Optimizacin y automatizacin del tratamiento trmico

Marta Xargay, Josep Lagares, Eva Fernndez, Daniel Sanz, Laura Reixach

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INTRODUCCIN La etapa de coccin es la fase final de un elaborado proceso tecnolgico para obtener un buen producto crnico cocido. Como es de suponer se trata de una fase muy crtica porque cualquier error puede destruir todo el trabajo realizado con anterioridad. Y sin embargo, sorprende que tcnicamente apenas ha evolucionado desde el inicio de la industria crnica. Los procesos y regmenes de temperaturas se han ido adaptando a los productos a lo largo de los aos pero los equipos apenas han sufrido variaciones. Durante la coccin se producen una serie de cambios en la estructura interna del producto como son la coagulacin y desnaturalizacin de las protenas que mejoran la palatabilidad de la carne intensificando el sabor, la destruccin de un gran nmero de microorganismos, la inactivacin de los enzimas proteolticos, la estabilizacin del color rosado curado de la carne etc. Todos estos cambios afectan directamente a la apariencia, gusto, textura y calidad final del producto y tienen lugar simplemente por la transferencia de calor desde un ambiente (agua o vapor) al interior del producto, seguido del enfriamiento a una temperatura de seguridad a travs de mtodos parecidos (agua, aire). El proceso tradicional de coccin en agua consiste en una serie de instalaciones de calderas de agua donde se introduce el producto en cestas que, en la mayora de los casos, siguen cargndose y descargndose manualmente. No existe un control especfico del proceso ni registro detallado del mismo y, generalmente, el final del proceso se efecta por un tiempo preestablecido en pruebas realizadas antiguamente, sin tener en cuenta la temperatura final del producto. Con el tiempo se han ido mejorando los controles de temperatura del agua y en algunos casos del producto, pero incluso en los sistemas ms actualizados de coccin en
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agua, el control se pierde cuando se entra en la fase de enfriamiento, siendo la etapa ms relegada del proceso. Raramente se tiene en cuenta que si el enfriamiento no se realiza adecuadamente, pueden aparecer problemas de sabor/textura o merma por sobre-coccin, o bien problemas de recontaminacin por una disminucin demasiado lenta de la temperatura. Esta forma de trabajar ha sido (y sigue siendo) vlida para cierto tipo de elaboraciones. Pero en el momento en que se exige una trazabilidad del producto, con registro de todos los pasos, los procesos convencionales no pueden satisfacer las necesidades de la industria actual. Para poder realizar estos controles es necesario automatizar las fases de coccin y enfriamiento, integrndolos en una fase nica y que el paso de una a otra se realice automticamente, sin las prdidas de tiempo que suelen producirse por falta de capacidad en el transporte de cestas o de mano de obra. Por otra parte, la competencia del mercado exige que la calidad de un producto sea constante y segura, por lo que una empresa no puede permitirse tener una parte del proceso sin control, desconociendo lo que pasa dentro de una caldera de coccin o en un cmara de refrigeracin, con la duda de que no todas las piezas habrn seguido el mismo proceso y la calidad/seguridad no sea homognea. Otro punto importante a analizar es la cantidad de mano de obra que se requiere para las interfases del proceso: llenado y vaciado de las calderas/hornos, transporte de las cestas de moldes desde embuticin a coccin, posterior transporte a enfriamiento y finalmente traslado a la zona de desmoldeo. Si se suman todos estos pasos se ver que la cantidad de horas empleadas en un trabajo que no aporta ningn valor al producto es suficientemente elevado como para justificar la automatizacin del mismo, y emplear el coste de esta mano de obra en otros trabajos ms productivos. Y no hay que olvidar que la seguridad alimentaria es

un tema que, por desgracia, es de gran actualidad debido a que algunas malas prcticas de fabricacin han acabado en infecciones colectivas. Hoy en da es indispensable poder asegurar una buena calidad microbiolgica de los productos que se comercializan. Y para poderlo hacer es preciso tener la seguridad que el proceso trmico se ha realizado correctamente. En este artculo se analiza un innovador sistema de coccin automatizado por CONVECCION FORZADA Y DIFUSA (CCFD) que incluye todas estas carencias mencionadas, a travs de un equipo que asegura el control global, la seguridad y calidad del producto y la automatizacin del proceso. Qu es la Coccin por Conveccin Forzada y Difusa (CCFD)? Antes de presentar las ventajas que puede ofrecer este sistema, es necesario realizar una introduccin breve sobre el mismo. El equipo involucrado en este proceso se compone de una caldera dividida en dos pisos por una placa que dispone de varios agujeros que permiten el paso del flujo de agua desde el volumen definido en el piso superior (cmara 1) y el volumen definido en el piso inferior (cmara 2) para facilitar el vaciado completo de la caldera. La ventaja fundamental de practicar esta divisin estriba en el hecho de poder controlar y canalizar mejor el flujo de agua en el interior de la caldera y garantizar su trnsito a travs de los moldes. Esta modificacin permite un ms rpido y homogneo flujo a travs de los moldes, que a su vez conlleva una ms eficiente y homognea transferencia trmica. Para reforzar la recirculacin del fluido se incorporaron dos entradas de agua en la cmara superior y dos salidas en la misma cmara pero en la superficie opuesta, que a su vez constituyen las entradas de la cmara inferior, repitindose el mismo esquema de entradas y salidas anterior, pero cruzado. En la figura 1 se muestra esta disposicin. En cada punto de entrada de agua se ha colocado

un distribuidor formado por una chapa agujereada, crendose una pre-cmara

Figura 1: Entradas y salidas de agua. Tanto las entradas como las salidas, estn centradas respecto a la altura de cada cmara. que recoge el agua desde su llegada por la tubera de entrada y lo distribuye a la cmara correspondiente de la caldera, a travs de sus agujeros. Asimismo, se colocaron otros distribuidores de salida de las mismas caractersticas que el descrito para el de entrada, con la salvedad de que el dimetro de los agujeros es ligeramente mayor. De esta forma se garantiza un flujo lineal, en el sentido transversal de cada cmara, a elevada velocidad (aprox. 7 m/s en la salida de los agujeros), que bae de forma uniforme todas las superficies de los moldes y permita su calentamiento a la temperatura deseada lo ms rpido y eficazmente posible. Para finalizar, se instal un sistema de inyeccin de vapor en cada piso. Las cmaras superior e inferior tienen nicamente una lanza instalada en el lado ms prximo a la salida del agua para evitar la formacin de bolsas de vapor perjudiciales para
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el proceso de coccin, cerca de los moldes inferiores. Desde el punto de vista energtico de calentamiento, supone un aprovechamiento 100% de la Energa del Vapor, al mezclarse directamente por inyeccin con el agua de coccin, evitando as las prdidas correspondientes a la transferencia de calor entre vapor-agua en intercambiadores de calentamiento, en los equipos de operacin y control, y en largas tuberas. A partir de un equipo con una base slida como ste, se procedi a analizar los objetivos a alcanzar para poder decidir si realmente superaba las deficiencias mencionadas en las instalaciones actuales:

transmisin de calor por el mtodo ms eficaz como es la conveccin trmica, gracias a una simple conveccin natural por diferencias de temperatura en el agua y por reposicin de agua caliente para mantener la temperatura. De esta forma se generan bolsas y circuitos trmicos preferentes minimizando la transferencia de calor, y dando lugar a una irregular distribucin de la temperatura dentro de la caldera de agua.

Por el contrario, el propio diseo del sistema de coccin por conveccin forzada y difusa (CCFD) incrementa notablemente la velocidad de recirculacin y distribucin de las temperaturas, consiguindose maximizar la transferencia de calor con el mismo Incrementar la eficiencia trmica del equipo consumo de energa. y estandarizacin del proceso a travs de la homogeneizacin de las temperaturas de coccin y Para poder demostrar estas diferencias en los dos regularidad del proceso, con el objetivo de conseguir sistemas de coccin se realiz un estudio del flujo del una calidad constante del producto. agua en el interior de una y otra caldera y se procedi a analizarlasdiferenciaspormediodemodelosnumricos Reducir procesos que consumen tiempo y costosas basados en simulaciones fluido-dinmicas (CFD). rutinas manuales, permitiendo realizar la coccin y el enfriamiento del producto en un mismo lugar de El estudio se centra sobre la reparticin de velocidades coccin evitando transportes innecesarios. del fluido (agua) dentro de la caldera durante la fase de recirculacin. A continuacin se muestran algunas Reducir costos de personal debido a las fases figuras con los resultados obtenidos de la simulacin de carga y descarga de los moldes que se pueden de la situacin de partida con las calderas de coccin automatizar ahorrando mano de obra y facilitando el tradicional y los moldes tradicionales (figura 2) y con trabajo de los operarios. calderas por conveccin forzada y difusa (figura3): Obtener informacin de forma sencilla y precisa del proceso con la generacin de registros. Versatilidad de formatos: utilizacin de todo tipo de moldes existentes en la planta, sin la obligatoriedad de invertir en equipos an en activo. Eficiencia energtica y regularidad en la distribucin de temperaturas En el sistema de coccin tradicional en agua (CT) la transmisin del calor al producto es bsicamente por conduccin trmica. Solamente existe una minoritaria Figura 2: Representacin Vectorial de las velocidades del fluido en una Caldera de coccin tradicional.
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y incrementando notablemente la eficiencia del proceso de coccin y enfriamiento. Al aumentarse la regularidad trmica en todo el seno de la caldera, se asegura la estandarizacin del proceso, garantizando as la calidad y la seguridad microbiolgica del producto final. Control automtico y registro del proceso Esta caldera de coccin/enfriamiento descrita por sistema CCFD incorpora un alto grado de automatizacin permitiendo el control total del proceso para obtener registros de todos los pasos necesarios para la trazabilidad del producto, como por el control de la temperatura del producto durante la coccin/enfriamiento, evitando los efectos de sobre-coccin. Un proceso de coccin no controlado como suele ser el sistema tradicional, puede generar prdidas de agua elevadas que pueden ser perjudiciales tanto para el consumidor (aspecto sensorial) como por el producto (prdidas econmicas).

Figura 3: Mapa de velocidades en la seccin frontal del piso superior de una Caldera de CCFD. Como puede observarse en la figura 3, se han incrementado notablemente las velocidades de recirculacin y distribucin de temperaturas, al mismo tiempo que se han eliminado todo tipo de cortocircuitos fluidodinmicos y trmicos en el seno de la caldera (que el propio sistema pudiera crear) maximizando as la transferencia trmica

Figura 4: Coccin y enfriamiento CCFD vs. sistema tradicional.

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En la figura 4 se muestra el registro del tratamiento trmico completo (coccin y enfriamiento) de un producto por sistema CCFD vs. un sistema tradicional: En el caso del tratamiento trmico CCFD, se observa que una vez finalizada la fase de coccin al alcanzarse la temperatura de consigna, automticamente parte el atemperado del producto con agua a 15C, para poco despus pasar al enfriamiento del producto con agua a 2C. Cuando el producto llega a la temperatura final de consigna (4-7C en el centro del producto) se finaliza el proceso de coccin/enfriamiento. Todos estos cambios se realizan automticamente, sin ninguna intervencin de los operarios ni prdidas de tiempo.

enfriado con agua antes de la entrada en cmara (en el caso que se realice), puede hacer variar de un 20% a un 40% el tiempo de enfriamiento necesario para que el producto llegue a la temperatura deseada. En cambio, en la coccin automtica el tiempo de enfriamiento es prcticamente igual al tiempo de coccin del producto, y siempre el mismo. Desde el punto de vista de seguridad alimentaria, es una garanta ms para la calidad final del producto.

Un ordenador central de control del sistema registra on-line la temperatura del agua y del producto de cada una de las calderas gestionadas con representacin grfica en pantalla y archivo de Tambin observamos que la curva de temperatura de valores de pasteurizacin y histricos de proceso, coccin/enfriamiento del sistema tradicional puede para poder ofrecer la trazabilidad necesaria. variar bastante en funcin del mtodo utilizado Automatizacin de las interfases despus de la coccin. Segn la duracin del prePara que el sistema sea realmente eficiente y productivo, es imprescindible que todas las operaciones que habitualmente se realizan manualmente, como son el llenado/vaciado de las

Figura 5: Robot para transporte de cestas y llenado/ Figura 6: Instalacin automtica de coccin/enfriavaciado de calderas. miento: Mod. Cookline (cortesa de Noel Alimentacin).
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calderas y traslado de las cestas de moldes a las cmaras, pasen a ser automticas. No solamente para ahorro de la mano de obra necesaria para llevarlas a cabo, sino tambin para evitar la acumulacin de prdidas de tiempo por falta de atencin de los operarios, o porque el equipo necesario para el transporte no est disponible. Para evitar todas estas prdidas de productividad, se dise un robot que realiza todos estos trabajos ya programados en el software del equipo. Este robot recibe los multimoldes o cestas de coccin para moldes individuales en una estacin de carga desde donde se activa el ciclo de carga. El robot recoge el multimolde/cesta y se desplaza automticamente hasta la unidad de coccin seleccionada para realizar el llenado de la caldera segn est indicado en la programacin diaria (Fig 5).

automatizacin completa y una gran versatilidad que admite la utilizacin de todo tipo de moldes, sin necesidad de inversiones extras. BIBLIOGRAFIA Thermo-physical properties of cooked ham. Oliveira, G.S.; Trivelin, M.O.; Lopes Filho,;J.F., Thomeo, J.C. (2005). International Journal of Food Properties, 8-2, 387-394. Process for manufacture of cooked ham and pork shoulder. LAGARES, J. (1994). Ingegneria Alimentare le Conserve Animali 9, 9-10, 12-13.

The F-value allows exact prediction of product shelf Terminado el ciclo de coccin y enfriamiento el life: quality control in heat treatment. Reicher, J.; proceso se repite exactamente a la inversa, pero Pogodda, H.J. (1992). Fleischerei, 43 11, 1065. efectuando el traslado de los multimoldes o cestas hasta una estacin de descarga situada en el extremo opuesto de la va de desplazamiento del robot. Esta automatizacin permitir el clculo exacto de la produccin que se puede llevar a cabo en una planta, porque al tratarse de operaciones automticas, se puede calcular exactamente el tiempo empleado en cada una de las etapas. CONCLUSIONES Como se ha podido observar a lo largo de este artculo es posible modernizar una de las fases ms olvidadas del proceso de jamn cocido. Los puntos dbiles existentes hoy en da en las fases de coccin/ enfriamiento como son la eficiencia energtica, el control y registro y la excesiva mano de obra pueden ser resueltos con las nuevas tecnologas presentes en el mercado. El sistema de coccin/enfriamiento por Conveccin Forzada y Difusa aporta un sistema de proceso totalmente integrado que permite la estandarizacin y trazabilidad de los productos, una
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