Cal virgem e hidratada

MATERIAIS DE CONSTRUO CIVIL Notas de aula
Prof. Mrcio J. Estefano de Oliveira
4. AGLOMERANTES INORGNICOS
CLASSIFICAO DOS AGLOMERANTES INORGNICOS

AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS Quando endurecem devido a reaes qumicas so classificados em: a. Areos b. Hidrulicos: simples, compostos, mistos, com adies. 4.1 Aglomerantes Areos a) Cal virgem e cal hidratada
a.1) Fabricao da cal virgem (cal viva) Obteno: a partir de calcrios clcicos que apresentam no mximo 20% de MgCO3, numa reao de calcinao ou queima.
Ca C O3 CaO + CO2 40 12 48 56 44 Reduo de peso
900C
A partir de calcrios dolomticos ou magnesiano que apresentam no mnimo 20% de MgCO3, numa reao de calcinao ou queima.
~900C
CaCO3 + MgCO3 CaO + MgO
+ 2CO2
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O CaO o principal composto da Cal Virgem Clcica e o CaO + MgO so os principais compostos da Cal Virgem Dolomtica ou Magnesiana.
Na prtica existem dois tipos principais de cal para o uso em obra: Cal Virgem: so usadas diretamente nas obras; Cal Hidratada: produzida em indstria ou em obra a partir da reao de hidratao ou de extino da cal virgem. a.1.1) Cal virgem para a construo civil (EB-172/61) definida como material calcinado capaz de extino com gua, cujo produto principal , ou o xido de clcio ou o xido de clcio combinado com o xido de magnsio. Para determinar-se os resduos de extino e na prtica, para obter-se bom rendimento do material, so reproduzidas as recomendaes da American Society for Testing and Materials e adotadas no IPT - Instituto de Pesquisas Tecnolgicas de So Paulo. Estas instrues devem ser usadas no caso de no serem fornecidas instrues escritas pelo fabricante. O comportamento de diferentes qualidades da cal na extino muito varivel, devendo-se tomar cuidado a isto para que essa operao seja compensada pela obteno de uma pasta melhor e em maior quantidade. Desde que vrias partidas da mesma marca diferem em algo e que as condies ambientais tenham alguma influncia, mais prudente experimentar uma amostra de cada partida a usar, familiarizado ou no com a marca. Para fixar o modo de extino de uma nova partida de cal, mais seguro experimentar alguns pedaos e verificar o seu comportamento em presena de gua. Para classificar a cal quanto a rapidez de extino, coloca-se em um pequeno tacho, dois ou trs fragmentos da cal do tamanho de um punho fechado ou no caso de pedras menores, uma quantidade equivalente. Adiciona-se gua at cobrir a cal e observa-se o tempo que decorre at que o fenmeno da extino se inicie (esse fenmeno comea quando h fragmentos que se soltam ou que se esboroam). Se a extino comear: Em menos de cinco minutos, diz-se que a cal de extino rpida; Entre cinco e trinta minutos, diz-se que a cal de extino mdia; Depois de trinta minutos, diz-se que a cal de extino lenta.
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Para se extinguir a cal de extino rpida, deve-se adicionar sempre cal a gua e no gua a cal. A gua deve ser inicialmente suficiente para cobrir completamente toda a cal. Observar constantemente a cal e a mais leve aparncia de desprendimento de vapor, revolver inteira e rapidamente a massa e adicionar-lhe gua, at cessar o desprendimento. No recear colocar muita gua com esse tipo de cal.
Para se extinguir a cal de extino mdia, deve-se adicionar gua a cal e empregar inicialmente gua suficiente para que a cal fique meio submersa. Mexer ocasionalmente se houver desprendimento de vapor e ir adicionando aos poucos a gua necessria para evitar que a pasta resulte seca e frivel. Ter cuidado em no adicionar mais gua do que o necessrio e nem muita gua de uma s vez.
Para se extinguir a cal de extino lenta, deve-se adicionar gua a cal para umidece-la completamente e deixar o material na caixa at que a reao se inicie. Adicionar cautelosamente a gua necessria um pouco por vez, tomando cuidado para no provocar o resfriamento da massa por gua adicionada em excesso. No se deve mexer enquanto a extino no estiver completamente completa.
Para a cal virgem so impostas as seguintes condies: QUMICAS: Perda ao fogo este ensaio basicamente feito a partir de uma elevao de temperatura da cal virgem at 1000C, verificando-se depois a perda ao fogo em porcentagem. Para amostras colhidas na fbrica: max. 5%; Para amostras colhidas nos depsitos: max. 12%;
Resultando no min. 88% de CaO + MgO (bases no volteis). FSICAS: Determinao do tempo de extino da cal ensaio baseado na NBR-10791/89, no qual prepara-se uma amostra de cal virgem que passe na peneira n 6 da A.B.N.T. Adicionar 400ml de gua a 25C e 100g da amostra em um recipiente com um termmetro, acionandose imediatamente um cronmetro. Fazer a leitura de temperatura 30s aps a adio da cal e depois a cada 30s de intervalo at 5min, depois continuar a leitura com intervalos de 1min. O fim do ensaio ocorre quando a variao entre trs leituras consecutivas for menor que 0,5C. O tempo total da extino da cal o correspondente ao intervalo medido desde a adio da amostra ao frasco, at a primeira das trs ltimas leituras. A temperatura ser aquela do final
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do ensaio. Fazer trs ensaios consecutivos e usar a mdia das leituras para cada intervalo de tempo. Determinao do resduo de extino ensaio baseado na NBR- 6472/93, no qual moe-se o material remetido ao laboratrio at que todo ele passe em peneira de malha quadrada de 25mm de lado e em seguida, formar uma amostra homognea. Da amostra de laboratrio tomar 2,5kg e proceder sua extino, em caixa de madeira com tampa e revestida internamente de folha de ferro zincado. Deixar a pasta de cal resultante permanecer na caixa durante 2h e, em seguida, faz-la passar atravs de uma peneira de abertura de malha de 0,8mm, com auxlio de jato moderado de gua, at que sobre a peneira fiquem retidos apenas fragmentos duros, sem vestgio de pasta, os quais constituem o resduo de extino. Evitar calcar os flocos de cal extinta de encontro peneira e no prolongar a lavagem alm de 30min. Secar o resduo at constncia de massa e calcular o resultado em porcentagem de massa de cal virgem da qual resultou.
a.1.2)
Fabricao da Cal Area Hidratada (Cal Extinta)
A cal extinta ou cal hidratada resultante da combinao da cal viva ou cal virgem com a gua. Essa reao de hidratao se faz com grande desprendimento de calor e aumento de volume. A fabricao pode ser feita de duas maneiras: Cal hidratada calcria:
CaO + H2O
Ca(OH)2
+ calor
Aumento de volume
Cal hidratada dolomtica:
CaO + MgO + 2H2O

aumento de volume
Ca(OH)2
+ Mg(OH)2 + calor
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Nestas operaes que se chamam extino da cal, as pedras ficam reduzidas a p finssimo, que se transforma em pasta se quantidade de gua for excessiva. Os produtos principais formados so: Ca(OH)2 da cal hidratada clcica; Ca(OH)2 + Mg(OH)2 da cal hidratada dolomtica ou magnesiana. Fluxograma bsico de fabricao da cal area hidratada: calcrio queima hidratao moagem distribuio
a.1.3)
Endurecimento da Cal Area Hidratada
A pasta uma vez utilizada, seca e endurece pela combinao do CO2 do ar com o hidrxido em presena da gua, que funciona como um catalisador dissolvendo a cal e o CO2: Cal hidratada calcria solvel em gua Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Cal hidratada dolomtica ou magnesiana solvel em gua Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + 2CO2 CaCO3 + MgCO3 + 2H2O
O endurecimento se faz com a regenerao do calcrio e posterior evaporao de gua. A argamassa (formada com pasta de cal e areia) deve ter contato com o ar para que possa ocorrer a reao com o CO2 (teor de CO2 no ar de apenas 0,04%, o que explica a lentido do processo), portanto justificado o uso da areia para facilitar a penetrao do ar no interior da argamassa. No podendo haver tambm a impermeabilizao prematura da superfcie de revestimento (atravs de tintas ou similares).
a.1.4)
Cal Hidratada para a Construo Civil (EB-153)
A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de xidos no hidratados e de carbonatos, pelos seguintes tipos e siglas: CH-I (cal hidratada especial) Ca(OH)2 jazida de calcrio clcico boa queima
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Ca(OH)2 + Mg(OH)2 Jazida de calcrio dolomtico Boa queima Completa hidratao CH-II (cal hidratada comum) Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + MgO
A hidratao do xido de magnsio muito demorada e difcil CH-III (cal hidratada comum com carbonatos)
Para a cal hidratada so feitas as seguintes exigncias qumicas:
Limites Compostos Anidrido carbnico (CO2) na fbrica Anidrido carbnico (CO2) no depsito ou na obra xido no-hidratado calculado xidos totais na base de novolteis (CaO + MgO) 10% 88% No exigido 88% 15% 88% 7% 7% 15% CH-I 5% CH-II 5% CH-III 13%
E as seguintes exigncias fsicas:
Finura: ensaio de acordo com a NBR-9289/86, no qual usa-se 100g de cal hidratada seca em estufa, que ser colocada em uma peneira 0,600mm (n30), devendo esta estar sobre uma peneira 0,075mm (n200). Lavar o material atravs da primeira peneira, utilizando jatos de gua. Continuar a lavagem at que a gua que atravessa a peneira se torne lmpida. A lavagem no deve ter durao maior que 30min. Evitar o acmulo de gua na peneira 0,075mm, o que pode causar o entupimento das aberturas, retardando a operao e impedindo que esta seja completada em 30min. Secar em estufa os resduos de ambas as peneiras (R30 e R200) at atingirem um peso constante em atmosfera com teor normal de dixido de carbono e uma temperatura entre 100C e 120C. Entende-se por peso constante uma diferena de massa inferior a 0,01g entre duas determinaes espaadas de
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pelo menos 4h. A finura da cal hidratada deve ser calculada como a porcentagem mdia do resduo seco retido acumulado em cada peneira, em relao massa original seca de trs amostras do mesmo lote, segundo as expresses:
F30 = R30 / P x100 F200 = (R200 + R30) /P x 100
A porcentagem mxima retida na malha 0,60mm (n30) 0,5% e a porcentagem mxima retida na malha 0,075mm (n200) 15%. Estabilidade ou pipocamento: de acordo com a NBR-9205, resume-se em verificar xidos no hidratados na cal j extinta. A presena destes xidos iria provocar trincas e fissuramentos no revestimento das paredes j acabadas, pois desta reao (de hidratao) resulta um aumento acentuado de volume. Neste ensaio usa-se uma placa de vidro de 15x20cm. Fabrica-se uma pasta com 100g de cal hidratada com gua suficiente para uma consistncia normal. Misturar a esta pasta 25g de gesso (para acelerar o endurecimento da pasta e gua suficiente para dar a plasticidade necessria para moldar o corpo de prova sobre a placa de vidro) e adicionar gua para que a pasta readquira a consistncia normal. Molda-se uma camada de pasta de aproximadamente 3mm de espessura sobre a placa de vidro, deixando-a secar durante 8h a 24h em estufa temperatura de (405)C. Depois, deixa-se a placa j moldada e endurecida durante 5h sujeita a ao dos vapores de gua em ebulio. Aps esse prazo, verifica-se visualmente se na superfcie na amostra apareceu alguma mancha amarelada, pipocamento, fissurao ou bolhas. Se isto no ocorrer, a cal sobre o ponto de vista de pipocamento e presena de xidos no hidratados est aprovada. Plasticidade suficiente: de acordo com a NBR-9206/85, determina-se a consistncia da pasta de cal com o aparelho modificado de VICAT (fig.14). Empregar 300g de cal e amassar manualmente utilizando procedimento e aparelhagem da NBR-7215. Colocar o molde (deve ser um tronco-cnico, indeformvel, de material no corrosivo e no absorvente, com dimetros internos de 70mm na base e 60mm no topo, com uma altura de
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40mm) com sua extremidade maior no prato base de vidro, preenchendo-o com pasta de cal e retirar o excesso de pasta, nivelando-a com o topo do molde. Centralizar o molde em relao sonda do aparelho de Vicat modificado. Colocar a extremidade da sonda na superfcie da pasta de cal e tomar uma leitura inicial, em seguida, liberar a sonda, tomando a leitura final 30s aps. Considera-se a pasta de cal com consistncia padro quando a penetrao obtida for (205)mm. Registrar a quantidade total de gua exigida pela pasta para alcanar a consistncia padro e anotar a penetrao realmente obtida. Finalmente, determina-se a plasticidade da pasta de cal atravs do plasticmetro Emley. Lubrificar o molde com uma lmina fina de gua e coloc-lo sobre uma placa porosa, seja ela de porcelana ou de gesso. Preencher o molde com pasta de consistncia padro, retirando-se o excesso. Remover o molde, levantando-o verticalmente sem distorcer a pasta e em sequncia centralizar o prato base e a pasta no aparelho. Girar a manivela at que a superfcie da pasta esteja em contato com o disco e o topo da placa porosa seja de 32mm. Ligar o motor exatamente 120s aps Ter sido colocada a primeira poro de pasta no molde. Proteger o corpo de prova contra abalos durante todo o ensaio. Registrar a leitura da escala a intervalos de 1min at o trmino do ensaio. Considera-se o ensaio completo quando a escala da leitura atingir 100, ou qualquer nova leitura for menor que a anterior, ou a escala de leitura permanecer constante durante trs leituras consecutivas (2min), ou o corpo de prova sofrer ruptura visvel, ou ainda desprender-se da placa porosa. Registrar o tempo e a leitura da escala ao trmino do ensaio. A plasticidade calculada pela expresso P=[F + (10t)], onde P a plasticidade da cal hidratada; F a leitura da escala no final do ensaio; t o tempo em minutos, a partir do momento em que a primeira poro de pasta de cal tenha sido colocada na placa porosa at o final do ensaio. A plasticidade obtida dever ser no mnimo 110.
Reteno de gua: de acordo com a NBR- 9290/86, deve-se ensaiar uma argamassa composta de 500g de cal hidratada seca e 1500g de areia normal.
Como primeiro passo, faz-se a mistura mecnica, colocando-se um recipiente seco na posio de mistura do misturador mecnico que deve atender s prescries da NBR7215.
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Colocar uma quantidade de gua no recipiente com volume conhecido. Adicionar a cal e ligar o misturador a baixa velocidade (1405)r.p.m. por 30s. Adicionar toda a quantidade de areia vagarosamente durante 30s com o misturador a baixa velocidade.
Desligar o misturador, mudar para a velocidade mdia (28510)r.p.m. e misturar por mais 30s.
Desligar o misturador, deixando a argamassa em repouso por 1,5min. Durante os primeiros 15s desse intervalo, raspar rapidamente qualquer excesso de argamassa que tenha ficado aderida s paredes do recipiente, colocando-se novamente junto argamassa em repouso.
O tempo restante cobrir o recipiente com tampa ou pano umidecido. Terminar a mistura com o misturador velocidade mdia durante 1min. Em qualquer caso que exija uma remistura, toda a argamassa que tenha aderido s paredes do recipiente deve ser raspada e recolocada junto ao restante da argamassa, no interior do recipiente, antes de iniciar a nova mistura.
Depois, deve-se proceder com a preparao de uma argamassa de consistncia normal, secando-se cuidadosamente a superfcie da mesa de consistncia, colocando sobre ela, bem centrado, o molde tronco-cnico com sua base maior apoiada na mesa. Imediatamente aps terminada a operao de mistura, preencher o molde com a argamassa, em trs camadas de alturas sensivelmente iguais, socando cada uma delas com golpes moderados do soquete, sendo 15 golpes na primeira camada, 10 na segunda e 5 na terceira, uniformemente distribudos.
Em seguida, remover o material que ultrapassar o bordo superior, alisando o topo com o auxlio de uma colher. Remover o molde e acionar a manivela, fazendo com que a mesa d 30 quedas em 30s.
O ndice de consistncia dado pela medida do dimetro da base do tronco de cone da argamassa aps a deformao. Se o ndice de consistncia estiver abaixo de 205mm, a consistncia da argamassa pode ser ajustada por adies de gua at que esteja dentro do intervalo 205mm a 215mm (intervalo em que se considera a argamassa com consistncia normal).
Cada ajuste pode ser feito recolocando a argamassa no recipiente original, adicionando gua e misturando velocidade mdia (28510)r.p.m. durante 30s. Tolera-se um
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nmero mximo de dois novos ajustes de consistncia, ultrapassando este limite, devese reiniciar o processo com preparo de nova mistura. Se o ndice de argamassa original for maior que 215mm preparar uma nova mistura com menos gua. Como ltimo passo, procede-se o ensaio de reteno de gua, colocando-se o prato sobre o funil de Buchner modificado (fig.16), garantindo estanqueidade entre os mesmos. A seguir umidecer o papel de filtro posicionando-o sobre o fundo do prato. Com a torneira fechada, acionar o aspirador de tal forma que se aplique ao conjunto uma suco correspondente a uma coluna de 51mm de Hg. Abrir a torneira para a retirada do excesso de gua do papel de filtro, fechando-a em seguida. Aps a determinao da consistncia, recolher toda a argamassa da mesa de consistncia e remisturar a poro por 15s em velocidade mdia. Preencher o prato com essa argamassa at pouco acima do bordo. Adens-la com 37 golpes de soquete, sendo 16 golpes aplicados uniformemente junto aos bordos e 21 golpes em pontos uniformemente distribudos na parte central da amostra, assegurando o preenchimento uniforme do prato. Retirar o excesso de argamassa do prato mediante o uso de uma rgua de bordo, de tal forma a obter uma superfcie plana. Caso ocorra deslocamento da argamassa com relao aos bordos do prato, pression-la levemente recolocando-a em contato com os mesmos. Abrir a torneira para aplicar a amostra a suco correspondente a coluna de 51mm de Hg durante 60s, fechando-a em seguida. Remover o prato do funil deixando escoar o excesso de gua do seu fundo. A seguir, remisturar a argamassa no prprio prato com a esptula, sem danificar o papel de filtro. Com a argamassa remisturada determinar novamente o ndice de consistncia. O tempo decorrido entre o trmino da mistura da argamassa de consistncia normal, at a determinao do novo ndice, logo aps o ensaio de reteno, com o funil de Buchner modificado, no deve ultrapassar 30min. O valor do ndice de reteno de gua deve ser calculado pela expresso: RA = (A 125 / B 125) x 100 Onde RA: ndice de reteno de gua em porcentagem; A: consistncia aps a suco no funil de Buchner modificado; B: consistncia antes da suco no funil de Buchner modificado.
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O ndice de reteno de gua no mnimo de 80% para CH-I e CH-II e no mnimo de 70% para CH-III. GENERALIDADES: O que faz o revestimento descolar durante um incndio?
O revestimento formado pelo endurecimento da argamassa que contm o calcrio (CaCO3, por exemplo) regenerado. Se num incndio, a temperatura superar 900C, o CaCO3 se transforma novamente em CaO (cal virgem) e CO2 (anidrido carbnico) que se evapora.
Posteriormente, chegam os bombeiros e jogam gua (sobre o revestimento formado pelo aglomerante, cal virgem) que reage com o CaO formado, provocando o aumento de temperatura e volume (igual 44%), o que ir provocar o deslocamento de revestimento e a queda de paredes de alvenarias rejuntadas com argamassas de cal hidratada.
A.1.5) EXPERINCIA: Ensaio com a cal hidratada e com a cal virgem A) Cal hidratada para argamassas - determinao da estabilidade ou pipocamento B) CAL VIRGEM - DETERMINACAO DO TEMPO DE EXTINCAO C) CAL HIDRATADA - ENSAIO DE FINURA Peneira 0,60mm (F30) - quantidade retida = ..............................
Peneira 0,075mm (F200) - quantidade retida = ................................
CLCULOS: Exigncias Fsicas: F30 = (R30) / 100 x 100 F200 = (R200 + R30) / 100 x 100 F30 0,5% F200 15%
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b. b.1 b.2 b.3 b.4 4.2
Aglomerantes Hidrulicos Aglomerantes Hidrulicos Simples Aglomerantes hidrulicos Compostos Aglomerantes hidrulicos mistos. Aglomerantes Hidrulicos com Adies CIMENTO PORTLAND
4.2.1 CIMENTO PORTLAND COMUM A especificao brasileira NBR 5732 define o cimento portland comum da seguinte forma: Cimento Portland comum um aglomerante hidrulico obtido pela moagem de clinquer Portland constitudo em sua maior parte de silicatos de clcio hidrulicos, sem adio durante a moagem de outra substncia a no ser uma ou mais formas de sulfato de clcio e at 5% de material carbontico A moagem do cimento Portland o transforma em material pulverulento (material cujos gros, por peneirao, atravessam a peneira de malha 0,075 mm). 1a Experincia: Determinao da Massa Especfica do Cimento Portland Alguns tipos de Cimento Portland e suas especificaes: EB-1 - Cimento Portland Comum: CP-25; CP-32; CP-40 ARI
EB-2 - Cimento Portland de Alta Resistncia Inicial: EB-208 - Cimento Portland de Alto Forno:
AF-25; AF-32
EB-758 Cimento Portland Pozolnico: POZ-25; POZ-32 EB-903 - Cimento Portland de Mdia Resistncia aos Sulfatos e Hidratao: MRS Mdio Calor de
Cimento Portland de Alta Resistncia aos Sulfatos: ARS Conceitos gerais para a utilizao dos aglomerantes: Aglomerante + gua = Pasta Pasta + Agregado Mido = Argamassa Argamassa de Cimento Portland + Agregado Grado = Concreto
So calcrios (CaCO3 e MgCO3) e argilas (silicatos hidratados de ferro e alumnio) que so homogeneizados e introduzidos num forno cilndrico onde a temperatura atinge 1450C, que ir provocar uma fuso e desidratao da mistura, produzindo assim, o Clnquer, que posteriormente modo e recebe a adio da gipsita (CaSO4.2H2O). CaCO3 - Carbonato de Clcio MgCO3 - Carbonato de Magnsio CaSO4 - Sulfato de Clcio CALCRIO + ARGILA HOMOGENEIZAO FORNO A 1450C GESSO MOAGEM ENSACAMENTO DISTRIBUIO Os cimentos Portland comuns so designados pelas siglas abaixo, que correspondem s adies presentes, ou no e, s suas classes de resistncia: Componentes (% em massa) Classe de resistncia 25 32 40 25 32 40 Clnquer + sulfatos de clcio Escria granulada de altoforno Material pozolnico Material carbontico
Sigla
CP I
100
CP IS
99 95
15
CP I Cimento Portland comum CP IS Cimento Portland comum com adio As classes 25, 32 e 40 representam os mnimos de resistncia compresso aos 28 dias de idade, em MPa. O cimento pode ser entregue em sacos, continer ou a granel. Quando o cimento entregue em sacos, estes devem ter impressos de forma bem visvel, em cada extremidade, as siglas e as classes correspondentes (CP I 25, CP I 32, CP I 40 ou CP I-S 25, CP I-S 32, CP IS 40), com 60mm de altura no mnimo e, no centro, a denominao normalizada nome e marca do fornecedor. Os sacos devem conter 50kg lquidos de cimento e devem estar ntegros na ocasio da inspeo e recebimento. No caso de entrega a granel ou continer, na documentao que acompanha a entrega deve conter a sigla correspondente (CP I ou CP I-S), a classe (25, 32, 40), a denominao normalizada nome e marca do fornecedor e a massa
lquida do cimento entregue. Os sacos de cimento devem ser armazenados em locais bem secos e bem protegidos para preservao da qualidade e, de forma que permita fcil acesso inspeo e identificao de cada lote. As pilhas devem ser colocadas sobre estrados secos e no devem conter mais de dez sacos cada uma. Os principais ensaios relativos ao cimento Portland comum, de acordo com a EB-1, so: Finura: a) Por peneiramento b) Pelo permeabilmetro de Blaine Tempos de pega Estabilidade de volume Resistncia compresso Composio qumica A massa especfica determinada atravs de um densmetro ou frasco volumtrico de Le Chatelier. Neste frasco coloca-se um lquido que no reaja e nem se misture com o cimento (Xilol, Benzol, querosene pura, etc.), at aproximadamente a marca que fica na posio entre as leituras 0 e 1. Coloca-se o frasco dentro de uma vasilha com gua deixando-o um certo tempo, at que haja equilbrio trmico. Efetua-se assim a primeira leitura (Lo), atravs da parte inferior do menisco. Pesa-se numa balana de preciso, 60g (aproximadamente) de cimento e atravs de um funil, coloca-se no frasco de Le Chatelier, tendo o cuidado de no permitir que nenhum gro de cimento fique aderido na parte superior ao nvel do lquido. Terminada esta operao, inclinar ligeiramente o frasco, que deve estar apoiado em uma superfcie plana horizontal e submet-lo a movimentos pendulares at que, voltando-se o frasco posio vertical, no haja imerso de bolhas de ar no interior da camada do material depositado no fundo do frasco. Coloca-se o conjunto novamente na vasilha com gua at haver o equilbrio de temperatura. Efetua-se neste momento a segunda leitura (LF). Clculo: M = massa V = (LF - Lo) =M/V = massa / (LF - Lo) g/cm3 ou kg/L ou Mg/m3
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Onde: M: massa da amostra de cimento; V: volume da amostra de cimento; : massa especfica.
O resultado deve ser a mdia de pelo menos duas determinaes que no difiram entre si mais que 0,01 g/cm3 e deve ser expresso com trs algarismos significativos.
1a Experincia: Determinao da Massa Unitria do Cimento Portland A massa unitria difere da anterior por considerar o volume de cimento com os respectivos vazios entre os gros. Para a execuo do ensaio de determinao da massa unitria corretamente, deve-se usar um caixote de volume nunca inferior a 15L (no nosso caso usaremos um de 15L). Pesa-se o caixote vazio (M1). Despeja-se o cimento dentro do caixote de uma altura inferior a 20cm (para uniformizar a compactao do cimento dentro do caixote). Pesa-se o conjunto caixote/cimento (M2).
Clculo: M = (M2 - M1) V = 15L d=M/V d = (M2 - M1) / V
kg/L
Onde: M: massa de cimento contido em 15L V: volume do caixote utilizado no ensaio d: massa unitria 4.2.1.1 Componentes Principais do Cimento Portland Comum
Um cimento Portland comum apresenta CaO (cal), SiO2 (slica) a Al2O3 (Alumina), numa porcentagem que geralmente excede 90% do total. Possui tambm Fe2O3, MgO e SO3 e outros xidos em menor quantidade. A mdia de anlises qumicas dos cimentos portland nacionais apresenta os resultados:
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Componentes CaO SiO2 Al2O Fe2O3 MgO SO3 lcalis: Na2O; K2O
% 61 67 20 23 5 12 26 2 3 Mx.6,4 1,0 2,3 0,3 2,3
4.2.1.2 Fabricao do Cimento Portland Comum a) Matria-prima (obteno e preparo) Os materiais de carbonato de clcio, que ocorrem naturalmente como pedra calcria, giz, mrmore, so as fontes industriais comuns de clcio, tendo argila e dolomita (CaCO3, MgCO3), como as principais impurezas. Argilas e xistos argilosos, ao invs de quartzo e arenitos, so as fontes preferidas de slica suplementar na mistura de matrias-primas para a produo de silicatos de clcio, pois a slica quartzitica no reage facilmente. As argilas tambm contm alumina (Al2O3), e freqentemente xidos de ferro (Fe2O3) e lcalis. A presena de Al2O3, Fe2O3, MgO e lcalis na mistura de matrias-primas tem um efeito mineralizante de silicatos de clcio, isto , ajuda na formao de silicatos de clcio a temperaturas consideravelmente mais baixas do que seria possvel de outro modo. Portanto, quando no esto presentes quantidades suficientes de Al2O3 e Fe2O3 nas mattias-primas principais, estes so propositalmente incorporados mistura por adio de materiais secundrios como a bauxita e o minrio de ferro. Como resultado, alm dos silicatos de clcio, o produto final tambm contem aluminatos e ferroaluminatos de clcio. Para facilitar a formao dos compostos desejados no clinquer de cimento Portland, necessrio que a mistura de matrias-primas esteja bem homogeneizada antes do tratamento trmico. Isto explica porque os materiais extrados tm que ser submetidos a uma srie de operaes britagem, moagem e mistura. A partir da anlise qumica das
pilhas de materiais estocados, as suas propores individuais so determinadas pela composio desejada no produto final; as matrias-primas proporcionadas so geralmente modas em moinhos de bolas ou de rolos at partculas menores que 75m.
b Homogeneizao da matria-prima A homogeneizao da matria-prima pode ser executada por via mida ou por via seca.
Por via mida: Aps a preparao da matria-prima, mistura-se de 30% a 40% de gua na entrada de um moinho de bola ou rolo. Em seguida, a lama formada depositada em tanques providos de ps giratrias chamadas de tanques de retificao. a que a mistura corrigida e acertada afim de que o produto resultante tenha composio correta. Em seguida, a lama vai para tanques de estocagem onde espera para ser calcinado no forno.
Por via seca: As fbricas modernas de cimento priorizam o processo por via seca, o qual, em termos de energia, mais eficiente do que o processo por via mida, porque a gua utilizada para produzir a lama dever ser evaporada antes da operao de cliquerizao (no forno). Este processo resume no seguinte: matria-prima fina e seca + estocagem em silos + moagem + peneiramento + homogeneizao. Aps, a mistura conduzida a silos de estocagem aguardando para ser calcinado no forno.
c Cozimento da matria-prima A calcinao feita em fornos rotativos, constitudos pr cilindros (3 a 4 m de dimetro), com comprimento de dezenas de metros (10 a 60 m por via seca e at 150 m por via mida), feitos de chapas de ao revestidas internamente por blocos refratrios. Estes cilindros so montados ligeiramente inclinados e giram cerca de 1 volta por minuto. Na extremidade superior do forno calcinado h uma chamin tendo intercalado possantes exaustores. Na extremidade inferior fica o injetor queimando leo aquecido, com chama intensa cujos gases, ascendem pelo interior do forno at atingir a chamin. A mistura a ser calcinada (barro) entra no forno pela extremidade superior e avana lentamente, devido inclinao e ao movimento de rotao do forno, at atingir a
extremidade inferior em direo, portanto, oposta aos gases levando neste percurso 3 a 4 horas. No trajeto pelo forno a temperatura tem variao gradativa at cerca de 1.500C, onde se d a calcinao (a zona do forno em isto se d chama-se zona de calcinao ou zona de clinquerizao). O produto a formado denomina-se clinquer e apresenta o aspecto de uma massa granular incandescente. O clinquer formado na extremidade do forno, passa em seguida para o resfriador rotativo (cilindro de ao em movimento rotativo) no qual avana lentamente onde resfriado por uma forte corrente de ar que passa em direo oposta tornando-se extremamente duro.
d Moagem do clinquer Portland O clinquer sai praticamente frio do resfriador, e levada, por meio de transportadores de correia, a depsitos esperando a terceira operao (moagem), com anterior adio de gesso britado (cerca de 3%), cuja funo regular (retardar) o tempo de pega do cimento.
O clinquer e o gesso so transportados conjuntamente para os moinhos de bolas, onde so modos em uma nica operao. O clinquer j pulverizado conduzido pneumaticamente para os separadores de ar. Um ciclone reconduz os gros de maior tamanho de novo ao moinho. Estes moinhos tm na sua superfcie externa um sistema de resfriamento por meio de gua, a fim de facilitar a difuso do calor gerado na moagem. O p fino resultante da moagem, tem resduo da ordem de 6% a 15% na peneira de 0,075 mm de abertura de malhas, peneira n 200, e que constitui o cimento Portland. Dos moinhos de cimento transportado por meio de bombas pneumticas, por canalizaes, para os silos de armazenamento. O cimento , no geral, ensacado em sacos de papel de trs folhas pesando 50 quilos lquidos. No entanto, o cimento no caso de grandes obras, pode ser transportado a granel, empregando-se embarcaes, vages ou caminhes especiais e depositados na obra em silos especiais no geral metlicos.
4.2.1.3 COMPOSIO QUMICA DO CIMENTO PORTLAND
COMUM
Anlises qumicas de rotina so expressas pelos componentes dos compostos, que so os xidos.
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Principais xidos do CP xido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 lcalis (Na2O e K2O) Abreviao C S A F M S ------% Mdia 62% a 67% 20% a 23% 4% a 12% 2% a 6% 2% a 3% 1% a 3% 0,3% a 1,5%
Responsveis pela formao dos principais compostos do cimento Portland comum. Os quatro primeiros xidos (componentes) so os principais responsveis pela formao dos quatro compostos. Caractersticas fundamentais dos principais xidos:
xido de clcio CaO: o componente essencial do Cimento portland. Provm quase totalmente da decomposio do carbonato de clcio (CaCO3), proveniente do calcrio. O xido de clcio combinado (principalmente com a slica), com o aumento de seu teor, melhora as propriedades mecnicas do cimento. O xido de clcio livre, no combinado, raramente est presente em quantidades significativas no cimentos Portland modernos. O mau proporcionamento das matriasprimas, moagem e homogeneizao inadequadas e a temperatura ou tempo de permanncia insuficientes na zona de calcinao do forno, esto entre os principais fatores que contribuem para a presena de xido de clcio livre ou cristalino no clinquer Portland. O xido de clcio livre, no forno, durante a fabricao do clinquer Portland, exposto a altas temperaturas, hidrata-se lentamente e esta reao de hidratao capaz de provocar a deteriorao dos concretos, pois ocorre um aumento de volume (expansibilidade).
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Slica (SiO2): Aparece combinada com outros componentes e provm quase que totalmente das argilas usadas como matria-prima. A sua combinao com a cal fornece os compostos mais importantes do cimento Portland.
Alumina (Al2O3): Provm da argila. A alumina em combinao com a cal forma um composto que acelera a pega do cimento reduzindo sua resistncia aos sulfatos, e aumenta o calor de hidratao, devendo este composto estar presente em teor baixo.
xido de Ferro (Fe2O3): Este xido trazido pela argila, quando em porcentagem no muito elevada, age como fundamento com ao mais enrgica do que a alumina. Alm disso, o grande responsvel pela cor verde acinzentada do cimento portland.
Anidro Sulfrico (SO3): originrio principalmente do sulfato de clcio que acrescentado ao cimento para regular (retardar) sua pega. Seu teor geralmente limitado por normas em 3%, pois em excesso ajuda a aumentar a expansibilidade do cimento endurecido.
Magnsio (MgO): Provm do carbonato de magnsio, presente no calcrio sob forma de dolomita ou ainda pode vir em pequenas quantidades na argila. Em quantidades elevadas, atua como xido expansivo, prejudicando a estabilidade de volume das argamassas e concreto. Tambm colabora para a cor verde acinzentada do cimento Portland.
Outros xidos. lcalis (K2O e Na2O) Agem com fundentes no cozimento e como aceleradores de pega. Se o teor de lcalis superar 0,6%, para certos agregados de composio determinada, poder haver expansibilidade acentuada nas argamassas.
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Perda ao Fogo (de CO2 e H2O) So perdas em gs carbnico e gua que se verificam em % do peso do cimento levado a 1.000C. A umidade absorvida retarda a pega e o gs carbnico e acelera.
Insolveis no HCL: Fornece indicaes sobre a eficincia da cozedura. P calcrio sofre uma transformao medida pelo teor de gs carbnico, pelo volume de gs formado, pode-se calcular o calcrio (CaO3) adicionado. Adicionado silicatos sob a forma de p de pedra, crescer o teor de insolvel. Tanto o calcrio como os silicatos podem ser adicionados ao cliquer ou serem originrios do cozimento insuficientes e so materiais inertes e portanto prejudicial ao cimento. O teor de insolvel limitado em 1% pelas normas brasileiras. Outros compostos eventuais: xidos de cromo, vandio, mangans, alumnio, zircnio e sulfetos.
4.2.1.4 COMPOSIO POTENCIAL DO CIMENTO PORTLAND COMUM As propriedades do cimento so, entretanto, relacionadas diretamente com as propores dos silicatos e aluminatos. As propores dos principais compostos podem ser determinadas a partir do resultado da anlise em xidos. Denomina-se essa determinao de composio potencial do cimento. O clculo pode ser feito dessa maneira, ou ento se resolvendo o sistema de equaes que engloba a seqncia:
% C2S = 40,71C 7,600S 6,718 A 1,430 F 2,850 S % C2S = 2,867C 0,7544C3S % C3A = 2,650A 1,692F % C4AF = 3,043F
O cimento Portland essencialmente constitudo de 4 compostos principais, constituindo 90% do cimento:
C = Cal, S = Slica, A = alumina, F = xido de Ferro, S = SO3, H = H2O.
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COMPOSTOS PRINCIPAIS 3.CaO.SIO2 (silicato triclcio) 2.Co.SiO2(silicato diclcio) 3.Co.Al2O3(aluminado triclcio) 4.CaO.Al2O3.Fe2O3(terroaluminato tetraclcio) -
ABREVIATURA C3S C2S C3A C4AF
Alm desses 4 compostos h ainda: xidos livres (CaO, MgO e xidos alcalinos) pequenas quantidades de sulfato de clcio e vrios resduos sem importncia.
PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS PRINCIPAIS DO CIMENTO PORTLAND NACIONAL
C3S (Silicato Triclcio)
o composto essencial, existindo nos cimentos Portland brasileiros em teores mdios de 45% a 60%. responsvel pela resistncia mecnica nos primeiros dias de idade da pasta. Os cimento de alta resistncia inicial so ricos em C3S; Sua reao de intensidade mdia e o calor desenvolvido mdio.
C2S (Silicato Diclcico) Os seus teores mdios vo de 15% a 30%. A pasta com C2S endurece lentamente nos dias anteriores a 28, oferecendo mesmo a 28 dias, pouca resistncia. Depois aumenta rapidamente a resistncia e em 2 anos atinge a resistncia do C3S. Tem 3 formas alotrpicas sendo a do cimento Portland a forma (2CaO.SiO2). A intensidade de sua reao lenta, sendo pequeno o calor desenvolvido.
C3A (Aluminato Triclcico)

Pega quase instantnea (intensidade muito rpida de reao) com grande produo de calor, que provoca violenta vaporizao. Os seus teores mdios vo de 6% a 12%. Tem pequena resistncia mecnica. Resiste muito mal ao de guas agressivas sulfatadas. O seu valor no cimento Portland limita-se sua ao, de modo econmico, no sentido de tornar possvel a calcinao nas temperaturas do forno.
C4AF Ferro aluminato tetraclcico Tem pega em poucos minutos (intensidade rpida sua reao), mas no instantnea, como C3A. Sua resistncia ligeiramente inferior a do C3A. Desenvolve menor calor de hidratao e mais resistente ao de guas sulfatadas. Os seus teores mdios vo e 6% a 8%. A alumina por ela fixada menos nociva que a alumina ligada exclusivamente Cal. Obs.: No que se refere estrutura da pasta de cimento Portland endurecida, pode-se observar principalmente: Silicatos de clcio hidratados (CSH) constitui de 50% a 60% do volume de slidos de uma pasta de cimento Portland completamente hidratada. A morfologia do CSH varia de fibras pouco cristalinas a um reticulado cristalino. So os mais importantes na determinao das propriedades mecnicas da pasta. Hidrxido de Clcio (Ca(OH)2) constituem de 20% a 25% do volume de slidos de uma pasta hidratada. Ele tende a formar cristais grandes, sob a forma de prismas exagonais. Comparado ao CSH, o potencial de contribuio do Ca(OH)2 para as propriedades mecnicas do cimento Portland muito pequena. Alm disso, a presena de uma quantidade considervel de Ca(OH)2 no cimento Portland hidratado, tem um efeito desfavorvel sobre a resistncia qumica solues cidas, por ser a solubilidade do hidrxido de clcio muito maior que do CSH. Sulfo Aluminatos de Clcio (CASH) ocupam de 15% a 20% do volume de slidos da pasta endurecida. Desempenham um papel muito pequeno nas propriedades mecnicas da pasta endurecida. A presena de monosulfato hidratado em pasta j endurecida de cimento Portland, facilita o ataque por sulfatos.
22/9/2004
Alm do exposto, pode-se observar, gros de clinquer no hidratados, vazios na pasta endurecida (capilares ou no) e gua.
2.2.1.5 PEGA E ENDURECIMENTO
LOUIS VICAT apresentou uma teoria bastante aceita sobre pega e endurecimento do cimento, que assim se resume: O cimento Portland um sistema qumico formado por compostos, instveis na presena da gua, e que se hidratando, transformam-se em novo sistema estvel e compostos hidratados. Os compostos anidros, sendo sempre mais solveis que os compostos hidratados, quando em presena de gua insuficiente para dissolve-los inteiramente, dissolvem-se at a saturao. Assim sendo, a soluo dos compostos anidros super saturada em relao aos compostos hidratados. A cristalizao espontnea desta soluo super saturada constitui a PEGA. A cristalizao dos compostos hidratados permite a dissoluo de nova quantidade de compostos anidros, e assim sucessivamente vai a reao continuando, deste que haja gua suficiente, at a transformao integral do sistema anidro no sistema hidratado. esta transformao corresponde o endurecimento progressivo do cimento, resultante da formao de finas agulhas cristalinas que aderem entre si, formando massa dura e resistente. O endurecimento se d em duas fases distintas: Pega Endurecimento propriamente dito.
Pega:
o comeo do endurecimento. O incio de pega corresponde a uma descontinuidade na viscosidade da pasta. O trmino da Pega considerado o instante em que a pasta praticamente perde a sua viscosidade no cedendo presso de esforos moderados (presso do polegar ou da agulha de VICAT, estando praticamente slida).
Endurecimento Propriamente Dito

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A pega e endurecimento do cimento um problema ainda no total e suficientemente esclarecido, havendo, alm da teoria de L Chatelier, outras teorias para especificlo.
Foram propostos mais recentemente, dois mecanismos de hidratao do cimento Portland. A hidratao por dissoluo-precipitao envolve a dissoluo de compostos anidros em seus constituintes inicos, formao de hidratos provenientes da soluo super saturada.
Logo, o mecanismo dissoluo-precipitao visa uma completa reorganizao dos constituintes dos componentes originais durante a hidratao do cimento, de acordo com outro mecanismo, denominado topoqumico ou hidratao no estado slido do cimento, as reaes ocorrem diretamente na superfcie dos compostos do cimento anidro sem entrarem em soluo. A partir de estudos sobre pastas de cimento com microscpio eletrnico, parece que o mecanismo de dissoluo-precipitao e dominante nos estgios iniciais de hidratao do cimento. Em estgios posteriores, quando a mobilidade inica na soluo se torna restrita, a hidratao da partcula residual de cimento pode ocorrer por reaes no estado slido.
Uma vez que o cimento Portland composto de uma mistura heterognea de vrios compostos, o processo de hidratao consiste na ocorrncia de reaes simultneas de vrios compostos anidros com a gua. Entretanto, todos os compostos no hidratam mesma velocidade. Os aluminatos so conhecidos por hidratarem muito mais rapidamente do que os silicatos. Na verdade, o enrijecimento (perda de consistncia) e a pega (solidificao), caractersticas da pasta do cimento Portland so amplamente determinados por reaes de hidratao envolvendo os aluminatos.
Os silicatos, que compem aproximadamente 75% do cimento Portland comum, tm um importante papel na determinao das caractersticas de endurecimento (taxa de desenvolvimento da resistncia);
Alteraes da pega inicial:
no cimento Portland atribuda principalmente a
hidratao dos compostos aluminosos (formao de sufo-aluminato e do alumnio triclcico hidratado). Mas o silicato triclcico tambm deve contribuir para o incio de pega do cimento, pois sua prpria pega d-se em poucas horas. O grau de finura influe no tempo de pega, pois facilita a reao de hidratao.
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A alumina e xido de ferro aceleram a pega inicial com o aumento de seus teores, pois formam compostos que se cristalizam rapidamente.
A adio de gesso ao clinquer, durante a moagem, feita para retardar a pega evitando que se processe quase que instantaneamente. O efeito da adio de gesso no proporcional quantidade adicionada.
Assim, a adio at 5% de gesso influi muito sensivelmente no tempo de pega. Isto j no acontece quando s ultrapassa de 5% em que pouco influi o gesso no retardamento do incio e do fim de pega.
As especificaes todas limitam a porcentagem de gesso a adicionar ao clinquer, mediante ndices mximos de seu teor em (SO3), isto se justifica, pois o gesso em quantidade elevada ocasiona geralmente alteraes sensveis e por vezes desastrosas no cimento tornando-o expansivo (isto , sem estabilidade de volume)
A absoro de umidade pelo cimento (aerao do cimento) retarda o incio da pega. A absoro de (CO2) acelera o incio de pega do cimento. O ar seco, contendo ou no (CO2), no tem influncia sensvel sobre o cimento que, em presena de ar seco, no absorve (CO2) mesmo em pequena quantidade.
Adies: a adio de certos sais influem na pega do cimento. Vejamos alguns deles: Cloreto de clcio: em quantidades reduzidas (< 1%) retarda a pega e em quantidades superiores, acelera.
Cloreto de sdio: de ao muito varivel, produzindo em alguns cimentos retardamento e em outros acelerao de pega.
Carbonatos alcalinos e anidrido carbnico: produzem acelerao muito enrgica de pega (1 a 2% reduz o incio de pega h poucos minutos).
Hidrxidos de sdio ou de potssio ou de silicato de sdio: produzem notvel acelerao do tempo de incio de pega.
Acar: tem efeito muito pronunciado na pea (uma adio de 1% impede quase que totalmente a pega do Portland).
Produtos preparados: encontrados no mercado com nomes vrios e servem, geralmente, para acelerar a pega. So solues aquosas de diversos sais (como de carbonatos alcalinos, aluminatos, silicatos) ou misturas de diversos cloretos (como cloreto de clcio, de alumnio e de sdio).
22/9/2004

Cal virgem e hidratada

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MATERIAIS DE CONSTRUO CIVIL Notas de aula

Prof. Mrcio J. Estefano de Oliveira

CLASSIFICAO DOS AGLOMERANTES INORGNICOS

Ca C O3 CaO + CO2 40 12 48 56 44 Reduo de peso

CaCO3 + MgCO3 CaO + MgO

Fabricao da Cal Area Hidratada (Cal Extinta)

CaO + MgO + 2H2O

Endurecimento da Cal Area Hidratada

Cal Hidratada para a Construo Civil (EB-153)

Para a cal hidratada so feitas as seguintes exigncias qumicas:

E as seguintes exigncias fsicas:

F30 = R30 / P x100 F200 = (R200 + R30) /P x 100

Peneira 0,075mm (F200) - quantidade retida = ................................

b. b.1 b.2 b.3 b.4 4.2

Onde: M: massa da amostra de cimento; V: volume da amostra de cimento; : massa especfica.

Clculo: M = (M2 - M1) V = 15L d=M/V d = (M2 - M1) / V

% 61 67 20 23 5 12 26 2 3 Mx.6,4 1,0 2,3 0,3 2,3

4.2.1.3 COMPOSIO QUMICA DO CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland essencialmente constitudo de 4 compostos principais, constituindo 90% do cimento:

C = Cal, S = Slica, A = alumina, F = xido de Ferro, S = SO3, H = H2O.

ABREVIATURA C3S C2S C3A C4AF

PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS PRINCIPAIS DO CIMENTO PORTLAND NACIONAL

C3S (Silicato Triclcio)

C3A (Aluminato Triclcico)

2.2.1.5 PEGA E ENDURECIMENTO

Endurecimento Propriamente Dito

Alteraes da pega inicial:

no cimento Portland atribuda principalmente a

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