Welcome to Scribd, the world's digital library. Read, publish, and share books and documents. See more
Download
Standard view
Full view
of .
Look up keyword
Like this
2Activity
0 of .
Results for:
No results containing your search query
P. 1
Filizola = Implantação de Linha de Fabricação Usando TOC e OEE - Www.sandrocan.wordpress.com

Filizola = Implantação de Linha de Fabricação Usando TOC e OEE - Www.sandrocan.wordpress.com

Ratings: (0)|Views: 198|Likes:
Published by Sandro Cantidio

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: Sandro Cantidio on Jan 23, 2009
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF or read online from Scribd
See more
See less

05/10/2014

 
FILIZOLA:
 
IMPLANTAÇÃO
 
DE
 
LINHA
 
DE
 
FABRICAÇÃO
 
USANDO
 
TOC
 
E
 
OEE
Sandro Cantidio
w w w . s a n d r o c a n . w o r d p r e s s . c o m
 
Página
 
1
Atuando como Técnico de Processos nas
INDÚSTRIAS
 
FILIZOLA
 
BALANÇAS
(1993 ‐ 2001), conceituada indústriaeletro‐eletrônica fabricante de balanças industriais e comerciais situada na região norte da cidade de São Paulo,tive como foco principal de minhas atividades a elaboração de instruções de trabalho, processos de fabricação eapoio técnico tanto à área fabril quanto à Engenharia de Produtos (Eletrônicos e Mecânicos) para a melhoria dosprodutos.Entre os principais projetos desenvolvidos e implantados com sucesso estão:
1.
 
IMPLANTAÇÃO
 
DE
 
LINHA
 
ÚNICA
 
DE
 
FABRICAÇÃO
 
Os produtos fabricados pela empresa eram similares entre si, ou seja, os componentes eram comuns para asfamílias de balanças (poucos eram os detalhes que os distinguiam, como capacidade ou carga e identificações).Estes produtos eram montados em linhas separadas, com até quatro operadores, existindo assim diversasbancadas de montagem. Quando ocorria falta de um determinado material, os produtos eram montadosparcialmente para posterior finalização, ou quando um colaborador faltava, o rendimento da produção eramenor (mesmo repondo a falta com outro operador). Os tempos de operação eram altos, assim como o númerode operações. Praticava‐se a
variabilidade
de operações neste sistema, elevando com isso os custosindividuais de operação, ou seja, os
custos
 
fixos
permaneciam e os
custos
 
variáveis
sofriam altos e baixos(
custos
 
 fixos
 
são
 
aqueles
 
que
 
existem
 
independentemente
 
da
 
quantidade
 
 produzida,
 
e
 
os
 
custos
 
variáveis
 
são
 
aqueles
 
que
 
a
 
 fábrica
 
tem
 
 para
 
cada
 
unidade
 
 produzida;
 
destes
 
dois
 
valores
 
temos
 
o
 
custo
 
médio
).
a.
 
Primeira
 
fase
 
 
racionalização
 
e
 
balanceamento
 
do
 
processo
 
Definimos que uma melhoria era necessária na linha de montagem, pois
a
 
produtividade
 
era
 
baixa
(50% deCapacidade Líquida) e era necessário aumentar a produtividade sem aumentar os recursos envolvidos (mão‐de‐obra) a fim de atender a demanda de Vendas (sistema
Make
-
to
-
Stock 
, ou fabricar para o estoque) e,
 
FILIZOLA:
 
IMPLANTAÇÃO
 
DE
 
LINHA
 
DE
 
FABRICAÇÃO
 
USANDO
 
TOC
 
E
 
OEE
Sandro Cantidio
w w w . s a n d r o c a n . w o r d p r e s s . c o m
 
Página
 
2
principalmente, atender os Clientes com pedidos especiais (produtos com modificações conforme necessidadedo Cliente) dentro do prazo especificado.O primeiro passo foi realizar um amplo Estudo de Tempos e Movimentos em todas as linhas (a metodologiaempregada está descrita no post http://sandrocan.wordpress.com/2008/12/15/228/
 
) empregando para issoas folhas de cronometragem e descrição de processos. Estes dois formulários foram desenvolvidos por mimcomo parte integrante de um planejamento para o departamento (desenvolvimento de sistemática paraelaboração e atualização dos processos de fabricação existentes na fábrica); a folha de cronometragemempregada foi a mesma utilizada no post http://sandrocan.wordpress.com/2008/12/15/228/. O processo demontagem foi filmado e, através destas metodologias, foi possível definir os tempos padrões de cada operaçãona montagem de uma balança, assim como detectar:
 
Os
desperdícios
 
de
 
processo
(
retrabalho,
 
 perda
 
de
 
tempo
 
 por 
 
defeitos
 
nas
 
 peças,
 
necessidade
 
constante
 
de
 
alimentação
 
dos
 
 postos
 
de
 
trabalho
 
 por 
 
 parte
 
dos
 
operadores,
 
entre
 
outros
 
 fatores
 
que
 
determinavam
 
o
 
baixo
 
rendimento
 
das
 
montagens
).
 
Os
gargalos
 
de
 
produção
das linhas (
ou
 
seja,
 
um
 
determinado
 
 posto
 
 produz 
 
 X 
 
 peças
 
 por 
 
hora
 
enquanto
 
que
 
o
 
 posto
 
seguinte
 
 produz 
 
½
 
 X 
 
 peças
 
 por 
 
hora.
 
Este
 
 posto
 
de
 
menor 
 
capacidade
 
de
 
 produção
 
é 
 
o
 
 gargalo
 
da
 
linha,
 
acarretando
 
 fatalmente
 
em
 
estoque
 
intermediário
 
(peças
 
semi
-
montadas
 
entre
 
os
 
 postos
 
de
 
montagem
). O principal gargalo consistia nos postos de regulagem do conjunto aranha x célula (antesdo burn‐in) e nos postos de testes (após o burn‐in); este posto era o principal gargalo de toda a linha,pois todos os problemas funcionais da balança (erro de peso, leds queimados, mau funcionamento, etc)eram detectados e ali mesmo corrigidos, atrasando assim todo o processo.Usando a
TOC
(
Theory 
 
Of 
 
Constraints
) ou
Teoria
 
das
 
Restrições
(
restrição
 
é 
 
qualquer 
 
elemento
 
ou
 
 fator 
 
que
 
impede
 
que
 
um
 
sistema
 
conquiste
 
um
 
nível 
 
melhor 
 
de
 
desempenho
 
no
 
que
 
diz 
 
respeito
 
à
 
sua
 
meta
) foi possívelavaliar os pontos de desperdício ‐ e o que poderia ser melhorado no produto e no processo. Alguns itensmelhorados foram:
 
Parafusos foram substituídos por suportes plásticos de auto‐encaixe, abraçadeiras antes parafusadasforam substituídas por outras auto‐colantes;
 
Colas bi‐componentes para fixação dos níveis das balanças foram substituídas por outras mono‐componentes e de secagem rápida;
 
O cabo de força, que antes era enrolado pelo operador após a montagem na balança passou a vir prontodo fornecedor;
 
Materiais foram padronizados em embalagens (quantidades múltiplas para facilitar o abastecimento,ou seja, adoção de sistema
KANBAN
baseado no post 
 
FILIZOLA:
 
IMPLANTAÇÃO
 
DE
 
LINHA
 
DE
 
FABRICAÇÃO
 
USANDO
 
TOC
 
E
 
OEE
Sandro Cantidio
w w w . s a n d r o c a n . w o r d p r e s s . c o m
 
Página
 
3
http://sandrocan.wordpress.com/2008/12/15/228/
 
);
 
Foram desenvolvidas ferramentas pneumáticas para fixações diversas e dispositivos para facilitar amontagem;
 
Junto à Engenharia de Produtos Eletrônicos foi desenvolvida uma jiga de teste que, quando conectada àbalança, realizava o auto‐teste sem intervenção do operador, de forma rápida e confiável.Após a definição dos
tempos
-
padrões
, verificamos os
indicadores
 
de
 
eficiência
 
global
 
do
 
processo
(
OEE 
 
ou
 
Overall 
 
Equipment 
 
Effectiveness
), ou seja, verificamos a capacidade da linha (a disponibilidade, a eficiência ea qualidade do processo de montagem):
 
A
disponibilidade
é medida pela porcentagem que o operador efetivamente usa em atividadeprodutiva (aponta‐se as perdas, trocas, manutenções, paradas, etc);
 
A
eficiência
da operação é dada pela relação percentual entre a produção real e a produção padrão; e
 
A
qualidade
é medida pela porcentagem de balanças montadas que cumpriu todos os requisitos eexigências de qualidade;
 
Portanto,
OEE
 
=
 
%
 
disponibilidade
 
x
 
%
 
eficiência
 
x
 
%
 
qualidade
.Foi realizado um novo balanceamento de linha, visando aumentar o fluxo produtivo, observando os seguintesaspectos:1‐
 
Balancear o fluxo e não a capacidade;2‐
 
A utilização de um recurso não gargalo, não é determinada por sua disponibilidade, mas poralguma outra restrição do sistema;3‐
 
Utilização e ativação de um recurso não são sinônimos;4‐
 
Uma hora ganha em um recurso gargalo é uma hora ganha para o sistema como um todo;5‐
 
Uma hora ganha em um recurso não gargalo não é nada, apenas miragem;6‐
 
O lote de transferência pode não ser, e não deveria ser, igual ao lote de processamento;7‐
 
O lote de processamento deve ser variável e não fixo;8‐
 
Os gargalos não só determinam o fluxo do sistema como também determinam seus estoques;9‐
 
A programação de atividades e a capacidade produtiva devem ser consideradas simultaneamente enão seqüencialmente. O lead‐time é resultado da programação e não pode ser assumido a priori;10‐
 
A soma dos ótimos locais não implica no ótimo do sistema.As operações foram reavaliadas e redistribuídas ao longo dos postos de montagem; o tempo mínimo demontagem em cada posto caiu de 8 minutos para 4,5 minutos (sem considerar fadigas, perdas e outros abonosao tempo); com os acréscimos, o tempo‐padrão passou para 6 minutos, representando
melhoria
 
de
 
produtividade
 
em
 
26%
através do aumento de produção, porém mantendo‐se os mesmos recursos (
de
 
63
 

Activity (2)

You've already reviewed this. Edit your review.
1 thousand reads
1 hundred reads

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->