Baja

Baja adalah logam alloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan karbon sebagai material pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami teratu dalam lattice, begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih rapuh. Dibandingkan jenis logam yang lain (misalnya aluminium, tembaga, dll) maka besi atau baja adalah bahan yang paling banyak diproduksi di dunia hingga saat ini. Statistik menunjukkan, bahwa 92 % penggunaan logam dunia adalah besi atau baja. Pada tahun 1998, produksi Rohstahl atau raw steel (baja baku) sejumlah 750 juta ton. Karena besarnya pangsa pasar baja ini, maka negara-negara yang maju dalam industri baja berlomba-lomba untuk membuat rekayasa-rekayasa baru di dalam proses produksi. Tujuannya adalah untuk mendapatkan baja berkualitas bagus dengan harga yang murah. Karena begitu besarnya penggunaan baja di Dunia maka produksi baja akan semakin meningkat oleh karena itu proses produksi / pembuatan baja merupakan hal yang penting untuk diketahui.

History

Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000 SM. Bahkan pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses pengerasan pada besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan senjata pada zaman Yunani 1000 SM. Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai besi tempa. Proses ini dilakukan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran dari pengotor metalik dan abu charcoal. Sponge iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan kandungan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan metode ini menghasilkan baja bukannya besi tempa. Para pembuat besi belajar untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa dan charcoal pada boks yang terbuat dar

tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya. Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami peningkatan ukuran dan draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati charge pada pencampuran material mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih besi pada bagian bagian atas furnance akan direduksi pertama kali direduksi menjadi besi metalik dan menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari serangan gas yang dilewatinya. Hasil dari furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada temperatur rendah. Pig iron akan diproses lebih lanjut untuk membuat baja. Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan untuk memurnikan besi oleh pembuat besi yang lampau. Proses pemurnian besi cair dengan peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang mengembangkan Bessemer furnance, atau pengkonversi, pada tahun 1855. Sejak tahun 1960 telah diproduksi baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada furnance elektrik, sehingga dinamakan mini mills. Mini mills adalah komponen yang sangat sangat penting bagi produksi baja Amerika. Mills yang lebih besar digunakan pada produksi baja dari bijih besi.

Proses

Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku 1. Besi

Sifat Fisika Rumus kimia Fase Bentuk Warna Berat molekul Massa jenis (suhu kamar) Massa jenis cair pada titik lebur Kalor peleburan Kalor penguapan Kapasitas kalor (25oC) : Fe : padat : butiran : metalik mengkilap keabu-abuan : 55,845 g/mol : 7,86 g/cm3 : 6,98 g/cm3 : 13,81 kJ/mol : 340 kJ/mol : 25,10 J/mol K

Titik lebur Titik didih

: 1538oC : 2861oC

Sifat Kimia Besi secara murni bersifat sangat reaktif dan mudah mengalami korosi, khususnya dalam kondisi udara yang lembab. Besi bersifat keras, rapuh, dan umumnya mudah dicampur, dan digunakan untuk menghasilkan alloy lainnya, termasuk baja

2. Karbon Sifat Fisika Rumus kimia Bentuk Warna Berat molekul Kalor peleburan Kalor penguapan Kapasitas kalor (25oC) Titik lebur Titik didih :C : berlian atau grafit : kehitam-hitaman : 12,011 g/mol : 355,81 kJ/mol : 716,7 kJ/mol : 0,71 J/mol : 3500oC : 4827oC

Sifat Kimia Karbon secara termodinamika mudah teroksidasi, namun karbon lebih sulit teroksidasi daripada senyawa lainnya (seperti besi dan tembaga). Kebanyakan karbon jarang bereaksi di bawah kondisi yang normal. Di bawah temperatur dan tekanan standar, karbon tahan terhadap segala oksidator terkecuali oksidator yang terkuat. Karbon tidak bereaksi dengan asam sulfat, asam klorida, klorin, maupun basa lainnya. Pada temperatur yang tinggi, karbon dapat bereaksi dengan oksigen, menghasilkan oksida karbon oksida dalam suatu reaksi yang mereduksi oksida logam menjadi logam. Reaksi ini bersifat eksotermik dan digunakan dalam industri besi dan baja untuk mengontrol kandungan karbon dalam baja: Fe3O4(s) + 4 C(s) 3 Fe(s) + 4 CO(g)

Pada temperatur tinggi, karbon yang dicampur dengan logam tertentu akan bereaksi menghasilkan karbida logam, seperti besi karbida sementit dalam baja, dan tungsten karbida yang digunakan secara luas sebagai abrasif.

Sifat Fisika dan Kimia Produk 1. Baja Karbon (Karbida) Sifat Fisika Rumus kimia Bentuk Warna Berat molekul Kalor peleburan Kalor penguapan Kapasitas kalor (25 C) Titik lebur Titik didih
o

: Fe3C : padatan : hitam : 180 g/mol : 120 kJ/mol : 355 kJ/kg : 450 J/kgoC : 1252 oC -1260oC : 2861oC

Sifat Kimia Dengan adanya penambahan unsur karbon, baja bersifat kurang reaktif jika dibandingkan dengan besi sehingga baja memiliki ketahanan korosi yang baik dibandingkan besi.

Proses Pembuatan Baja Metode untuk memproduksi baja adalah dengan proses dalam tanur tinggi. Biji besi (Fe2O3), kokas dan batu kapur (CaCO3) dilebur dalam tanur tinggi pada suhu 1800oC agar logam-logam meleleh. Hasil dari tanur tinggi yaitu Fe (pig iron) yang masih mengandung unsur-unsur yang tidak cocok untuk bahan konstruksi, misalnya zat arang (karbon) yang terlalu tinggi, fosfor, belerang, silisium dan sebagainya. Sehingga diperlukan proses untuk menurunkan kadar unsur-unsur yang tidak diinginkan sehingga dihasilkan baja dengan kualitas tertentu. Berikut adalah beberapa jenis proses dalam pembuatan baja :

1. Proses Konvertor Terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping. Sistem kerja : Dipanaskan dengan kokas sampai 1500C, Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. ( 1/8 dari volume konvertor) Kembali ditegakkan. Udara dengan tekanan 1,5 2 atm dihembuskan dari kompresor. Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.

a. Proses Bessemer (Asam) Lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO2 dengan reaksi sebagai berikut : SiO2(s) + CaO(s) CaSiO3(s)

b. Proses Thomas (Basa) Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 2 %, Mn 1 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO), reaksi : 3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

1.

Proses Siemens-Martin Menggunakan sistem regenerator ( 3000 0C), fungsi dari regenerator tersebut adalah: 1. Memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur. 2. Sebagai fundamen/ landasan dapur.

3. Menghemat pemakaian tempat. Pada proses ini dapat digunakan baik besi kelabu maupun putih :

Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2). Besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3).

2.

Proses Basic Oxygen Furnace

Logam cair dimasukkan ke ruang bakar (dimiringkan lalu ditegakkan). Oksigen ( 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.

Ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.

Keuntungan dari Proses BOF adalah:

BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen. Proses hanya lebih-kurang 50 menit. Tidak perlu tuyer di bagian bawah. Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon. Biaya operasi murah.

3.

Proses Dapur Listrik Merupakan proses temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya elektroda dan induksi listrik. Keuntungan :

Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat. Temperatur dapat diatur. Efisiensi termis dapur tinggi. Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik.

Kerugian akibat penguapan sangat kecil.

4.

Proses Dapur Kopel Merupakan proses pengolahan besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.

Proses :

Pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair. Bahan bakar (arang kayu dan kokas) dinyalakan selama 15 jam. Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700 800 mm dari dasar tungku. Besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 15 % ton/jam dimasukkan. 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran. Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu

kapur (CaCO3) dan akan terurai menjadi: CaCO3(s) CaO(s) + CO2(s) CO2 akan bereaksi dengan karbon: CO2(g) + C(s) 2CO(s) Gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit mesin-mesin lain.

5.

Proses Dapur Cawan Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam cawan. Kemudian dapur ditutup rapat. Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam cawan akan mencair. Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan.

2.1 Pemilihan Proses 2.2 Mekanisme Reaksi 2.3 Tinjauan Termodinamika 2.4 Tinjauan Kinetika 2.5 Diagram Alir