Mantenimiento Industrial (Recopilación - Resumen)

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (Recopilacin)
2010
ANTONIO ROS MORENO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe" "Cuando algo va mal, dicen que no existe" "Cuando es para gastar, se dice que no es necesario" "Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir" A.SUTE
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (Recopilacin)
PARTE I.Introduccin. Consideraciones Fundamentales. Gestin del Mantenimiento. PARTE II.Tcnicas Especficas de Mantenimiento. El Futuro del Mantenimiento. PARTE III.Ejecucin del Mantenimiento.
INDICE:
1.- INTRODUCCIN 2.- CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES 2.1.- Mantenimiento Industrial 2.2.- Historia y Evolucin del Mantenimiento 2.3.- Organizacin del Mantenimiento 2.4.- Clasificacin del Mantenimiento 2.5.- Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento 3.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO 3.1.- El Manual de Mantenimiento 3.2.- El Plan de Mantenimiento 3.2.1.- Planificacin de mantenimiento 3.3.- Plan de Mantenimiento Inicial 3.3.1.- Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante 3.3.2.- Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas 3.4.- Tcnicas de Mantenimiento 3.4.1.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) 3.4.2.- Mantenimiento Productivo Total (TPM) 3.4.3.- Combinacin TPM-RCM 3.4.4.- Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) 3.4.5.- Anlisis Causa Raz (ACR) 3.4.6.- Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO) 3.4.7.- Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR) 3.5.- Auditoras 3.5.1.- Auditoras Tcnicas 3.5.2.- Auditoras de Gestin de Mantenimiento
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3.6.- Costos de Mantenimiento 3.6.1.- Tipos de costos de mantenimiento 3.6.2.- Modelo de clculo de costos 3.6.3.- Presupuestos y su control 3.7.- Reemplazo de Equipos 3.8.- Gestin de los Repuestos 3.8.1.- Tipos de repuestos 3.8.2.- Gestin de Stock 3.9.- Paradas Programadas de Instalaciones Industriales 4.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO 4.1.- Anlisis de Fiabilidad de Equipos 4.2.- Alineacin de Ejes 4.2.1.- Importancia de la alineacin 4.2.2.- Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento 4.2.3.- Reglas y nivel 4.2.4.- Reloj comparador 4.2.5.- Sistema de rayo lser 4.3.- Equilibrado de Rotores 4.3.1.- Importancia del equilibrado 4.3.2.- Tipos de desequilibrio 4.3.3.- Reduccin del desequilibrio 4.3.4.- Mquinas de Equilibrado 4.4.- Diagnstico de Fallos en Equipos 4.4.1.- Anlisis de fallos en componentes mecnicos 4.4.2.- Anlisis de averas en mquinas de procesos 4.5.- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin 4.5.1.- Mecanismos y modos de desgaste 4.5.2.- Tcnicas de tratamiento superficial 4.5.3.- Seleccin de tratamientos
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4.6.- Anlisis de Averas 4.6.1.- Introduccin 4.6.2.- Fallos y averas de los sistemas 4.6.3.- Mtodos de anlisis de averas 4.6.4.- Herramientas para el anlisis de averas 4.7.- Tcnicas de Mantenimiento Predictivo 4.7.1.- Definicin y principios bsicos 4.7.2.- Tcnicas de mantenimiento predictivo 4.8.- Planificacin de tareas 4.8.1.- Introduccin 4.8.2.- Mtodo PERT 5.- EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO 5.1.- Introduccin 5.2.- Tendencias actuales 5.3.- Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador 5.3.1.- El mercado de GMAO 5.4.- Diagnstico Mediante Sistemas Expertos 5.4.1.- Componentes de un S.E. 5.4.2.- Justificacin del uso de un Sistema Experto 6.- EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO 6.1.- Introduccin 6.2.- Fichas de trabajo 6.3.- Conocimiento de equipos 6.3.1.- Turbomquinas: Clasificacin 6.3.2.- Bombas 6.3.3.- Ventiladores 6.3.4.- Compresores
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6.3.5.- Turbinas 6.3.6.- Vlvulas 6.3.7.- Motores elctricos 6.3.8.- Instrumentacin y control 6.4.- Tareas de mantenimiento 6.4.1.- Introduccin 6.4.2.- Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP) 6.4.3.- Tareas en las operaciones de automantenimiento 6.4.4.- Mantenimiento legal
BIBLIOGRAFA.
PARTE I.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO
1. INTRODUCCIN
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin, financiacin y marketing para obtener sus fines. En el sistema de empresa privada, el xito y el fracaso dependen de la capacidad que se tenga para conseguir la aceptacin de los consumidores frente a los competidores y lograr la consecucin de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que satisfagan las demandas de los consumidores tengan xito y que aquellas que no lo hagan desaparezcan y sean reemplazadas por otras. En este escenario, el mantenimiento se destaca como la nica funcin operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES 2.1. Mantenimiento Industrial

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento. As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin. El costo total del mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y por el costo de la falla (prdida de produccin).
2.2. Historia y Evolucin del Mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global. La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las primeras reparaciones.
Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, siguientes etapas en la evolucin del mantenimiento: - Hasta 1945 Reparacin Averas. Mantenimiento Correctivo.
las
- 1945 a 1980 Relacin entre Probabilidad de Fallo y Edad. Mantenimiento Preventivo Programado. Sistema de Planificacin.
- 1980 a 1990 Mantenimiento Preventivo Condicional. Anlisis Causa Efecto. Participacin de Produccin (TPM).
- 1990 + Proceso de Mantenimiento. Calidad Total. Mantenimiento Fuente de Beneficio. Compromiso de Todos los Departamentos. Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
2.3. Organizacin del Mantenimiento

Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuracin del mantenimiento son:
a) Dependencia Jerrquica. Departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin. Integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin y combinacin.
b) Centralizacin/Descentralizacin. Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin. Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica".
2.4. Clasificacin del Mantenimiento

La clasificacin del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio empleado. 1. Clasificacin del mantenimiento por niveles N1: ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la lnea de produccin). N2: arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y sensores). N3: averas y reparaciones menores que producen paros ms o menos largos. N4: aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de produccin son largos y se busca una solucin para salir al paso. Despus ya se buscar el momento para aplicar el preventivo. N5: son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de produccin. N6: se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de estructura para aumentar la produccin.
2. Clasificacin del mantenimiento por el tipo de accin CORRECTIVO: Paliativo. Curativo.
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PREVENTIVO: MODIFICATIVO: De proyecto. Prevencin del mantenimiento. De reacondicionamiento. De uso. Hard time (tambin llamado de ronda o sistemtico) Predictivo (condicional). Marginal.
CORRECTIVO Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo normalmente el personal de produccin el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo. Paliativo Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro. Curativo Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el correctivo. Se realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos mayores). Mantenimiento de uso Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario, por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la produccin. Requiere formacin y delimitacin de las funciones del usuario. Hard time Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin consiste en poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
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De ronda Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento. Sistemtico Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas mecanizadas, etc. Predictivo Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas variables. Se recibe constante informacin mediante sensores; temperatura, vibraciones, anlisis de aceite, presin, prdidas de carga, consumo energtico, caudales ruidos, dimensiones de cota, etc. La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin instantnea y podemos tambin actuar en el momento. El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantacin, ya que hay que monitorizar y establecer mrgenes entre otros. Marginal Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y mantenibilidad.
MODIFICATIVO Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier tipo de mejora que aumente la calidad del equipo. De proyecto Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de la mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin. Prevencin del mantenimiento Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se comprueba que se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para que no se vuelva a producir).
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De reacondicionamiento Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las averas aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es modificarla para que realice otra funcin diferente a la que haca.
3. Clasificacin del mantenimiento en base al tiempo Tiempo de vida Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo. Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est produciendo. Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando. Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones necesarias pero por razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo Tiempo de localizacin del fallo. Tiempo de preparacin del trabajo. Tiempo de diagnosis. Tiempo de mantenimiento. Tiempo de reparacin. Tiempo de estudio de mtodos. Tiempo de control y ensayo. Tiempo de ordenamiento. Tiempo administrativo. Tiempo de logstica.
4. Clasificacin del mantenimiento atendiendo a los fallos Fallos Son el deterioro en cualquiera de los rganos de un aparato que impide el funcionamiento normal de ste (prdidas energticas, contaminacin, nivel productivo, falta de calidad). Clasificacin en funcin del origen Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%). Fallos debidos a defectos durante la fabricacin (10,45%).
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Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%). Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%). Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).
Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue trabajando. Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie o paralelo. Clasificacin en funcin de cmo aparece el fallo Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin desajustes). Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el ms comn es la rotura de una pieza.
Otra clasificacin Elctricas. Mecnicas. Electrnicas. Personal. Dependientes de otros fallos. Independientes. Estables. Temporales. Intermitentes.
5. Reparacin de averas (mantenimiento correctivo) Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradacin que impida el funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en: - Primer nivel Es el ms bajo y lo que se pretende es que la mquina siga funcionando a toda costa sin entrar en las causas.
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- Segundo nivel Aqu nos preguntamos cul es la causa de avera y actuamos sobre ella. Podemos ya asegurar que se fallo no se producir ms en cierto tiempo. - Tercer nivel Se investiga cual es el origen de la causa de avera y actuamos. Aqu garantizamos ms tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente. La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del momento de produccin de la mquina.
2.5. Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento

Las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento son: 1. La gestin del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que administrar el responsable de mantenimiento. Organizacin. Mtodos, tiempos. Programacin. Normas, procedimientos. Control de gestin. Presupuestos/costes. Auditoras. Planes de mejora.
2. Tcnicas especficas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Anlisis de fiabilidad. Anlisis de averas. Diagnstico de averas. Anlisis de vibraciones. Alineacin de ejes. Equilibrado de rotores. Anlisis de aceites.
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3. Ejecucin del mantenimiento: Explica cmo reparar determinadas averas, ve los detalles del mantenimiento especfico de una instalacin, a la vez que se determina el stock de repuesto necesario en una instalacin determinada. Conocimiento de equipos Bombas. Ventiladores. Compresores. Turbinas.
Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.
3. GESTIN DEL MANTENIMIENTO

El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas instalaciones de produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera, sino que es prioritario utilizar eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el establecimiento de un servicio sistemtico y tcnico de mantenimiento eficiente, seguro y econmico de los equipos industriales. En general, la Gestin del Mantenimiento comprende la adopcin de medidas y realizacin de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden establecer dos niveles: Nivel 1: grandes decisiones, grandes objetivos (direccin general)
Nivel 2: corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas, planificacin, organizacin de las tareas diarias...para cumplir con los objetivos previstos. Para estos efectos, la Gestin de Mantenimiento implica disponer de un manual, de un sistema informatizado y de una accin cclica (prctica de mejoramiento) que comprende: Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento; Planificacin a la Medida; Ejecucin del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestin apropiadas.
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3.1. El Manual de Mantenimiento

El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamao de industria. Refleja la filosofa, poltica, organizacin, procedimiento de trabajo y de control de esta rea de la empresa. Este Manual de Mantenimiento debe ser dinmico, adaptndose peridicamente en su contenido, con la eliminacin de las instrucciones para deberes y obligaciones que estn obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones. En el Manual de Mantenimiento se indicar la Misin y Visin de la Empresa, las polticas, y objetivos de mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y las acciones correctivas. Es importante sealar que deben incluirse slo los procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.
3.2. El Plan de Mantenimiento

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones. En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran depsito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar lleno. Si no se realiza nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos. El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la mxima disponibilidad y fiabilidad de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mnimo coste posible.
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El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales, cada una de ellas con entidad propia y generadora por s misma de una orden de trabajo y de un informe de realizacin, o considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento, esto es, como un conjunto de tareas con unas caractersticas comunes que permiten agruparlas en forma de gamas Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupacin de tareas, en vez de cmo agrupacin de gamas, el nmero de rdenes de trabajo se hace imposible de manejar. La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que consigan una alta disponibilidad y fiabilidad, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseo del plan de mantenimiento sera disponer de un inventario donde estn claramente identificados y clasificados todos los equipos.
3.2.1. Planificacin de mantenimiento

Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la realizacin de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizar cada una de las gamas que componen el Plan.
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La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que realizarlas todos los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu hora se realizarn, y quien es el responsable de llevarlas a cabo. La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana se ejecuta cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es muy importante determinar con precisin este extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes son los responsables de realizarla, estaremos dejando indeterminaciones que se traducirn, casi invariablemente, en la no-realizacin del mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizar es necesario, pues: Fijar quien es el responsable de realizarla. Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra tarea que realizar.
Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos que hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del ao en que se realizar cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms exactitud. Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en que se realizar la gama anual de los equipos que componen la planta. Si se dispone de un programa informtico de Gestin de Mantenimiento, esta tarea es conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los datos al programa.
3.3. Plan de Mantenimiento Inicial 3.3.1. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes tiene 3 fases: Fase 1: Recopilacin de instrucciones Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar
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toda la informacin existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado. Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos, para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de recomendaciones de fabricantes. En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto. Fase 3: Mantenimiento Legal Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.
3.3.2. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas

El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas se compone de las fases siguientes:
Fase 1: Listado de equipos significativos Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas, vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc. Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.
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Fase 2: Tareas genricas Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc. Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas a los diferentes equipos Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas preparadas en el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo concreto. Fase 4: Consulta a manuales Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes. Fase 5: Obligaciones legales Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin. Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. En la fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.
3.4. Tcnicas de Mantenimiento

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser: Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC) Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) Asset Integrity Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Anlisis Causa raz (ACR) Anlisis de Criticidad (AC) Optimizacin Costo Riesgo (OCR) Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
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Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos: Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo Total. Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz.
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados ms eficaces para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que optimiza la implementacin del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinacin de la confiabilidad de los equipos. Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas:
3.4.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo). En esta industria demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generacin de electricidad. RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA
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1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM. Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin? Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin, debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a fuertes prdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los equipos de trabajo.
3.4.2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestin del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organizacin, para tener equipos de produccin siempre listos. La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin, a hacer nfasis en la prevencin, el Mantenimiento Productivo Total pasa del nfasis en la simple reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las averas y del mantenimiento de las mquinas. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> del proceso productivo, y con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: Cero averas. Cero tiempos muertos.
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Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos. Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos. Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total. El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en cinco principios fundamentales: Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin. En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural puede entorpecer la implantacin a niveles de frustracin.
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Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros respecto a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento. Tampoco responde a las interrogantes Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?
3.4.3. Combinacin TPM-RCM

En relacin con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: TMP in Process Industries, publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el ao 2000, menciona en forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere aplicar tcnicas de RCM como metodologa para definir de manera precisa las estrategias de mantenimiento. La mayora de tericos del RCM no estn de acuerdo con el planteamiento anterior, pero a su vez y en contraposicin, plantean que dentro de la implementacin de un sistema de Confiabilidad Operacional es fundamental incluir tcnicas de aplicacin del TPM, lo que ha dado origen a las nuevas teoras de Modelos Mixtos de Confiabilidad. Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, y es en estos dos factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas. Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco de una poltica de implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en determinados equipos. Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un mximo beneficio (objetivo ltimo de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen que estas tcnicas estn muy bien en el campo terico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.
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3.4.4. Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

A partir de los primeros aos de la dcada de los 90, el Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no). Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de menos valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de alto riesgo. El mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y analiza los costos y beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
3.4.5. Anlisis Causa Raz (ACR)

Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a corto y mediano plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas, con la intencin de eliminar las causas de los problemas/fallas. Su valor no slo reside en la eliminacin de grandes eventos, sino en la eliminacin de los eventos crnicos, que tienden a devorar los recursos de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crnicos y pequeos, este genera tiempo para anlisis ms profundos (RCM, por ejemplo).
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3.4.6. Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)

El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la intencin de agrupar las mejores prcticas de mantenimiento y operaciones con una orientacin al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento como funcin tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las instalaciones. Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los siguientes: Confiabilidad Humana. Confiabilidad en Procesos. Mantenibilidad Equipos. Confiabilidad Equipos. cuatro sectores
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de mejoramiento: Diagnstico Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como resultado se obtiene una jerarqua de implementacin. Aqu se hace uso de herramientas de anlisis de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas Control Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM) como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo. Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas fijas para la toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos). Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc. Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas. Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos (Asset Management)
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Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la implantacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Anlisis Causa Raz. Un requisito que no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades antes de la ejecucin de ambas tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado herramientas como el anlisis de criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas que pueden resolver dicha inquietud eficazmente. Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que podran ser agrupadas en: Cambios de diseo. Tareas preventivas. Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin). Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no puede ser fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios econmicos han sido reportados con el uso de software, que pueden calcular el punto de ejecucin con menor costo/riesgo posible para las tareas anteriores.
3.4.7. Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

Un captulo especial se abre con esta tcnica, que establece patrones de inspeccin de equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en funcin de su riesgo asociado, nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta tambin el estado actual del equipo, lo que desencadena una continua optimizacin por costo/riesgo y no una frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos han sido cuantiosos, adems de los beneficios por disponibilidad y produccin. Tambin es posible optimizar con este tipo de tcnicas la frecuencia de bsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo), dejndose de usar entonces formulas mgicas que no generan una frecuencia ptima por costo/riesgo, pudindose simular factores como probabilidad de xito de la prueba y probabilidad de destruccin
3.5. Auditoras 3.5.1. Auditoras Tcnicas

Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza la degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una
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instalacin y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditora tcnica sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento determinado. Con esos datos, es posible determinar qu equipos necesitan ser sustituidos completamente, por haber llegado al final de su vida til, y qu reparaciones habra que efectuar en la instalacin para que volviera a estar en un estado tcnico aceptable.
3.5.2. Auditoras de Gestin de Mantenimiento

Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se plantea si la gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser SI, NO o REGULAR. Claro est que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre qu cosas habra que cambiar para que la gestin del departamento pudiera considerarse excelente. La mejor solucin cuando quiere conocerse si la gestin que se realiza es la mejor posible suele ser realizar una auditora de gestin de mantenimiento, comparando la situacin actual con un departamento modlico, ideal, y determinar qu cosas separan la realidad de ese modelo. El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qu situacin se encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar los resultados. Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado anterior y las auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa, pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
3.6. Costos de Mantenimiento

En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin sobre las variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el control de los costos de mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.
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En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no se conoce en que rubros: correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?, y tampoco las posibilidades de su reduccin. La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso de mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos) entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
3.6.1. Tipos de costos de mantenimiento

El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento. El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos: - El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra, impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc. - El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los gastos directos de la produccin. - El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por: Mano de obra (directo) Repuestos y Materiales (directo) Herramientas (directo) Administracin (indirecto) Generales Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas extras de reparacin - Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de mantenimiento o directos Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
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Costos de mano de obra directa Costos de materiales y repuestos Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de energa, alquiler de equipos, etc. Costos de la utilizacin de herramientas y equipos. Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad instalada. 2.- Costos indirectos Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administracin, etc. Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de Mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas. 3.- Costos de tiempos perdidos Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento pero si estn originados de alguna forma por ste; tales como: Paros de produccin. Baja efectividad. Desperdicios de material. Mala calidad. Entregas en tiempos no prefijados (demoras). Prdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues se debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin perdida, produccin degradada. Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos. Existe una relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
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Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el tiempo perdido para que su suma sea mnima. Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento. 4.- Costos generales Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no propiamente productivas. Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos. Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que van ms all de las reas de mantenimiento. Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por sistemas externos de informacin y su determinacin es dispendiosa.
3.6.2. Modelo de clculo de costos
1.- Costo del ciclo de vida (CCV) CCV = CI + NY (CO + CM + CP) CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad) CI = Costo de inversin CO = Costo anual de operacin CM = Costo anual de mantenimiento CS = Costo anual de tiempos de parada NY = Numero de aos para el calculo 2.- Costo de inversin CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE CI = Costos de inversin
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CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e instrumentos CIB = Inversiones en edificios y vas CIF = Inversin en instalaciones elctricas CIR = Inversin en repuestos CIH = Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento CID = Inversin en documentacin CIE = Inversin en entrenamiento 3.- Costos anuales de operacin CO = COP + COE + COM + COT + COE COP = Costos del personal de operacin COE = Costos de energa COM = Costos de materiales de operacin COT = Costos de transporte CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores 4.- Costo anual de mantenimiento CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento 5.- Costo anual d tiempos de parada CS = NT x TPM x CPP NT = Nmero de veces por ao que el equipo se para por mantenimiento MDT = Tiempo de parada promedio CPP = Costos de la prdida de produccin por hora
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3.6.3. Presupuestos y su control

Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que pretenden ajustarse a un comportamiento diseado en un periodo determinado de tiempo, considerando los altos porcentajes de gasto del costo de produccin, se justifican fcilmente y su elaboracin no debe ser una costumbre administrativa si no estn respaldados por informacin veraz. El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el control de la eficacia del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificacin si se aprovecha su confeccin para hacer una profunda reflexin sobre el servicio que debemos implantar. Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del estado pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de Mantenimiento, a los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios presentes y futuros de los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos que hay que realizar y a los tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos elementos. El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un presupuesto debe verificar algunas normas: No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino est presupuestado su costo. Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de los mismos del sistema al que realizar. Todos los costos de trabajo deben dirigirse peridicamente a los clientes con las observaciones necesarias. Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para permitir el conocimiento exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento. Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo. Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos servicios de fabricacin, con base a factores come sea nmero de operarios o contribucin en el proceso en tiempo o utilidad.
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El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus propios servicios. El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentacin de informes de costos por oficios actividades, centros de costos, cdigo contable del repuesto, componente intervenido, facilitan la elaboracin de presupuestos, en este caso el factor incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
3.7. Reemplazo de Equipos

Aqu se trata de evaluar el periodo ptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el incremento en los costos de mantencin y operacin. El criterio a utilizar es la minimizacin del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la depreciacin y la inflacin sern tomados en cuenta. El problema de optimizacin inicial considera la minimizacin del costo global por unidad de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operacin y mantencin del equipo considerado. El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un equipo y las alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul), servicio externo, alianzas, desde una perspectiva global tanto tcnica como econmica. En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son: Las dos funciones productivas asociadas al equipo: OPERACIN y MANTENIMIENTO. El PARQUE de equipos del que forma parte. Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.
El anlisis tcnico-econmico de la operacin de un determinado proceso define un nivel de servicio expresado en unidades fsicas, de tiempo o una combinacin de ambas; adems, entrega una estimacin de los tiempos de espera asociados al proceso. Las polticas de mantenimiento y de operacin determinan la confiabilidad. Adems, dichas polticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparacin.
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Si se tiene claramente determinado el parque ptimo, se podr desarrollar el adecuado reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto ocurra, as como establecer polticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad. Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de adquirir tecnologas conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisin se debe tomar con participacin de mantenimiento y operaciones.
3.8. Gestin de los Repuestos 3.8.1. Tipos de repuestos

En textos especficos de mantenimiento es posible encontrar muchas clasificaciones del material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de aprovisionamiento, etc.). Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el stock de repuesto, la clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente: Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondr una prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categoras: - Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas diseadas por el propio fabricante. - Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse en proveedores locales. - Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con una vida fcilmente predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden provocar graves averas.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trmites burocrticos de compra y facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
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Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningn riesgo para la produccin de la planta (como mucho, supondr un pequeo inconveniente).
3.8.2. Gestin de Stock

La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes conceptos: -Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste total de mantenimiento del stock: 2
k: costo por pedido (costo medio en ) D: Consumo anual (en unidades) b: Precio unitario (en /u) de la pieza P: Tasa de almacenamiento (2030%) La tasa de almacenamiento P, incluye: los gastos financieros de mantenimiento del stock los gastos operativos ( custodia, manipulacin, despacho) depreciacin y obsolescencia de materiales coste de seguros -Frecuencia de pedidos: Es el nmero de pedidos que habr que lanzar al ao por el elemento en cuestin:
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-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo de entrega por el proveedor:
c: Consumo diario (en piezas/da) d: Plazo de reaprovisionamiento (en das) H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos dispuestos a permitir (
Unidades servidas Unidades demandadas
100)
-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento:
= +
A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias: el lmite mnimo: el stock de seguridad. el lmite mximo: el lmite mnimo ms el lote econmico. El mtodo expuesto es similar al empleado en la gestin de almacenes de otros materiales; se basa en la estadstica de consumos y es vlido para repuestos de consumo regular. Es imprescindible que los repuestos estn codificados para una gestin que, necesariamente, debe de ser informatizada. La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir, debe haber una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de los repuestos en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar tambin la normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una descripcin, lo ms completa posible del material.
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El anlisis de Pareto de cualquier almacn pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el 80 % restante slo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una mquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha mquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla siguiente da la distribucin porcentual representativa de todo el catlogo de repuestos de empresas de diversos sectores (qumico, petroqumico, energa elctrica y siderurgia):
N: Numero de componentes (%)
V: Valor anual movido (%)
- Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores:
ndice de Rotacin del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los elementos almacenados
( > 1. = 1,25
Siendo: D = Consumo en el periodo considerado = Existencias medias en ese mismo periodo.
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ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento
100
Siendo: RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor de la instalacin a mantener:
(%) =
100
Siendo: IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin
y que depende del sector productivo:
Tipo de Actividad i (%) Qumica 3-6 I. Mecnica 5-10 Automviles 3-10 Siderurgia 5-12 Aviacin 4,5-12 Energa Elctrica 2-4 Minas 4,5-20
Pero lo que est claro es que una buena utilizacin de los recursos, representar una mejor gestin del Stock.
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3.9. Paradas Programadas de Instalaciones Industriales

Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento sistemtico. En general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de produccin deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. As, refineras, industrias petroqumicas o centrales elctricas son ejemplos de instalaciones que se someten de forma peridica a paradas para realizar revisiones en profundidad. Otras empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad, como las vacaciones estivales o los periodos entre campaas, para revisar sus equipos y disminuir as la probabilidad de fallo en los momentos de alta demanda de la instalacin. La industria de automocin, o la industria de procesamiento de productos agrcolas son claros ejemplos de este ltimo caso. Por esta razn, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o preventivas, se agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy determinados. En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes a ejecutar trabajos que no pueden ser realizados durante la operacin normal de la planta de proceso y principalmente estn orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por vencimiento de su vida til, inspeccin de equipos, incorporacin de mejoras o modificaciones y correcciones de fallos. As como un proyecto, la misma debera desarrollarse en varias fases, obteniendo las salidas pertinentes en cada una. Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste, plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificacin, programacin, ejecucin y control de la misma. El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener una visin y misin del plan estratgico de inversin. El diseo de este plan lo influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecucin y duracin de la parada. Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres segn la industria: Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde los departamentos de la empresa sonren o revelan sus fallos funcionales. Es la razn de que algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos perodos de paradas. Todos los ojos est sobre los trabajos que hacen
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La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y gestin de proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante bsqueda de nuevas y novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de plantas y equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y calidad.
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PARTE II.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO
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4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad, lo que repercute en la productividad de la planta. El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin de los equipos; se basa en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas relevantes de cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa ver con anticipacin. Con el conocimiento de la condicin de cada equipo podemos hacer el mantenimiento adecuado en el momento adecuado anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado. En una organizacin las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qu estrategia de mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos de mantenimiento anteriores. En este marco, es necesario exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de mejora continua. Entre las tcnicas ms importantes podemos citar las siguientes: Anlisis de fiabilidad de equipos. Alineacin de ejes. Equilibrado de rotores. Mto. Correctivo: Diagnstico de fallos en equipos. Mto. Correctivo: Mecanismos de desgaste y tcnicas de proteccin. Anlisis de averas. Tcnicas de mantenimiento predictivo. Inspecciones visuales y lectura de indicadores. Inspecciones boroscpicas. Diagnstico de averas por anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite. - Diagnstico de averas por anlisis de vibraciones. - Termografa infrarroja.
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4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos

El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y estadsticos, procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y optimizacin de la probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un sistema. Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos: a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y poco tiempo hay que estimar el grado de confianza. b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales. En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales. 1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad. 2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento. 3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. 4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos. Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
4.2. Alineacin de Ejes 4.2.1. Importancia de la alineacin

Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es imprescindible que los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su
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alineacin. Los lmites son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las mquinas acopladas. El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro de piezas de la mquina. La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria. Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de alineacin permitidos. Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro no programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa.
4.2.2. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento

La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos mquinas acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas centrales de sus ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a temperatura de funcionamiento normal. Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento ideal) que se pueden presentar son: Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset). Angular (ejes angulados entre s). Combinacin de los anteriores (Offset + Angular).
Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al menos, los 4 pasos siguientes: Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y horizontal). Clculo de los desplazamientos de correccin. Efectuar dicho desplazamiento. Comprobar la alineacin.
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Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos entre los que se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes: Regla y nivel. Reloj comparador. Sistema de rayo lser.
4.2.3. Regla y nivel

Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. El proceso de alineamiento es como sigue: Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique. Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales que podemos denominar Este y Oeste ( 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los consideremos alineados. Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90. Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.
4.2.4. Reloj comparador

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera. El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o palpador desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1 mm. para comparadores milesimales). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera dividida en 100 partes el espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja representa 1 mm. de desplazamiento del palpador y, por
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consiguiente, una divisin de la esfera corresponde a 0.01 mm. de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja ms pequea indica milmetros enteros. Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja en el sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la aguja en sentido antihorario. El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo solidario a uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica), descansando el palpador en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360 el eje A, tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la posicin relativa del eje B respecto de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura. Para medir la desalineacin axial (angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del plato. Los principales mtodos de alineacin en los que se emplea el reloj comparador para medir la desalineacin son:
1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri). 2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador Inverso). 3-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial).
4.2.5. Sistema de rayo lser

Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de los mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos elementos se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas instrucciones de utilizacin. El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG. Consta de una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria, emite un rayo lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe ser movida; donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin del detector y suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso. El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
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4.3. Equilibrado de Rotores 4.3.1. Importancia del equilibrado

Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del eje de rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin. Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que empuja al rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado. El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas: - Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes. - Fatiga en soportes y estructura. - Disminucin de eficiencia. - Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas. Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas puntuales de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al menos, stas sean mnimas. Por tanto el equilibrado tiene por objeto: - Incrementar la vida de cojinetes. - Minimizar las vibraciones y ruidos. - Minimizar las tensiones mecnicas. - Minimizar las prdidas de energa. - Minimizar la fatiga del operador.
4.3.2. Tipos de desequilibrio

La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes.
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a) Desequilibrio Esttico La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del rotor se encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado desequilibrio de fuerza. Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
b) Desequilibrio de Par Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Tambin llamado desequilibrio de momento. Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
d) Desequilibrio Dinmico Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, al menos, dos planos perpendiculares al eje de giro.
4.3.3. Reduccin del desequilibrado

El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribucin de masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes
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como resultado del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser aproximado, ya que un cierto desequilibrio permanece siempre en el rotor. El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el menor tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relacin de la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:
= 100
1 2 2 = 100 1 % 1 1
donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del equilibrado. La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado. A mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden alcanzar valores superiores al 90%. El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la norma ISO 1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se aplica la norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada uno por separado.
4.3.4. Mquinas de Equilibrado

La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est equilibrada. En caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y ubicacin. La clasificacin ms comn que se realiza de los distintos tipos de mquinas de equilibrado es: Mquinas de equilibrado esttico. Mquinas de equilibrado dinmico.
Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas dimensiones axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas, ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de mquinas de equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar, las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes de montarlas.
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El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto disco-eje, la localizacin del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro mtodo sera hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudindose medir las reacciones en los cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como la pieza est girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para indicar la ubicacin de la correccin requerida. Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo; el que proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del desequilibrio y el ngulo indica la magnitud. En cuanto a las mquinas de equilibrado dinmico, pueden sealarse tres mtodos de uso general en la determinacin de las correcciones en dos planos que son: bastidor basculante, punto nodal y compensacin mecnica. Tambin se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez. En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de correccin a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a necesitar hasta una hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms demoras en el procedimiento de equilibrado. Por otra parte, el equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta necesario volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte, por fluencia o por altas temperaturas de operacin.
4.4. Diagnstico de Fallos en Equipos

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de fallos en los equipos que no han sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de produccin. En la industria en general, este porcentaje vara mucho
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entre empresas: desde aquellas en las que el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son programadas. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: - Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo) - Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre fallos, grande) - Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la siguiente manera:
1.- Tiempo de deteccin. 2.- Tiempo de comunicacin. 3.- Tiempo de espera. 4.- Diagnstico de la avera. 5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. 6.- Acopio de repuestos y materiales. 7.- Reparacin de la avera. 8.- Pruebas funcionales. 9.- Puesta en servicio. 10.- Redaccin de informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organizacin del departamento. En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante que se consume en su diagnostico, en identificar el problema y proponer una solucin. En averas evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo:
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- En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas. - En caso de emplear personal distinto del habitual. - En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la instrumentacin, por ejemplo).
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el personal que ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros: - Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con l, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas - Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia necesaria - Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse con exactitud de cmo resolvi un problema determinado - Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber formarse al lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica tan extendida no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por qu ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirn aos hasta llegar al mximo de su rendimiento.
Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir. Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNSTICO, recogeran as los datos ms importantes en la reparacin de un problema. En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos: - Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que se dan relacionadas con este. - Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaramos bloqueo de rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
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- Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solucin sera: desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente, desmontar y cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear. Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una planta deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, un buen sistema de mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los medios para lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin. En los siguientes apartados, intentaremos anlizar los fallos en componentes mecnicos y averas que se pueden producir en mquinas de procesos.
4.4.1. Anlisis de fallos en componentes mecnicos

Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos seleccionado aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar implicados en la mayora de los fallos de los equipos:
- Rodamientos - Cojinetes - Engranajes - Acoplamientos - Cierres mecnicos
1.- AVERAS EN RODAMIENTOS Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las mquinas. En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible. Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica.
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La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje: - golpes - sobrecargas - apriete excesivo - falta de limpieza - desalineacin - ajuste inadecuado - errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a daos secundarios que inducen a la avera-desconchado y roruras. Tambin el deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario. Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen: Dao inicial o primario - Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no tambin en las superficies de los elementos rodantes. - Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos son fundidas y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado spero de las superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente. - Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos agujeros con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la fatiga rodante. - Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en la superficie metlica y es causado por la accin qumica (reaccin electroqumica, incluyendo combinaciones o cambios estructurales) de cidos o bases.
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- Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de lubricante en el punto de contacto rodante. Dao secundario - Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la superficie del rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material, consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotacin. La presencia del desconche es una indicacin de que est prximo el fin de la vida de servicio del rodamiento. - Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades, soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto. Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo. As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del rodamiento. Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son: - desgaste - corrosin - deformacin - rotura/separacin y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos: - montaje - condiciones de trabajo
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- sellado - lubricacin
3.- AVERAS EN ENGRANAJES En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se presentan fenmenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as como con la efectividad de la lubricacin. En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos relacionados con un defecto de lubricacin.
4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineacin. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada. Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes, cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.
5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos. El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una prctica habitual. En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en
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cuenta, en la fase de ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando sea preciso.
4.4.2. Anlisis de averas en mquinas de procesos

De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los distintos tipos de mquinas de procesos. El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de alarma antes de que el fallo total se presente. En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento sistemtico: 1. Seales o sntomas de observacin directa: - Sobrecalentamiento - Vibracin - Ruido - Alta temperatura en cojinetes - Fugas, humo, etc.
2. Sntomas de observacin indirecta: Cambios en algn parmetro - Presin - Temperatura - Caudal - Posicin - Velocidad - Vibracin Cambios en las prestaciones - Relacin de compresin
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- Relacin de temperaturas - Demanda de potencia - Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hiptesis.
4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solucin o accin a tomar.
1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos Cierre Mecnico Cojinetes Vibraciones Fuga por empaquetadura/cierre Problemas en eje/acoplamiento Fallo lneas auxiliares Fijacin Bajas prestaciones Otras causas
Distribucin (%) 34,5 20,2 2,7 16,3 10,5 4,8 4,3 2,5 4,2 100,0
Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de fallo.
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2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos Rotor Instrumentacin Cojinetes radiales Alabes/Impulsores Cojinetes axiales Cierres Diafragmas Otros
Distribucin (%) 22 21 13 8 6 6 1 23 100
3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos Vlvulas Segmentos Cilindro Pistn Anillos de apoyo Cierres Sistemas lubricacin Cruceta Cigeal Cojinetes Control
Distribucin (%) 41 14 1 3 10 10 18 1 1 1 1 100
A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de fallo. Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y lubricacin.
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4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS Estadstica de fallos tpicos:
Fallo inicial Cojinetes Pistn/Segmentos Cilindro, camisa, bloque Cigeal Vlvulas Biela Colector Sistema lubricacin Engranajes Arbol de levas Acoplamientos Rotor turbosobrealimentador Control, presin, temperatura Otros
Distribucin (%) 24,4 19,4 16,7 6,1 5,6 4,4 4,4 2,2 2,2 1,7 1,7 1,1 1,1 9,0 100
5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR Estadstica de fallos tpicos:
Modo de fallo Erosin Fatiga y fluencia Cojinetes Fisuras por tensiones trmicas Fallos repentinos Fisuras incipientes Daos mecnicos superficiales Corrosin/erosin Flexin del eje Desgaste Abrasin
Distribucin (%) 23,0 18,5 14,6 11,7 9,3 8,0 5,4 3,3 2,4 2,3 1,5 100
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4.5. Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin 4.5.1. Mecanismos y modos de desgaste

Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a deformacin plstica, formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste. Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en mquinas es debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno habitualmente conocido como desgaste. El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos naturales que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la corrosin y la fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas, elementos mecnicos y equipos industriales. El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los materiales despus de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenmeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la subsiguiente disminucin de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias. El fenmeno de friccin y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formacin y posterior ruptura de uniones metlicas existentes entre dos superficies que estn en contacto, ya que todas las superficies presentan algn grado de rugosidad. As la friccin tiene una naturaleza molecular-mecnica que depende de las fuerzas de interaccin molecular, de las propiedades mecnicas del material, de la deformacin plstica y de la configuracin geomtrica de los elementos de contacto. Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de los diseadores, ideas sencillas de como prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen: 1. Mantener baja la presin de contacto 2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento 3. Mantener lisas las superficies de rodamientos 4. Usar materiales duros 5. Asegurar bajos coeficientes de friccin 6. Usar lubricantes
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Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los acabados superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y severa que prcticamente no llegara a funcionar. La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin, mejorando la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin seca, pero no supone la desaparicin total del desgaste. Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste: - Adhesin - Abrasin - Erosin - Fatiga - Corrosin - Cavitacin - Ludimiento o desgaste por vibracin - Deslizamiento. Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste: - Desgaste normal - Desgaste severo - Picadura (Pitting) - Gripado (Scuffing) - Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)
4.5.2. Tcnicas de tratamiento superficial

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las piezas originales: - Tratamientos Trmicos (Temple, Revenido) - Tratamientos termo-qumicos (cementacin, nitruracin) - Recargues por soldadura de metal duro (estellita)
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Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un anlisis econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy especiales y por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitucin es muy elevado o la pieza es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios tradicionales. En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas: Procesos convencionales de Recargue de Materiales: - Proceso Oxi-acetilnico - Soldadura elctrica manual - Procesos TIG - Arco Sumergido - Soldadura con polvo Procedimientos especiales de aportacin: - Thermo-spray - Plasma transferido - Plasma-spray - Can de detonacin y los Procesos Avanzados: - Implantacin inica - Recubrimientos PVD - Recubrimientos CVD
4.5.3. Seleccin de tratamientos

La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos: temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes en la introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos que, en la prctica, se suelen olvidar:
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a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas como inevitable. b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero sus ventajas son tambin superiores. c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.
4.6. Anlisis de Averas 4.6.1. Introduccin

Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo. Desde este punto de vista, el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los resultados del mantenimiento.
4.6.2. Fallos y averas de los sistemas

El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada funcin. Cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos cuatro motivos:
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1. Por un fallo en el material 2. Por un error humano del personal de operacin 3. Por un error humano del personal de mantenimiento 4. Condiciones externas anmalas
En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera. La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo. El diccionario de la Real Academia Espaola de la Lengua indica que el trmino avera es una palabra que procede del rabe al-awarriyya que significa dao que padecen las mercaderas. Donde la palabra dao es considerada como causar detrimento o echar a perder una cosa. Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento, componente, sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial. La prdida total de funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se dise. La avera parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado, puede operar con deficiencias de diversa ndole y no afecta a las personas o produce daos materiales mayores. Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema puede tener varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden categorizar. En la teora de Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de funciones: Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su funcin principal es la de proporcionar luz. Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes. Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la esttica. El bombillo debe tener una superficie limpia.
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Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada: Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento consideradas como mayores. Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal y secundaria.
Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de anlisis de averas. Una estrategia para la solucin de averas debe considerar que existen averas crticas que son las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del equipo. Esta forma de clasificacin invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como un instrumento muy til para los estudios de diagnstico. Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se pueden presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe tener en cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de solucin pueden ser diferentes. Los problemas de los equipos se clasifican en: Averas crnicas. Afecta el elemento en forma sistemtica o permanece por largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida. Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica o parcial. Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de ninguna accin de mantenimiento.
4.6.3. Mtodos de anlisis de averas

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades. Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos aspectos fundamentales en los que coinciden:
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1. El recorrido del proceso. El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solucin. 2. La metodologa a utilizar. Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son: Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico. Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa fundamental. Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como punto de partida para la siguiente. Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodologa a utilizar) y la determinacin de evitar algunos problemas especficos del mantenimiento (tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo sistemtico de anlisis de averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.
Fase A: Concretar el Problema 1. Seleccionar el Sistema 2. Identificar el Problema 3. Cuantificar el Problema Fase B: Determinar las Causas 4. Enumerar las Causas 5. Clasificar y Jerarquizar las Causas 6. Cuantificar las Causas 7. Seleccionar una Causa Fase C: Elaborar la solucin 8. Proponer y Cuantificar Soluciones 9. Seleccionar y Elaborar una Solucin Fase D: Presentar la Propuesta 10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin
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4.6.4. Herramientas para el anlisis de averas

La importancia de los mtodos de anlisis y eliminacin de los problemas radica en la posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los que trabajan. Estos mtodos disciplinados y rigurosos en su lgica cuando se practican van creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata solamente de poner en marcha un equipo si se ha averiado, la lgica de la metodologa se orienta a la eliminacin radical de las causas de los fallos. De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de mtodos, cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.
MTODOS DE CALIDAD A.- QC Story o ruta de la calidad. El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto, diagrama de Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de chequeo o verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos. Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas, especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas que no son habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, mantenindose sin resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es posible lograr una disminucin de hasta un ochenta por ciento en las prdidas crnicas; sin embargo, cuando se pretende reducir el veinte por ciento restante, es necesario recurrir a las tcnicas especializadas de mantenimiento. El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de informacin a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar los factores de mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o de menor aporte, se consideran como poco crticos y en algunas oportunidades se descuidan debido a su poca importancia. El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del conocido Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite
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recoger en un solo grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de la avera. Este tipo de tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y mtodo de trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores ms significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo. Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de Causa y Efecto no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo PM y la tcnica Porqu-Porqu para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que se estudia.
B.- Estratificacin de la informacin. Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en especial cuando se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar "ms informacin a la informacin", es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de datos). Hay que escudriar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva. Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario, cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite encontrar causas no tenidas en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema. El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios diagramas de Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo, clasificar las averas por tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a conclusiones que no se esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms propicio para la presencia de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor frecuencia en una determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla con ms frecuencia con cierto proveedor de cajas de cartn, etc. La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este motivo, se recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a incrementar la frecuencia de la avera o su duracin.
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C.- Herramientas. 1. El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz. En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza en Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio de Pareto. La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como las causas triviales. Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales. Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido.
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Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a travs de la revista Gemba To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR LAS CAUSAS). Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una de estas causas. Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso que se estudia. Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas) El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo, a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei por el desarrollo de este procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin embargo, este diagrama opera sobre una dimensin superior, ya que no solamente describe cuales son las causas de la situacin que se estudia, sino que rene en un solo grfico las causas y la magnitud de la contribucin de estas causas. El CEDAC posee dos partes:
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rea de causas del problema que se estudia rea de grficos de efectos
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada factor contribuye o no. El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los grficos del extremo derecho del esquema. En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar estadsticas, grficos, diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo evoluciona el tema en estudio cuando se toman acciones sobre las causas. El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de la experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son vlidos. La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnsticos de problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los equipos. Esta tcnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento, como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El rbol de fallos El rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis (evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes. Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones. Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del Anlisis de Averas (Determinar las Causas).
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5. Matriz de criterios Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms global (efectiva, rpida, barata, ). Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.) En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios criterios internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin colectiva. A menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules basarn sus opiniones los participantes. Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones basndose en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que es importante para tomar una decisin adecuada y aceptable. Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando se debe tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin.
6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer o Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolucin para la mejora continua. La planificacin es simplemente la determinacin de la secuencia de actividades necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de implantacin del plan. Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy familiares. Cuando al implantar el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseo" y tomamos una nueva hoja en blanco, descartando el plan que presenta fallos. Este es el proceso comn en un ciclo que no es el PHVA. Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios necesarios para mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado para los planes futuros. El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada ciclo. La filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de
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hacer grandes rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino "competicin salto de rana" para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de aprender de la experiencia y construir con xito en base a la experiencia pasadas lleva a numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.
MTODOS TPM La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se orienta a los siguientes puntos: a. Comprender y conocer el equipo profundamente. b. Reflexin sobre los fenmenos. c. Priorizar la informacin con cuidado y mtodo.
El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos expuestos previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes: Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los principios fsicos del problema en estudio. Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico riguroso. Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnstico de averas se inicia con la utilizacin de la tcnica Porqu-Porqu. Esta tcnica permite reducir en forma dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva. Por este motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar de raz la mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los equipos. Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede realizar su diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms apropiado iniciar un estudio con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis PM.
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Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es mnimo, se recomienda emplear directamente el mtodo PM. En algunas empresas japonesas emplean de forma sistemtica la combinacin de AMFE y mtodo PM para eliminar problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Este diagnstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de proceso y mantenimiento. Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y combinando una variedad de tcnicas. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a recomendar algunas estrategias para el empleo sistemtico de las tcnicas de solucin de problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades, pero de la experiencia se puede decir que son las ms frecuentes. Se podrn experimentar nuevas alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de tcnicas de diagnstico ms sofisticadas, como la teora del desgaste, tecnologas avanzadas de mantenimiento y estudios de lubricacin, como tambin una tcnica de reciente creacin como el diseo de experimentos multivariable, minera de datos, redes neuronales y otras tecnologas complejas. A continuacin, se describen brevemente los principales mtodos de anlisis que hemos mencionado: 1. Metodologa Porqu-porqu. Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica porqu, porqu, porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios de las causas profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de esta tcnica es la evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando como medio la inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del fenmeno. En las reas de mantenimiento se ha utilizado para la bsqueda de factores causales. Es un mtodo alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. Esta tcnica de calidad como se analiz previamente presenta el inconveniente de recoger un gran nmero de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la presencia de la avera. La tcnica porqu - porqu evita en los anlisis de averas de equipos que el grupo de estudio se desve e identifique causas cualitativas y complejas de verificar como causas potenciales del problema de la falla de las mquinas. Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas como los siguientes: "es un problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs de la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para lograr reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena
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compaera del mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda este procedimiento. Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera mediante un proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin, nuevamente se pregunta cul es la causa de la "causa". Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico del fenmeno en igual forma como se efecta en el mtodo PM. De este anlisis se identifican posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para verificar la validez de la siguiente manera: Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez finalizado este proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales, obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Mtodo PM. El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la palabra inglesa Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios fsicos y poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin con los cuatro inputs de la produccin equipos: materiales, individuos y mtodos). El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que es lo que ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y la forma como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores causales y de esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los posibles factores en lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia. La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios fsicos y cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM. Desde el punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios operativos del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y producen el problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer trmino, la forma como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en lugar de pretender abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El objetivo fundamental de esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la
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forma como se present el fallo y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la generacin del problema. Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los fenmenos anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los mecanismos del fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en investigar todos los factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto es necesario para poder eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas de control.
3. Anlisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos. Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure Mode and Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales, problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema, antes que este pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la evaluacin puede tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo empleando modelos estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e ingeniera de fiabilidad que puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan adecuadamente. El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones anormales, ya sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica parte del supuesto que se va a realizar un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las tcnicas estudiadas hasta el momento, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida. Este es el factor diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la ingeniera de fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de productos nuevos. El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas bsicas. En un principio se aplic en el mantenimiento en el sector de aviacin (Plan de mantenimiento en el Jumbo 747) y debido a su xito, se difundi en el mantenimiento de plantas trmicas y centrales elctricas. Hoy en da, el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Los Propsitos del AMFE son: Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas Identificar las causas y efectos de cada modo de falla
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Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su deteccin.
El fundamento de la metodologa es la identificacin y prevencin de las averas que conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente hiptesis: Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas: Ocurrencia (O) Severidad (S) Deteccin (D) La ocurrencia es la frecuencia de la avera. La severidad es el grado de efecto o impacto de la avera. Deteccin es el grado de facilidad para su identificacin. Existen diferentes formas de evaluar estos componentes. La forma ms usual es el empleo de escalas numricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El valor ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de interpretar y precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la avera cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas de mayor frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una persona y existe una gran dificultad para su identificacin. La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del ndice conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto de los valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn sentido (Ford 1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada unos de los modos de falla que existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin sobre la base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que realiza el estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crtico. En el mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de riesgo: Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar
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Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza una evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas. Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del sistema. Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno de los componentes.
4.7. Tcnicas de Mantenimiento Predictivo 4.7.1. Definicin y principios bsicos

Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se programan trabajos en exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), adems del aumento de los costes. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos) y objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin), teniendo como objetivo detectar los sntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de parada. El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel programado y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operacin y de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y tcnicas modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o reparacin. Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad muy avanzada de este. Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo. El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos aquellos parmetros que se acuerda medir y gestionar. Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin
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forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por sencillas dejan de ser tremendamente tiles. Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y conocimientos ms complejos. Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el mantenimiento de edificios son las siguientes: Inspecciones visuales Lectura de indicadores Inspecciones boroscpicas Lquidos penetrantes Partculas magnticas Corrientes inducidas Inspeccin radiogrfica Ultrasonidos Anlisis de aceites Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas Medida de la presin Medida de temperatura Termografas Control de espesores en equipos estticos Impulsos de choque Anlisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es estndar: vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite. Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, pudiendo anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado) La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
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tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de tareas de mantenimiento de carcter preventivo: las <<curvas de baera>> que representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han resultado no corresponder con la mayora de los elementos que componen un equipo. Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentara. Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo. No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que hacer un mantenimiento sistemtico. La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen sistemticamente los elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el preventivo sistemtico suele dar un resultado estupendo, que el predictivo por s solo sera incapaz de ofrecer. Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms. Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en
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aquellos equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una planta. Por tanto, an siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
4.7.2. Tcnicas de mantenimiento predictivo

A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria:
1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de pintura y observacin de signos de corrosin. Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios). Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo. Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin. La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese rango normal, el equipo tiene un fallo. Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de
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equipos posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer de forma continua el estado de la planta. Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo Total, o TPM.
2. Inspecciones boroscpicas Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los siguientes: Espejos Amplificadores de imagen Boroscopios Fibroscopios Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones visuales por medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo mdico y eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y despus de una ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a la inspeccin dentro de caones de armas militares. Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es necesario inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por parte del personal tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas, estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de tuberas y partes internas de mquinas automotrices. Tambin algunos boroscopios con caractersticas especiales son utilizados en ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en: Boroscopios rgidos Boroscopios de fibra ptica o flexible
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes mecanismos de operacin. Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms modernos pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a travs de la longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al de un telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en un tubo. La imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso
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de lentes, espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay un nmero impar de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrs. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y dependen de una gran variedad de dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y frgiles no pueden utilizarse para girar en las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento ser destruida. El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y caones. Fue un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms lejana como iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos ahora utilizan fibra ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen, en stos la imagen es llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste de un lente, algunas veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La imagen observada por tanto no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los lentes. Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios constan de miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Las fibras son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices refractivos entre la fibra y la superficie, produciendo una reflexin interna total. La seal es continuamente reflejada desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin prdida de brillantez. Para transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras debe ser coherente. Cada fibra debe estar en la misma localizacin con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior. Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una ampliacin o renovar equipos. Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta posterior.
3. Lquidos penetrante La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque
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tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metlicos. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos. Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas). Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
4. Partculas magnticas Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.
5. Corrientes inducidas Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya conductividad elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el principio de induccin magntica. Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.
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Principio del ensayo de Corrientes Inducidas La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez, induce corriente en la superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt. Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las caractersticas elctricas de la bobina, en concreto sobre su impedancia
= +
Cuando existen defectos en la pieza, la distribucin de c.i. en la superficie de la pieza resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose un cambio en la impedancia de la bobina, que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la escala del defectmetro.
6. Inspeccin radiogrfica Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas. Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin. Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar, filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas. Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que son escalas de espesor para obtener definicin de imagen diferencial. Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son: Las caractersticas de la fuente empleada. La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc. Las pelculas radiogrficas empleadas. Los factores geomtricos (fuente-objeto). Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto. El clculo del tiempo de exposicin. La tcnica empleada. La interpretacin radiogrfica.
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7. Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.). Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las 300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco eficiente. Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un medidor de ultrasonidos estn las siguientes: Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden variar la frecuencia
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Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.) Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar informes.
8. Anlisis de aceites El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados. El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados.
9. Anlisis de vibraciones Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos. La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para monitorear la condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar la mayora de los problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin mecnica de una maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las
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fallas que en ella se originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrnicos y modulaciones. En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de anlisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para ilustrar la situacin, suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener su origen en numerosos problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecnicas, eje agrietado, pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir cul es el problema especfico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de tcnicas de diagnstico. Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la mquina como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los puntos adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los equipos existentes en la planta.
10. Medida de la presin Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.
11. Medida de temperatura El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo. As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente
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aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.
12. Termografa Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas termogrficas son las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por cualquier otro medio de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por objetos de acuerdo a su temperatura superficial. La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.
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La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin dentro del espectro infrarrojo. En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura comienza a manifestar pequeas variaciones. Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del mantenimiento. Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparacin: Hasta 20C. Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en paradas programadas. 20C a 40C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das. 40C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de inmediato.
13. Control de espesores en equipos estticos Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemtico de tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de espesores la cual garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y consiste en medir el espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climticas donde estn operando las cuales generan grados de corrosin elevados y por lo tanto, desgaste de los mismos. Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo estudio. As, stos pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin.
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En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su densidad. Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida que se desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber interactuado con el medio a medir. Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son muy utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de espesor debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para medir el espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en superficies inferiores y superiores. El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo del pulso-eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de corrosin, erosin y desgaste. Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasnico dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado. Cuando se encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la sonda. Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido en el material del cilindro. La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a travs del acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a travs del plstico (0,086 pulgadas por microsegundo) La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla, 1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie. 2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medicin donde coloc el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones por segundo. Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima medicin. Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la medicin de espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el
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cumplimiento de normas o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).
14. Impulsos de choque Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad. Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.
15. Anlisis de gases El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna. Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de
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medir la concentracin en los gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades, igualmente importantes: Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases. En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como la regulacin de la mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la combustin. La tabla, que se expone a continuacin, detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan concentraciones anormales de los gases analizados.
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Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de un motor trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo aconsejable que se realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras tcnicas Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que permitan su diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las mquinas de velocidad y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las mquinas de muy alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de velocidad variable se ha incluido en algunos equipos comerciales una funcin llamada Anlisis de Orders o Order Tracking, para el anlisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitacin cuando la velocidad varia rpidamente. Otro ejemplo son las mquinas de baja velocidad las cuales comnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medicin y por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como tambin tcnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las seales peridicas.
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4.8. Planificacin de tareas 4.8.1. Introduccin

La planificacin es un problema siempre presente para el servicio de mantencin. Aunque los diagramas de Gantt se pueden utilizar como tcnica de planificacin temporal, los mtodos utilizados para la planificacin de grandes proyectos se basan en el uso de redes de tareas. Algunos de estos mtodos son: PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para controlar la ejecucin de proyectos con gran nmero de actividades desconocidas que implican investigacin, desarrollo y pruebas. CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y 1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R. Walker. Se utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. Es prcticamente el mismo que el PERT slo que supone conocidos los tiempos de duracin de las actividades (tiene un carcter determinista). - MCE Minimum Cost Expediting, aceleracin del proyecto a coste mnimo o PERT Coste: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relacin que existe entre coste y duracin de una actividad. De esta forma se obtiene la programacin de proyectos a coste mnimo. Mtodo de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los mtodos PERT y CPM, pero permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los clculos sin la construccin de la red. Mtodo GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. A. Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El mtodo GERT extiende la incertidumbre en la duracin de las actividades a la propia programacin, permitiendo considerar un nmero mayor de situaciones del proyecto que otros mtodos. Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o probabilstica. Otros mtodos: Mtodo de secuencia mnima irreductible para programas de mantenimiento. PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Areas de EEUU. PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos.
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4.8.2. Mtodo PERT

El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el punto de dar su nombre a toda la teora de grafos. La tcnica considera 3 partes: - planificacin de tiempos - planificacin de cargas - planificacin de costos
1.- Planificacin de tiempos El mtodo PERT parte de la descomposicin del proyecto en actividades. Entendiendo por actividad la ejecucin de una tarea que exige para su realizacin el uso de recursos; recursos tales como mano de obra, maquinara, materiales,. . . Se establece tambin el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de una actividad o conjunto de actividades. No consume tiempo ni recursos. El mtodo utiliza una estructura de grafo para la representacin grfica de las actividades o tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalizacin y las dependencias entre las distintas actividades. Las actividades se representan por lneas o flechas (arcos del grafo). Los sucesos se representan por crculos (vrtices del grafo).
Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT consiste en establecer las prelaciones o prioridades existentes entre las diferentes actividades, debidas a razones de tipo tcnico, econmico o jurdico. (Es decir, las
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diferentes actividades que constituyen un proyecto deben ejecutarse segn un cierto orden). Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones. Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya finalizado una nica actividad. - Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades. Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que haya finalizado una nica actividad. Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de actividades es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.
Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, slo reflejan prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto. Se utilizan en dos casos: Cuando se presentan simultneamente prelaciones lineales y de convergencia o divergencia. Con actividades paralelas.
Para la construccin del grafo, se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la informacin referente a las prelaciones entre las distintas actividades. Existen dos procedimientos: Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensin es igual al nmero de actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce aparece una X indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la correspondiente a la columna. Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su homloga en la primera columna.
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El grafo comienza en un vrtice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en otro vrtice que representa el suceso fin del proyecto. Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o ms actividades pero no representa el fin de ninguna. Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o ms actividades pero no representa el comienzo de ninguna. Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente. Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad. La numeracin de los vrtices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condicin: El nmero del vrtice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el nmero del vrtice que represente el suceso fin de esa actividad. El camino crtico es el de mayor duracin a travs de la red y que impone la restriccin ms severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crtico demorar el trmino del proyecto. Conociendo el camino crtico podemos saber cundo es lo ms pronto y lo ms tarde que una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mnimo. Obviamente, para las etapas envueltas en el camino crtico estos dos instantes son iguales. La diferencia entre ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa est lista para empezar. Una preocupacin principal de todo jefe de proyecto es respetar el programa. Sin embargo, siempre existen imponderables que implican que la duracin de las tareas sea aleatoria. Dado que el nmero de variables que pueden afectar a un proyecto es usualmente grande, es razonable asumir distribuciones normales para la duracin de las tareas. Requerimos entonces de estimacin para la duracin media T y la desviacin standard . Para simplificar el anlisis, para cada tarea podemos estimar: 1. un tiempo optimista To 2. un tiempo realista Tr 3. un tiempo pesimista Tp
y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado en esta distribucin es el siguiente:
+ 4 + 6
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cuya varianza est dada por:
= 6
2
y una desviacin estndar:
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que estn en la ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan Ti , i entonces, para el proyecto:
2 =
Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribucin normal se puede estimar la probabilidad de que el proyecto no demore ms de cierto tiempo, con una cierta probabilidad. Segn lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminacin concretas de un proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de certeza de las fechas de terminacin que forzar el problema a una cierta duracin especifica.
2.- Planificacin de cargas La nivelacin de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se efecta el estudio y control de un proyecto mediante los mtodos PERT. Con este mtodo se trata de unificar las necesidades del o de los factores de produccin
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necesarios en la ejecucin de un proyecto durante el tiempo necesario para su realizacin, de tal forma que no existan perodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio, y otros perodos con escasas necesidades del mismo; as, si se consiguen unas necesidades uniformes a lo larga de la ejecucin del proyecto, a la persona responsable del mismo se le plantearn menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables que puedan provocar excedente o dficit de dicho recurso. El mtodo Pert permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada etapa; ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la mantencin. El uso del mtodo Pert ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas. La nivelacin de recursos en la ejecucin de proyectos no supone incremento del coste de realizacin de la obra ya que el tiempo total no vara respecto del calculado en el mtodo PERT, debido a que las actividades se desplazan dentro del intervalo que le permite su holgura.
Carta Gantt
Distribucin de cargas en el tiempo
En el instante 3, la carga es mxima y se requiere de 6 personas, dado que en t = 3 se ejecutan las tareas E (crtica), F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C en t = 1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.
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3.- Planificacin de costos Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al reducir el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor produccin), cuyo valor puede ser estimado. Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la duracin del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos extremos: programa crash: reducir el tiempo al mnimo posible, lo que incrementa los costos de intervencin programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un costo normal. El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crtica, entre estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas componentes y es necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la probabilidad de que cierta actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un problema de optimizacin de programacin lineal.
5. EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO 5.1. Introduccin

En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin. Es por tanto necesario hacer notar que la
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actividad de mantener, si es llevada a cabo de la mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa produccin de mejor calidad, en mayor cantidad y con costos ms bajos. El desarrollo del software de gestin del mantenimiento (CMMS Computerized Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestin eficaz en la Ingeniera del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto industrial, continuamente dirigido hacia una mejora continua de la productividad, optimizacin de los procesos, control del trabajo y reduccin de costes. Es indudable que el aumento de la vida operativa de la mquina a travs de una estrategia de mantenimiento predictiva proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a travs de experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniera ha avanzado en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y tcnicas que se han desarrollado y que de alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder determinar en cualquier instante la condicin mecnica real de las mquinas bajo estudio, lo cual se logra analizando las diferentes seales que ellas emiten al exterior. Modernos sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y procesar informacin proveniente tanto de los sntomas de vibracin como de temperatura, presin, ruido entre otros.
5.2. Tendencias actuales

Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero, econmico y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes reas para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestin de la compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las reas: por tanto cada responsable de rea se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la rentabilidad de su gestin y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes choques en las organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la funcin mantenimiento es justificable dentro de la empresa. En la bsqueda de costes ptimos ha sido necesario replantear la funcin del Mantenimiento orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en los costes totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin predominan en las empresas los criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente paso la prioridad es de otros aspectos tales como operacin fcil, baja emisin de ruido,
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economa durante todo el perodo de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento adecuado. Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal, repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el grado creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente los costes de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean un papel decisivo en el xito econmico Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras: No hacer en vez de hacer Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo Centralizacin de planificacin y programacin Aplicacin de indicadores de resultado Mantenimiento como gestin Anlisis de Puntos dbiles Rpida atencin a emergencias Alta carga de datos para procesar Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios Procedimientos estandarizados Sistema de Informacin apropiado Mantenimiento de primera lnea por el operario Equipos intercambiables y modulables
5.3. Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el til informtico. Un CMMS es un programa informtico que permite la gestin de las operaciones de mantenimiento de una organizacin. Este software utiliza una base de datos fcilmente accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez por terceras partes, en relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.
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Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que debe estar adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas de estas funcionalidades: rdenes de trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido programada, asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre causas y efectos de los problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones. Mantenimiento preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos preventivos, incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los CMMS realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos o mediciones, y avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria. Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipamiento e instalaciones, incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas, fechas de compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc. Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros materiales almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un seguimiento de las recepciones de material. Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y documentacin sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen tambin programas CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un servidor de la compaa proveedora o en un servidor propio de la compaa usuaria. La instalacin y utilizacin de un programa de gestin de mantenimiento debe repercutir en una mejora de la planificacin y de la ejecucin de los trabajos, aumentando la eficiencia global, puesto que gracias a su utilizacin el mantenimiento se basa en datos precisos, conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas.
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Las siglas CMMS encuentran su equivalente en espaol como GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador) As mismo, en la gran mayora de los pases latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestin de Mantenimiento asistida por Computadora). Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra en una sector industrial concreto.
5.3.1. El mercado de GMAO

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones GMAO se reduce a algo ms de dos dcadas en el caso de los ms veteranos. Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones integradas dentro de sistemas ERP. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan muchos de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de una compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin con el resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas, recursos humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementacin de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalacin de una aplicacin sencilla de GMAO. Los 5 primeros CMMS ms implantados a escala mundial son: 1. SAP (integrado en un sistema ERP) 2. MAXIMO 3. MP2, 4. Ellipse (integrado en un sistema ERP) 5. PMC Las compaas desarrolladoras de estos sistemas estn presentes en multitud de pases y actan con una clara vocacin global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del software de estos proveedores son de tamao medio-grande, en la mayora de los casos multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus
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plantas de todo el mundo, facilitando as la compatibilidad y convergencia de sus negocios. Existen Sistemas de Gestin de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX, pero la inmensa mayora se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los ltimos tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en cdigo abierto, aplicaciones on line y programas abstrados del sistema operativo (lenguaje interpretado) A continuacin se ven algunos de los sistemas ms implantados a escala mundial y otros ejemplos del mbito espaol, con una breve descripcin de sus funcionalidades y desarrolladores.
SAP Desarrollado por: SAP AG Pas: Alemania Web: www.sap.com Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su punto fuerte es la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica, planificacin, contabilidad...) El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las plantas de produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica (GIS), y contener diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos y de mantenimiento, de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras. Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos dbiles y planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del sistema PM son los siguientes: PM-EQM Equipos y objetos tcnicos. PM-PRM Mantenimiento preventivo. PM-PRO Proyectos de mantenimiento. PM-IS Sistema de informacin de PM. PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los clientes que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administracin de la base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y garantas, e incluso facturacin peridica.
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MAXIMO Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software Pas: EEUU Web: www.ibm.com/tivoli Maximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector industrial) enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca mayores funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos tecnolgicos (IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creacin de solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de la orden de compra, verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet.
MP2 Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream) Pas: Estados Unidos Web: www.datastream.net MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a escala mundial MP2 es un sistema integrado de gestin que comprende: Organizacin y seguimiento del inventario Gestin de costes por equipo Histricos de datos en equipos Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo Localizacin de recursos Solicitud y compra de repuestos Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento
ELLIPSE Desarrollado por: MINCOM Pas: Australia Web: www.mincom.com Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de mantenimiento, materiales, administracin financiera, y de recursos humanos.
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La aplicacin de administracin de mantenimiento est considerada como el cuarto GMAO ms utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que est estrechamente integrado con las otras funciones de administracin del mismo paquete.
PMC Desarrollado por: DPSI Pas: Estados Unidos Web: www.dpsi.com PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma Windows y sistema de base de datos Access. Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del inventario, Histrico de equipos.
ITHEC Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint Desarrollado por: Ithec International Pas: Francia Web: www.ithec.com La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos, mantenimiento de flotas de vehculos, etc. - Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento de mantenimiento. Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en rbol, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacn, anlisis, etc.) - MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones muy avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos, ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.). - PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones propias a la actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.
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Lantek Avalon Desarrollado por: Lantek Facility Management Pas: Espaa Web: fm.lantekbs.com Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de sistemas de produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma completa las necesidades de profesionales implicados en la gestin de mantenimiento industrial.
Master Tools 4.0 Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L. Pas: Espaa Web: www.smmsl.com Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a empresas que dispongan entre sus activos de mltiple maquinaria y/o instalaciones, posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.
ABISMO Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A. Pas: Espaa Web: www.wgm.es Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de todas las reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone de todos los informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para facilitar la toma de decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La implantacin de Abismo va a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO 9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos. Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del departamento de mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del Mantenimiento. (CEPM), tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para tomar las decisiones correctas en cada momento.
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GIM (Gestin Integral del Mantenimiento) Desarrollado por: tcman Pas: Espaa Web: www.tcman.com GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que integra en su totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.
5.4. Diagnstico Mediante Sistemas Expertos

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin existen categoras: Sistemas integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin particular. Tarjetas de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico. Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz) del fallo, si se ha documentado correctamente. Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de diagnsticos en mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son programas informticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento especfico de su dominio, compilado y almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos para adquirir tal informacin, la cual est formada por: -conocimientos bsicos y tericos generales -conocimientos heursticos (hechos, experiencias) Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente. La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos convencionales radica en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre un rea especfica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema.
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Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso inductivo utilizado. Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos simblicos ms que datos numricos. El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).
5.4.1. Componentes de un S.E.

Los principales componentes de un S.E. son:
-Base de Conocimiento y Base de Hechos. Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se almacena para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico a los clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus relaciones. El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de un problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto. La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos. Ejemplo: Hecho 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin. Regla 1: SI el aceite est diluido. ENTONCES la presin del aceite se reducir. -Motor de Inferencia. Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas.
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-Interfase de Usuarios. Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario. -Adquisicin del Conocimiento. Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento, que el experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin de este conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador. -Mecanismo de aprendizaje. Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia. Los S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin (BASIC,FORTRAN, COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG), en lenguajes orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que son entornos ms sofisticados en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus propios mdulos de representacin del conocimiento.
5.4.2. Justificacin del uso de un Sistema Experto

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es adecuado para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones: - Plausibilidad (que sea posible) - Justificacin - Adecuacin - Plausibilidad - Existencia de expertos en el rea del problema. - Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta experiencia en su aplicacin. - Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los problemas. - Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados. - La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E. - Justificacin - Ventajas que ofrece su utilizacin. - Rentabilidad econmica.
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- Adecuacin - Problemas que no se presten a una solucin algortmica. - Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente amplio para que tenga inters prctico. - Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como: Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares de las personas, etc.
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PARTE III.- EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO
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6. EJECUCIN DEL MANTENIMIENTO 6.1. Introduccin

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo. Alcanza a mquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de produccin, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable, desages, agua para el proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de calor, instalaciones elctricas monofsica y de fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalacin de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefona, equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinera y rodados. Para la ejecucin de las actividades de mantenimiento se implement toda una gama de documentacin administrativa y tcnica, lo cual incluye:
Manual de Sistema de Gestin Procedimientos Administrativos Procedimientos de Trabajo Instructivos Tcnicos Registro Administrativos Registros de Mantenimiento Registro de Planificacin Diaria Registros de Anlisis de Fallas
Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los diferentes procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos que operan en l, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el funcionamiento, protege y alarga la vida til de dichos equipos (preventivo), de igual forma se debe corregir cualquier tipo de impase que se pueda presentar tales como
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cambio de vlvulas, estado de los cables y estado de las conexiones en el circuito elctrico, entre otras (Correctivo). Con el fin de llevar un control en los equipos es necesario realizar un registro de mantenimiento para cada mecanismo y tener en cuenta que el mantenimiento preventivo debe realizarse peridicamente. Para llevar a cabo el manual de mantenimiento preventivo se deben tener en cuenta las siguientes actividades: 1. Inventario. 2. Realizar cronograma de mantenimiento. 3. Establecer prioridad del equipo. 4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo. 5. Establecer contratista. 6. Solicitar la elaboracin del contrato. 7. Realizar mantenimiento preventivo. 8. Validar el mantenimiento. 9. Descargar reporte de mantenimiento. 10. Archivar hoja de vida del equipo.
Al igual que el mantenimiento preventivo se deben tener en cuenta actividades para llevar a cabo el mantenimiento correctivo: 1. Inventario. 2. Diagnosticar dao del equipo. 3. Establecer prioridad del equipo. 4. Establecer repuestos. 5. Establecer contratista. 6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo. 7. Elaboracin orden del servicio. 8. Realizar mantenimiento correctivo. 9. Cerrar orden de mantenimiento. 10. Descargar reporte de mantenimiento. 11. Archivar hoja de vida del equipo.
La mayor parte de lo expuesto corresponde a la gestin de mantenimiento (apartado 3), pero nos queda por desarrollar los medios documentales que intervienen directamente en la ejecucin de dicho mantenimiento, as como el conocimiento de los equipos y su mantenimiento especifico.
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6.2. Fichas de trabajo

Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas que servirn para controlar, solicitar, reportar, etctera, las actividades que se van a ejecutar. Entre estas fichas, tenemos las siguientes:
1.- Orden de trabajo Depende del plan estratgico en el que se especifican los cambios, reparaciones, emergencias, etctera, que sern atendidos por el equipo. Esta orden ser solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningn trabajo podr iniciarse sin la respectiva orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido verificadas personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la siguiente jerarqua: Emergencia. Son aquellos trabajos que ataen a la seguridad de la planta, averas que significan grandes prdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daos a otras unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma continua hasta su completa finalizacin. Pueden tomar horas extra. Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a 48 horas despus de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento normal de programacin. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado explcitamente por la dependencia correspondiente. Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciacin es tres das despus de solicitada la orden de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos. Sigue un procedimiento normal de programacin. Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a convertirse en crticos. Su lmite de iniciacin es dos semanas despus de haberse solicitado la orden de trabajo. Sigue la programacin normal y puede ser atendido en forma cronolgica de acuerdo con lo programado. En la ficha Orden de trabajo, se debe anotar el cdigo del equipo, la seccin de trabajo, el nmero de actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente, etctera), la fecha, la mano de obra, los materiales, etctera.
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2.- Solicitud de repuestos y materiales Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se elabora una ficha denominada Solicitud de repuestos y materiales, donde se solicita a almacn estos insumos. Esta ficha servir para llevar un control adecuado de repuestos y materiales. Va acompaada de la orden de trabajo. En la ficha de Solicitud de repuestos y materiales, se debe anotar el nmero de solicitud, la fecha, el turno, el cdigo del equipo, la seccin y la descripcin de los repuestos o materiales que se pide.
3.- Reporte semanal de mantenimiento Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor control de los trabajos de prevencin y de los costos de los materiales empleados. En la ficha Reporte semanal de mantenimiento, se debe anotar la fecha, el cdigo del equipo, el nmero de orden, el trabajo que se realiz, los materiales y los costos.
4.- Historial del equipo Despus de intervenir cada equipo, se registra en la ficha Historial del equipo la fecha, los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etctera. Esta ficha tambin servir para controlar la operacin y calidad y modificar el programa de mantenimiento. La cantidad de estas fichas depender del nmero de equipos con que cuente la planta industrial.
6.3. Conocimiento de equipos

En esta parte se trata de dar una explicacin sencilla, de todos los elementos y principios ms importantes en que estn basados las principales mquinas y/o equipos utilizados en la industria. La definicin ms exacta que podemos hacer de una mquina es aquella que la considera como un elemento transformador de energa, ya que una mquina, siempre
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absorbe energa de un tipo y la restituye como energa de otro tipo, o del mismo pero transformada. En el Cuadro n 1 se representa una clasificacin general de las mquinas, para poder establecer dentro de ellas la situacin y caractersticas de las que vamos a estudiar.
Cuadro 1
Turbinas Hidrulicas (TH) HIDRULICAS (fluido incomprensible) TMH Bombas
Segn compresibilidad fluido

TRMICAS (fluido comprensible) TMT
Ventiladores Turbinas de Vapor (TV) Turbinas de Gas (TG) Turbocompresores
Divisin General de Mquinas
Segn direccin del fluido en el rodete
MOTORAS (El fluido suministra energa) GENERADORAS (El fluido absorbe energa) (La velocidad absoluta del fluido no tiene componente Radiales axial en ningn punto del rodete) (La velocidad absoluta no Axiales tiene componente radial en ningn punto del rodete) (La velocidad absoluta tiene componentes sobre los tres Diagonal ejes en cualquier punto del rodete) Compresores de mbolo Bombas de mbolos Motor diesel Motor Otto Etc. Compresores rotativos Motor Wankel Bombas de paleta y Mquinas rotoestticas en general Etc.
Turbomquinas
Mquinas de fluidos
Segn sentido del intercambio de energa
De desplazamiento Positivo (volumtricas)
Alternativas
Rotativas
Mquinas Herramientas
En consecuencia, y dado que el tema es sumamente amplio, el contenido del apartado se limita a suministrar una descripcin breve de los principales equipos utilizados en la mayor parte de las industrias.
Bombas Ventiladores Compresores Turbinas Vlvulas Motores elctricos Instrumentacin y control
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6.3.1. TURBOMQUINAS: Clasificacin

Las turbomquinas se diferencian de otras mquinas trmicas en que son de funcionamiento continuo, no alternativo o peridico como el motor de explosin o la bomba de vapor a pistn. A semejanza de otras mquinas las turbomquinas son esencialmente transformadoras de energa, y de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por ejemplo, del motor elctrico, en que la transformacin de energa se realiza utilizando un fluido de trabajo. En las turbomquinas el fluido de trabajo pude ser un lquido (comnmente agua, aunque para el caso de las bombas de lquido la variedad de fluidos es muy grande) o un gas o vapor (comnmente vapor de agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la variedad de gases a comprimir puede ser muy grande). Las turbomquinas cuyo fluido de trabajo es un lquido se denominan turbomquinas HIDRAULICAS; no hay una denominacin especial para las dems. Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energa segn una cascada que puede enunciarse como sigue: Energa trmica (calor) Energa potencial (presin) Energa cintica (velocidad) Intercambio de cantidad de movimiento Energa mecnica
No todas las turbomquinas comprenden la cascada completa de energa: algunas slo incluyen algunos escalones. Por otra parte, la cascada no siempre se recorre en la direccin indicada, pudiendo tener lugar en la direccin opuesta. Las turbomquinas que recorren la cascada en la direccin indicada se denominan MOTRICES, y las que la recorren en la direccin opuesta se denominan OPERADORAS. Las turbomquinas motrices reciben las siguientes denominaciones: Si trabajan con lquidos, turbinas hidrulicas Si trabajan con gases, turbinas (de vapor, de gases de combustin, etc.) Las turbomquinas operadoras se denominan: Si trabajan con lquidos, bombas hidrulicas Si trabajan con gases, compresores (altas presiones) o ventiladores o sopladores (bajas presiones)
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Tambin se diferencian las turbomquinas segn la trayectoria que en general sigue el fluido: si el movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotacin se denominan turbomquinas AXIALES. Si es principalmente normal al eje de rotacin, turbomquinas RADIALES (centrfugas o centrpetas segn la direccin de movimiento), y si se trata de casos intermedios, turbomquinas MIXTAS. Las turbomquinas pueden recibir el fluido en toda su periferia (mquinas de admisin plena) o slo en parte (mquinas de admisin parcial).
6.3.2. Bombas
Todos los procesos industriales que sostienen nuestra civilizacin incluyen la transferencia de lquidos desde un nivel de presin o energa esttica a otro y, como resultado de ello, las bombas se han convertido en una parte esencial de todos los procesos industriales; es decir, las bombas son una parte integral de todo el desarrollo moderno, tanto econmico como social. Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir lquidos y gases, en definitiva son mquinas que realizan un trabajo para mantener un lquido en movimiento. Consiguiendo as aumentar la presin o energa cintica del fluido. Se tiene constancia de la existencia de algn tipo de bomba sobre el 300 A.C., Arqumedes (matemtico y fsico griego) construy una de diseo sencillo, aunque poco eficiente, con un tornillo que gira en una carcasa e impulsa el lquido. Hay una diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad, diseo y aplicacin cubren un amplio rango que va desde pequeas unidades utilizadas para dosificacin de cantidades mnimas, hasta bombas centrifugas que son capaces de manejar grandes volmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas. Su variedad de diseos cubren desde diferentes principios de operacin, hasta bombas especiales para manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos, concreto, etc., gastos diferentes y materiales de construccin. Debido a la diversidad de bombas ya mencionadas, hay muchas formas de clasificar las bombas. Por rangos de volmenes a manejar, por fluidos a mover, etc. Sin embargo, la clasificacin ms general es en funcin de la forma en que las bombas imprimen el movimiento al fluido, separndose en dos tipos principales: Bombas volumtricas o de desplazamiento positivo, entre las que se encuentran por ejemplo las alternativas, rotativas y las neumticas, pudiendo decir a modo de sntesis que son bombas de pistn, cuyo funcionamiento bsico consiste en recorrer un cilindro con un vstago.
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Bombas dinmicas o de energa cintica: fundamentalmente consisten en un rodete que gira acoplado a un motor. Entre ellas se sitan las regenerativas, las especiales, las perifricas o de turbinas y una de las ms importantes, las centrfugas. Las del primer grupo operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas independientemente de la altura de bombeo). El segundo tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica velocidad al lquido y genera presin. La carcasa exterior, el eje y el motor completan la unidad de bombeo. En todos los tipos de bombas para lquidos deben emplearse medidas para evitar el fenmeno de la cavitacin, que es la formacin de un vaco que reduce el flujo y daa la estructura de la bomba. Clasificacin de Bombas:
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La clasificacin anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existen y si a ello agregamos materiales de construccin, tamaos diferentes para manejo de gastos y presiones sumamente variables y los diferentes lquidos a manejar, etc., entenderemos la importancia de este tipo de maquinaria. Dentro de sta clasificacin los tipos de bombas ms comnmente utilizadas son las llamadas Centrfugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.
1) BOMBAS VOLUMTRICAS O DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO En la bomba volumtrica el desplazamiento del lquido se realiza mediante un proceso, en el que se verifica el desalojo peridico del lquido contenido en unas cmaras de trabajo, mediante un dispositivo que las desplaza, que es un rgano de trabajo, (pistn, engranaje, etc.), con unos espacios que comunican, peridicamente, la cavidad de recepcin del lquido o cmara de aspiracin, con la cavidad de descarga o cmara de impulsin, pudiendo tener una o varias cmaras de trabajo. El funcionamiento consiste en el paso peridico de determinadas porciones de lquido, desde la cavidad de aspiracin, a la de descarga de la bomba, con un aumento de presin; el paso del lquido por la bomba volumtrica, a diferencia del paso por los labes de una bomba centrfuga, es siempre ms o menos irregular, por lo que en general, el caudal se considerar como el valor medio del caudal trasegado. La cavidad de aspiracin tiene que estar, siempre, hermticamente aislada de la de descarga o impulsin; a veces se puede admitir la existencia de pequeas filtraciones de lquido a travs de las holguras, deslizamiento, aunque en proporciones muy pequeas frente al suministro de la bomba. En general, todas las bombas volumtricas son autoaspirantes, o autocebantes, por lo que si comienzan a funcionar con aire, sin lquido, pueden llegar a crear una rarificacin tan grande capaz de succionar al lquido por la tubera de aspiracin, con la condicin de que la altura geomtrica de aspiracin no sobrepase un cierto valor, propiedad que se puede perder cuando la hermeticidad o el nmero de revoluciones son insuficientes. En las bombas de desplazamiento positivo existe una relacin directa entre el movimiento de los elementos de bombeo y la cantidad de lquido movido. En el mercado puede encontrarse una amplia diversidad de bombas siendo los tipos bsicos los que relatamos seguidamente, aunque existen muchas variaciones y modificaciones de estos tipos bsicos.
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Alternativas: - De pistn - De mbolo - De diafragma Rotativas: - Engranajes - Tornillo - Paletas - Levas - Especiales Bombas neumticas: - Son bombas de desplazamiento positivo en las que la energa de entrada es neumtica, normalmente a partir de aire comprimido.
En todas estas bombas, el lquido se descarga en una serie de pulsos, y no de forma continua, por lo que hay que tener cuidado para que no aparezcan condiciones de resonancia en los conductos de salida que podran daar o destruir la instalacin. En las bombas alternativas se colocan con frecuencia cmaras de aire en el conducto de salida para reducir la magnitud de estas pulsaciones y hacer que el flujo sea ms uniforme. Una de las ms importantes en esta clasificacin son las alternativas y las rotativas.
2) BOMBAS DE ENERGA CINTICA En este tipo de bombas la energa es comunicada al fluido por un elemento rotativo que imprime al lquido el mismo movimiento de rotacin, transformndose luego, parte en energa y parte en presin. El caudal a una determinada velocidad de rotacin depende de la resistencia al movimiento en la lnea de descarga. La bomba rotodinmica es capaz de satisfacer la mayora de las necesidades de la ingeniera y su uso est muy extendido. Su campo de utilizacin abarca desde abastecimientos pblicos de agua, drenajes y regados, hasta transporte de hormign o pulpas. Los diversos tipos se pueden agrupar en: Perifricas o de turbinas. Centrfugas: - Radiales - Diagonales - Axiales Especiales.
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Las centrfugas son el tipo ms corriente de bombas rotodinmicas, y se denomina as porque la cota de presin que crean es ampliamente atribuible a la accin centrfuga.
6.3.3. Ventiladores
Un ventilador es una mquina de fluido concebida para producir una corriente de aire mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones. Entre sus aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para proporcionar oxgeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores, principalmente en lugares cerrados; as como la de disminuir la resistencia de transmisin de calor por conveccin. Fue inventado en 1882 por el estadounidense Schuyler S. Wheeler. Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios, para motivos industriales o uso residencial, para ventilacin o para aumentar la circulacin de aire en un espacio habitado, bsicamente para refrescar. Por esta razn, es un elemento indispensable en climas clidos. Un ventilador tambin es la turbomquina que absorbe energa mecnica y la transfiere a un gas, proporcionndole un incremento de presin no mayor de 1.000 mmH2O aproximadamente, por lo que da lugar a una variacin muy pequea del volumen especfico y suele ser considerada una mquina hidrulica. En la actualidad, en el diseo se tiene en cuenta la compresibilidad para incrementos de presin mucho menores, hasta 0,3 m.c.a., por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de presin, se pueden disear y considerar como una turbomquina hidrulica. En energa, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un punto a otro; es posible que la conduccin del propio gas sea lo esencial, pero tambin en muchos casos, el gas acta slo como medio de transporte de calor, humedad, etc.; o de material slido, como cenizas, polvos, etc. Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental de los primeros es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas presiones; mientras que los segundos estn diseados principalmente para producir grandes presiones y flujos de gas relativamente pequeos. En el caso de los ventiladores, el aumento de presin es generalmente tan insignificante comparado con la presin absoluta del gas, que la densidad de ste puede considerarse inalterada durante el proceso de la operacin; de este modo, el gas se considera incompresible como si fuera un lquido. Por consiguiente en principio no hay diferencia entre la forma de operacin de un ventilador y de una bomba de construccin similar, lo que significa que matemticamente se pueden tratar en forma anloga.
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Por lo comn la denominacin de ventilador se utiliza cuando la presin se eleva hasta unas 2 psig; entre esta presin y unas 10 psig, la mquina recibe del nombre de soplador. Para presiones de descarga ms altas, el trmino que se usa es el de compresor. Tambin de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir a intercambiadores de calor como un disipador o a un radiador con la finalidad de aumentar la transferencia de calor entre un slido y el aire o entre los fluidos que interactan. Una clara aplicacin de esto se ve reflejada en evaporadores y condensadores en sistemas de refrigeracin en que el ventilador ayuda a transferir el calor latente entre el refrigerante y el aire, y viceversa. Asimismo, equipos de acondicionamiento de aire como la Unidad manejadora de aire (UMA), ocupan un ventilador centrfugo de baja presin esttica para circular el aire por una red de ductos al interior de una edificacin o instalacin industrial. Suele haber circulacin de aire o ventilacin a travs de los huecos en las paredes de un edificio, en especial a travs de puertas y ventanas. Pero esta ventilacin natural, quiz aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios pblicos, como oficinas, teatros o fbricas. Los dispositivos de ventilacin ms sencillos utilizados en lugares donde se necesita mucha ventilacin son ventiladores instalados para extraer el aire viciado del edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de ventilacin pueden combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y dispositivos de refrigeracin. En definitiva, el ventilador es una bomba rotodinmica de gas que sirve para transportar gases, absorbiendo energa mecnica en el eje y devolvindola al gas; se distingue del turbocompresor en que las variaciones de presin en el interior del ventilador son tan pequeas, que el gas se puede considerar prcticamente incompresible. Los ventiladores que se emplean comnmente se pueden dividir en tres tipos generales, de hlice, axiales y centrfugos. Los ventiladores se pueden disponer con variedad de posiciones de descarga y con rotacin del impulsor, ya sea en el sentido de las agujas del reloj o viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para acoplamiento directo o para bandas V.
6.3.4. Compresores
Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presin.
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En esta ltima caracterstica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin modificar sensiblemente su presin, con funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles. Un compresor admite gas o vapor a una presin p1 dada, descargndolo a una presin p2 superior. La energa necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor elctrico o una turbina de vapor. Los compresores se emplean para aumentar la presin de una gran variedad de gases y vapores para un gran nmero de aplicaciones. Un caso comn es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presin para transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumticos, limpieza, herramientas neumticas y perforadoras. Otro es el compresor de refrigeracin, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos qumicos, conduccin de gases, turbinas de gas y construccin. Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y rboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfran por el agua. Los elementos constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las prdidas de energa de la friccin mecnica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se enva lubricacin. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran simultneamente en el cuerpo. Al fin de disminuir las fuerzas de friccin en las ranuras las placas se colocan no radicalmente sino desvindolas hacia adelante en direccin de la rotacin. El ngulo de desviacin constituye 7 a 10 grados. En este caso la direccin de la fuerza que acta sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la direccin de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de friccin disminuye. Para disminuir las fugas de gas a travs de los huelgos axiales, en el buje del motor se colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas. Por el lado de salida del rbol a travs de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas con dispositivos tensor de resortes. Segn las exigencias referentes a la presin de trabajo y al caudal de suministro, se pueden emplear diversos tipos de construccin. Al clasificarse segn el indicio constructivo los compresores volumtricos se subdividen en los de mbolo y de motor y los de paletas en centrfugos y axiales. Es posible la divisin de los compresores en grupos de acuerdo con el gnero de gas que se
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desplaza, del tipo de transmisin y de la destinacin del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
1. Compresores de desplazamiento positivo 2. Compresores de desplazamiento no positivo El primero trabaja segn el principio de desplazamiento. La compresin se obtiene por la admisin del aire en un recinto hermtico, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de mbolo (oscilante o rotativo). El otro trabaja segn el principio de la dinmica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleracin de la masa (turbina).
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6.3.5. Turbinas
Turbina es el nombre genrico que se da a la mayora de las turbomquinas motoras. stas son mquinas de fluido, a travs de las cuales pasa un fluido en forma continua y este le entrega su energa a travs de un rodete con paletas o labes. Es un motor rotativo que convierte en energa mecnica la energa de una corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento bsico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hlices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energa mecnica se transfiere a travs de un eje para proporcionar el movimiento de una mquina, un compresor, un generador elctrico o una hlice. Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y estator, siendo la primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se obtiene el movimiento de rotacin. El trmino turbina suele aplicarse tambin, por ser el componente principal, al conjunto de varias turbinas conectadas a un generador para la obtencin de energa elctrica. Las turbinas se clasifican en turbinas hidrulicas o de agua, turbinas de vapor y turbinas de combustin. Hoy la mayor parte de la energa elctrica mundial se produce utilizando generadores movidos por turbinas. Los molinos de viento que producen energa elctrica se llaman turbinas de viento. Tipos de Turbinas: Turbinas Hidrulicas. Turbinas de Vapor. Turbinas Elicas. Turbinas de Combustin.
6.3.6. Vlvulas
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos. Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la industria. Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los
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ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de pulgada hasta 30 ft (9 m) o ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vaci hasta ms de 20000 lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las criognicas hasta 1500 F (815 C). Las vlvulas de baja presin suelen ser de latn, hierro fundido o plstico, mientras que las vlvulas de alta presin son de acero fundido o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede ser necesario emplear aleaciones, como acero inoxidable. Las vlvulas pueden accionarse de forma manual, a travs de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido controlado. En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia. Es difcil imaginarse una planta de productos qumicos, refinera de petrleo, planta de procesamiento de alimentos, unidad de fabricacin de frmacos, planta lechera, etc., sin vlvulas, Una vlvula se utiliza para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un dueto. El requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulacin (modulacin del flujo), reduccin de la presin del fluido, etc. Conforme avanza la tecnologa y aumenta la capacidad de las plantas, han aumentado el tamao y el costo de las vlvulas y cada vez es ms importante el mximo cuidado en su seleccin. El tipo de vlvula depender de la funcin que debe efectuar, sea de cierre (bloqueo), estrangulacin o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben determinar despus de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del sistema para los cuales se destina la vlvula. Hay incontables tipos de vlvulas y cada una tiene una aplicacin particular. Las vlvulas se disean para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta darn buen servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la prctica, se utilizan mal y varan las consecuencias. Alrededor del 50 % de las vlvulas industriales se utiliza para servicio de paso y cierre, 40 % para estrangulacin y 10 % son de retencin. Hay muchas formas en las cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud. Dado que hay diversos tipos de vlvulas disponibles para cada funcin, tambin es necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearn las vlvulas. Es de importancia primordial conocer las caractersticas qumicas y fsicas de los fluidos que se manejan. Las caractersticas principales y los usos ms comunes de los diversos tipos de vlvulas para servicio de bloqueo o cierre son: Vlvulas de compuerta: Resistencia mnima al fluido de la tubera. Se utiliza totalmente abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
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Vlvulas de macho: Cierre hermtico. Deben estar abiertas o cerradas del todo. Vlvulas de bola: No hay obstruccin al flujo. Se utilizan para lquidos viscosos y pastas aguadas. Cierre positivo. Se utiliza totalmente abierta o cerrada. Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de grandes volmenes de gases y lquidos a baja presin. Su diseo de disco abierto, rectilneo, evita cualquier acumulacin de slidos; la cada de presin es muy pequea. Las caractersticas principales y los usos ms comunes para diversos tipos de vlvulas para servicio de estrangulacin son: Vlvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento suele estar paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y cada de presin considerables. Vlvulas de aguja: Estas vlvulas son, bsicamente, vlvulas de globo que tienen un macho cnico similar a una aguja, que ajusta con precisin en su asiento. Se puede tener estrangulacin exacta de volmenes pequeos porque el orificio formado entre el macho cnico y el asiento cnico se puede variar a intervalos pequeos y precisos. Vlvulas en Y: Las vlvulas en Y son vlvulas de globo que permiten el paso rectilneo y sin obstruccin igual que las vlvulas de compuerta. La ventaja es una menor cada de presin en esta vlvula que en la de globo convencional. Vlvulas de ngulo: Son, en esencia, iguales que las vlvulas de globo. La diferencia principal es que el flujo del fluido en la vlvula de ngulo hace un giro de 90. Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de grandes volmenes de gases y lquidos a baja presin (desde 150 psig hasta el vaco). Su diseo de disco abierto, rectilneo evita acumulacin de slidos no adherentes y produce poca cada de presin. Las vlvulas que no permiten el flujo inverso (de retencin) actan en forma automtica ante los cambios de presin para evitar que se invierta el flujo. Hay disponible una seleccin especial de tipos de vlvulas para manejar pastas aguadas gruesas o finas. Los tipos ms comunes son en ngulo, fondo plano, macho, bola y diafragma y vlvulas de opresin o compresin. Estn diseadas para mnima resistencia al flujo y, con frecuencia estn revestidas con aleaciones especiales para darles resistencia a la corrosin o a la erosin.
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Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal; por tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseos y variantes con el paso de los aos, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras: vlvulas de compuerta, vlvulas de globo, vlvulas de bola, vlvulas de mariposa, vlvulas de apriete, vlvulas de diafragma, vlvulas de macho, vlvulas de retencin y vlvulas de desahogo (alivio). Cualquiera que sea el tipo de vlvula que se seleccione, todas tienen caractersticas comunes como: 1. Superficies correlativas que actan como sellos para cortar el paso en la vlvula. Esto suele requerir un sello fijo y uno movible. 2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que suele ser el vstago. 3. Una empaquetadura o sello para el vstago para evitar prdidas de fluido cuando el vstago sale del cuerpo de la vlvula. 4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vstago. 5. Un conducto para paso del fluido por la vlvula. La configuracin del conducto define el tipo de control que se puede esperar.
6.3.7. Motores elctricos

Un motor elctrico es una mquina elctrica que transforma energa elctrica en energa mecnica por medio de interacciones electromagnticas. Algunos de los motores elctricos son reversibles, pueden transformar energa mecnica en energa elctrica funcionando como generadores. Los motores elctricos de traccin usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos. Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares. Pueden funcionar conectados a una red de suministro elctrico o a bateras. As, en automviles se estn empezando a utilizar en vehculos hbridos para aprovechar las ventajas de ambos. Los motores, son las mquinas auxiliares de una mquina principal. La mquina principal produce un trabajo con el auxilio de uno o varios motores. Los motores elctricos, se paran o se ponen en funcionamiento, obedeciendo a un mando manual o un programa preestablecido. Se detienen cuando se alcanza un nivel, o se ponen en marcha en el momento que un mecanismo est en una determinada posicin.
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La puesta en marcha, o parada, de estos motores auxiliares, est controlados por los sensores o elementos de deteccin.
Principio de funcionamiento El principio de la induccin de Faraday, cientfico britnico, establece que el movimiento de un conductor integrante de un circuito cerrado en un campo magntico produce corriente en dicho circuito, y en ello se basa el funcionamiento del generador elctrico. Pero, recprocamente, una corriente elctrica que pasa por un conductor situado en un campo magntico crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con respecto al campo, y esta es la base del motor elctrico. De modo que, en esencia, una misma mquina puede emplearse como generador o como motor; si se le aplica energa mecnica, generar electricidad, y si se le aplica electricidad, producir energa mecnica. Los motores de corriente alterna y los motores de corriente continua se basan en el mismo principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una corriente elctrica se encuentra dentro de la accin de un campo magntico, ste tiende a desplazarse perpendicularmente a las lneas de accin del campo magntico. El conductor tiende a funcionar como un electroimn debido a la corriente elctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnticas, que provocan, debido a la interaccin con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se observa en el rotor del motor. Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo magntico, adems si lo ponemos dentro de la accin de un campo magntico potente, el producto de la interaccin de ambos campos magnticos hace que el conductor tienda a desplazarse produciendo as la energa mecnica. Dicha energa es comunicada al exterior mediante un dispositivo llamado flecha. En un motor elctrico: - La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecnica en el eje del motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en Kw, cv o eventualmente en H.P. La potencia (elctrica) de entrada dada generalmente en Kw, es igual a la potencia nominal (en Kw) dividida por el rendimiento del motor (h). - La corriente nominal de los motores de corriente alterna est dada por las siguientes relaciones:
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Monofsicos:
Trifsicos:
Siendo: VN = Tensin nominal de lnea del motor en (V), cosN = Factor de potencia nominal. - La corriente nominal de los motores de corriente continua est dada por la siguiente relacin
La corriente consumida por un motor vara bastante con las circunstancias. En la mayora de los motores, la corriente en el instante de la partida, corriente de arranque, Ia es muy elevada (se puede tener Ia/IN con valores superiores a 8), cayendo gradualmente (en algunos segundos) con el aumento de la velocidad hasta los valores nominales.
Ventajas En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de combustin: A igual potencia, su tamao y peso son ms reducidos. Se pueden construir de cualquier tamao. Tiene un par de giro elevado y, segn el tipo de motor, prcticamente constante. Su rendimiento es muy elevado (tpicamente en torno al 75%, aumentando el mismo a medida que se incrementa la potencia de la mquina). Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generacin de energa elctrica de la mayora de las redes de suministro se emiten contaminantes.
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Tipos de motores elctricos Dependiendo del tipo de corriente a utilizar y de las caractersticas de construccin los motores se clasifican como se resume en la tabla siguiente:
Los tipos ms usuales de motores elctricos son: a) Motores de corriente continua.- Son motores de costo elevado y necesitan una fuente de corriente continua y rectificada; pueden funcionar con velocidades ajustables entre limites amplios y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisin; su uso est restringido a aplicaciones en que esas propiedades son exigidas como es el caso de traccin elctrica, procesos automticos de produccin, etc. b) Motores de corriente alterna.- Son los ms usados, toda vez que la distribucin de energa elctrica es normalmente hecha en corriente alterna, los motores pueden ser:
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- Sncronos: Funcionan con velocidad fija, utilizados para grandes potencias (debido a su alto costo en tamaos menores) o cuando se necesita de velocidad constante; gracias a su factor de potencia elevada y variable es tambin usado en la correccin de factor de potencia, necesita de una fuente de corriente continua o rectificada para su excitacin adems de exigir un equipamiento de control complejo. - De induccin: Que funcionan con velocidad prcticamente constante, variado ligeramente con la carga mecnica aplicada a su eje debido a su gran simplicidad robusta y bajo costo, es el motor utilizado (principalmente la jaula de ardilla), siendo adecuada para casi todos los tipos de maquinas. c) Motores universales.- Tambin llamamos diasncronos, funcionan con corriente continua o alterna y tienen su aplicacin tpica en los aparatos electrodomsticos.
6.3.8. Instrumentacin y control

Introduccin La prctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial exigen un control de los mismos. Esto se debe a la necesidad de controlar los distintos parmetros de cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos, el ptimo aprovechamiento de los recursos implicados en la operacin y unos niveles de calidad en el producto final. Adems, en muchas ocasiones el control del proceso garantiza una operacin segura de la planta. En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas variables utilizando slo instrumentos simples, manmetros, termmetros, vlvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que stos se han ido desarrollando ha exigido su automatizacin progresiva por medio de los instrumentos de medicin y control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su funcin de actuacin fsica directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor nica de supervisin y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de caractersticas, condiciones que al operario le seran imposibles o muy difciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual. La utilizacin de un adecuado sistema de control nos permitir operar en las mejores condiciones posibles a cada requerimiento. De este modo se optimizar el rendimiento general del proceso, con un mejor aprovechamiento de los recursos
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implicados en el mismo. Todo ello repercutir en una notable mejora econmica de los resultados. La adopcin de un sistema de control requerir una importante inversin inicial, pero resultar en unos menores costes de operacin de la planta. El balance econmico final ser positivo, dado que el ahorro conseguido en operacin ser superior a los costes de instalacin del sistema de control. Por este motivo ser importante en todo momento controlar el grado de utilizacin que se est haciendo del sistema, ya que de este depender la economa de la operacin. Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categoras: procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse en general las variables (presin, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relacin predeterminada, o bien guardando una relacin determinada con otra variable. El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como aquel que compara el valor de la variable o condicin a controlar con un valor deseado y toma una accin de correccin de acuerdo con la desviacin existente sin que el operario intervenga en absoluto. El sistema de control exige pues, para que esta comparacin y subsiguiente correccin sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de control y el propio proceso. En la parte de medida existe un sensor y una parte de acondicionamiento de la seal proveniente de dicho sensor. Esa seal medida se transmite a travs de un medio de transmisin a la parte de control, o la cual acta sobre la variable o proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de control. Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto o de lazo cerrado. La distincin la determina la accin de control, que es la que activa al sistema para producir la salida. Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la accin de control es independiente de la salida. Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la accin de control es en cierto modo dependiente de la salida. Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes: a) La habilidad que stos tienen para ejecutar una accin con exactitud est determinada por su calibracin. Calibrar significa establecer o restablecer una relacin entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
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b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo cerrado. Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comnmente sistemas de control por realimentacin (o retroaccin). Un tostador automtico es un sistema de control de lazo abierto, que est controlado por un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida) es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la accin de control. Un mecanismo de piloto automtico y el avin que controla, forman un sistema de control de lazo cerrado (por realimentacin). Su objetivo es mantener una direccin especfica del avin, a pesar de los cambios atmosfricos. El sistema ejecutar su tarea midiendo continuamente la direccin instantnea del avin y ajustando automticamente las superficies de direccin del mismo (timn, aletas, etc.) de modo que la direccin instantnea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con anterioridad el piloto automtico, no forma parte del sistema de control. En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida, el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos elementos y otros adicionales se estudiarn en el resto del apartado, considerando las caractersticas propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean en los procesos industriales.
Definicin de Instrumentacin Industrial Instrumentacin: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en ste. Un ejemplo de un instrumento cotidiano es el reloj, el cual nos sirve para controlar el uso eficaz de nuestro tiempo. En otras palabras, la instrumentacin es la ventana a la realidad de lo que est sucediendo en determinado proceso, lo que servir para determinar si el mismo va encaminado hacia donde deseamos. En caso contrario, podremos usar la instrumentacin para actuar sobre algunos parmetros del sistema y proceder de forma correctiva. La instrumentacin es lo que ha permitido el gran avance tecnolgico de la ciencia actual en casos tales como: los viajes espaciales, la automatizacin de los procesos industriales y muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que la automatizacin es solo posible a travs de elementos que puedan sensar lo que sucede
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en el ambiente, para luego tomar una accin de control pre-programada que actu sobre el sistema y obtener el resultado previsto.
Clases de instrumentos Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su funcin puede comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin adecuada. Como es lgico, pueden existir varias formas para c1asificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones. Se considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del instrumento y la segunda con la variable del proceso. Este modo de clasificarlos no es necesariamente el nico, pero se considera bastante completo.
1.- En funcin del instrumento De acuerdo con la funcin del instrumento, obtenemos las formas siguientes: Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos (interruptores de presin y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin. Instrumentos indicadores: Estos disponen de un ndice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen en indicadores concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que muestran la variable en forma numrica con dgitos. Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma del grfico. Los registradores de grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin en 24 horas mientras que en los de grfico rectangular la velocidad normal del grfico es de unos 20 mm/hora. Elementos primarios: Ellos estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variacin de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presin, fuerza, posicin, medida elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto
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es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una variacin de fuerza electromotriz. Transmisores: Estos captan la variable de proceso a travs del elemento primario y la transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal neumtica de 3 a 15 psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg/cm2) por lo cual, tambin se emplea la seal en unidades mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg/cm2). Asimismo, se emplean seales electrnicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de O a 20 mA c.c., la seal normalizada es de 4-20 mA c.c. La seal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte integral del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario. Transductores: Estos reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas y la convierten modificada o no a una seal de salida. Son transductores, un rel, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presin de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presin de proceso a seal neumtica), etc. Convertidores: Estos son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (3-15 psi) o electrnica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de modificarla envan la resultante en forma de seal de salida estndar. Ejemplo: un convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de salida electrnica, un convertidor I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica). Este ltimo trmino es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos. Receptores: Estos reciben las seales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envan otra seal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en seal electrnica, que actan sobre el elemento final de control. Controladores: Estos comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la desviacin. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica, electrnica o digital procedente de un transmisor. Elemento final de control: Este recibe la seal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el control neumtico, el elemento suele ser una vlvula neumtica o un servomotor neumtico que efectan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el servomotor anteriores son accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal digital a
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presin que convierte la seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15 psi. En el control elctrico el elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su carrera completa accionada por un servomotor elctrico. Las seales neumticas (3-15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg/cm2) y electrnica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre as en los instrumentos de seal de salida digital (transmisores, controladores) donde las seales son propias de cada suministrador.
2.- En funcin de la variable de proceso De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se clasifican en: Instrumentos de caudal, nivel, presin, temperatura, densidad y peso especfico, humedad y punto de roco, viscosidad, posicin, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificacin corresponde especficamente al tipo de las seales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversin de la seal de proceso. De este modo, un transmisor neumtico de temperatura del tipo de bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efecta convirtiendo las variaciones de presin del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la seal neumtica del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumtico lo podramos considerar instrumento de presin, caudal, nivel o cualquier otra variable, segn fuera la seal medida por el transmisor correspondiente; un registrador potenciomtrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o de velocidad, segn sean las seales medidas por los elementos primarios de termopar, electrodos o dnamo. Asimismo, esta clasificacin es independiente del nmero y tipo de transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. As ocurre en el caso de un transmisor electrnico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presin (I/P) que transforma la seal de 4-20 mA c.c. a neumtica de 3-15 psi y la vlvula neumtica de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel. En la designacin del instrumento se utiliza en el lenguaje comn las dos clasificaciones expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como transmisores ciegos de presin, controladores registradores de temperatura, receptores indicadores de nivel, receptores controladores registradores de caudal, etc.
3.- Funcionamiento analgico y digital Es posible, adems, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las funciones bsicas enfocando la atencin a la naturaleza continua o discreta de las seales que representa la informacin. Las seales que varan en forma continua y que pueden tomar una infinidad de valores en cualquier intervalo dado, se llaman seales analgicas; los
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dispositivos que producen esas seales se llaman dispositivos analgicos. (Esto es rigurosamente cierto en un sentido macroscpico, ya que todos los efectos fsicos se convierten en discretos en consideraciones atomsticas.) En contraste, las seales que varan en pasos discretos y pueden as tomar solamente un nmero finito de valores diferentes, se describen como seales digitales; los aparatos que producen estas seales se llaman aparatos digitales. La mayora de los aparatos de medida actuales son del tipo analgico. Est aumentando la importancia de los instrumentos digitales, quiz principalmente debido al uso creciente de las computadoras digitales, tanto en los sistemas de reduccin de datos como en los automticos de control. Como la calculadora digital trabaja solo con seales digitales, cualquier informacin que se le suministre debe ser en la forma digital. La salida de la computadora tiene tambin forma digital. As, cualquier comunicacin con la computadora en el extremo de la entrada o de la salida debern darse en seales digitales. Como la mayor parte de las medidas actuales y aparatos de control son de naturaleza analgica, es necesario tener tanto convertidores analgicos a digitales (a la entrada de la computadora) como convertidores digitales a analgicos (a la salida de la computadora). Estos dispositivos sirven de "traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo exterior, que es en su mayor parte de naturaleza analgica.
MEDICIONES 1.- Presin La medicin de presin, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de proceso ms utilizadas en los procesos industriales. La presin se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de rea. En ingeniera, el trmino presin se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad de rea de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presin (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un rea (A), se define como: =
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presin. Entre estas se tienen: Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se deben mantener en un proceso. Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presin no debe exceder un valor mximo dado por las especificaciones del diseo. En aplicaciones de medicin de nivel. En aplicaciones de medicin de flujo.
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La presin puede medirse de dos maneras, la primera en trminos absolutos, y la segunda en trminos relativos. La presin absoluta se mide con relacin al cero absoluto o vaco total. La presin relativa se mide con respecto a la presin atmosfrica, es decir, su valor cero corresponder al valor de la presin absoluta atmosfrica. La presin atmosfrica es la que ejerce la masa de aire de la atmsfera terrestre sobre su superficie, medida mediante un barmetro. A nivel del mar, la presin atmosfrica es de aproximadamente 760 mm de Hg absolutos, que es equivalente a 14,7 psi. Otro tipo de medida de esta variable, frecuentemente usada es la presin diferencial, que consistir en la medida de la misma entre dos puntos de un proceso. La presin de vaco es aquella que se mide como la diferencia entre una presin atmosfrica y la presin absoluta (cero absoluto). Presin manomtrica. Es la presin medida con referencia a la presin atmosfrica la diferencia entre la presin medida y la presin atmosfrica real. Como sta es variable, la comparacin de valores medidos en diferentes intervalos de tiempo, resulta incierta. Presin hidrosttica. Es la presin existente bajo la superficie de un lquido, ejercida por el mismo. Presin de lnea. Es la fuerza ejercida por el fluido, por unidad de superficie, sobre las paredes de una conduccin por la que circula. Presin diferencial. Es la diferencia entre un determinado valor de presin y otro utilizado como referencia. En cierto sentido, la presin absoluta podra considerarse como una presin diferencial que toma como referencia el vaco absoluto, y la presin manomtrica como otra presin diferencial que toma como referencia la presin atmosfrica. En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presin es el Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un rea de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presin muy pequea, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fcilmente los rangos de presin comnmente ms usados en la industria. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centmetro cuadrado (Kg/cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.
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Instrumentos para medicin de la presin a. Instrumentos mecnicos Los instrumentos mecnicos utilizados para medir presin cuyas caractersticas se resumen en la tabla 64, pueden clasificarse en: Columnas de Lquido: Manmetro de Presin Absoluta. Manmetro de Tubo en U. Manmetro de Pozo. Manmetro de Tubo Inclinado. Manmetro Tipo Campana. Instrumentos Elsticos: Tubos Bourdon. Fuelles. Diafragmas.
b. Instrumentos electromecnicos y electrnicos Los instrumentos electromecnicos y electrnicos utilizados para medir presin pueden clasificarse en: Transmisores electrnicos de equilibrio de fuerzas. Medidores de Esfuerzo (Strain Gages) Transductores de Presin Resistivos Transductores de Presin Capacitivos Transductores de Presin Magnticos Transductores de Presin Piezoelctricos
c. Elementos Electrnicos de vaco Los elementos electrnicos de vaco se emplean para la medicin de alto vaco, son altamente sensibles y se clasifican: Mecnicos Medidor de McLeod Trmicos De Ionizacin
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2.- Medicin de flujos La medicin de flujo es uno de los aspectos ms importantes en el control de procesos; de hecho, bien puede ser la variable ms comnmente medida. Existen muchos mtodos confiables y precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a lquidos, otros solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o sucio, seco o hmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como presin, temperatura, densidad, viscosidad, etc., pueden variar. Todos estos factores afectan la medicin y deben ser tomados en cuenta en el momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo tanto, conocer el principio de operacin y caractersticas de funcionamiento de los diferentes medidores de flujo disponibles. Sin tal conocimiento, es difcil seleccionar el medidor ms apropiado para una determinada aplicacin. Las aplicaciones ms habituales de este tipo de equipos en la industria consisten en: Medir las cantidades de gases o lquidos utilizados en un proceso dado. Controlar las cantidades adicionales de determinadas substancias aportadas en ciertas fases del proceso. Mantener una proposicin dada entre dos fluidos. Medir el reparto de vapor en una planta, etc.
Como hemos dicho, en numerosos procesos industriales, los equipos para la medida de caudal constituyen la parte ms importante de la instrumentacin. El valor de un caudal se determina generalmente midiendo la velocidad del fluido que por una conduccin de una seccin determinada. Mediante ste procedimiento indirecto. , lo que se mide es el caudal volumtrico Qv, que en su forma ms simple, sera:
Qv = A x V
donde A es la seccin transversal del tubo y V la velocidad lineal del fluido. Una medicin fiable del caudal depender pues de la medicin correcta de los valores A y V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el trmino A de la ecuacin seria artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el desplazamiento de un punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuacin anterior, el caudal Qv calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la velocidad media de todo el frente del fluido al paso de una seccin transversal del tubo.
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Instrumentos para medicin del caudal Existen diversas formas de evaluar la cantidad de volumen o masa de un determinado fluido, que pasa por una tubera por unidad de tiempo. De lo anterior podemos deducir que existen dos tipos principales de medicin de caudal, stas son: - Caudales Volumtricos. - Caudales de masa o Msicos. Los volumtricos a su vez se subdividen en: -. Caudal por Presin Diferencial. -. Turbinas. -. Medidores de Desplazamiento Positivo. -. Rotmetros. Dentro de la medicin por presin diferencial encontramos los elementos siguientes: -. Placa de Orificio -. Toberas -. Tubo de Venturi -. Uniwedge (Taylor) -. Tubo de Pitot -. Tubo Annubar Los cuatro primeros, se basan en el principio que puede demostrarse mediante la ecuacin de Benoulli, para una restriccin en el paso de fluido en una tubera, que cumplir con la siguiente ecuacin general: = Donde: Q : Caudal de fluido. K : Constante de proporcionalidad. P1: Presin aguas arriba de la restriccin. P2: Presin aguas abajo de la restriccin. Los instrumentos de medicin de caudales de masa, son de gran importancia en la industria, en razn del gran nmero de aplicaciones requeridas por este tipo de

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medicin entre las cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso complejo. Existen dos grandes grupos de mediciones de caudal de masa, que son: Por Compensacin de la Medida Volumtrica. Por Medicin Directa. La Compensacin de la Medida Volumtrica, consiste en la adicin de un transmisor de densidad al medidor de caudal volumtrico existente en un proceso, y luego, aplicando la siguiente ecuacin obtendremos el caudal de masa: D = m/V m = V.D
La implementacin de este mtodo se puede llevar a cabo mediante un transductor multiplicador, que permita la operacin expuesta en la relacin. La Medicin Directa, se podr realizar mediante una serie de elementos entre los cuales figuran: Medidores Trmicos. Medidores de Momento Angular. Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin. Medidores Trmicos. Se basan en el principio que establece que un cuerpo se calienta al pasar cerca de otro cuerpo a mayor temperatura. El sistema consiste en un manta de calentamiento aplicada en la parte exterior de la tubera que proporciona calor constante, y dos termocplas conectadas aguas arriba y aguas abajo de dicha manta; cuando el caudal sea bajo, la transferencia de calor ser ms efectiva. Medidores de Momento Angular. Se basan en el principio de conservacin del momento de los fluidos; stos constan generalmente de una turbina que se encuentra acoplada a un medidor del momento angular. En trminos comunes se puede decir, que el momento as medido ser directamente proporcional al caudal de masa del fluido. Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin. Medidor de caudal de masa directo que trabaja mediante el efecto que tienen las oscilaciones de frecuencia natural de vibracin con respecto al caudal de masa que pasa
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por tramo de tubera que est construido con materiales de buena elasticidad y de una forma geomtrica muy particular. La medicin directa de la masa de flujo evita la necesidad de utilizar clculos complejos y como estndar fundamental de medicin, la masa no deriva sus unidades de otra fuente ni se ve afectada por variaciones de temperatura o presin; tal constancia hace a la masa, la propiedad ideal para medir. El primer Medidor de Flujo Msico (MFM) fue desarrollado por la compaa Micro Motion y funciona segn el principio Coriolis. El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemtico francs (1795-1843) que observ que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad lineal V a travs de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante w, experimenta una velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su alejamiento del centro. Si el mvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentar un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica que se le est aplicando una aceleracin, que es precisamente la aceleracin de Coriolis. Este fenmeno es el causante de que el remolino que se forma en el fondo de un depsito al vaciarlo, gira a derechas en el hemisferio Norte y a izquierdas en el hemisferio Sur. Asimismo todos los vientos de la circulacin general que soplan desde el Norte al Sur en el hemisferio Norte son desviados, debido a la rotacin de la Tierra de Oeste a Este, constituyendo los vientos predominantes de oeste. Por otro lado, el clebre pndulo de Foucault demuestra tambin el fenmeno. Otro tipo de medidor de caudal msico es el msico trmico, que estn basados en los principios de elevacin de la temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente y en la prdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el fluido. Se reservan los medidores volumtricos para la medida general de caudal y se destinan los medidores de caudal msico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de la medida es importante. Por otra parte, de acuerdo al principio de operacin, los medidores de flujo pueden ser agrupados de la siguiente manera: Medidores diferenciales (Head Meters). Medidores de desplazamiento positivo. Medidores de rea variable. Medidores volumtricos. Medidores de flujo msico.
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3.- Medicin de nivel La medicin del nivel puede definirse como la determinacin de la posicin de una interfase que existe entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a una lnea de referencia. Tal interfase puede existir entre un lquido y un gas, entre dos lquidos, entre un slido granulado o slido fluidizado y un gas, o entre un lquido y su vapor. Existen muchas situaciones en la industria petrolera donde estas interfases deben ser establecidas dentro de lmites especficos, por razones de control del proceso o de la calidad del producto. Hay una gran variedad de tcnicas por medio de las cuales se puede medir el nivel de lquidos o slidos en equipos de procesos. La seleccin de la instrumentacin adecuada depende de la naturaleza del proceso; del grado de exactitud y control requeridos y del aspecto econmico. Es muy importante que el usuario conozca los diferentes medidores disponibles, para que as pueda hacer una seleccin apropiada. A continuacin se describen los principales mtodos e instrumentos utilizados en la medicin de nivel.
Tipos de instrumentos para medir nivel Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por mtodos directos o mtodos indirectos. Los mtodos e instrumentos utilizados para medicin de nivel pueden clasificarse de la siguiente manera: Mtodos visuales. Instrumentos actuados por flotadores. Desplazadores. Instrumentos de nivel de tipo hidrostticos. Mtodos electrnicos. Mtodos trmicos. Mtodos snicos. Instrumentos fotoelctricos. Instrumentos radioactivos.
La referencia [Creus, Antonio. INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL] plantea que los instrumentos de medicin directa se dividen en: Sonda Cinta y plomada Nivel de cristal Instrumentos de flotador
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Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presin hidrosttica se dividen en: Medidor manomtrico Medidor de tipo burbujeo Medidor de membrana Medidor de presin diferencial de diafragma
La citada referencia clasifica tambin a los instrumentos de medicin de nivel segn las caractersticas elctricas del fluido en: Medidor resistivo Medidor capacitivo Medidor de radiacin Medidor conductivo Medidor ultrasnico Medidor de lser
4.- Medicin de temperatura La medida de temperatura constituye una de las mediciones ms comunes y ms importantes que se efectan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de medida quedan definidas en cada tipo de aplicacin por la precisin, por la velocidad de captacin de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es importante sealar que es esencial una comprensin clara de los distintos mtodos de medida con sus ventajas y desventajas propias para lograr una seleccin ptima del sistema ms adecuado. La Temperatura es difcil de definir, ya que no es una variable tan tangible como lo es la presin, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables. La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material referido a un valor patrn definido por el hombre, un valor comparativo de uno de los estados de la materia. Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminucin de la velocidad de las molculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o disminucin del volumen de esa porcin de materia o posibles cambios de estado. Existen dos escalas de temperatura o dos formas de expresar el estado relativo de la materia, estas son:
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- Temperaturas absolutas - Temperaturas relativas Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es equivalente al estado ideal de las molculas de esa porcin de materia en estado esttico o con energa cintica nula. Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o patrones en base los cuales fue establecida una escala de uso comn. En Sistema Mtrico Decimal, las escalas relativas y absolutas son: - la Escala Celsius o de grados Centgrados (relativa) - la Escala Kelvin (absoluta) La equivalencia entre las dos escalas es: Grados Kelvin = Grados Centgrados + 273 En el Sistema de Medidas Inglesas, su equivalente ser: - La Escala Fahrenheit (Relativa) - La Escala Rankine (Absoluta) la equivalencia entre estas dos escalas es: Grados Rankine = Grados Fahrenheit + 460 Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit estn referidas al mismo patrn, pero sus escalas son diferentes. El patrn de referencia usado para su definicin fueron los cambios de estado del agua. Estos puntos son:
CAMBIO DE ESTADO SOLIDO - LQUIDO LIQUIDO - GAS
CELSIUS 0 100
FARENHEIT 32 212
Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio trmico tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la equivalencia entre estas dos escalas ser: Grados Fahrenheit = Grados Celsius * 1,8 + 32
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Tipos de instrumentos para medir temperaturas El crdito de la invencin del termmetro se atribuye a Galileo en el ao 1592. Mejoras al diseo del termmetro de Galileo fueron introducidas por otros investigadores utilizando diversas escalas termomtricas, todas ellas basadas en dos o ms puntos fijos. No fue sino hasta el ao 1700, cuando Gabriel Fahrenheit produjo termmetros repetitivos y exactos. Fahrenheit utiliz una mezcla de agua y sal. Esta fue la temperatura ms baja que pudo reproducir, y la llam cero grados. Para la temperatura ms alta de su escala, utiliz la temperatura del cuerpo humano y la llam 96 grados. Esta escala de Fahrenheit gan popularidad principalmente por la calidad y repetibilidad de los termmetros construidos por l. Cerca de 1742 Anders Celsius propuso que el punto de fusin del hielo y el punto de ebullicin del agua fuesen utilizados como puntos iniciales y finales de la escala de temperatura, de esta manera el cero grado fue seleccionado como punto de fusin del hielo y 100 grados como punto de ebullicin del agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio oficialmente el nombre en el ao 1948. Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y Rankine, introducen el concepto del cero absoluto y se utilizan como estndares en la termometra. Existen diferentes sensores que se utilizan en la industria de procesos para medir la temperatura, entre los que se pueden mencionar: - Termmetro de bulbo (lquido, gas y vapor). - Termmetros bimetlicos. - Termopares. - Termmetros de resistencia. - Termistores. - Pirmetros de radiacin. La seleccin y especificacin apropiada de un instrumento de temperatura, depende mucho del conocimiento de los diferentes tipos de sensores disponibles, de sus limitaciones y de consideraciones prcticas.
5.- Medidas de Anlisis En los apartados anteriores se ha estudiado la medicin y transmisin de las variables de proceso ms comunes que se encuentran en la industria: la presin, el caudal, el nivel y la temperatura. Existen otras muchas variables que son tambin de inters industrial y que pueden clasificarse como fsicas y qumicas. Las variables fsicas son aquellas relacionadas con las causas fsicas que actan sobre un cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades fsicas de las sustancias. Entre ellas tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso especfico, la humedad
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y el punto de roco, la viscosidad y la consistencia, la llama, el oxgeno disuelto, la turbidez y la radiacin solar. Las variables qumicas estn relacionadas con las propiedades qumicas de los cuerpos o con su composicin. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH, redox, y la composicin de los gases en una mezcla. Una variante muy especfica de las variables de proceso son las medidas de anlisis (variables fsicas y qumicas). En el mundo de las plantas industriales existen infinidad de variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se pueda imaginar. No es misin de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las variables, as como en las posibles tecnologas. Tampoco existe una diferenciacin clara de cmo clasificar dichas tecnologas. Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayora de los analizadores requieren de un sistema de extraccin de la muestra, de una lnea de transporte de la muestra y de un sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es ms importante el transporte y acondicionamiento que el propio analizador. Una posible clasificacin de las medidas de anlisis podra ser: Analtica de Agua-Vapor. Analtica de Emisiones. Analtica de otras propiedades fsicas-qumicas.
A continuacin simplemente enumeramos las medidas de anlisis ms utilizadas en la industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificacin.
Analtica de Agua-Vapor Los parmetros mas medidos en los ciclos agua-vapor son: Conductividad. pH. Oxigeno Disuelto. Ozono. Slidos en suspensin Slice. Cloro. Slice.
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Sodio. Fosfatos. Turbidez. Hidrcida. Cloro. TOC (Carbono Orgnico Total) Hierro/Cobre. La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos parmetros, para poder proteger sistemas y avisar de la necesidad de tratar qumicamente los fluidos (dosificar), as como para comprobar la calidad de ciertos fluidos bien de consumo o de sus efluentes.
Analtica de Emisiones y Condiciones Atmosfricas. Los parmetros ms medidos para la monitorizacin de emisiones son: Contenido de Oxigeno. COV (Compuestos Orgnicos Voltiles) CO. CO2. SO2. NOx. Opacidad (partculas). La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar las emisiones a la atmsfera de las plantas industriales.
Hoy en da, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto, estas medidas se estn requiriendo cada vez ms para poder controlar las emisiones.
Dentro de este apartado, aunque no son especficamente emisiones, se podran incluir las condiciones atmosfricas, como: Velocidad y Direccin del Viento. Pluviosidad. Humedad relativa Temperatura Ambiente. Radiacin Solar.
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Analtica de otros parmetros Fsicos-Qumicos Aparte de los parmetros anteriormente indicados, que quizs sean los ms empleados en la mayora de las plantas de proceso, existen otros muchos parmetros ms especficos dependiendo del tipo de proceso. Entre otros se podran enumerar: Pour Point (Refinacin y Petroqumicas). Presin de Vapor Reid PVR (Refinacin y Petroqumicas). Punto de Inflamacin (Refinacin y Petroqumicas). Punto de Nube (Refinacin y Petroqumicas). Punto de Congelacin (Refinacin y Petroqumicas). Viscosidad (Refinacin y Petroqumicas). Color (Refinacin y Petroqumicas). Poder Calorfico (Refinacin y Petroqumicas). Indice de Wobbe (Refinacin y Petroqumicas). Punto de destilacin (Refinacin y Petroqumicas). H2S en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas). Azufre Total en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas). Hidrocarburos en Agua (Refinacin y Petroqumicas). Cromatografa de gases (composicin de gases). ndice de refraccin (Refinacin y Petroqumicas). Monitor de sal en crudo (Refinacin y Petroqumicas). Humedad relativa en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de prod. Gases, etc.). Punto de Roco en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de prod. Gases, etc.). Pureza de Oxigeno (Plantas de prod. Gases). Trazas de N2 en corriente de Argn (Plantas de prod. Gases). Pureza de O2 (Plantas de prod. Gases). Trazas de O2 (Plantas de prod. Gases). Densidad en lquidos Deteccin de Interfases. Consistencia (Papeleras). Blancura (Papeleras). Por ltimo otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano (H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.)
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ELEMENTOS FINALES DE CONTROL En la mayor parte de los procesos industriales aparecen lazos de control formados por tres elementos tpicos: transmisor, regulador y vlvula. Actuando conjuntamente garantizan una operacin controlada y eficiente de la planta junto con otros equipos automticos Los avances de la electrnica en la instrumentacin industrial han ido desplazando a la neumtica clsica que fue pionera en la automatizacin. Ms recientemente la incorporacin de la electrnica digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado optimizando, an ms, los procesos de produccin. Todas estas novedades, que se desarrollan a alta velocidad, concentran la atencin de los ingenieros de control a la hora de definir y disear los sistemas, dedicando menos tiempo y atencin a las vlvulas de control. Una especificacin superficial de las vlvulas, bien en fase de proyecto en fase de compra, dejara la seleccin a una arriesgada ingeniera de precio donde no se valore adecuadamente la visin global del sistema de control y sus objetivos. A diferencia de otros instrumentos, la vlvula de control est siempre modulando energa y es pieza clave que puede minimizar la eficacia de un sistema de control sofisticado y caro. Es por esto la necesidad de elevar el nivel de exigencia en los criterios de seleccin de las vlvulas de control para lo que se requiere una mayor formacin y conocimiento de su tecnologa, que tambin ha evolucionado en los ltimos aos como consecuencia de un mayor conocimiento de los fenmenos fsicos que tienen lugar en plantas donde se trabaja a altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales disponibles y la mejora en los sistemas de clculo. El objetivo de este apartado es el apreciar la importancia que tienen las vlvulas de control dentro de los procesos industriales y tener una breve idea de los tipos a emplear en control. En cuanto a constitucin mecnica, las vlvulas de control tienen las mismas configuraciones que las vlvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo: Globo o asiento. Mariposa. Bola. Compuerta. Macho. Diafragma. Etc.
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Dentro de las vlvulas de control se podran distinguir dos tipos en funcin del tipo de control:
Vlvulas Todo-Nada Vlvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente acta en dos posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off. La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y est continuamente modulando y buscando la posicin de equilibrio requerida por el sistema.
Un factor muy importante en las vlvulas de control es su especificacin, para ello se deben tener en cuenta una serie de factores importantes. A continuacin se dan unas pautas para la especificacin y seleccin de las vlvulas.
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SISTEMAS DE CONTROL El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de control, ni como se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de todo lo que hemos hablado hasta ahora, es decir cmo se cierra el crculo desde un instrumento que mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando por el sistema de control. Los sistemas de control tienen la misin de recibir las variables de proceso procedentes de los instrumentos, procesarlas, ejecutar rdenes y gestionar las salidas a los elementos finales de control (control o todo-nada). Como informacin y cultura general, a continuacin se dan unas fechas de la evolucin que pueden ser interesantes: Etapa inicial: 1958 a 1964 Ordenador Centralizado: 1965 a 1970 Miniordenadores: 1971 a 1975 Control Distribuido: desde 1975 A grandes rasgos existen dos posibilidades a la hora de seleccionar el tipo de sistema de control a utilizar, por una parte estn los Controladores Lgicos Programables (PLCs) unidos a un SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition), y por otra estn los SCDs (Sistemas de Control Distribuido). Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro, especialmente generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es que cada vez ms se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es principalmente discreto (todo-nada) o el volumen de seales es relativamente pequeo. El SCD se utiliza para grandes proyectos y control mayoritariamente analgico. Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros sistemas. La mayora de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de comunicaciones, todo tipo de seales de entrada/salida etc. Centrndonos un poco ms en los SCD, estos se basan en tres principales subsistemas: Interfase con el proceso (tarjetas de entrada/salida, controladores, etc.). Interfase con el operador (pantallas de visualizacin y software). Vas de datos o buses de interconexin (redes Ethernet, profibus, etc.).
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Digamos que la interfase con el proceso, y ms en concreto los controladores, son el corazn de la instalacin, y por el pasa toda la informacin. En el sistema de control se ejecuta todas las acciones de control como pueden ser: Control analgico. Control todo-nada. Gestin de alarmas. Generacin de informes. Registro de seales. Funciones de clculo. Secuencias de arranque. Gestin de las comunicaciones.
6.4. Tareas de mantenimiento 6.4.1. Introduccin

Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeando correctamente el servicio para el que fueron diseados. Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservacin fsica de los mismos; en otras palabras, es ms importante el servicio que presta cada elemento que el elemento mismo. Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraos cuando se hace referencia al mantenimiento de las instalaciones productivas. El objetivo del mantenimiento es prolongar la vida til, de manera econmica favorable, de todos los recursos incluso el medio ambiente en el que se desarrollan las actividades de la empresa; por medio de actividades y procedimientos que buscan evitar el desgaste y destruccin de los bienes puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitucin del servicio de algn elemento cuando se presente una anomala que lo interrumpa. Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrn a lo dispuesto en las reglamentaciones industriales especficas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las mismas y requisitos que deben cumplir quienes efecten estos trabajos.
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Los principales aspectos a considerar en relacin a las tareas se referirn a: - Elementos, mecanismos y secciones para clasificar y el tipo de actividades especficas que se les va a proporcionar a cada mquina o equipo. - Establecer el tipo y la frecuencia para la realizacin de las actividades del mantenimiento preventivo.
Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones del fabricante (manuales de operacin y mantenimiento), la acumulacin de datos histricos de reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efecta por medio de tarjetas de registro de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite conocer los problemas, analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarn las acciones que debemos implantar.
Las actividades generales que son proporcionadas, son:
Inspeccin: Se realiza con el fin de detectar: Fallas en potencia; Condiciones generales de funcionamiento; Confiabilidad de la operacin.
Servicio: Se realiza con el fin de conservar en ptimas condiciones de funcionamiento por medio de: Lubricacin; Limpieza; Ajuste; Pintura.
Cambio: Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y recomendaciones del fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o elementos de maquinaria y/o equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los parmetros de funcionamiento.
A partir del conocimiento exhaustivo de las caractersticas de los elementos y equipos, componentes de cada instalacin concreta, y una vez catalogados por familias o grupos y cumplimentadas sus correspondientes fichas, se podrn establecer las gamas
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o protocolos de revisiones especficas, de mantenimiento preventivo, que se debern aplicar inicialmente a cada equipo o conjunto. Para la identificacin de estos protocolos especficos debemos preparar un conjunto de tareas genricas que les seran de aplicacin a cada uno de los tipos de equipos. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc. Como complemento de los protocolos de revisiones de mantenimiento preventivo propuestos se debern planificar las actuaciones de mantenimiento Tcnico Legal que correspondan a cada elemento de cada instalacin especfica. Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las reas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilizacin, ambiente laboral, etc. Sin embargo se realizar un plan general y se ajustar segn las necesidades.
6.4.2. Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP)

Debido a la importancia del MPP en la prolongacin de la vida til de los equipos, y en el mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos generales que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos generales son los que constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las caractersticas especficas de cada equipo. Estos pasos son:
1. Inspeccin de condiciones ambientales 2. Limpieza integral externa 3. Inspeccin externa del equipo * 4. Limpieza integral interna 5. Inspeccin interna * 6. Lubricacin y engrase * 7. Reemplazo de ciertas partes 8. Ajuste y calibracin * 9. Revisin de seguridad elctrica * 10. Pruebas funcionales completas *
* Acciones que involucran posible verificacin funcional.
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1. Inspeccin de las condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo: Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea en funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son: humedad (slo para equipos electrnicos), exposicin a vibraciones mecnicas (slo para equipos electrnicos), presencia de polvo, seguridad de la instalacin y temperatura (para equipos elctricos, mecnicos y electrnicos). Cualquier anormalidad o no cumplimiento de estas condiciones con lo establecido, debe ser notificado como observacin en la rutina, o inmediatamente dependiendo de la situacin, y siguiendo el procedimiento especificado por el Jefe del Departamento de Mantenimiento. Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser mayor a la que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta informacin, o con los medios adecuados de medicin, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo oxidacin de la carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc. NOTA: Este aspecto est relacionado con la inspeccin visual del equipo. Vibraciones mecnicas: Las vibraciones mecnicas pueden ser causa de falta de calibracin mecnica o electrnica de algunos equipos, sobre todo los que necesitan determinada precisin en los procedimientos que realizan. Polvo: Tanto los equipos electrnicos, como los elctricos y mecnicos, se ven afectados en su funcionamiento y en la duracin de su vida til, por la presencia de polvo en su sistema. Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente, visualizando los alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas cercanas donde se produzca el mismo. Seguridad de la instalacin: Una instalacin de un equipo insegura, ofrece un peligro potencial tanto al equipo mismo, como a las personas. Revise que la instalacin del equipo ofrezca seguridad, ya sea que est montado sobre una superficie, instalado en la pared, o sobre una superficie mvil. Si utiliza fijadores de succin (ventosas) verifique que estos estn en buenas condiciones, si el equipo posee puertas con apertura horizontal, revise la nivelacin del mismo. Adems verifique que la instalacin elctrica a la que ste est conectado, se encuentre polarizada, protegida con medios de desconexin apropiados, y de instalacin mecnica segura que no permita la produccin de cortocircuitos o falsos contactos por movimientos mecnicos normales. Esto implicar el tomacorriente, y subtablero de proteccin y distribucin ms cercano. Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva pueden daar el equipo, o alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el fabricante, si este dato no est disponible, corrobore que el equipo no est en exposicin directa al sol (a menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la temperatura no sea mayor a la del ambiente. En los equipos de refrigeracin es
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importante que las instalaciones permitan disipar el calor proveniente del condensador, esto requiere circulacin libre de aire por el mismo, y que no existan otros equipos o condiciones que eleven la temperatura ambiental en la que se encuentran estos equipos.
NOTA: Para cada equipo debern evaluarse la aplicabilidad de las condiciones.
2. Limpieza integral externa: Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes externas que componen al equipo, mediante los mtodos adecuados segn corresponda. Esto podra incluir: Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies lquido, lija, limpiador de superficies en pasta (robbin), etc. Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos como centrfugas, microcentrfugas, bombas de infusin, etc.
NOTAS: Para esta tarea el tcnico deber utilizar los medios de proteccin necesarios (Por ejemplo: guantes, mascarilla, gavacha, etc.) De preferencia aquellos equipos que presenten en el mantenimiento del operador esterilizacin, deben ser recibidos por el personal de mantenimiento slo cuando ya se haya realizado este procedimiento.
3. Inspeccin externa del equipo: Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, rodos, cordn elctrico, conector de alimentacin, para detectar signos de corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna accin pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
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Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo anterior. Actividades involucradas: a) Revisin del aspecto fsico general del equipo y sus componentes, para detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro dao fsico. Esto incluye vietas y sealizaciones, falta de componentes o accesorios, etc. b) Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin, desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el sistema. c) Revisin de componentes elctricos. Esto incluye: Cordn de alimentacin: revisar que este se encuentre ntegro, sin dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de aislamiento, el toma deber ser adecuado al tipo y potencia demandada por el equipo y debe hacer buen contacto con el toma de pared. Hacer mediciones con un multmetro si es necesario acerca de la conductividad del mismo, estado del portafusibles, etc. Cables de tomas: revisar que se encuentren ntegros, sin dobleces ni roturas, y que hace un buen contacto con el conector respectivo. Hacer mediciones de conductividad con un multmetro y con un simulador de instrumentacin verificando la buena transmisin de la seal.
4. Limpieza integral interna: Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes internas que componen al equipo, mediante los mtodos adecuados segn corresponda. Esto podra incluir: Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies lquido, lija, limpiador de superficies en pasta (robbin), etc. Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos; como centrfugas, microcentrfugas, bombas de infusin, etc. Limpieza de tabletas electrnicas, contactos elctricos, conectores, utilizando limpiador de contactos elctricos, aspirador, brocha, etc.
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5. Inspeccin interna: Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para detectar signos de corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna accin pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo. Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo anterior. Actividades involucradas: Revisin general del aspecto fsico de la parte interna del equipo y sus componentes, para detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro dao fsico. Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin, desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el sistema. Revisin de componentes elctricos, para determinar falta o deterioro del aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido verificados en la revisin externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el adecuado funcionamiento de estos con un multmetro. Revisin de componentes electrnicos, tanto tarjetas como circuitos integrados, inspeccionando de manera visual y tctil si es necesario, el posible sobrecalentamiento de estos. Cuando se trata de dispositivos de medicin (ampermetros, voltmetros, etc.) se debe visualizar su estado fsico y comprobar su funcionamiento con otro sistema de medicin que permita verificarlo con adecuada exactitud.
6. Lubricacin y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a travs de un depsito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede ser realizado en el momento de la inspeccin, y deben utilizarse los lubricantes recomendados por el fabricante o sus equivalentes.
7. Reemplazo de ciertas partes: La mayora de los equipos tienen partes diseadas para gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos protectores, los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso
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esencial del mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspeccin.
8. Ajuste y calibracin: En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los equipos, ya sea sta una calibracin o ajuste mecnico, elctrico, o electrnico. Para esto deber tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspeccin externa e interna del equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los parmetros ms importantes de ste, de modo que ste sea acorde a normas tcnicas establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar cualquier falta de ajuste y calibracin. Luego de esto debe realizarse la calibracin o ajuste que se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medicin de los parmetros correspondientes, estas dos actividades sern necesarias hasta lograr que el equipo no presente signos de desajuste o falta de calibracin.
9. Pruebas funcionales completas: Adems de las pruebas de funcionamiento realizadas en otras partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto con el operador, en todos los modos de funcionamiento que ste posea, lo cual adems de detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicacin entre el tcnico y el operador, con la consecuente determinacin de fallas en el proceso de operacin por parte del operador o del mismo tcnico.
10. Revisin de seguridad elctrica: La realizacin de esta prueba se realizar de acuerdo a la normativa aplicable. El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues as no se descuidan detalles que hacen al MPP ms efectivo. Cada parte del formato debe ser completado por el personal encargado de ejecutar la rutina.
6.4.3. Tareas en las operaciones de automantenimiento

A continuacin describimos una serie de tareas especialmente apropiadas para elaborar gamas y estndares de automantenimiento. 1. Mecnica - verificar estado superficial de guas de deslizamiento, - detectar ruidos y holguras, colaborando en su correccin,
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- observar posibles holguras de bridas-mecanismos de transferizacin, etc. aprovechando los cambios de tiles y herramientas, - observar estado y cambiar, si procede, pequeo utillaje de desgaste como casquillos-gua, garras, bridas, etc. - verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones y ejes de transmisin, - asegurarse que todas las fijaciones con tornillos estn correctamente ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos.
2. Herramientas y tiles de control - efectuar reglajes y preparaciones de tiles y herramientas, - efectuar cambios de herramientas y utillaje a los frecuenciales establecidos, - conservar en buen estado los porta-herramientas, - revisar estado de palpadores y calibres, efectuando etalonados cuando proceda.
3. Circuitos hidrulicos - verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las causas y controlando consumos, - comprobar presiones de todo el sistema hidrulico, - observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidrulico, - localizar fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas, etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de mantenimiento, - verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete, avisando a los profesionales de mantenimiento si procede, - reapretar racores de unin y comprobar buena fijacin de soportes de tuberas.
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4. Circuitos de engrase - verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, as como presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores, reductoras, etc. - localizar fugas y corregir si es posible, - asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino, - en general, observar fugas por uniones de tuberas comprobando fijaciones y corrigiendo si es posible.
5. Circuitos elctricos - mantener puertas cerradas de los armarios, - quitar tensin al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado sobre armario elctrico, - comprobar lmparas de sealizacin cambiando si es necesario (test de lmparas), - observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera, limpiando y reglando si es necesario, - observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos elctricos, cambiando si estn deteriorados, - avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomala en el ciclo de trabajo no subsanada de inmediato, - verificar estado general de canalizaciones elctricas de todo el circuito y estado de bandejas porta-cables, - limpieza exterior de motores elctricos y revisin de estado de ventiladores, comprobando consumo, ruidos extraos, calentamientos, etc., - mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autmatas, lmparas de sealizacin, etc.
6. Circuitos neumticos - verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores, corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
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- a final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido, - realizar la purga de filtros semiautomticos y manuales de los equipos de acondicionamiento, - verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire, - limpiar silenciosos de escape, - observar presiones en manmetros, reglando si es necesario, - comprobar el estado de componentes del circuito neumtico.
7. Equipos de manutencin y de alimentacin - verificar estado general de rodillos transportadores, comprobando holguras y ruidos extraos, - verificar estado general de protecciones, - revisar y corregir, si procede, holguras y desgastes en cadenas y cintas transportadoras, - observar ruidos y calentamiento en motor-reductores, comprobando: - nivel de aceite, - tensin de cadena, - ruidos y calentamientos anormales, - verificar y realizar, si procede, lubricacin de piones y cadenas de transmisin, - comprobar funcionamiento uniforme de mecanismos dosificadores.
8. Limpieza en general - realizar limpieza detallada de tiles de control, posicionamiento de piezas, bridajes, pasos de transferizacin, etc., - mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las mquinas en perfectas condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de refrigerantes y virutas,
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- conservar en buen estado las protecciones fijas-mviles de tipo fuelle, etc., cambiando o reparando si procede.
6.4.4. Mantenimiento legal

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de stas que no decide ni el propietario, ni el Jefe de Planta ni los fabricantes de los equipos: son las tareas marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento. Habitualmente se conoce a este grupo de tareas mantenimiento legal. El mantenimiento legal es una actividad sujeta a normas en el desarrollo de sus obligaciones que aplican las disposiciones de los reglamentos de seguridad y sus Instrucciones Tcnicas Complementarias en los Planes de Mantenimiento. El control lo ejerce la Administracin, con el siguiente objetivo: El factor de riesgo derivado de las instalaciones consideradas obliga a elevar la diligencia y las precauciones para evitar la produccin del dao a las personas, a las cosas y al medio ambiente. Este tipo de obligaciones varan con el tipo de instalacin y su tamao; evolucionan con el tiempo; varan de unos pases a otros; e incluso, dentro del mismo pas, pueden variar de unas regiones a otras. Establecer pautas fijas y vlidas para todas las instalaciones en todos los pases, regiones y en todo momento es algo imposible.
Entre los equipos e instalaciones sujeto a mantenimiento legal, figuran entre otras las siguientes: Instalaciones industriales y edificios Centrales elctricas (Trmicas y nucleares) Hospitales Hoteles Centros comerciales Complejos administrativos de oficinas Instalaciones depuradoras de agua potable Complejos petroqumicos Instalaciones de gas y G.L.P.
Material mvil Automviles Trenes Aviones

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Barcos Ascensores
Equipamiento de prevencin y emergencia Grupos electrgenos Extintores Instalaciones de detencin y extincin de incendios Prevencin y control de la legionelosis
Equipos en una planta industrial Los equipos que en una planta de industrial estn sometidos a mantenimiento legal son habitualmente los siguientes: Calderas Tuberas a presin Aparatos a presin (adems de caldera y tuberas a presin) Aire Acondicionado Puentes gra y otros equipos de elevacin. Carretillas elevadoras Vehculos Estacin de Regulacin y Medida de Gas Planta de GNL Sistema contra incendios Red de aire comprimido Almacenamiento de productos qumicos Contadores de gas Contadores elctricos Torres de refrigeracin Sistemas elctricos de alta tensin (>1000 voltios) Sistemas elctricos de baja tensin (<1000 voltios)
De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar a disposicin de las autoridades competentes los correspondientes registros documentales de los trabajos efectuados y sus resultados. Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede conllevar tres tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.
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Normativas de referencia Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con el tiempo, y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional, regional y local, la tabla siguiente contiene una relacin de normas de obligado cumplimiento vigentes en Espaa.
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Resumen de las principales obligaciones legales de mantenimiento en plantas industriales La siguiente tabla contiene, a modo de resumen, algunas de las principales obligaciones legales referentes a mantenimiento, que emanan de las normas reglamentarias en vigor en el ao 2009. Es necesario insistir en que para cada instalacin deben comprobarse que las tareas descritas aplican, si existen otras normativas que tambin deben considerarse y que las normas cambian con el tiempo.
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En relacin al mantenimiento, los libros de registro obligatorios en una planta industrial suelen ser los siguientes: - Libro de aparatos a presin, sustituible por un sistema informtico en determinados casos y previa autorizacin - Diario de calderas, sustituible por el libro de turno de la instalacin - Libro de Torres de refrigeracin - Libro de emisiones - Libro de sistemas de alta tensin - Libro de almacn de productos qumicos Adems de stos pueden existir otros ajenos al mantenimiento y que tambin pueden ser de carcter obligatorio (libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites usados, libros de registro de entradas-salidas de combustibles, libros de registro de
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importaciones y exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, libro de visitas oficiales de la administracin, etc.). La tabla siguiente contiene una relacin de los libros de registro y la documentacin acreditativa de la realizacin de las obligaciones legales de mantenimiento
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BIBLIOGRAFA.
PARTE I.-
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1.- www.areatpm.com 2.- www.ceroaverias.com 3.- www.amtce.com.mx/config. 4.- www.fredharriman.com/service/glossary/tps.html 5.- www.gestiopolis.com 6.- www.google.com. 7.- www.lean-6sigma.com 8.- www.mantencion.htm. 9.- www.mantenimiento/mundial. 10.- www.mantenimientos.htm. 11.- www.monografias.com 12.- www.renovetec.com
PARTE II.-
1.- Abello Linde, S. A., Proyeccin Trmica, 2004, pp. 1 - 20. 2.- Amendola, L. Aplicacin de la Confiabilidad en la Gestin de Proyectos en Paradas de Plantas Qumicas, Papers VI Internacional Congreso on Project Engineering, AEIPRO, ISBN84-600-9800-1, pp. 154, Barcelona, Espaa, Octubre 2002. 3.- Amendola, L. Metodologa de Direccin y Gestin de Proyectos de Paradas de Plantas de Proceso. IV Congreso de Project Managemet Institute, Sao Pablo, Brasil, Octubre de 2003. 4.- Ana Mara Rodrguez, Lecciones Aprendidas en un Proyecto de Parada de Planta, Published in PM World Today - April 2007 (Vol. IX, Issue IV). 5,- Anlisis PM Kunio Shirose y Otros Productivity Press. Madrid (1997) 6.- Balancing problems with API 610 7th Edition, Douglas G. Stadelbauer, 7.- C. Kaner, J. Falk, H.Q. Nquyen, Testing Computer software (2nd Ed), International Thomson Computer Press, 1993. 8.- Clculo de Elementos de Mquinas Vallance-Doughtie Alsina 9.- Carreira, J; Costa, D. Dependability Validation, Evaluation and Testing of Safety-Critical Aerospace Systems. DASIA99. May 1999.
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10.- Caubet, J.J.: "Teora y Prctica Industrial del rozamiento". Espaa, 1971. 11.- Curso de Gestin de Mantenimiento. S.G. Garrido (2003), CTCC. 12.- Diagnstico de motores diesel mediante el anlisis del aceite usado. Bernardo Tormos. 13.- Daz, J. Tcnicas de Mantenimiento Industrial. EPSA-UC 14.- Diseo de elementos de Mquina, Faires. 15.- Diseo de elementos de Mquinas Aguirre Esponda Trillas 16.- Diseo de Mquinas Hall-Holowenco-Lau McGraw-Hill 17.- Diseo en Ingeniera Mecnica J. Shigley McGraw-Hill 18.- Documentacin sobre tribologa del curso de Experto univ. En Mantenimiento Predictivo y tcnicas de diagnstico. 19.- Edward Dainhith, Paul Glatt, Pruftechnik AG.Reduce Cost with laser alignment, Hidrocarbon Processing, Agosto 1996 20- Elementos de Mquinas Dr. Ing. O. Fratschner Gustavo Gili 21.- Fundamentals of Mechanical Design M. Phelan McGraw-Hill 22.- Gestin del mantenimiento Industrial de A Nelly y H Harris 23.- Gua de EPRI TR-1009745 System, Component and Program Health Reporting Utility Best Practices 24.- Gua de EPRI TR-107668 Guideline for System Monitoring by System Engineers 25.- Herman, H. y Sampath, S., Thermal Spray Coating, 1996. 26.- Hermanek, Frank J., Thermal Spraying, 2004. 27.- Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988) 28.- Ingeniera de Mantenimiento. Tcnicas y Mtodos de aplicacin en la fase Operativa de los equipos Crespo Mrquez, Moreu de Len y Snchez Herguedas Ediciones AENOR. Madrid (2004) 29.- INPO: AP-913 R-1 Equipment Reliability Process Description 30.- Introduccin al mantenimiento industrial. Braun, W. (1998), Mxico. 31.- J. D. Musa Software Reliability Engineering. Second Edition. 2004 32.- J. Pukite Modeling for Reliability Analysis. Wiley-IEEE PRess, 1998 33.- Lipson, C.: "Importancia del desgaste en el Diseo". New Jersey, USA, 1970. 34.- M.A. Friedman, P.Y. Tran y P.L. Goddard, Reliability of Software Intensive Systems, Noves Data Corporation, ISBN: 0-8155-1361-5, 1995. 35.- Machinery Component Maintenance and Repair. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1985) 36.- Machinery Failure Analysis Troubleshooting. H. P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1986) 37.- Maintenance Engineering Handbook. Lindley R. Higgins McGraw-Hill (1995) 38.- Major Process Equipment Maintenance and Repair. H.P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1985) 39.- Mantenimiento de Motores de Combustin Interna Alternativos. Vicente
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Macin Muoz. Universidad Politcnica Valencia (1993) 40.- Mantenimiento de Motores Diesel V. Macian Universidad Politcnica de Valencia (2002) 41.- Manual de Mantenimiento Industrial Morrow C.E.C.S.A. 42.- Manual del Constructor de Mquinas H. Dubbel Labor 43.- Manual del Ingeniero Htte II A Academia Htte Gustavo Gili 44.- Manual Del Ingeniero Industrial. Karlins, David (1990). Editorial Mc Graw Hill, Mxico. 45.- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks Baumeister y Marks Uteha 46.- Manual SKF de mantenimiento de rodamientos. SKF. Suecia (1992) 47.- Mitchell, John, Introduction to Machinery Analysis and Monitoring 48.- Munson, J; Khoshgoftaar, T. Handbook of Software Reliability Engineering. Wiley. 1996. 49.- Ortzar M., R.: "Estudio terico de las tcnicas de medicin de desgaste en piezas de un motor diesel con trazadores radiactivos". A.P.N., 1988. 50.- Pawlowski, Lech, The Science and Engineering of Thermal Spray Coatings, 1995. 51.- Pietrowski, John. Shaft Alignment.Handbook 52.- Prctica de la Lubricacin. R. Benito Vidal (Editor-Autor). Barcelona (1991) 53.- Proyecto de Elementos de Mquinas M. F. Spotts Revert 54.- R. S. Presuman, Ingeniera del Software: Un enfoque prctico. 5 Edicin. Mc Graw Hill. 55.- Ramn F. Mateo G.: Diferentes Tipos de Vibraciones Mecnicas 56.- Sawyer's Turbomachinery Maintenance Handbook (3 vol.) J.W. Sawyer Turbomachinery International Publications. Norwalk (Connecticut, USA) (1980) 57.- Shell Global solutions. Programa de Optimizacin de Refineras. 2002. 58.- Streeter, John: "Introduccin a la Terologa y sus aplicaciones". Chile, 1987. 59.- Tcnicas del Mantenimiento y Diagnstico de Mquinas Elctricas Rotativas. Mans Fernndez Cabanas y Otros Marcombo. Barcelona (1998) 60.- Tecnologa del Mantenimiento Industrial. Flix Cesreo Gmez de Len Universidad de Murcia (1998) 61.- Teora y Prctica de la Lubricacin Dudley D. Fuller Interciencias 62.- Vilana A., Jos R., Recubrimiento de Superficies por Proyeccin Trmica, Revista Habitat, 2002. 63.- Xu, M., J.Zatelazo y R.D. Marangoni, Reducing Power Loss through Shaft Alignment P/PM Technology, Octubre 1993.
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ANTONIO ROS MORENO
CURRICULUM VITAE
Nombre: Fecha de nacimiento: Direccin:
Antonio Ros Moreno 05 de mayo de 1961 C/ Cartagena (Murcia) Telf.: E-mail: rosegea@ono.com
TITULACIN: Ingeniero Tcnico de Minas; Especialidad en Mineralurgia y Metalurgia. Tcnico Superior en Prevencin de Riesgos Laborales (Seguridad). Estudios de Administracin y Direccin de Empresas.
EXPERIENCIA PROFESIONAL: Actual: Bsqueda de trabajo, desarrollo de Patente de Invencin Nm. 201231557 otorgada por la Oficina Espaola de Patentes y Marcas, redaccin y publicacin de manuales tcnicos, asesoramiento y promocin de proyectos. 20032010 (Cierre Empresa): Jefe de Produccin Hidrometalrgica y Control de Procesos en Espaola del Zinc, S.A. 19872003: Jefe de Produccin y Mantenimiento Hidrometalrgico en Espaola del Zinc, S.A. 19841987: Jefe de Turno de Lixiviacin en Espaola del Zinc, S.A.
ACTIVIDADES: Jefe de Produccin Hidrometalrgica y Control de Procesos en empresa metalrgica-qumica con un equipo humano de unas 300 personas (180 bajo mi responsabilidad directa), incluyendo las siguientes funciones: - Gestin de los recursos asignados a fabricacin segn las directrices marcadas, asegurando la optimizacin de las materias primas, de los recursos humanos, de los equipos y, as, de los niveles de calidad requeridos. - Planificacin integral de todas las operaciones productivas en coordinacin con otros departamentos afectados, implementacin, seguimiento y control de los procedimientos de fabricacin y las productividades asociadas. - Participacin en el diseo e implementacin de la Mejora Continua. - Implementacin de la poltica de personal (seleccin, formacin, etc.) de acuerdo a las directrices de la Direccin de Operaciones.
EXPERIENCIA EN PROCESOS PRODUCTIVOS: Los principales procesos industriales en los que he trabajado en su planificacin, gestin y control son: (1).- Calcinacin de mineral en Horno de Fluidificacin (260 t/da). (2).Produccin de vapor en Caldera de 42 bar. (12 t/h). (3).- Produccin de cido sulfrico (254,4 t/da). (4).- Tratamiento de aguas residuales (1.000 m3/da). (5).- Lixiviacin y purificacin de calcinas (1.500 m3/da). (6).- Extraccin con solventes orgnicos de metales (20.000 t/ao). (7).- Electrolisis de sulfatos (50.000 t/ao). (8).- Fusin en Hornos de induccin y moldeo de aleaciones (50.000 t/ao). Destacando el conocimiento de la dinmica y clculo de los principales parmetros de los distintos procesos: (a).- Operaciones fsicas unitarias (sedimentacin, flotacin, filtracin, centrifugacin, evaporacin, adsorcin, aireacin, etc.). (b).Procesos qumicos unitarios (neutralizacin, precipitacin, coagulacin y floculacin, oxidacin-reduccin, procesos electroqumicos, extraccin con disolventes, intercambio inico, desinfeccin, etc.). (c).- Procesos biolgicos unitarios (tratamientos aerobios, anaerobios y anxicos). (d).- Incineracin de residuos y su problemtica medioambiental. (e).- Vertido y almacenamiento controlado de residuos (especialmente como jarofix). (f).- Auditorias de residuos (propsito y ventajas, alcance, elementos esenciales, metodologa y gestin). EXPERIENCIA EN MANTENIMIENTO Y PROGRAMACIN DE PARADAS: (1).- Planificacin y coordinacin de las labores de mantenimiento mecnico, elctrico e instrumentacin (tanto preventivo, predictivo, correctivo como legal), dirigiendo y coordinando el equipo de profesionales a mi cargo, responsabilizndome tambin de la gestin del almacn y de los servicios generales de la planta. (2).- Implementacin del Plan de Mantenimiento basado en RCM y TPM. (3).- Implantacin GMAO y conocimiento de SAP (integrado sistema ERP). (4).- Auditoras Tcnicas y de Gestin de Mantenimiento. (5).- Organizacin, planificacin y optimizacin de paradas mensuales, cuatrimestrales y anuales. Matizando la utilizacin de las siguientes tcnicas especficas de mantenimiento: (a).- Anlisis de Fiabilidad de Equipos. (b).- Alineacin de Ejes. (c).- Equilibrado de Rotores. (d).- Diagnstico de Fallos en Equipos. (e).- Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin. (f).- Anlisis de Averas. (g).- Tcnicas de Mantenimiento Predictivo. (h).- Anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite. (i).- Anlisis de Vibraciones. (j).- Planificacin de tareas.
ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS: Direccin de Obras: - Instalaciones de extraccin con disolventes y lavado de la jarosita. - Caldera auxiliar de proceso. - Instalaciones de Filtros Banda. - Depuradora de aguas residuales. - Instalaciones de tratamiento de cementos de cobre. - Depsitos de tratamiento de fangos residuales y tanques de mezcla para cido. Calidad y Seguridad: - Colaboracin en la implantacin de las Normas de Calidad 9002/94 y 9001/2000. - Participacin en desarrollo e implantacin Plan de Prevencin de Riesgos Laborales. - Realizacin de Auditoras Internas de Calidad. - Investigacin de accidentes. I+D+i: - Investigacin y desarrollo del proceso Excinox para tratamiento de materias secundaras de zinc por extraccin (Patente de Invencin Nm. 201231557). Participacin en investigacin y desarrollo del proceso Recox para tratamiento de xidos de zinc. - Investigacin, desarrollo e implantacin nuevo tratamiento del cemento de cobre. - Participacin en investigacin, desarrollo y puesta en marcha del proceso Excinres. - Investigacin de mtodos mltiples en la cementacin y diversos tipos de reactivos. - Investigacin del proceso LAF para obtencin de plomo y jarosita. - Pruebas de filtracin y depuracin de lquidos residuales. - Investigacin y desarrollo procesos de tratamiento de Ulexita boliviana. Docente: - Profesor en Cursos de Operador de Planta Qumica y Mantenimiento en Instalaciones Industriales. - Publicacin de varios artculos con certificado ISSN (http://www.mailxmail.com/autor-antonio-ros-moreno-2). Otras actividades: - Desarrollo de programas para el Control de Procesos. Participacin redaccin Estudio de Impacto Territorial (Modificacin n 130 PGC). FORMACCIN ADICIONAL: - Ingls a nivel de traduccin. - Conocimientos de Ofimtica. - Curso de Mantenimiento. - Logstica Aplicada. - Cursos ISO 9000/2000, Auditoras Internas de Calidad, Plan de emergencia Interior y Riesgos Laborales en Minera. - Cursos de Ingeniera Medio Ambiental e Hidrometalurgia. - Curso de Operacin de Calderas.
Atte. Antonio Ros Moreno

Mantenimiento Industrial (Recopilación - Resumen)

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Mantenimiento Industrial (Recopilación - Resumen)

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (Recopilacin)

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL (Recopilacin)

PARTE I.- GESTIN DEL MANTENIMIENTO

2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES 2.1. Mantenimiento Industrial

2.2. Historia y Evolucin del Mantenimiento

2.3. Organizacin del Mantenimiento

2.4. Clasificacin del Mantenimiento

2. Clasificacin del mantenimiento por el tipo de accin CORRECTIVO: Paliativo. Curativo.

2.5. Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento

Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.

3. GESTIN DEL MANTENIMIENTO

3.1. El Manual de Mantenimiento

3.2. El Plan de Mantenimiento

3.2.1. Planificacin de mantenimiento

3.3.2. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas

3.4. Tcnicas de Mantenimiento

3.4.1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

3.4.2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

3.4.3. Combinacin TPM-RCM

3.4.4. Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

3.4.5. Anlisis Causa Raz (ACR)

3.4.6. Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO)

3.4.7. Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

3.5. Auditoras 3.5.1. Auditoras Tcnicas

3.5.2. Auditoras de Gestin de Mantenimiento

3.6. Costos de Mantenimiento

3.6.1. Tipos de costos de mantenimiento

3.6.2. Modelo de clculo de costos

3.6.3. Presupuestos y su control

3.7. Reemplazo de Equipos

3.8. Gestin de los Repuestos 3.8.1. Tipos de repuestos

3.8.2. Gestin de Stock

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo de reaprovisionamiento:

N: Numero de componentes (%)

V: Valor anual movido (%)

- Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores:

Siendo: D = Consumo en el periodo considerado = Existencias medias en ese mismo periodo.

Siendo: RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados

Siendo: IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin

y que depende del sector productivo:

3.9. Paradas Programadas de Instalaciones Industriales

PARTE II.- TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

4. TCNICAS ESPECFICAS DE MANTENIMIENTO

4.1. Anlisis de Fiabilidad de Equipos

4.2. Alineacin de Ejes 4.2.1. Importancia de la alineacin

4.2.2. Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento

4.2.3. Regla y nivel

4.2.4. Reloj comparador

4.2.5. Sistema de rayo lser

4.3. Equilibrado de Rotores 4.3.1. Importancia del equilibrado

4.3.2. Tipos de desequilibrio

4.3.3. Reduccin del desequilibrado

4.3.4. Mquinas de Equilibrado

4.4. Diagnstico de Fallos en Equipos

4.4.1. Anlisis de fallos en componentes mecnicos

- Rodamientos - Cojinetes - Engranajes - Acoplamientos - Cierres mecnicos

4.4.2. Anlisis de averas en mquinas de procesos

- Relacin de temperaturas - Demanda de potencia - Rendimientos

3. Listado de posibles causas o hiptesis.

4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.

5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para diagnosticar el fallo.

6. Indicar la solucin o accin a tomar.

1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS Estadstica de fallos tpicos:

2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso: