4.4 Cara Kerja dan Prinsip Kerja Kidney Loop Modifikasi Berdasarkan permasalahan yang ada bahwa terjadinya kavitasi atau vacum pada pompa dikarenakan plug drain pada alat berat terlalu kecil, sedangkan waktu yang dibutuhkan untuk proses filterisasi (kidney) oli pada alat berat cukup lama maka kidney loop ini dirancang agar oli yang telah terfilterisasi akan disimpan di Tangki penampungan oli sementara (used oil & clean oil) sebelum diteruskan ke dalam sistem alat berat.

Gambar 4.6 Skema cara kerja Kidney Loop modifikasi

37

Sebelum dijelaskan mengenai cara kerja kidney loop. Maka terlebih dahulu perlu diketahui mengenai bagian dari plug alat berat yaitu : Plug Drain merupakan bagian dimana tempat keluarnya oli dari sistem alat berat. Pada plug inilah female wiggins kidney dipasang jika akan melakukan filterisasi oli. Plug drain sendiri bertipe male sehingga berpasangan dengan female wiggins. Plug Fill merupakan bagian dimana tempat di masukkannya oli yang telah difilterisasi kedalam sistem alat berat. Setelah diketahuinya fungsi dari masing-masing plug pada alat berat, maka cara kerja/cara penggunaan dari kidney loop adalah sebagai berikut : 1. Penyimpanan oli di tangki used oil Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut : Pasang plug hose air pada kompresor untuk mengaktifkan pompa. Pasang female wiggins used oil pada plug drain alat berat. Buka valve 5 agar udara dari kompresor mengalir ke pompa dan mengaktifkan pompa. Setelah pompa aktif, maka pompa akan melakukan pengisapan oli dari sistem alat berat. Buka valve 1 dan valve 3. Untuk valve 2 dan 4 dalam posisi tertutup. Penjelasan cara kerja : Ketika oli dari sistem alat berat telah terisap oleh pompa maka valve 1 dan valve 3 dibuka sedangkan valve 2 dan 4 tetap tertutup. Dengan dibukanya valve 1 maka oli mengalir ke filter In kemudian masuk ke pompa dan dibuang oleh pompa menuju ke filter out. Dengan dibukanya valve 3 maka oli dari filter out akan mengalir dan masuk ke tangki Used Oil. Di sinilah oli yang telah difilterisasi di simpan terlebih dahulu. 2. Mentransfer oli dari tangki used oil menuju tangki clean oil Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut : Pasang female wiggins used oil pada plug tangki used oil. Aktifkan pompa. Buka valve 1 dan valve 4. Untuk valve 2 dan 3 dalam posisi tertutup. Penjelasan cara kerja : Ketika female wiggins dipasang pada plug tangki used oil dan pompa telah aktif. Maka pompa akan mengisap oli dari tangki used oil.

38

Dengan dibukanya valve 1 maka oli akan mengalir ke filter In kemudian masuk ke dalam pompa dan dibuang oleh pompa menuju ke filter out. Dengan dibukanya valve 4 dan valve 3 tertutup maka oli akan mengalir ke dalam tangki clean oil. Di tangki clean oil inilah, oli yang telah mengalami proses filterisasi untuk kedua kalinya tersimpan dan nantinya akan di transfer ke dalam sistem unit alat berat. 3. Menstranfer oli ke dalam sistem unit alat berat Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut : Pasang female wiggins clean oil pada plug fill alat berat Aktifkan pompa Buka valve 2 dan 4. Valve 1 dan 3 dalam keadaan tertutup Penjelasan cara kerja : Ketika female wiggins clean oil telah terpasang pada plug fill alat berat dan pompa telah aktif. Maka oli yang tertampung di tangki clean oil akan terisap oli pompa. Dengan dibukanya valve 2 maka oli akan mengalir dan masuk ke dalam filter In kemudian masuk kedalam pompa dan dibuang menuju filter Out. Dengan dibukanya valve 4 maka oli dari filter Out akan mengalir masuk kedalam sistem alat berat. Berdasarkan uraian cara penggunaan dan penjelasan cara kerja diatas maka dapat disimpulkan prinsip kerja dari kidney loop modifikasi ini adalah sebagai berikut : Udara dari kompresor terlebih dahulu masuk melalui regulator/separator out & in air. Didalam separator/regulator tersebut udara disaring dari adanya air dan dikeringkan. Setelah disaring, udara mengaktifkan pompa diaphragma. Ketika pompa aktif, oli yang berada pada tangki unit terisap oleh pompa dan melalui filter In untuk disaring sebelum masuk kedalam pompa. Ketika oli telah berada dipompa, Oli kemudian dibuang oleh pompa menuju filter Out. Didalam filter out oli mengalami penyaringan kedua sebelum oli masuk kedalam tangki unit. 4.5 Perhitungan Keamanan Roda Castors Diameter 8 inch terhadap Berat Konstruksi dari Trolley Kidney Loop Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui tingkat keamanan Roda Castor diameter 8 inch untuk menyangga berat dari konstruksi Kidney Loop dalam kondisi sebagai berikut :

39

 Belum terdapat instalasi kidney berupa pemasangan pompa pada trolley dan instalasi pipa, fiftings, hose serta semua accessories dari kidney loop ( hanya trolley saja ). Sudah terdapat instalasi kidney berupa pemasangan pompa pada trolley dan instalasi pipa, fiftings, hose serta semua accessories dari kidney loop namun pada tangki oli masih dalam keadaan kosong atau belum terisi oli. Berikut perhitungan untuk membuktikan permasalahan pada kondisi diatas : 1. Rangka

Gambar 4.7 Rangka Konstruksi No. Bag 1 Volume = ( ( p . l . t) (1/2 . a . t . h) (1/2(a + b) h ) ) = ( (59 . 10 . 1/8) (1/2 . 7 . 17,5 . 1/8) ( 1/2 (7+17,5) 7 ) = ( 73,75 inch3 7,65 inch3 10,71 inch3 ) = 55,4 inch3 No. Bag 2 Volume = p . l . t = 24 . 12,5 . 1/8 = 37,5 inch3 No. Bag 3 Volume = ( ( p . l . t) (1/2 . a . t . h) (1/2(a + b) h ) ( p . l . t ) ) = ( (59 . 10 . 1/8) (1/2 . 7 . 17,5 . 1/8) ( 1/2 (7+17,5) 7 ) (24" . 8 . 1/8) ) = ( 73,75 inch3 7,65 inch3 10,71 inch3 - 24 inch3 ) = 31,4 inch3 No. Bag 4 Volume = p . l . t = 24 . 28 . 1/8 = 84 inch3

40

 No. Bag 5 Volume = p . l . t = 31,5 . 28 . 1/8 = 110,25 inch3 No. Bag 6 Volume = p . l . t = 10 . 7 . 1/8 = 8,75 inch3 1. Handle Depan dan Part

Gambar 4.8 Handle depan & part

1. No. Bag 1 Volume = ( (p . l . t) (4. (1/4 . . D2. h) ) (1/4 . . D2. h) ) = ( (5 . 3,5 . 1/8) (4. (1/4 . . 0.52. 1/8) ) (1/4 . . 12. 1/8) ) = ( 2,2 inch3 0,096 inch3 0,098 inch3 ) = 2,1 inch3 2. No. Bag 2 Volume = ( . . D2) . h = ( . . 1/22) . 11 = 2,15 inch3 3. No. Bag 3 Volume = ( p . l . t ) = ( 24 . 5 . 1/8 ) = 15 inch3 4. No. Bag 4 Volume = ( . . D2 d2 ) . h = (1/4 . . 1,252 12 ) . 97 = 42,85 inch3

41

2. Handle Tengah dan Part

Gambar 4.9 Handle tengah & part 1. No. Bag 1 Material yang digunakan adalah pipa dengan 1, maka diketahui : D = 1 ; h = 65 (Panjang pipa sebelum dibending) d = 1, Maka, Volume = ( . . D2 d2 ) . h = ( . . 1,252 - 12 ) . 65 = 28,72 inch3 2. No. Bag 2 Volume = p . l . t = 24 . 5 . 1/8 = 15 inch3 3. No. Bag 3 Volume = ( p . l . t ) ( 2.(1/4 . . D2). h ) ( 2. ( ( . . D2 ). h) + (p . l . t) = ( 9 . . 1/8 ) ( 2. (1/4 . . 1/32) . 1/8 ) ( 2 . ( (1/4 . . 0.52) .1/8) + ( 7/16 . . 1/8) ) = 0,84 inch3 0,02 inch3 0,102 inch3 = 0,18 inch3

42

4. No. Bag 4 Volume = ( p . l . t ) ( 3. (1/4 . . D2) . h) ( . . D2 ) .h ) = ( 7 . 6 . 1/8) ( 3 . (1/4 . . 1/42). 1/8) ( . . 42) . 1/8 ) = 5,25 inch3 - 0,03 inch3 - 1,57 inch3 = 3,65 inch3 5.1.4. Box (tangki) Oli

Gambar 4.10 Tangki oli 1. No. Bag 1 Volume = ( p . l . t ) ( 3. ( Vol. Hole ) ) = ( p . l . t ) ( 3 . ( . . D2 ) . h ) = ( 60 . 20 . 1/8 ) ( 3.( . . 12 ) . 1/8 ) = 150 in3 - 0,294 in3 = 149,71 in3 2. No. Bag 2 Volume = L. alas x h = ((p.l) + (p.l)) x h = ( ( 1 . 1/8 ) + ( 1/8 . 0.875 ) x 22 = 0,234 in2 x 22 in = 5,15 in3 x 4 ea = 20,6 in3

43

3. No. Bag 3 Volume = p . l . t = 20 . 20 . 1/8 = 50 in3 5.1.5 Penutup Bak

Gambar 4.11 Penutup tangki oli 1. No. Bag 1 Volume = L. alas x h = ((p.l) + (p.l)) x h = ( ( 1 . 1/8 ) + ( 1/8 . 0.875 ) x 22,25 = 0,234 in2 x 22,25 in = 5,21 in3 x 4 ea = 20,84 in3 2. No. Bag 2 Volume = p . l . t = 20 . 20 . 1/8 = 50 in3

44

5.1.6 Other Part

Gambar 4.12 Plat penahan dan penyangga 1. No. Bag 1 Volume = ( p . l . t ) - ( . . D2 ) . h = ( 5 . 2 . 1/8 ) - ( . . 17/322 ) . 1/8 = 1,25 in3 - 0,06 in3 = 1,19 in3 2. No. Bag 2 Volume = ( p . l . t ) - ( ( . a . t ) h ) - ( ( . a . t ) h ) = ( 16 . 2 . 1/8 ) ( (1/2 . 3,125 . 2 ) . 1/8) ( (1/2 . 31/32 . 2 ) . 1/8 ) = 4 in3 - 0,39 in3 - 0,13 in3 = 3,48 in3

Berdasarkan hasil perhitungan volume bagian-bagian dari konstruksi kidney loop diatas, maka akan dilakukan konversi untuk mengetahui berapa massa/berat dari konstruksi tersebut dalam satuan Kilogram (Kg). Pada lampiran faktor konversi dinyatakan 1 in3 = 1,63871 x 10-5 m3, dan Berat Jenis ( ) untuk material Mild Steel adalah 7850 Kg/m3, Maka bila dinyatakan dalam tabel adalah sebagai berikut :

45

No

Nama Bagian

No. Bag 1 2

Volume (v) ( in ) 55,4 37,5 31,4 84 110,25 8,75 2,1 2,15 15 42,85 28,72 15 0,18 3,65 149,71 20,26 50 20,84 50 1,19 3,48
3

Volume ( v ) ( m3 ) 9,1 x 10-4 6,2 x 10-4 5,2 x 10-4 1,4 x 10-3 1,8 x 10-3 1,5 x 10-4 3,5 x 10-5 3,6 x 10-5 2,5 x 10-4 7,1 x 10-4 4,7 x 10-4 2,5 x 10-4 3 x 10-6 6 x 10-5 2,5 x 10-3 3,3 x 10-4 8,2 x 10-4 3,4 x 10-4 8,2 x 10-4 2 x 10-5 5,7 x 10-5

Berat ( .v) (Kg) 7,2 4,9 4,1 10,8 14,2 1,2 0,3 0,3 2 5,5 3,6 2 0,1 0,5 19,6 2,6 6,5 2,7 6,5 0,2 0.5

Jumlah (ea) 1 1 1 1 2 4 2 2 1 1 1 1 2 1 2 2 4 2 2 4 2

Berat Total ( Jml x Berat ) (Kg) 7,2 4,9 4,1 10,8 28,4 4,8 0,6 0,6 2 5,5 3,6 2 0,2 0,5 39,2 5,2 26 5,4 13 0,8 1 164,8 Kg

1.

Rangka

3 4 5 6 1

Handle 2. Depan & Parts

2 3 4 1

Handle 3. Tengah & Parts

2 3 4 1

4.

Bak Oli

2 3

5.

Penutup Bak Other Part

1 2 1 2

6.

Jumlah Berat Kesuluruhan dari Konstruksi Trolley

Tabel 4.1 Berat dari konstruksi trolley

46

Setelah diketahui berat konstruksi trolley, maka dilakukan pula perhitungan pada bagian-bagian komponen instalasi kidney yang dipaparkan dalam tabel sebagai berikut :

Nama Bagian Pump (Pompa) Breather Filter Base Valve Valve Regulator air Instalasi Pipa & Fittings

Berat ( Kg ) 33 1,3 1,44 1,2 0,3 0,2 2,2 -

Jumlah Unit 1 2 2 2 4 1 1 -

Berat Total (Berat x Jumlah) 33 2,6 2,9 2,4 1,2 0,2 2,2 7 51,5

Jumlah berat keseluruhan

Tabel 4.2 Berat dari komponen instalasi kidney loop Dari hasil perhitungan berat konstruksi dan berat komponen maka diperoleh bahwa : Berat Total = Berat konstruksi trolley + Berat komponen instalasi kidney loop = 164,8 kg + 51,5 kg = 216,3 kg Maka, dapat disimpulkan bahwa roda castor diameter 8 inch mampu menahan konstruksi kidney loop karena berdasarkan spesifikasi, roda mampu menahan beban sebesar 500 kg sedangkan berat seluruh konstruksi adalah 216,3 kg.

47

4.6 Perhitungan Kapasitas Tangki Oli Kidney Loop Perhitungan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kapasitas tangki kidney loop dalam menampung oli.

Gambar 4.13 Konstruksi Tangki Oli Volume = panjang x lebar x tinggi = 20 inch x 20 inch x 20 inch = 508 mm x 508 mm x 508 mm = 131.096.512 mm3 = 131 dm3 = 131 Liter Berdasarkan perhitungan diatas, maka dapat diketahui bahwa kapasitas atau kemampuan tangki oli untuk menampung oli adalah sebanyak 131 Liter.

48

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Setelah melalui proses perancangan modifikasi kidney loop serta pembuatan laporan OJT ini, maka ada beberapa hal yang dapat disimpulkan oleh penulis : Kidney loop merupakan suatu alat yang digunakan dalam proses filterisasi oli pada unit alat berat, dimana pengoperasiannya secara pneumatik. Penggunaan kidney loop modifikasi ini adalah pada plug spindel alat berat yang kecil, sehingga kekhawatiran terjadinya kavitasi dapat dihilangkan. Dengan dilakukannya proses filterisasi oli pada alat berat dengan menggunakan kidney loop, maka oli mesin yang memiliki batas masa penggunaan (date expire) dapat diperpanjang sehingga dapat memperkecil pengeluaran biaya perusahaan dalam penggantian oli. Prinsip kerja dari kidney loop ini adalah oli diisap oleh pompa diaphragma yang pengoperasiannya secara pneumatik dan kemudian melalui proses filterisasi sebanyak dua kali pada filter In dan filter Out, kemudian mengalir dan disimpan di tangki oli yang selanjutnya akan mengalami proses transfusi oli bersih ke sistem alat berat. Roda castors diameter 8 inch dengan spesifikasi kemampuan menahan berat hingga 500 kg mampu menahan berat semua konstruksi dari kidney sebesar 216,3 kg. Kapasitas oli yang bisa tertampung pada kedua tangki oli kidney loop adalah sekitar 131 liter. 5.2 Saran Beberapa saran yang disampaikan oleh penulis sehubungan dengan optimalisasi kidney loop ini adalah sebagai berikut : Perlu diperhatikan mengenai perawatan komponen dari kidney loop ini, mengingat dengan perawatan yang baik akan menghasilkan suatu alat yang tahan lama pemakaiannya. Lakukan pengecekan berkala pada kedua tangki oli terhadap adanya kebocoran tangki.

49

DAFTAR PUSTAKA
- Caterpillar. Caterpillar basic training Contamination Control. - Harsokoesoemo Darmawan. H. 2000. Pengantar Perancangan Teknik (Perancangan Produk). Bandung. Institut Teknologi Bandung - Juhana, Ohan. Ir & Suratman, M, S,Pd. 2008. Menggambar Teknik Mesin dengan Standar ISO. Bandung. Penerbit : Pustaka Grafika. - PTI-MEM TRAINING. 2009. Modul Technical Training Contamination control. - Saputro, Nugroho, Adhi & Hariyanto, Beni. 2002. Handout GTM 1. Akademi Teknik Soroako. - www. Wikipedia. com

50