Tema 4

DISTRIBUCIN EN PLANTA.
Diseo de Sistemas Productivos y Logsticos

Departamento de Organizacin de Empresas, E.F. y C. Curso 04 / 05

Diseo de Sistemas Productivos y Logsticos

TEMA 4................................................................................. 1
1 LA DISTRIBUCIN EN PLANTA...........................................................3 1.1 INTRODUCCIN. ............................................................................3 1.2 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA ........................6 1.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIN DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA ....................................................................7 1.4 TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA......................................12 1.5 DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS.............................26 1.6 DISTRIBUCIN EN PLANTA DE ALMACENES..........................29

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LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Hasta este punto, siguiendo el proceso de diseo del subsistema productivo, se han adoptado diversas decisiones sobre el diseo del producto y el diseo del procesos. En este captulo se aborda la problemtica de la distribucin en planta. Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposicin de unos medios fsicos en un espacio determinado, ya est prefijado o no, extendindose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fbricas, talleres, grandes almacenes, hospitale s, restaurantes, oficinas, etc.). Es importante resaltar que el objeto de estudio de este captulo no es slo la distribucin en planta sino tambin la redistribucin, situacin en la que ms comnmente se encuentra una empresa. As pues, para llevar a cabo una adecuada distribucin en planta ha de tenerse presente cules son los objetivos estratgicos y tcticos que aqulla habr de apoyar, as como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos (por ejemplo: necesidad de espacio/economa en centros comerciales, accesibilidad/privacidad en reas de oficinas).
1.1 INTRODUCCIN.

La planificacin de la distribucin en planta incluye decisiones acerca de la disposicin fsica de los centros de actividad econmica dentro de una instalacin. Un centro de actividad econmica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una mquina, un banco de trabajo o una estacin de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la planificacin de la distribucin en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribucin en planta es conveniente responder a cuatro preguntas: Qu centros debern incluirse en la distribucin? Los centros debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un rea central de almacenamiento de 3

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herramientas es ms eficaz para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta ms sensato para otros procesos. Cunto espacio y capacidad necesita cada centro? Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empelados. Cmo se debe configurar el espacio de cada centro? La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo estn relacionados entre s. Por ejemplo, la colocacin de un escritorio y una silla en relacin con otros muebles est determinada tanto por el tamao y la forma de la oficina, como por las actividades que en ella se desarrollan. La meta de proveer un ambiente agradable se debe considerar tambin como parte de las decisiones sobre la configuracin de la distribucin, sobre todo en establecimientos de comercio al detalle y en oficinas. Dnde debe localizarse cada centro? La localizacin puede afectar notablemente la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia unos con otros en forma personal, deben trabajar en una ubicacin central, y no en lugares separados y distantes, pues de ese m odo se reduce la prdida de tiempo que implicara el hecho de obligarlos a desplazarse de un lado a otro.

El proceso empieza manejando unidades agregadas o departamentos, y haciendo, posteriormente, la distribucin interna de cada uno de ellos. A medida que se incrementa el grado de detalle se facilita la deteccin de inconvenientes que no

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fueron percibidos con anterioridad, de forma que la concepcin primitiva puede variarse a travs de un mecanismo de realimentacin. Por lo general, la mayora de las distribuciones quedan diseadas eficientemente para las condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organizacin crece y/o ha de adaptarse a los cambios internos y externos, la distribucin inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribucin se hace necesaria. Los motivos que justifican esta ltima se deben, con frecuencia, a tres tipos bsicos de cambios: En el volumen de produccin, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio. En la tecnologa y en los procesos, que pueden motivar un cambio en recorridos de materiales y hombres, as como en la disposicin relativa a equipos e instalaciones. En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las requeridas por un cambio en la tecnologa.

La frecuencia de la redistribucin depender de las exigencias del propio proceso en este sentido. En ocasiones, esto se hace peridicamente, aunque se limite a la realizacin de ajustes menores en la distribucin instalada (por ejemplo, los cambios de modelo en la Fabricacin de automviles); otras veces, las redistribuciones son continuas, pues estn previstas como situacin normal y se llevan a cabo casi ininterrumpidamente; pero tambin se da el caso en el que las redistribuciones no tienen una periodicidad concreta, surgiendo, bien por alguna de las razones expuestas anteriormente, bien porque la existente se considera una mala distribucin. Algunos de los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribucin de una planta productiva son: Congestin y deficiente utilizacin del espacio. Acumulacin excesiva de materiales en proceso. 5

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Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas. Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Al abordar el problema de la ordenacin de los diversos equipos, materiales y personal, se aprecia cmo la distribucin en planta, lejos de ser una ciencia, es ms bien un arte en el que la pericia y experiencia juegan un papel fundamental. Todas las tcnicas son muy simples, puesto que su nica utilidad es servir de soporte al verdadero ejecutor que es el ingeniero que desarrolla la distribucin. Es conveniente sin embargo conocer las tcnicas pues ayudan a tener una base de argumentacin y defensa de nuestra decisin.
1.2 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Se procurar encontrar aquella ordenacin de los equipos y de las reas de trabajo que sea ms econmica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma ms detallada, se podra decir que este objetivo general se alc anza a travs de la consecucin de hechos como: 6 Disminucin de la congestin. Supresin de reas ocupadas innecesariamente. Reduccin del trabajo administrativo e indirecto. Mejora de la supervisin y el control. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la maquinaria y los servicios. Reduccin de las manutenciones y del material en proceso.

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Disminucin del riesgo para el material o su calidad. Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores. Elevacin de la moral y la satisfaccin del personal. Disminucin de los retrasos y del tiempo de fabricacin e incremento de la produccin.

Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas a conseguir, no todas podrn ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayora de los casos, la mejor solucin ser un equilibrio en la consecucin de los mismos. En cualquier caso, los objetivos bsicos que ha de conseguir una buena distribucin en planta son: Unidad. Al perseguir el objetivo de unidad se pretende que no haya sensacin de pertenecer a unidades distintas ligada exclusivamente a la distribucin en planta. Circulacin mnima. El movimiento de productos, personas o informacin se debe minimizar. Seguridad. La Seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales es una exigencia en cualquier diseo de distribucin en planta. Flexibilidad. Se alude a la flexibilidad en el diseo de la distribucin en planta como la necesidad de disear atendie ndo a los cambios que ocurrirn en el corto y medio plazo en volumen y en proceso de produccin.

1.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIN DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

De lo citado hasta ahora puede deducirse fcilmente que al realizar una buena distribucin, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, as como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los 7

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mismos puede variar con cada organizacin y situacin concreta; en cualquier caso, la solucin adoptada para la distribucin en planta debe conseguir un equilibrio entre las caractersticas y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las mximas ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucin pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuacin. 1.3.1 Los materiales Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtencin de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribucin de los factores productivos depender necesariamente de las caractersticas de aqullos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamao, forma, volumen, peso y caractersticas fsicas y qumicas de los mismos, que influyen decisivamente en los mtodos de produccin y en las formas de manipulacin y almacenamiento. La bondad de una distribucin en planta depender en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos productos y materiales con los que se trabaja. Por ltimo, habrn de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictar la ordenacin de las reas de trabajo y de los equipos, as como la disposicin relativa de unos departamentos con otros, debindose prestar tambin especial atencin, como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los tems a producir. 1.3.2 La maquinaria Para lograr una distribucin adecuada es indispensable tener informacin de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, as como de la utilizacin y requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que stos determinan directamente los equipos y mquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de mtodos queda tan estrechamente ligado a la distribucin en 8

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planta que, en ocasiones, es difcil discernir cules de las mejoras conseguidas en una redistribucin se deben a sta y cules a la mejora del mtodo de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que l mejora en el mtodo se limitar a una a reordenacin o redistribucin de los elementos implicados). En lo que se refiere a la maquinaria, se habr de considerar su tipologa y el nmero existente de cada clase, as como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribucin en planta. 1.3.3 La mano de obra Tambin la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribucin, englobando tanto la directa como la de supervisin y dems servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habr de estudiarse la cualificacin y flexibilidad del personal requerido, as como el nmero de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrn de realizar. De nuevo surge aqu la estrecha relacin del tema que nos ocupa con el diseo del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de movimientos para una buena distribucin de los puestos de trabajo. 1.3.4 El movimiento En relacin con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no aaden ningn valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mnimas y que su realizacin se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminacin de manejos innecesarios y antieconmicos.

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1.3.5 Las esperas Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribucin en planta es conseguir que la circulacin de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando as el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulacin se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economa superior (por ejemplo: protegiendo la produccin frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de produccin de tamao ms econmico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los materiales en espera. 1.3.6 Los servicios auxiliares Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios, supervisin, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspeccin y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la distribucin estimndose que aproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos. Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena ejecucin de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los costes indirectos que suponen queden minimizados.

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1.3.7 El edificio La consideracin del edificio es siempre un factor fundamental en el diseo de la distribucin, pero la influencia del mismo ser determinante si ste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposicin espacial y dems caractersticas (por ejemplo: nmero de pisos, forma de la planta, localizacin de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desages, tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitacin a la propia distribucin del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construccin. 1.3.8 Los cambios Como ya comentamos anteriormente, uno de los obje tivos que se persiguen con la distribucin en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribucin en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. Para ello, habr que comenzar por la identificacin de los posibles cambios y su magnitud, buscando una distribucin capaz de adaptarse dentro de unos lmites razonables y realistas. La flexibilidad se alcanzar, en general, manteniendo la distribucin original tan libre como sea posible de caractersticas fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptacin a las emergencias y variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso. Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribucin y sus distintos elementos, considerando, adems, los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir que durante la redistribucin, sea posible seguir realizando el proceso productivo. Se ha expuesto hasta aqu un resumen de las principales consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores que entran en juego en un estudio de distribucin en planta. Son notorias las conexiones que existen entre materiales, almacenamiento, 11

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movimiento y esperas, servicios y material, mano de obra maquinaria y edificio, existiendo otros muchos ejemplos que muestran que en muchas ocasiones, debern tenerse presentes a la vez ms de uno de los estudiados. Lo importante es que no se obvie ninguno, dndole a cada uno su importancia relativa dentro del conjunto y buscando que en la solucin final se consigan las mximas ventajas del conjunto.

1.4

TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao, pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta, siendo ste el que adoptaremos en la presente obra. De acuerdo con ello, y en funcin de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto. 1.4.1 Distribucin en planta por producto 1.4.1.1 Caractersticas de la distribucin en planta por producto La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms caracterstico el de las cadenas de montaje. En el primer caso (por ejemplo: refineras, celulosas, centrales elctricas, etc.), la correcta interrelacin de las operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las especificaciones de los equipos. En el segundo caso, el de las configuraciones repetitivas (por ejemplo: electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica, cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasar por el equilibrado de 12

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la lnea, con objeto de evitar los problemas derivados de los cuellos de botella desde que entra la materia prima hasta que sale el producto terminado.

Espuela de Ferrocarril

Producto C Producto A Producto B

Figura 1. Esquema de distribucin por producto

Si consideramos en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribucin es una operacin relativamente sencilla, en cuanto que se circunscribir a colocar una mquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea, en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la lnea de produccin de una estacin a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias. El flujo de trabajo en este tipo de distribucin puede adoptar diversas formas, dependiendo de cul se adapte mejor a cada situacin concreta. Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por producto son: Manejo de materiales reducido Escasa existencia de trabajos en curso Mnimos tiempos de fabricacin 13

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Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin Simplificacin de tareas.

En cuanto a inconvenientes, se pueden citar: Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones) Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin Inversin muy elevada Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de personal de en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa) Trabajos muy montonos.

1.4.2 Distribucin en Planta por proceso La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones o por talleres. En ellas, los distintos tems tienen que moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtencin. La variedad de productos fabricados supondr, por regla general, diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejar en una diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que aadir la generada por las v ariaciones de la produccin a lo largo del tiempo que pueden suponer modificaciones (incluso de una semana a otra) tanto en las cantidades fabricadas como en los propios productos elaborados. Esto hace indispensable la adopcin de distribuciones flexibles, con especial hincapi en la flexibilidad de los 14

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equipos utilizados para el transporte y manejo de materiales de unas reas de trabajo a otras.
Espuela de Ferrocarril

Recepcin

Fresadoras

Planeacin Esmeriladoras

Embarque

Maquinaria Almacn Automtica Materia Prima Inspeccin Almacn Producto Tornos Ensamble Acabado

Figura 2. Esquema de distribucin en planta por proceso

Tradicionalmente, estas caractersticas han trado como consecuencia uno de los grandes inconvenientes de estas distribuciones, el cual es la baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales, al menos en trminos relativos respecto de las distribuciones en planta por producto. Sin embargo, el desarrollo tecnolgico est facilitando vencer dicha desventaja, permitiendo a las empresas mantener una variedad de productos con una eficiencia adecuada. Las principales ventajas e inconvenientes fueron introducidas en clase.

1.4.2.1 Anlisis de la distribucin por proceso La decisin clave a tomar en este caso ser la disposicin relativa de los diversos talleres. Para adoptar dicha decisin se seguir fundamentalmente la satisfaccin de criterios tales como disminuir las distancias a recorrer y el coste del manejo de materiales (o, en el caso de los servicios, disminuir los recorridos de los clientes), 15

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procurando as aumentar la eficiencia de las operaciones. As, la superficie y forma de la planta del edificio, la seguridad e higiene en el trabajo, los lmites de carga, la localizacin fija de determinados elementos, etc., limitarn y probablemente modificarn las soluciones obtenidas en una primera aproximacin. Si existiese un flujo de materiales claramente dominante sobre el resto la distribucin de los talleres podra asemejarse a la disposicin de los equipos en una lnea de produccin. Sin embargo, esto no es lo habitual, teniendo que recurrir a algn criterio que determine dicha ordenacin. El factor que con mayor frecuencia se analiza, aunque raramente ser el nico por las razones ya expuestas, es el coste de la manipulacin y transporte de materiales entre los distintos centros de trabajo. Lgicamente, ste depender del movimiento de materiales, pero tambin de la necesidad que tenga el personal de realizar esos recorridos por motivos de supervisin, inspeccin, trabajo directo o simple comunicacin. Dado que para un producto determinado los costes mencionados aumentan con las distancias a recorrer, la distribucin relativa de los departamentos influir en dicho coste. En algunas ocasiones no es posible obtener de forma fiable la informacin cuantitativa referida al trfico de materiales entre departamentos o, simplemente, no es ste el factor ms importante a considerar, siendo los factores cualitativos los que cuentan con verdadera relevancia a la hora de tomar la decisin. El proceso de anlisis se compone, en general, de tres fases: recogida de informacin, desarrollo de un plan de bloque y diseo detallado de la distribucin. 1.4.2.1.1 Recogida de informacin

En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada rea de trabajo. Esto requiere un clculo previo que comienza con las previsiones de demanda, las cuales se irn traduciendo sucesivamente en un plan de produccin, en una estimacin de las horas de trabajo necesarias para producir dicho plan y, por consiguiente, en el nmero de trabajadores y mquinas necesario por reas de trabajo. En este clculo habrn de considerarse las fluctuaciones propias de la demanda y la produccin a las que antes hicimos referencia. 16

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Las mquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio fsico, denominado superficie esttica, Se ; junto a l hay que reservar otro, denominado superficie de gravitacin, Sg, para que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser situados. Adems, hay que aadir la superficie de evolucin, Sv, espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y operarios. De acuerdo con ello, una de las formas ms comunes de calcular la superficie total necesaria, ST, de un departamento o seccin es a travs de la suma de los tres componentes citados: ST = Se + Sg + Sv. Los dos ltimos elementos se calculan respectivamente como: Sg=Se*n y Sv=(Se+Sg)k, donde n es el nmero de lados accesibles de las mquinas al trabajo y k un coeficiente que vara entre 0,05 y 3, segn el tipo de industria. En cuanto al espacio disponible, en principio bastar con conocer cul es la superficie total de la planta para, en una primera aproximacin, cuadricularla y estimar la disponibilidad para cada seccin. Sin embargo, a la hora de realizar la distribucin detallada se necesitar dar formas ms exactas y ajustadas a la realidad, considerando aquellos elementos fijos que limitan y perfilan la distribucin. Cuando el objetivo fundamental de la distribucin en planta sea la reduccin del coste por manejo de materiales, el problema podr plantearse, en la mayora de las ocasiones, en trminos cuantitativos. Para ello, ser indispensable conocer el flujo de materiales entre departamentos, las distancias entre los mismos y la forma en la que los materiales son transportados. La informacin proporcionada por datos histricos existentes, por las hojas de ruta y/o por los programas de produccin permitir construir una Matriz de Intensidades de Trfico, cuyos elementos representan el nmero de manutenciones entre departamentos por perodo de tiempo. Por su parte, las distancias entre las diversas reas en las que se dividir la planta y en las que podran localizarse los distintos talleres quedarn recogidas en la Matriz de Distancias. Por lo que respecta al coste del transporte del material, ste depender directamente del equipo utilizado 17

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para ello; dicho coste quedar plasmado en la denominada Matriz de Costes. Las diagonales de estas tres matrices tendrn todos sus elementos nulos, dado que representaran el transporte de materiales de cada departamento consigo mismo. Como ya comentbamos, puede que, en ocasiones, esta informacin cuantitativa no est disponible, o bien que la importancia de la cercana o lejana entre departamentos venga marcada por factores de naturaleza. En otros casos, lo aconsejable es que determinadas reas se siten cercanas entre s (por ejemplo: puede ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se site cerca de traumatologa). Toda esta informacin cualitativa sobre prioridades de cercana puede explicitarse mediante algn instrumento, tal como el cuadro o grfico de interrelaciones, que veremos con el mtodo SLP. Por ltimo, se recoger cualquier otra informacin que se considere relevante y que pueda influir en algn aspecto de la distribucin.

1.4.2.1.2

Desarrollo de un plan de bloque

Una vez determinado el tamao de las secciones habr que proceder a su ordenacin dentro de la estructura existente o a determinar la forma deseada que dar lugar a la construccin de la planta que haya de englobarlas. Esta fase de la distribucin presenta un nmero extremadamente elevado de posibles soluciones de forma que, en la inmensa mayora de las ocasiones, se llega a la determinacin de una buena solucin que alcance los objetivos fijados y cumpla en lo posible las mximas restricciones impuestas, pero sin llegar a determinarse la solucin.

1.4.2.1.3

Criterios cuantitativos: El coste del transporte.

Con la informacin recogida en las tres matrices descritas en el apartado anterior, se trata de minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre secciones. Para una distribucin dada, el coste total del transporte sera: 18

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CTT = t ij d ij cij
donde tij es el nmero de manutenciones que salen de la actividad i hacia la actividad j, dij es la distancia existente desde la actividad i a la actividad j, y cij es el coste por unidad de distancia y manutencin de la actividad i a la actividad j. De las variables mencionadas, la nica que depende de la localizacin relativa de los departamentos es dij, por lo que, lgicamente, el problema a resolver ser determinar aquella distribucin o combinacin particular de dij que minimice CTT. La resolucin se complica extraordinariamente, debido al elevado nmero de posibles combinaciones existentes, el cual implica que, en general, el nmero de casos posibles cuando existen n secciones sea n factorial (p.e. un proceso con 10 secciones contara en principio con 3.628.000 alternativas). Aunque para problemas pequeos podra obtenerse la solucin ptima si se analizaran todas las combinaciones existentes, para los casos ms comunes esto suele ser imposible incluso con la ayuda del ordenador. Para superar dicho inconveniente se recurre a la resolucin mediante algoritmos heursticos que, al menos, proporcionan soluciones satisfactorias. El denominado algoritmo bsico de transposicin parte de una distribucin arbitraria a la cual se denomina permutacin base. Se calcula el coste por transporte que esta supone y, a continuacin, se generan todas las permutaciones posibles entre las actividades, intercambiando dos a dos las de la permutacin base (el nmero de permutaciones obtenidas de esta forma ser

n ( n 1) ). Acto 2

seguido, se calcula el coste de cada una de las permutaciones generadas, de forma que, si se obtiene alguno inferior al de la base, la distribucin correspondiente ser adoptada en lugar de aqulla, volvindose a aplicar sobre la misma el proceso descrito. Este proceso iterativo ser repetido hasta que en alguna de las iteraciones no aparezca ninguna distribucin con coste inferior, en cuyo caso, la distribucin de menor coste hasta ese momento ser considerada como la mejor solucin.

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Sin embargo, hay que ser conscientes de que la solucin obtenida puede ser la ms satisfactoria en base al criterio de minimizar el coste del transporte, pero que, en la prctica, sta puede ser inviable por determinadas restricciones y circunstancias que deben ser consideradas, pudiendo ser necesario un reajuste de la solucin encontrada. Una vez tenida en cuenta dicha informacin, se proceder a dar forma a los distintos departamentos a partir de sus necesidades y limitaciones de espacio. 1.4.2.1.4 Criterios cualitativos: las prioridades de cercana

Por las razones apuntadas en el apartado 1.4.2.1.1 puede ocurrir que la distribucin en planta deba realizarse teniendo en cuenta factores cualitativos. En dichos casos, la tcnica comnmente aplicada es la desarrollada por Muther y Wheeler denominada SLP (Systematic Layout Planning). En ella las prioridades de cercana entre departamentos se asimilan a un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente importante), I (Importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.
Valor Prioridad de cercana A E I O U X Absolutamente Especialmente Importante Importancia Indiferente Indeseable Cdigo de lneas Cdig o 1 2 3 4 5 6 7 Razn

Flujo de trabajo Espacios y/o equipos Seguridad e higiene Personal comn Facilidad supervisin Contacto necesario Psicologa

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Dichas especificaciones se recogen en un cuadro o grfico de interrelaciones que muestra, adems, las razones que motivan el grado de preferencia expresado.
Seccin S1 S2 S3 S4 S5 S6 S1 S2 X 3 A 2 U U U U S3 U S4 E 1 X 3 I 4,7 U A 1 A 4 S5 U S6 O 1

El proceso continuar dibujando una serie de recuadros que representan a los departamentos en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de interrelaciones, los cuales sern unidos por arcos cuya representacin grfica muestra las prioridades de cercana que los relacionan.

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S1

S2

S3

S1

S3

S2

S4

S5

S6

S5

S6

S4

Diagrama inicial

Primera iteracin

A continuacin, este diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando por situar los departamentos relacionados con arcos A juntos entre s y los relacionados con arcos X lo ms alejados posible. Cuando esto se ha conseguido, se intentar unir cuanto se pueda los departamentos relacionados con arcos E, despus los relacionados con arcos I y, finalmente, los relacionados con arcos 0, hasta que se llegue a obtener una distribucin satisfactoria.

S3

S4

S1

S2

S6

S5

Segunda iteracin (puede ser la ptima

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Una vez obtenida la disposicin relativa, se proceder a dar forma a la misma considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada departamento. 1.4.2.2 Distribucin detallada Por ltimo, hay que realizar la ordenacin de los equipos y mquinas dentro de cada departamento, obtenindose una distribucin detallada de las instalaciones y todos sus elementos. Dicha ordenacin puede enfocarse como un problema de distribucin en planta en miniatura, pudindose utilizar los mtodos contemplados para la distribucin interdepartamental. Ahora bien, a este nivel de detalle no cabe duda de que las tcnicas ms tiles y difundidas siguen siendo los dibujos, los modelos a escala y las maquetas. En la obtencin de esta distribucin pueden surgir determinados contratiempos (por ejemplo: escaleras, montacargas, columnas, resistencia de suelos, altura de techos, etc,) no considerados en etapas previas, que pueden hacer necesaria la revisin de la solucin obtenida en la etapa anterior. 1.4.3 Las clulas de trabajo: definicin, caractersticas y nivel de implantacin Aunque, en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia(s) de tems. La denominacin de distribucin c elular es un trmino relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin, agrupando outputs con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia. 23

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En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales; otras veces sern componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que los fabric an debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas y trabajadores sea un hecho. En este caso, adems de la necesaria identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual ser que se establezca de la primera forma. No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de aqullos dentro de una clula. En este segundo caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene simplemente la distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas residuales, a las que haremos referencia ms adelante. A stas hay que recurrir cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula debido a su uso general. Las ventajas van a verse reflejadas en un menor coste de produccin y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente. Incluso podran conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitar de otras actuaciones aparte del cambio en la distribucin. La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las familias de tems y clulas asocia das a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la distribucin en planta celular, supone seguir tres pasos bsicos. 24 Seleccionar las familias de productos

DISTRIBUCIN EN PLANTA

Determinar las clulas Detallar la ordenacin de las clulas

Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero es frecuente abordarlos simultneamente. En relacin con la agrupacin de productos para su fabricacin conjunta en una misma clula, habr que determinar primero cul ser la condicin determinante que permita tal agrupacin. A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces no lo es tanto y hay que ver si conviene realizarla en funcin de la similitud en la forma, en el tamao, en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales requeridas, etc. Una vez determinadas las familias de productos, la formacin de una clula para cada familia puede ser la mejor solucin, aunque ello no sea siempre cierto (a veces es incluso una solucin imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difcil definir las clulas sobre la base de idnticos requerimientos en el proceso de produccin de las familias de tems. Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar familias y clulas son las siguientes: Clasificacin y codificacin de todos los tems y comparacin de los mismos entre s para determinar las familias. Posteriormente, habr que identificar las clulas y equipos que han de producirlas. Formacin de las clulas por agrupacin de mquinas, utilizando el anlisis cluster o la teora de grafos. En este caso, an habr que solucionar la formacin de las familias. Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin. De nuevo, queda pendiente la identificacin de las clulas. Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre productos en funcin de sus necesidades de equipos/mquinas (o viceversa).

Puede aceptarse que un componente no utilice todas las mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible 25

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que algn componente o mquina interacte, respectivamente, con una mquina o componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn uno fuera de algn bloque). Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la duplicacin del equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula para su acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la instalacin de alguna clula residual que fabrique algn componente imposible de encajar en la distribucin resultante o que recoja algn equipo de uso general pero que no puede ser duplicado. En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes:
1.5

Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas. Cada componente debera ser producido en una sola clula. Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula. Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas. Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.

DISTRIBUCIN EN PLANTA DE SERVICIOS

Hasta este momento, junto con las empresas de fabricacin, tambin se ha hecho referencia a las de servicios. La mayora de los conceptos y tcnicas expuestas en el presente captulo pueden aplicarse tanto a unas como a otras. Prueba de ello es la utilizacin del equilibrado de cadenas en la distribucin de las lneas de autoservicio en cafeteras y restaurantes o de las tcnicas empleadas en las distribuciones por proceso para los hospitales. Sin embargo, tambin es evidente que entre unas y otras existen diferencias. Por lo general, las empresas de servicios cuentan con un trato ms directo con el cliente (en ocasiones, la presencia de ste en las instalaciones es indispensable para que el servicio pueda realizarse); esto hace que, con frecuencia, el nfasis de la 26

DISTRIBUCIN EN PLANTA

distribucin se ponga ms en la satisfaccin y comodidad del cliente que en el propio desarrollo de las operaciones del proceso. Es ms, en estas empresas, la comodidad durante el servicio y la apariencia atractiva de aquellas reas en contacto directo con los clientes constituyen objetivos a aadir para la consecucin de una buena distribucin en planta. Otra de las particularidades de la distribucin de servicios es el hecho de que al ser el cliente el que, con su presencia, regula el flujo de trabajo, no puede hacerse una previsin de la carga de trabajo y una programacin de actividades tan exacta como la que cabe esperar en una empresa de manufactura. Es evidente que las colas no son exclusivas de los servicios pero en ellos adquieren especial importancia: la demanda es estacional y heterognea, por lo que los tiempos de ejecucin pueden ser muy variables; los servicios son, por lo general, intangibles y, por tanto, el ajuste entre demanda y produccin no puede hacerse a travs de la gestin de inventarios; las colas en los servicios las conforman personas, lo cual supone mayores implicaciones para la distribucin. A continuacin vamos a detallar las particularidades que, respecto a la distribucin en planta, requieren algunos servicios. 1.5.1 Distribucin en planta de oficinas En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la informacin. Dicho traslado puede hacerse a travs de: Conversaciones individuales cara a cara. Conversaciones individuales por telfono o/y ordenador. Correo y otros documentos fsicos. Correo electrnico. Reuniones y grupos de discusin. Interfonos. 27

Diseo de Sistemas Productivos y Logsticos

En este caso, el problema de la distribucin lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en soporte fsico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones. La distribucin depender del rea total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcar las diferencias en cuanto a superficie, equipamiento, espacio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la eficiencia ptima. Mesas agrupadas en reas abiertas frente a despachos privados, separacin de puestos de trabajo por estanteras, plantas o archivadores, separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son consideraciones fundamentales en la distribucin de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son, en ocasiones, prioritarios. Muestra de la importancia e inters que despierta este tema es el elevado nmero de artculos publicados al respecto en fechas recientes, algunos de los cuales quedan referenciados en la bibliografa. 1.5.2 Distribucin de comercios En estos casos, de los que el ms tpico exponente son los supermercados, el objetivo perseguido es maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de estanteras. Dado su coste, la superficie de venta y almacenamiento ha de aprovecharse al mximo. Si se acepta la hiptesis de que las ventas varan directamente con la exposicin de los productos al cliente, el objetivo de la distribucin se traducir en exponer a la clientela tantos productos como sea posible en el espacio disponible; ello no debe hacer las instalaciones incmodas, esto es, habr que dejar espacio suficiente para el desplazamiento entre estanteras. Son dos los aspectos que deben estudiarse. Por un lado, la ordenacin global del espacio disponible y, por otro, la distribucin entre productos de las reas de exposicin. Seis ideas para el primero de ellos:

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DISTRIBUCIN EN PLANTA

Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia. Colocar en lugares prominentes los productos de compra impulsiva y aquellos con altos mrgenes. Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles a otras sin recorrerlas completamente. En el caso ms extremo, los clientes podrn seguir tan slo un camino a lo largo de toda la tienda. Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la exposicin de los artculos adyacentes. Usar como expositores los finales de las calles. Transmitir la imagen del negocio a travs de una cuidadosa seleccin de la primera seccin a la que se accede.

El segundo aspecto mencionado queda englobado dentro de la funcin comercial, en la actividad denominada, en trminos anglosajones, merchandising.
1.6 DISTRIBUCIN EN PLANTA DE ALMACENES

El objetivo de la distribucin es, ahora, encontrar la relacin ptima entre el coste del manejo de materiales y el espacio. Son aspectos fundamentales a considerar: la utilizacin del espacio cbico, los equipos y mtodos de almacenamiento, la proteccin de los materiales, la localizacin de stos (aprovechamiento de espacios exteriores), etc. Pero, adems, la distribucin de los almacenes se complica cuando los pedidos engloban un elevado nmero de productos distintos o cuando se piden pocas unidades del mismo producto, pero muy frecuentemente. En dichos casos, el coste por manejo de materiales que supondra un desplazamiento de ida y vuelta para cada pedido sera excesivamente elevado. Entre las formas de solucin de este problema se encuentran la agregacin por productos de unidades correspondientes a diversos pedidos o, algo nada fcil, establecer rutas ptimas para cada pedido.

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El desarrollo informtica ha permitido tambin que, en la actualidad, el problema de la localizacin de los diversos artculos dentro de un almacn pueda verse considerablemente disminuido. Estos pueden colocarse de forma dispersa, aprovechando, por ejemplo, cuando sea necesario, el primer espacio disponible, y realizando la bsqueda posterior a travs del ordenador, el cual almacen la informacin correspondiente, pudindose, incluso, determinar las rutas ptimas d e recogida cuando sea necesario.

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