www.duraposita.

com

Lem kuning
Perekat berbasis karet

Perekat basis tepung dan perekat PVC

Duraposita chem

1
 www.duraposita.com

KATA PENGANTAR

Akhir – akhir ini terjadi perkembangan yang pesat pada bidang perekat, mulai dari bidang
furniture sampai untuk aplikasi konstruksi. Pengikatan dengan perekat telah menjadi
metode yang efektif dan ekonomis dalam fabrikasi dari berbagai komponen.

Penulisan buku ini untuk menyajikan perekat berbasis karet alami dan sintetis pada
perkembangan terbaru dan di bidang yang menggunakan perekat tersebut. Buku ini ditulis
dari sudut pandang praktis, yang merupakan seri dari berbagai macam perekat;

1. Perekat berbasis karet

2. Perkat berbasis tepung
3. Perekat PVC plastisol
4. Perekat pressure sensitive
5. Perekat poliuretan
6. Perekat epoksi

demikianlah semoga menjadi bacaan yang bermanfaat, tiada gading yang tak retak. Penulis
dengan senang hati menerima saran dan kritik yang membangun.

www.duraposita.com

2
 www.duraposita.com

Ucapan Terima Kasih

Buku ini tersusun atas jerih payah beberapa orang, dorongan teman yang lebih dewasa dan
berpengalaman. Dengan usaha keras untuk mencari referensi, percobaan dan evaluasi maka
tersusunlah buku yang sederhana ini. Ucapan terima kasih yang sepantasnya diberikan
kepada;
1. Pimpinan PT. Tristar Chemical.
2. Staf CV Duraposita Chemical
3. Ir Arief Kresno adi.
4. Dr Abdulkarim.
5. Karyawan Perpustakaan ITS.

Semoga usaha, dorongan, bantuan, motivasi dan konsultasinya menjadi suatu amal bakti
bagi masyarakat, negara dan agama.

3
 www.duraposita.com

Daftar Isi
Kata Pengantar
Ucapan Terima Kasih
Bab 1. Pengantar
Bab 2. Pengetahuan tentang Karet
Bab 3. Formulasi Perekat berbasis karet.
Bab 4. Poliblend Berbasis Karet
Bab 5. Proses Produksi.
Bab 6. Perekat basis tepung
Bab 7. Perekat PVC
Daftar pustaka.
Daftar Suplier Bahan Baku.
Lampiran

4
 www.duraposita.com

BAB I
PENGANTAR

Perekat adalah suatu substansi yang dapat mengikat bahan bersama melalui permukaannya.
Bahan yang diikat dinamakan substrat atau adherent.

Bahan perekat yang lebih tua (kolagen, tepung, dekstrin, kasein, karet, resin plastik dan
lain-lain), diambil dari bahan alami. Banyak perekat organik dan modifikasinya masih
digunakan secara luas sampai saat ini.

Tiga puluh tahun terakhir ini telah banyak dilakukan memajukan dan mengembangkan
perekat karet sintetis, block copolymer, resin thermosetting, dan resin thermoplastic.

Berbagai macam perekat sintetis (missal PVC) merekat dengan cara evaporasi. Perekat lain
(urea formaldehyde, formaldehyde resorsionol, resin epoksi). Yang tergantung pada
crasslingking kimia. Perkat cair reaktif curing denga polimerisasi komponen monomernya
(acrylate polimerisasi) membentuk perekat yang sangat kuat. Komposisi anaerobic tetap
berbentuk cair jika terdapat udara, tetapi akan curing jika udara ditiadakan.

Perekat hot-melt berbentuk padat pada suhu kamar, tetapi lunak dan cair pada suhu yang
lebih tinggi dan siap untuk diaplikasikan pada substrat saat bentuknya meleleh. Pada saat
mendingin maka terbentuk yang sangat kuat dimana tidak memerlukan curing.

5
 www.duraposita.com

BAB II
PENGETAHUAN TENTANG KARET

Karet Alam

Indonesia merupakan negara kepulauan yang dilingkari oleh berbagai selat, laut dan
samudra.Indonesia kaya akan bermacam-macam tumbuhan hutan, diantara tumbuh-
tumbuhan hutan yang banyak terdapat di kepulauan Indonesia adalah karet, pohon karet
merupakan hasil perkebunan, pohon karet memberikan banyak hasil bagi manusia;
misalnya getah perca. Getah perca adalah getah dari pohon karet yang mengandung
partikel-partikel karet yang berada di dalam suspensi menyerap lapisan-lapisan protein.
Struktur kimia dari getah perca adalah :

Gambar II.1 Struktur kimia Getah Perca

Gambar II.2 Karet sheet Gambar II.3 Karet sol Crepe

Karet alam merupakan bahan dasar perekat, pelarut yang dipakai adalah air, yang
menyebabkan kualitas perekat menjadi rendah, perekatan menjadi lambat mengering dan
cenderung membentuk lapisan-lapisn yang banyak mengandung air. Oleh karena itu

6
 www.duraposita.com

perekat yang dibuat dari karet alam hanya mampu pada substrat yang berpori-pori lebar
yang dapat mendifusikan dan menguapkan residu air. Zat padat dari karet alam biasanya
lebih tinggi ketimbang dengan bahan perekat lain yang menggunakan bahan pelarut
organik. Salah satu keistimewaan dari karet alam yaitu kadar viskositasnya yang equivalen,
perekat solusi dari karet alam memiliki stabilitas begitu juga dalam bentuk emulsinya
bervariasi. Namun daya rekatnya termasuk rendah, karakteristik perekat ini dapat terlihat
pada daya kohesitas antara partikel rantai polimer, begitu pula daya adhesi.

Persenyawaan Perekat
Pada umunya perekat memiliki senyawa lain di samping unsur pokok baik itu perekat
sintetik maupun yang bukan sintetik, begitu juga pada pembuatan karet sintetik maupun
karet alam dan plastik. Hampir semua perekat fleksibel; dibuat dari senyawa polimer untuk
memperkuat dan menambah fleksibilitas perekat, untuk mendapatkan perekat yang
fleksibel dan kuat penggunaan resin alami maupun resin sintetik merupakan cara yang
terbaik, resin tersebut meliputi resin phenolic, coumaron, arpus, kopal, epoksi dan petrosin.
Semua karet alam maupun karet sintetik terdiri dari rantai molekuler panjang satu dengan
yang lainnya saling terjalin secara mekanis dan gerakan fisik lain. Pada sepanjang deretan
rantai interval akan terjadi reaksi yang dapat digunakan untuk membentuk jembatan kimia
pendek antara masing-masing rantai – rantai secara individual.Oleh karena itu struktur tiga
dimensional yang baru akan terbentuk, akibatnya akan menghasilkan modulus yang lebih
tinggi, lebih lentur, lebih kuat dan aliran leleh akan berkurang, sehingga dapat dieleminir
dari sejumlah rantai yang terbentuk. Proses ini disebut cross-linking.

Gambar II. 4 Resin coumaron Gambar II 5. Resin Petrosin

Vulkanisasi atau (cure) biasanya memerlukan tambahan bahan kimia khusus untuk
membentuk jembatan reaksi misalnya belerang (sulfur) di dalam konjungsi dengan

7
 www.duraposita.com

akselelator( MgO dan ZnO ) bagi sistem curing karet. Karena reaksi antara molekul-
molekul karet dengan belerang terjadi suatu ikatan kimia yang luas.

Karet alam polimer adisi yang berasal dari cis-isomer isoprena seperti terlihat pada rumus
bangun kimia di bawah ini :

Elastisitas karet alam dapat dipertinggi apabila substansi diberi belerang antara rantai
polimer yang membentuk sejumlah kecil cross-link. Berdasrkan hal tersebut maka susunan
rantai dapat dibuat sebagai berikut :

Dengan cara ini komposisi perekat menjadi lebih kuat walau sedikit bersifat thermoplastic
namun daya rekat yang diberikan lebih stabil.

Perekat Serbaguna
Perekat serbaguna yang berasal dari karet alam bersifat fleksibel relatif lebih murah
walaupun daya rekat yang diberikan kurang bagus dibanding dengan perekat sintesis,
kelembaban daya rekat ini dapat diatasi dengan meningkatkn kekuatan rekatnya
dikombinasikan dengan resin, baik resin alami maupun resin sintetik.

Pemasakan untuk karet alam pada suhu normal 400C, sedangkan pada vulkanisasi suhu
yang diperlukan 50 - 700C. Karet alam larut dalam pelarut hidrokarbon tanpa memerlukan
tambahan senyawa lain. Perekat yang terbuat dari karet alam hanya mampu menyambung
benda-benda yang ringan seperti karet biasa, kain, poliurethan dan kulit imitasi. Daya
mengelupas pada suhu kamar mencapai 5 kg/cm (pada kain), sedangkan pada yang berat
seperti logam hanya dapat mencapai 2 kg/cm.

8
 www.duraposita.com

Pada karet alam yang divulkanisasi, karet akan menjadi lebih kuat dan lentur, tahan
terhadap minyak dan panas. Daya mengelupas bisa mencapi 7-10 kg/cm, daya rekat dapat
dimodifikasi dengan resin alam atau resin alam atau resin sintetik, dengan cara ini kekuatan
mengelupas dapat mencapai di atas 20 kg/cm daya geser bisa mencapai 200 kg/cm. Namun
demikin karet khlorinat lebih berhasil guna daripada karet alam.

Untuk keperluan engineering perekat yang terbuat dari karet alam kurang mendapat
perhatian, tapi sebagai perekat umtuk kertas, karet alam masih dipakai terutama untuk
manufaktur kertas self-selaing envelope, industri sepatu, mengerjakan bahan bangunan,
untuk merekatkan kain ke keras, PVC, kluait ke hard-board, kertas ke plastik (Perspex).

Karet Daur Ulang (Reclaimed Rubber)

Karet ini adalah hasil daur ulang dari karet bekas seperti ban mobil, ban sepeda, tali kipas
dan lain-lain. Perekat dari karet daur ulang ini merupakan komposisi perekat serba guna
dan merekat kuat pada karet vulkanisir, pada logam, kayu dan kain. Untuk memperoleh
daya rekat yang lebih baik karet ini dapat dicampur dengan karet murni. Perekat semacam
ini telah dipergunakan luas untuk industri bermotor sebagai alat isolasi dan lapisan kedap
suara, tahan terhadap panas, untuk keperluan plaster-board, dan perekat tekan sensitif
dengan menambahkan plastisizer dan pelembut, perekat ini juga dipakai untuk
menyambung logam atau melapisi panel pintu mobil dengan lembaran polietilen.

Karet Butil
Karet butil memiliki impermeabilitas terhadap gas, karet ini dibuat untuk ban dalam
kendaraan, karet ini tahan terhadap oksidasi. Karet butil berbeda dengan isobutillin yang
memiliki sedikit isoprena, termasuk rantai-rantai molekuler yang dapat divulknisasi pada
kedua bahan tersebut dapat menghasilkan (pada molekuler rendah) konsistensi cair dan
setengah cair dengan kualitas rekat yang tinggi. Poliisobutilin dengan molekuler redah
merupakan dasar untuk membuat perekat tekan sensitif dengan tekstur lapisan film yang
jernih, dapat membatasi air dan warna dengan baik.

9
 www.duraposita.com

Sebagai bahan perekat, karet butil tidak berdiri sendiri, bahan tambahan lain perlu dipakai,
pada perekat leleh panas (hot melt) akan mengurangi permeabilitas air sehingg menambah
daya rekat dan tahan terhadap gemuk. Pada prinsipnya perekat karet butil dipakai untuk
menyambung karet butil solid dan substrat lain. Seperti juga karet alam karet butil yang
berbentuk lembaran dipakai untuk melapisi tangki baja agar tidak lekas berkarat akibat
reaksi bahan kimia. Perekat. karet butil sifatnya dapat dipertinggi dengan mencampur
khlorin atau dengan bromin walau mesti kehilangan sedikit sifat fleksibelitasnya, pada
poliisobutilin molekul rendah merupakan dasar untuk membuat perekat tekan sensitif,
untuk industri otomotif dan bangunan, butil sealant banyak dipakai daripada perekat butil.

Neoprena
Perekat neoprena (polikhloroprena) merupakan perekat fleksibel yang banyak dipakai dan
mungkin yang terpenting bagi banyak industri. Neoprena memiliki sifat mengkristal pada
suhu kamar, akibat dari pengkristalan ini perekat bekerja membentuk daya rekat yang
tinggi. Proses pengkristalan ini akan cepat menghilang apabila perekat neoprana dibuat
solusi atau dengan cara sambung panas (heat bonding), sifat mengkristal akan cepat
kembali seperti semula.

Gambar II.6. Neoprena

Seperti telah disebutkan di atas sifat mengkristal akan cepat kembali seperti semula apbila
bahan pelarut yang dikandung menguap atau menjadi dingin setelah proses panas tadi. Oleh
karena kualitas yang dimiliki bervariasi maka terjadinya pengkristalan berbeda-beda.

Perekat neoprena melekat efektif pada hampir semua benda keras maupun benda yang
lunak seperti, kayu, logam kulit, karet busa, plastik dan kain. Perekat neoprena tidak cocok

10
 www.duraposita.com

untuk pvc, sambungan akan menjadi lemah karena migrasi dari bahan plastisizer pvc,
namun pada pvc rigid perekat neoprena dapat dipakai sebab pvc rigid memiliki pemelastik
dengan migrasi yang berlevel rendah.

daya rekat perekat neoprena pada logam cukup baik dan pada baja bisa mencapai 20-50
kg/cm beban berat, sedangkan daya mengelupas dan daya rentang 400 - 750 kg/cm, suhu
yang dapat diterima melebihi dari normal 700C, daya mengelupas pada perekat neoprene
yang tidak dicure daya rekatnya menurun 20 persen pada suhu kamar, dengan memberi
resin fenol kelemahan ini dapat diperbaiki dan panas yang bisa diterima mencapai di atas
1000C, pada suhu yang lebih tinggi lgi 1200C perekat menjadi resisten terhadp minyk dan
apabila dicure pada suhu rendah dengan bantuan reaksi isosinat perekat neoprena menjadi
lebih berarti.

Perekat fleksibel neoprena untuk vulknisasi jarang sekali dilakukan kecuali untuk perekat
dasar yang dapat dicure dan khusus diramu dengan menggunakan resin thermosetting
adalah yang pertama dipakai di antara perekat struktural yang digunakan pada industri
pesawat udara di Amerika.

Perekat kontak neoprena telah banyak dipakai pada industri alas kaki dan bangunan dan
yang paling terkenal dan banyak dipakai adalah sebagai laminasi plastik, seperti formica ke
kayu. Apabila untuk enginering masih terbatas, pada industri otomotif dipakai sebagai alat
penyambung karet, pada konstruksi aricraft, konstruksi hovercraft dan industri kapal laut.
Perekat ini sampai sekarang masih dipakai pada industri tersebut, sederet keungguln
ekonomis membuat industri banyak memkai perekat neoprena menjadi pilihan yang
menarik.

11
 www.duraposita.com

Bab III
Formulasi Perekat berbasis Karet

Pengantar
Karet alami dan turunannya, karet sintetik dan karet bekas banyakdigunakan untuk berbagai
macam jenis perekat. Perekat tersebut mempunyai banyak kelebihan khusus, misalnya
mempunyai sifat perekatan yang bagus untuk berbagai macam permukaan substrat dan
lapisan perekatnya fleksibel melebihi perekat berbasis resin sintetik.perekat berbasis karet
meliputi jenis perekat dari karet semen, perekat tekan sensitif, perekat self seal untuk
amplop sampai perekat struktural. Semuanya merupakan jenis perekat water based dan
solven based. Karet membentuk basis perekat dengan spektru sifat yang sangat luas. Sifat
yang termashur dari perekat berbasis karet adalah tack. Tack merupakan sifat substansi
perekat yang mana kontak singkat dari bahan segera diikuti dengan ketahanan dari
pemisahan. Karet yang sudah divulkanisasitidak menunjukkan tack, tetapi karet alami yang
tidak mengalami vulkanisasi jika dimastikasi ( dihancurkan ) akan sangat tacky dan akan
melengket pada setiap substrat.

Kandungan
Berbagai macam bahan digunakan untuk memformulasikan perekat basis karet. Tackifier
seperti rosin dan derivatifnya, resin coumarine, resin polyterpene, dan resin fenol
thermoplastik sering digunakan untuk menambah sifat tack, aplikasi yang sering
menggunakan adalah perekat tekan sensitif. Penambahan resin diharapkan untuk
mendapatkan sifat khusus perekat jadi. Sebagai agen crosslinkingnya adalah resin fenol
yang berfungsi untuk mengurangi creep, untuk menenbah rigiditasnya dan ketehanan
terhadap temperatur tinggi. Filler seperti carbon black, zinc oksida, bentonit, titanium
oksida, barit, kapur dan kalsium silikat digunakan untuk menurunkan beaya produksi,
untuk rheologi modifier. Plasticizer atau softener yang digunakan adalah stearic acid, zinc
laurate, mineral oil, dan lanolin untuk mempermudah prosesingnya dan untuk memplastis
glueline.

12
 www.duraposita.com

Kandungan bahan yang dijelaskan diatas dapat digunakan untuk berbagai macam jenis
perekat walaupun untuk perekat berbasis selain karet. Sedangkan kandungan bahan berikut
ini lebih khusus untuk formulasi yang mengandung karet. Antioksidan seperti aromatic
amine dan fenol substitute mengurangi waktu ageing compound dan perlindungan terhadap
deterioration. Curing agen atau vulcanizing agen digunakan untuk menbantu proses curing,
belerang digunakan untuk maksud tersebut. Akselerator seperti MBT, TMTD digunakan
untuk menambah laju curing. Sequestering agen digunakan untuk menggulangi mineral
trace mangan dan tembaga, yang mana dapat mengakibatkan persepatan proses penuaan
karet. Sedangkan kandungan bahan yang lain adalah solven yang dapat berupa solven yang
diperlukan saja atau merupakan gabungan solven.

Perkat berbasis karet digunakan dalam bentuk perekat semen lateks, solven semen, mastik,
PSA. Formulasi perekat berbasis karet yang biasaa digunakan seperti tabel 1 berikut ini.
Tabel 1. Formulasi perekat berbasis karet.
No Ingredient Weight
1 Rubber 30 - 50
2 Tackifier or resin 30 – 50
3 Filler 10 – 40
4 Plasticizer 1–6
5 Antioksidant 0.2 – 3
6 Sulfur 0.5 – 5
7 Accelerator 0.5 – 1
8 Sequestering agent 0.2 – 0.5

Solven semen
Kebanyakan perekat berbasis karet dalam bentuk solven semen. Mempunyai daya rekat dan
kekuatan ilm yang lebih baik dari pada perekat lateks. Karet dimill dan kemudian
dilarutkan dalam solven atau kombinasi solven dan kemudian kandungan compound yang

13
 www.duraposita.com

lain dimasukkan dengan dibantu mixer untuk pengadukan. Metode kedua adlah dengan
cara mixing dry powder dalam mixing mill dan selanjutnya, dilarutkan dalam solven.

Milling
Didalam mastication atau milling karet berulang ulang dilewatkan diantara dua roll mill
atau banbury mixer. Karet diperlakukan dengan penekanan dan gaya geser yang kuat.
Dalam kasus dua roll mill, roll berjalan dalam dua kecepatan yang berbeda. Proses
mastication dan milling menghasilkan bahan yang sperti adonan roti donat, selanjutnya
dalam tempat sama bahan yang lain dimasukkan untuk dimix. Kemudian di tempat yang
lain bahan dilarutkan. Selama proses mastication atau milling, roll dipanasi sampai 50 C.

Solven
Untuk karet alami dan SBR, solven yang digunakan seperti benzene, toluene, naphta atau
gasoline. Untuk nitrile, neoprene, dan karet polar lainnya digunakan solven yang lebih
polar seperti MEK. MIBK, ethylene chloride ( biasanya dicampur dengan pelarut non polar
). Chloroform dan CCl4 adalah solven uncombustible tetapi beraaacun. Naphta, petrol,
benzene dan CCl4 adalah solven yang lebih populer untuk digunakan. Pemilihan solven
harus sangat hati hati, murah, non toxic dan mempunyai laju penguapan yang masuk akal.
Laju evaporasi yang sangat tinggi akan menghasilkan blushing, sedangkan laju evaporasi
yang rendah akan membutuhkan waktu bonding yang lebih lama. Tabel 2 berikut ini adalah
sifat beberapa solven yang biasa digunakan untuk perekat.

Tabel 2 laju evaporasi solvenuntu perekat karet

No Solvents Boiling point C Evaporation speed
1 Carbon disuphide 46.3 1
2 Acetone 56 1
3 Chloroform 61 2
4 CCl4 77 2.3
5 Benzene 79 2.5
6 Toluene 111 7.5

14
 www.duraposita.com

7 Solvent naphta 125 – 180 27

8 Petrol - 31

Solven semen biasanya ditambah padatan dengan konsentrasi 10 – 25 %, agar diperoleh

kisaran kekentalan 1000 – 30 000 cps.

Perekat karet alami

Perekat karet alami berupa translucent, light brown, larutan solven dengan kekentalan
tinggi ( 12 – 20 % solid ) atau kekentalan rendah, putih susu ( 35% solid). Aplikasinya
dapat dengan sistem satu bahan atau dua bahan. Perekat basis karet menunjukkan
fleksibilitas yang sangat ekselent, initial lack and tack retention. Menunjukkan ketahanan
yang baik terhadap air dan biodegradation tetapi mempunyai ketahanan yang buruk
terhadap minyak, solven dan agen pengoksidasi. Karet yang tidak tervulkanisasi akan
menjadi jelek diatas 65 C dimana karet yang tervulkanisasi akan tahan sampai 90 C.
Perekat basis karet alam digunakan aplikasi tegangan rendah seperti untuk bonding kertas,
kulit, karet, kain, tekstil, karpet, dan bahan yang berpori dalam otomobil, sepatu, upholstery
( meja, kursi ).

15
 www.duraposita.com

Bab IV
Poliblend Berbasis Karet

A. Pengantar.
Poliblend atau poli paduan merupakan penggabungan bahan karet dengan bahan yang
lain, terutama resin ( alam atau sintetis ) agar diperoleh sifat gabungan dari kedua bahan
tersebut.

B. Poliblend dengan resin alami.

Resin alami seperti damar, kumaron, petrosin yang mempunyai sifat keras digabung
dengan karet agar didapat polipaduan dengan sifat baru yang lebih baik.

C. Poliblend dengan resin sintetis

Resin sintetis seperti epoksi, phenol formladehyde, melamin yang mempunyai sifat
berbeda dari karet dipadukan agar diperoleh bahan baru yang lebih berdaya guna atau
untuk aplikasi pada bidang tertentu.

D. Gasket dari karet.

Di pasaran dibedakan antara gasket dan seal, gasket biasanya diasosiasikan sebagai seal
untuk menyatukan peralatan mekanik yang tidak bergerak sedangkan seal adalah bahan
yang digunakan untuk menggabungkan peralatan mekanik pada bagian yang bergerak.

Beberapa ahli mengatakan gasket adalah seal statis sedangkan seal adalah komponen
penyekatan yang dinamis. Bagaimanapun masalah tersebut tidaklah benar benar begitu
adanya karena hubungan antara gasket dengan keseluruhan komponen bersifat dinamis.
Alasan dari hal tersebut adalah deformosi yang diasosiasikan dengan tekanan internal,
getaran, gaya eksternal dan ekspansi termal atau kontraksi. Deformasi tersebut adalah
dinamis.

16
 www.duraposita.com

Bab V
Proses produksi
1. Equipmen Industri lem kuning.
A. Pembuatan kompond padat
Pembuatan perekat dari karet dapat dimulai dari pembuatan kompound padat, yaitu
pemaksaan pencampuran antara bahan karet dengan bahan kimia yang berbentuk padat
misalnya, Zinc oksida atau Magnesium oksida. Pencampuran dilakukan dengan
menggunakan alat yang dinamakan two roll mill, dimana bahan karet dilewatkan
diantara dua silinder yang terbuat dari besi baja atau stainles steel. Berikut adalah
gambar 5.1. adalah two roll mill yang digunakan untuk pembuataan kompound padat.

Gambar 5.1 mesin two roll mill untuk pembuatan kompound padat.
Selanjutnya akan diperoleh karet yang sangat tipis dan sudah mengandung bahan padat
( ZnO dan MgO ). Karet tersebut akan masuk proses selanjutnya untuk pelarutan

B. Pembuatan pasta kompond

Setelah karet menjadi sangat tipis maka siap untuk masuk pada tahap selanjutnya, yaitu
mastikator. Tujuannya untuk pembuatan pasta compound, karet yang sudah mnjadi tipis
dang mengandung bahan padat dipaksa untuk larut dalam solven agar terbentuk pasta
sehinggga menjadi cairan yang sangat kental.

Dengan penambahan panas sampai temperatur transitian glass dari karet agar proses
pelarutan dan pembuatan pasta kompoun menjadi lebih mudah dan efisien.

17
 www.duraposita.com

Gambar 5.2. Mastikator untuk pembuatan kompound pasta

Mastikator mempunyai dua poros yang arah putaraannya berlawanan, sehingga karet yang
ada ditengah maupun didinding dapat tergencet sampai merata.

C. Pengaturan kekentalan
Setelah terbentuk pasta kompound karet dari proses sebelumnya maka proses selanjutnya
adalah pencampuran pasta karet dengan solven ( Benzen, toluen, SBP, MEK) untuk
mendapatkan kekentalan tertentu ( viskositas ) yang sesuai.

Gambar 5.3 Bladder mixer digunakan untuk mixing dan mengatur kekentalan.

Produk yang kekentalan terlalu tinggi akan menyulitkan untuk aplikasinya, demikian pula
produk yang terlalu encer akan terlalu boros untuk aplikasinya. Pada proses terkhir ini
dilakukan penambahan aditif ( rehology atau surface modifier ) untuk produk yang terbaik.

18
 www.duraposita.com

2. Equipmen Home Industri Lem kuning

A. Pemotong karet
Digunakan untuk memperkecil ukuran karet agar mudah untuk proses pelarutan dalam
solven, toluen. Pemotong karet yang biasa digunakan adalah gunting dengan pegangan
yang nyaman.

Gambar 5.4. Gunting untuk memotong karet

B. Tempat perendam karet

Ember atau tempat lain yang terbuat dari bahan tahan terhadap solven ( toluen, MEK,
Bnzen ) dapat digunakan untuk tempat perendaman karet, agar proses pelarutan dan
pencampuran lebih mudah dilakukan. Ember dari bahan plastik polipropilen atau logam
sering digunakan untuk tempat perendaman.

Gambar 5.5 Ember untuk meredam karet.

19
 www.duraposita.com

D. Mixer variable speed ( HSD )

Setelah karet dipotong kecil – kecil kurang lebih 2mm kemudian dimasukkan dalam
ember perendaman, selama 24 jam atau lebih karet direndam dalam toluen. Pada tempat
yang lain resin alami atau sintetis, akselerator, aktivator direndam untuk memudahkan
pelarutan dalam proses pencampuran.

Gambar 5.6. Mixer variable speed.

Proses selanjutnya adalah mencampur karet yang sudah direndam dengan solven dan bahan
yang lain ( resin, akselerator, aktivator …. ) diaduk sampai menjadi homogen.

Setelah pengadukan yang cukup lama maka diperoleh perekat dari karet yang sudah
homogen, selanjutnya diperiksa kekentalannya agar sesuai dengan yang diharapkan.
Pengaturan kekentalan dengan cara penambahan benzen atau toluen sampai diperoleh
derajat kekentalan tertentu.

Perakat yang sudah sesuai derakat kekentalannya selanjutnya dimasukkan dalam tempat
kaleng dari logam.

20
 www.duraposita.com

Bab VI
Formula lem kuning
1. Lem kuning serba guna
Formula untuk perekat karet dan kulit sepatu
1. Karet crepe 30 gr
2. Arpus ( damar ) 50 gr
3. Wash benzine 250 gr
4. Toluen 250 gr
5. MgO 1 gr ( Akselerator )
prosedur pembuatan
1.Karet dipotong kecil – kecil 2mm, direndam dalam suatu tempat selama 24 jam.
2.Pada tempat yang lain akselerator, aktivator, dan resin direndam juga.
3.Setelah karet direndam selama 24 jam akan mengembang atau menggelembung
mengisap bahan nafta, toluen, benzene. Selanjutnya pindahkan dalam mixer
adonan.
5.Tambahkan sisa bahan bahan yang lain dan aduk sampai diperoleh konsistentsi
yang diinginkan

Karet krepe dapat diganti atau dikombinasi dengan neoprena untuk mendapatkan
hasil yang maksimal. Arpus ( damar ) dapat diganti dengan petrosin, kumaron,
phenolic resin.

2. Perekat penangkap lalat

Karet BR 4
Rosin ( arpus, kumaron, petrosin ) 20
Benzene 120

prosedur pembuatan
1.Karet dipotong kecil – kecil 2mm, direndam dalam suatu tempat selama 24 jam.
2.Pada tempat yang lain akselerator, aktivator, dan resin direndam juga.

21
 www.duraposita.com

3.Setelah karet direndam selama 24 jam akan mengembang atau menggelembung

mengisap bahan nafta, toluen, benzene. Selanjutnya pindahkan dalam mixer
adonan.
5.Tambahkan sisa bahan bahan yang lain dan aduk sampai diperoleh konsistentsi
yang diinginkan

3. Perekat penangkap anak tikus

Karet Crepe 4
Rosin 200
Toluen 50
Benzene 120

prosedur pembuatan
1.Karet dipotong kecil – kecil 2mm, direndam dalam suatu tempat selama 24 jam.
2.Pada tempat yang lain akselerator, aktivator, dan resin direndam juga.
3.Setelah karet direndam selama 24 jam akan mengembang atau menggelembung
mengisap bahan nafta, toluen, benzene. Selanjutnya pindahkan dalam mixer
adonan.
5.Tambahkan sisa bahan bahan yang lain dan aduk sampai diperoleh konsistentsi
yang diinginkan.

22
 www.duraposita.com

Bab VI
Perekat berbasis Pati dan Dekstrin

Perekat berbasis pati dan dekstrin adalah perekat yang sudah dikenal secara luas. Perekat
tersebut berperan sangat luas dalam dunia industri, khususnya dunia industri packaging.
Secara prinsip pati dan dekstrin digunakan untuk perekat produk dari kertas. Kebanyakan
karton corrugated direkatkan dengan perekat pati dan dekstrin, dan substrat lain yang porus
dengan mudah dapat direkatkan perekat ini.

Perekat pati dan dekstrin adalah bahan yang ready stock, murah meriah, dan mudah
aplikasinya dalam dispersi air. Perekat tersebut dipertimbangkan sebagai klas perekat yang
sangat murah untuk packaging kertas. Formulasi perekat pati dan dekstrin dapat dengan
mudah diaplikasikan dalam kondisi panas atau dingin. Secara umum perekat tersebut
disajikan untuk end user dalam bentuk bubuk dan kemudian dicampur dengan air dalam
penggunaanya, relatif berujud sangat pasta. Perekat pati dan dekstrin matang atau curing
dengan cara hilangnya kandungan air. Karena perekat tersebut curing dengan struktur
termosetting, maka mempunyai sifat ketahanan panas yang baik. Kelebihan lain karena laju
curing yang sangat lambat sehingga ada kelonggaran waktu kerja. Kekurangannya meliputi
ketahanan terhadap kelembaban yang rendah dan mudah untuk pertumbuhan bakteri.

Walaupun perekat pati dan dekstrin telah digunakan sejak lama, ada beberapa alasan
mengapa perekat alami tersebut secara keseluruhan dapat diganti dengan perekat sintetis.
Berikut ini adalah daftar kelebihan yang menjamin perekat tersebut akan selalu mengisi
pasar salah satu jenis perekat.
• Tersedia ( ready stock ) dengan baik dan murah harganya.
• Kualitasnya stabil
• Adhesi ke selulose dan substrat lain sangat baik.
• Tidak larut dalam minyak dan lemak.
• Tidak beracun dan biodegradable.
• Tahan puanas.

23
 www.duraposita.com

Bahan baku

Pati dan dekstrin ( dekstrin adalah pati yang diproses lebih lanjut ) merupakan polimer
karbohidrat, dan secara mendasar berasal dari bahan yang sama. Secara alami pati adalah
polimer, polisakarida, berasal dari biji, akar, dan daun suatu tanaman. Hanya sedikit
tanaman yang dapat menghasilkan pati dalam kuantitas yang secara ekonomis terpenuhi.
Tanaman tersebut adalah jagung, gandum, kentang, beras, ketela pohon, dan sagu. Kualitas
pati yang baik akan menghasilkan perekat yang baik juga.

Pati tersusun atas dua molekul amilase dan amilopektin. Amilase mengandung rantai
helical yang sangat panjang, dan amilopektin mempunyai srtuktur bercabang. Pati tidak
selalu mempunyai komposisi yang seragam. Struktur molekulnya dan rasio amilase /
amilopektin bervariasi sesuai dengan asal tanamannya. Oleh karena itu karakter prosesing
dan sifat akhirnya akan bervariasi. Metode yang sangat penting untuk membedakan antara
pati - pati tersebut adalah dengan mengetahui berat molekul fraksi amilase dan rasio
amilase terhadap amilopektin.

Amilopektin dapat kerja didalam air dingin tetapi amilase tidak dapat. Amilase dapat larut
dalam alkali yang sangat kuat, dimasak dengan formaldehida, atau dengan dimasak dalam
air pada 150 -1600 C dalam tekanan tertentu.. Pendinginan dan netralisasi amilase akan
membentuk jely pada konsentrasi diatas 2% dan akan presipitasi pada konsentrasi dibawah
2%. Fraksi amilase tidak pernah benar benar larut dalam air dan pada saat tertentu akan
membentuk kristal agregate dengan ikatan hidrogen, proses tersebut dinamakan
retrogradation atau setback. Retrogradation yang menyebabkan viskositas tidak stabil
dalam tipe perekat tertentu yang berbasisi pati. Prosentase amilase dalam berbagai pati dan
sifatnya sesuai dengan tabel 1 berikut.

24
 www.duraposita.com

Jagung gandum beras tapioka kentang Sagu

sumber biji biji biji akar akar Batang
Granul diameter, 5 -26 3 - 35 3 -8 3- 35 15 -100 10 -70
microns
Gelatin temp, 0 C 62 - 72 58 - 64 68 - 78 49 - 70 59 - 68 60 - 67
Amilase % 28 25 19 20 25 26

Tabel 1. Sifat sifat pati komersial

Kebanyakan pati mengandung 20 – 30 % amilase walaupun jenis pati tertentu mengandung
hanya sedikit sampai 0% atau paling tinggi sampai 80 %. Karena adanya fraksi amilase
maka teung tersuspensi dalam air dingin yang mana secara esensial tidak akan dapat
bereaksi sebagai suatu perekat karena pati sangat terikat kuat dalam region- region kristal.
Granula tersebut harus dibuka dengan suatu prosesing untuk mendapatkan bonding perekat.

Manufaktur perekat pati

Pemanasan dalam air adalah metode yang sangat dederhana untuk memecah granula pati.
Pada pemanasan dalam air, pertama granula pati menggelembung dan kemudian pecah
yang mengahasilkan pengentalan suspensi. Temperatur dimana suspensi menjadi kental
dinamakan temperatur gelation. Kebanyakan starch dalam air murni temperatur gelation
antara 57 sampai 720 C ( lihat tabel 1). Dalam bentuk tersebut pati tidak benar – benar
melarut tetapi merupakan suspensi koloidal.

Proses pemanasan ada dua macam, pertama, garam ( biasanya logam klorida, seperti
calsium, magnesium dan zinc ) ditambahkan ke suspensi pati dengan air, dan sifat
perekatnya diproduksi dengan mengontrol temperatur dan waktu pengadukan. Dalam
metode yang kedua, kaustik soda ditambahkan kedalam suspensi pati dan proses seterusnya
produk dinetralisasi dengan asam.

Sekarang pasta pati mempunyai kekentalan tinggi dan beraksi sebagai perekat. Apabila
konsentrasi pati diatas 7% maka paste yang sudah masak sangat kental dan sulit untuk
dipompa. Diatas 15% kandungan pati pasta yang sudah masak berbentuk karet yang tidak

25
 www.duraposita.com

dapat bergerak pada waktu mendingin. Suspensi dengan perbandingan amilase /

amilopektin yang lebih tinggi akan mempunyai kekentalan yang lebih tinggi.

Pati pregelation diproduksi dengan cara modifikasi fisis pati untuk mendukung kemudahan
pati menjadi pasta dalam air dingin. Prosesnya meliputi pemanasan bubur pati sampai
diatas temperatur gelation dan kemudian segera dikeringkan ( cepat – cepat ) sebelum
terjadi proses retardation ( setbeck). Perangkat proses utama adalah drum dryer dengan
pemanas atau roll panas.

Pati unmodified, sebagaimana dijelaskan diatas, adalah dalam bentuk bubuk ( powder )
pregelation atau viskositas tinggi, pasta dengan kandungan padatan sedikit yang mana tidak
menunjukkan viskositas yang stabil terhadap waktu. Oleh karena itu dikembangkan
beberapa treatmen untuk membentuk perekat cair yang tidak akan mengalami proses
retrogradation serta mempunyai kekentalan dan rheologi yang cocok untuk berbagai bidang
aplikasi. Metode perlakuannya meliputi, perlakuan alkali, perlakuan asam dan okdidasi.

Temperatur gelation dapat diturunkan dengan penambahan alkali seperti sodium hidroksida
kedalam suspensi pati. Jika penambahan alkali memenuhi maka pati dapat menjadi gel pada
temperatur ruang.

Modifikasi asam terhadap pati didapat dengan cara pemanasan pati sampai 49 -540 C
dengan sedikit penambahan asam mineral cair, diikuti netralisasi dengan basa. Hal tersebut
akan menjadikan larutan menjadi lebih encer pada kandungan padatan yang sama
dibandingkan dengan pati unmodified. Pati yang diperlakukan seperti itu dinamakan thin-
boiling atau pati fluiditas tinggi. Modifiksi asam sering dilakukan jika aplikasinya
membutuhkan kandungan padatan yang lebih tinggi tetapi terkontrol, agar kekentalan
rendah.

Pati oksidasi biasanya didapat dengan perlakuan dengan alkaline hipoklorit. Suspensi pati
pada pH 8 – 10 ditreatmen dengan alkaline hipoklorit ( 5 – 10 % pati berbsis Cl ) untuk
waktu lama produksi tertentu agar diperoleh kekentalan yang diharapkan. Asam dibebaskan

26
 www.duraposita.com

selama reaksi, biasanya pati lebih putih dibanding unmodified. Karena masalah bau, bahan
tersebut digunakan untuk sizing dan coating paper printing. Pati klorinasi atau oksidasi
hampir serupa dengan pati modif asam. Tetapi pati oksidasi mempunyai tack ( lengket )
dan karakter perekat yang lebih tinggi oleh karena itu sering digunakan untuk aplikasi
perekat.

Proses Stein Hall

Proses komersial pertama untuk memproduksi perekat pati adalah proses stein hall.
Diperkenalkan pada tahun 1930 yang mana tujuannya untuk perekat box corugated. Sistem
Stein Hall mengkombinasikan sifat pasta pati 8 – 9% reatmen dan 25% bubur pati dalam
dua komponen, proses dua kontainer sebagaimana digambarkan pada tabel 2. Penggunaan
sodium hidroksida untuk menurunkan temperatur gelation dan boraks untuk menaikkan
sifat lengket.Crosslinkers dan pati khusus digunakan untuk sifat water resistence.

- tambahkan 400 lbs air dan aduk, 100 lbs pati

jagung diikuti dengan 17 lbs kaustik soda dalam 3
Tangki atas ( Carrier starch ) gal air.
- Panaskan dengan uap berjalan sampai 70 C,
agitasi 15 mnt selanjutnya encerkan dengan air
500lbs

Tangki bawah ( suspended starch )
Masukkan 1520 lbs air, tambahkan boraks 17 lbs, biarkan
sampai larut 2-3 mnt dan tambahkan 500 -600 lbs pati dan
campur sampai seragam.
- Perlahan – lahan kosongkan isi tangki atas
masukkan ke dalam tangki bawah dengan mixing
yang efisien dan aduk sampai kekentalan konstan.
- Akhirnya masukkan pengawet dan aditif yang
dibutuhkan.

Table 2. Proses Stein Hall 2 kontainer untuk perekat berbasis pati.

Pati pasta cooked ( matang ) viskositas tinggi berfungsi sebagai carier untuk mencegah
granula pati yang dalam bentuk bubur mengendap. Jika perekat diaplikasikan dan
dipanaskan diatas temperatur gelation, maka granula akan menjadi gel, dan akan terbentuk
pasta kental yang sangat lengket.
Kontainer tunggal atau proses tanpa carier

27
 www.duraposita.com

Keseluruhanoperasi produksi diatas dapat dibuat dalam sistem kontainer tunggal dimana
bagian carier perekat ditiadakan. Pada proses ini, larutan kaustik soda ditambahkan ke
bubur pati untuk menggelembungkan granula pati secara seragam sampai kekentalan
perekat yang didinginkan tepenuhi. Kemudian ditambahkan asam untuk menghentikan
proses penggelembungan sampai proses gelatinisasi sempurna, selanjutnya yang terakhir
boraks dimasukan.

Apabila menyiapkan perekat kontaner tunggal, sangatlah penting untuk benar benar
mengontrol konsentrasi dan temperatur bubur pati dan larutan kaustik, dan menghentikan
proses penggelembungan pada saat yang tepat untuk menjamin kekentalan yang diperlukan
sudah terpenuhi. Feature utama dari sistem pati kontainer tunggal adalah;
- Lebih sedikit dibutuhkan panas untuk pembentukan ikatan.
- Air bebas lebih sedikit
- Kekentalan mengiikuti naiknya kecepatan mesin
- Penyimpanan yang lebih superior dan shear stability

Manufaktur perekat Dekstrin

Perekat dekstrin dibuat dengan dry- roasted pati dengan katalist asam. Melalui treatmen
dengan panas dan asam, molekul pati terhidrolisasi menjadi fragmen yang lebih kecil,
kemudian direpolimerisasi menjadi cabang yang lebih tinggi, menjadi molekul yang siap
larut dengan ukuran molekul yang lebih moderat. Pati jagung sering digunakan karena
murah harganya dan tersedia selalu, walapun pati yang lain juga digunakan.

Tidak seperti pati, dekstrin mudah larut dalam air. Derajat solubilitasnya ditentukan dari
kemampuan menerima perlakuan panas dan asam, yang mana merupakan dasar klasifikasi
dekstrin. Dekstrin yang sudah difinishing merupakan bubuk yang sangat halus bervariasi
warnanya dari putih murni sampai coklat.

Ada tiga tipe perekat dekstrin, dekstrin putih, canary atau dekstrin kuning, dan british gum.
Perbedaannya ditentukan dari waktu roasted, temperatur dan katalis yang digunakan.
Tabel 3 menggambarkan sifat perekat dekstrin.

28
 www.duraposita.com

Property Putih Kuning Britis gum

Roasted tem, C 120 -130 135 – 160 150 -180
Roasted time, jam 3 -7 8 - 14 10 -24
Kons. katalist Tinggi Moderat Sedikit
solubility 1 -95% dalam air Sangat larut dalam air 1 -95% dalam air
Viscosity stability Mudah retrogradation Good stability Good stability, vskositas
> dari kuning
Warna Putih - buff Kuning - tan Kuning - coklat

Britis gum adalah dekstrin dengan berat molekul tertinggi dan merupakan perekat yang
paling kuat diantara dekstrin, tetapi kandungan solid max hanya mendekati 25%. Dekstrin
kuning berat molekulnya paling rendah. Sedangkan dekstrin putih warnanya paling pucat.
Berat molekulnya diantara kuning dan british gum.

Kisaran solubilitas perekat dekstrin adalah suatu kelebihan yang mana dapat
diformulasikan kisaran larutan dari berbagai macam kekentalan mengacu berbagai variasi
kekuatan gel. Formulasi yang semacam itu untuk selanjutnya dapat dimodifikasi seperti
yang akan dijelaskan pada bagian yang akan datang. Secara umum aditif dan proses yang
digunakan untuk pengolahan perekat tepung dan perekat dekstrin adalah sama.

Dekstrin juga dianggap sebagai pati, walaupun hanya perlu sedikit treatmen atau malah
tidak sama sekali dan hanya sedikit memerlukan air untuk membentuk pasta. Hal ini berarti
drying timenya berkurang dan pada iklim yang hangat hanya sedikit terpengaruh oleh
lingkungan. Sebagai perekat, dekstrin digunakan pada banyak aplikasi yang sama dengan
perekat pati. Dekstrin digunakan sebagai bahan perekat inti dalam manufaktur cetakan
pengecoran logam. Disini dekstrin berfungsi untuk menjaga deformasi cetakan sebeluk
dibakar dalam oven.

29
 www.duraposita.com

Aditif dan modifier

Sifat perekat pati dan dekstrin yang dapat dimodifiksi melalui formulasi adalah kekentalan,
kandungan padatan, stabilitas, tack, slip, substrat penetration, laju kering, fleksibilitas,
ketahanan air dan jamur dan beaya.biasanya formulasi tergantung pada
1. jenis pati dan modifikasinya seperti yang telah dijelaskan diatas.
2. aditif yang digunakan.

Seringkali perekat dekstrin dan kadang – kadang perekat pati diformulasikan dengan
boraks( sodium tetra borate) untuk mendapatkan tack yang tinggi pada konsentrasi dan
kekentalan yang moderat dengan sifat aging tertentu. Mempunyai sifat adhesi dan
machining yang baik. Boraks ditambahkan dalam jumlah sampai 10% berdasar pati kering.
Sodium hidroksida ditambahkan untuk mengkonversi boraks menjadi sodium metaborate
yang lebih aktif. Aplikasinya meliputi sealing rak, sealing karton, label, laminating dan lain
sebagainya.

Plastisier digunakan untuk mengontrol kerapuhan perekat jika digunakan dan mengatur laju
kering. Plastisier tersebut adalah gliserin, glykol, sorbitol, glukose, dan gula beraksi sebagai
agen higroskopis untuk menurunkan laju kering film perekat. Plastisier bebasis sabun,
poliglikol, dan derivatif sulfonated oil melumasi plapisan perekat ketika kering maka
mendukung fleksibility. Urea, sodium nitrate, salysilic acid, dan formaldehida memplastis
dengan pembentukan larutan padat dalam perekat yang mengering.

Bahan kimia seperti kalsium klorida, urea, sodium nitrate, thiourea, garam guanidine dan
lain – lain digunakan sebagai liquifier untuk mengurangi viskositas atau sebagai humektan
untuk mengontrol open time dan laju kering. Biasanya ditambahkan sekitar 5 – 20%
berdasar pati kering. Stabiliser koloid seperti sabun dan sodium klorida digunakan untuk
mengurangi kecenderungan retrogradation.

Pati alami yang mampu bertahan dalam ketehanan air derajat tinggi dapat digunakan untuk
labeling, perangko pos, dan aplikasi yang lainnya. Untuk meningkatkan ketahanan air
dingin dapat digunakan campuran polivinil alkohol dan polivinil asetat. Perekat tersebut

30
 www.duraposita.com

akan larut dalam air panas yang mana merupakan keuntungan juga. Ketahanan terhadap
kelembaban yang optimal diperoleh dengan penambahan resin termosetting, seperti urea
formaldehida atau resorsinol formaldehida.

Filer mineral seperti kaolin clay, calsium karbonat, titanium dioksida sering digunakan
dalam perekat pati dan dekstrin dengan konsentrasi 5 – 50%. Hal tersebut untuk
mengurangi beaya dan kontrol penetrasi dalam media porous. Agent thiksotropi seperti
bentonit sering juga digunakan untuk aplikasi tertentu untuk mengontrol kekentalan.

Aditif lain yang ditemukan dalam perekat berbasis pati dan dekstrin adalah preservatif,
bleach dan defoamer. Biasanya penggunaan preservatif untuk menjaga aktivitas mikrobia
meliputi formaldehida ( 35% padat ) pada 1 -2 %, tembaga sulfat 0.2%, zinc sulfat, benzoat,
fluoride, dan phenols. Terlebih dahulu harus mempertimbangkan kemungkinan efek racun
sebelum memilih preservatif. Bleaching agen yang digunakan meliputi sodium sulfit,
hidrogen dan sodium peroksida dan sodium perborate. Solven organik digunakan untuk
menambah kemampuan adhesi diatas permukaan berminyak.

Aplikasi dan formulasi

Kebanyakn perekat pati dan dekstrin digunakan untuk industri kertas dan tekstil. Prinsip
penggunaan akhir dari perekat digambarkan dalam tabel 4
Application Starch Dextrin
Fiberboard cases including corrugated boxes and solid board X X
Paper bags X X
Cartons X X
Wallpaper, hanging pastes, sizes and binders X
Cigarette manufacture X X
Bottle and jar labeling X X
Other labeling and gum tape X X
Plasterboard production X X
Tube winding and lamination X X
Envelope manufacture X X
Book binding X
Table 4: Principal End-Uses of Starch and Dextrin Adhesives

Kebanyakan box gelombang yang digunakan untuk membuat karton kubus disambung
dengan perekat pati. Fraksi pati yang digunakan untuk formulasi perekat digelatinisasi
dengan larutan kaustik. Kemudian diblending dengan suspensi konsentrat granula pati

31
 www.duraposita.com

unmodified. ( lihat tabel 1 )formulasi perekat pati tipikal mengandung bentonit sebagai
agent thiksotrofi, boraks untuk mempercepat gelatinisasi, dan sedikit preservatif sebagai
pengahambat pertumbuhan bakteri. Pada perlakuan dengan panas granula pati
menggelembung dan pecah, selanjutnya membentuk ikatan yang kuat.

Perekat pati digunakan dalam industri tas. Kekentalan dan solid contentnya relatif rendah.
Biasanya dibuat dari dekstrin putih yang mudah larut atau pati modif asam. Formulasinya
seperti digambarkan tabel 5 dan 6.

Formulation A
Water 49.7 pbw
White dextrin (94% solids) 39.7
White dextrin (13-15% solids) 5.0
Borax 4.0
Preservative 0.01
Antifoaming agent 0.03
Cook to 85°C for 20-30 mins; cool to room temperature
1.2
and add 50% Aqueous NaOH
Formulation B
(Can be used for seams or bottoms)
Water 67.9 pbw
Dextrin 28.0
Heat to 72°C and add Borax 25.6
Soap 3.2
Heat to 88°C and hold; adjust solids to 27-28%
0.3
and add Preservative
Formulation B 3
(Insoluble adhesive which should be used without delay)
Water 17.0 pbw
White dextrin 70.0
Soap 0.2
Urea-formaldehyde 7.0
Cook with live steam to 95°C, dilute with cold water,
1.4
and add Ammonium chloride

Table 5 : Typical Side-Seam Adhesives for Paper Bags

32
 www.duraposita.com

Formulation A
Water 76.7 pbw
Starch 19.2
Borax 3.1
Preservative 0.2
Soap 0.8
Cook to 93°C for 20-30 mins; adjust solids to 30%
Formulation B 3
(Can be used for seams or bottoms)
Water 67.4 pbw
Starch 6.4
Dextrin 25.6
Soap 0.2
Heat to 88°C, hold 20 min, cool to 57°C,
0.3
adjust to 25% solids, and add Preservative

Table 6 : Typical Bottom Adhesives for Paper Bags

Perekat laminasi harus high tack, permeationnya rendah terhadap subtrat, tidak mempunyai
sifat curling. Perekatnya juga harus memenuhi kebutuhan mesin laminasi. Dekstrin putih
sering digunakan untuk aplikasi ini. Formulasinya seperti yang digambarkan pada tabel 7.
gula, sodium nitrate, atau urea sering ditambahkan pada 30 – 50 % dekstrin untuk
meningkatkan kandungan padat dan untuk mengontrol open time.laminasi foil
membutuhkan perekat yang berbasis resin untuk adhesi dan ketahanan terhadap air. Jenis
tepung alkali menghasilkan adhesi yang sangat bagus ke aluminium foil dan ketahanan
panasnya bagus, tetapi ketahanan airnya buruk.

Water 54.6 pbw

White dextrin 20.2
Clay 13.5
Urea 6.7
Borax 5.0
Cook to gel

Table 7 : Typical Formulation for a Laminating Adhesive

Sekarang kebanyakan paperborad karton disealing dengan glue cair atau hot melt adhesive.
Hal tersebut lebih disukai karena kecepatan operasinya tinggi dan kemampian untuk

33
 www.duraposita.com

melekat yang kuat ke berbagai macam substrate. Bagaimanapun perekat dekstrin digunakan
untuk banyak aplikasi dimana beaya sebagai pertimbangan utama. Perekat sealing karton
membutuhakan kekentalan yang rendah dan stabil, dan harus cepat kering. Formulasi
perekat dekstrin untuk sealing karton digambarkan pada tabel 8.

Water 11.0 pbw

White dextrin 8.0
Preservative 0.2
Borax 1.2
Antifoaming agent 0.01
Cook to 85°C for 20 mins, cool to 48°C, and add
0.12
50% Aqueous NaOH

Table 8 : Typical Formulation for Carton Sealing: 42% Solids, 2500-3500 cps

Perekat untuk label, tapes, amplop dan aplikasi serupa yang membutuhkan kemampuan
noncurling dan tidak rusak dibawah kondisi lembab. Perekat label dan tapes harus
mempunyai kemampuan untuk kembali basah dan lembab. Hal tersebut membutuhkan
formulasi yang mengandung pati modif asam atau dekstri kuning atau putih yang sangat
mudah larut agar dapat mengandung padatan tinggi. Formulasi untuk perekat yang dapat
dilembabkan lagi sering digunakan untuk amplop digambarkan pada tabel 9.

Yellow dextrin (95% soluble) 65.7 pbw

Water 32.9
Tributyl phosphate 0.2
Heat to 88°C for 30 min, cool to 60°C, and add Corn syrup 1.1

Table 9 : Formulation of Remoistening Adhesive

Dekstrin dan pati konversi sering digunakan untuk bengikat label. Pada labeling botol, pati
padatan tinggi berbasis jelly gum menunjukkan perekat tacky, lambat kering, dan
ketahanan humidity. Mempunyai sifat rekat yang baik pada poliethilen dan polipropilen.
Perumusan dekstrin digunakan jika konsentrasi yang tinggi dan kecepatan yang diperlukan.

34
 www.duraposita.com

References:

1. Lazarus, D.M., "Adhesives Based on Starch", Chapter 10, Adhesives and Adhesion, Vol. 7, K.W.
Allen, ed., Applied Science, London, 1983.
2. Bauer, I.V., U.S. Patents 2,051,025 (1936), 2,102,937 (1937), 2,212,557 (1940).
3. Jarowenko, W., "Starch Based Adhesives", Chapter 12, Handbook of Adhesives, van Nostrand
Reinhold, New York, 1977.
4. Baumann, M.G.D. and Conner, A.H., Chapter 22, "Carbohydrate Polymers as Adhesives",
Handbook of Adhesive Technology, 2nd ed., A. Pizzi and K.L. Mittal, Marcel Dekker, New York,
2003.

Formulasi I
LEM PUTIH UNTUK PLAMIR

35
 www.duraposita.com

No. Bahan (gr)

1 Air I 700
2 PVA 120
3 Antifoam 5
4 Surfactant 2
5 Kaolin 50
6 Air (untuk melarutkan 50
kaolin)
7 Acrylic 100
8 Formalin 2

Formulasi II
LEM BENING ANAK-ANAK

36
 www.duraposita.com

No. Bahan (gr)

1 Air 850
2 PVA 120
3 Formalin 2

Prosedur pembuatan
1. Timbang air 850 gr, masukkan ke reaktor.
2. Tambahkan PVA 120 gr, panaskan sambil diaduk pelan pelan.
3. Setelah larut semua tambahkan formalin 2 gr
4. dinginkan, masukkan dalam tempat penyimpanan.

Formulasi III
LEM KERTAS/KARTON SERBAGUNA

37
 www.duraposita.com

No. Bahan (gr)

1 Potato Starch 50
2 Corn Starch 50
3 Coustic soda 3.2
4 Urea 24
5 Air 500
6 Formalin 1.5

1. Larutkan kaustik soda 3.2 gr dalam 100 ml air.

2. Tambahkan urea, aduk sampai rata.
3. Timbang potato starch 50 gr, corn starch 50 gr. Masukkan dalam reaktor, kemudian
tambahkan sisa air 400 ml aduk sampai rata lalu dipanaskan.
4. tuangkan larutan kaustik kedalam 3 secara pelan pelan.
5. selanjutnya tambahkan formalin.

Bab 7 Perekat Plastisol PVC

Pengantar

38
 www.duraposita.com

Plastisol adalah suatu disperse dari resin termoplastis yang sangat lembut dalam cairan,
biasanya polyvinyl chloride dalam plasticizer. Hasil pastanya merupakan cairan yang
sangat kental, apabila dipanasi akan menjadi homogen sehingga menghasilkan fase padat
yang tunggal. Jika didinginkan plastisol menjadi bahan yang kaku dengan sifat fisis yang
baik. Selama bertahun – tahun bahan yang murah ini menjadi popular sebagai perekat dan
sealant.

Alasan utama kesuksesan plastisol adalah murah dan aplikasinya mudah. Temperature
untuk terjadi curing atau matang yang dibutuhkan plastisol dalam kisaran 1300 C sampai
1400 C. Secara komersial dijual sebagai pasta satu komponen, dalam aplikasinya tidak
diperlukan pengukuran atau pencampuran. Kekuatan ikatan moderat tinggi dapat diperoleh
untuk berbagai macam susbtrat. Fleksibilitas jangka panjang merupakan kelebihan
tersendiri yang mana plastisol dapat mengakomodasi gerakan relatif diantara substrat dan
beraksi sebagai peredam getaran. Perilaku yang demikian membuat plastisol dapat
berkompetisi dalam dua market perekat dan sealant.

Bahan plastisol dapat diformulasikan menjadi busa yang lembut atau padat keras rapat,
yang mana masih sangat kaku pada suhu rendah. Kekerasan plastisol dapat diformulasikan
dalam kisaran 30 sampai 90 shore A dan kisaran tensile strenght antara 750 sampai 3500
psi. Dapat diformulasikan untuk tahan kimia, tahan cuaca dengan adanya grup chlorin
menjadi self extinguish. Temperatur kerja plastisol berkisar antara 00 C sampai 1250 C.

Kelemahan perekat plastisol yang menonjol adalah temperatur curing yang tinggi sehingga
menyebabkan keterbatasan aplikasinya pada substrat yang sensitif terhadap panas atau
dalam aplikasi yang diharapkan pengrangan konsumsi energinya. Ada kemungkinan terjadi
korosi disebabkan karena pembebasan dari HCL ( hidrogen chlorida ) sekitar daerah hot
spot sambungan. Saat ini sudah banyak dikembangkan perekat sintetis untuk menambah
sifat perekat plastisol, tetapi tidak satupun perekat tersebut mampu untuk dijual murah.

Polyvinyl chloride dalam perekat dan sealant

39
 www.duraposita.com

Resin polyvinyl ( PVC) tidak diragukan lagi merupakan resin thermoplastik yang sangat
menarik. Merupakan resin yang tertua, tersedia dalam banyak variasi jenis resin PVC dan
dapat dimodifikasi dengan berbagai kandungan senyawa untuk aplikasi dengan spektrum
yang sangat luas. Resin PVC seara luas digunakan untuk pabrikasi berbagai macam barang
termasuk barang ekstruding, kalendering dan molding.

Secara umum PVC resin mempunyai solubilitas, compatibility dan stabilaitas thermal yang
terbatas, yang mana membatasi penggunaan perekat hanya untuk area spesifik saja. Perekat
berbasis resin PVC ditemukan penggunaannya dalam berbagai bentuk, solvent borne, water
borne, dry powder dan satu pack plastisol yang tidak menguap.

Resin PVC yang digunakan dalam perekat merupakan produk polimerisasi suspensi atau
emulsi. Prose polimerisasinya diringkas seperti tabel 1. Resin PVC yang sering digunakan
dalan perekat dan sealant biasanya vinyl chloride homopolimer, walaupun vinyl asetat
digunakan juga.

Type of
Polymerization Characteristics
Process
Involves the free radical
catalyzed polymerization of
discrete droplets of vinyl chloridewater, catalyst, and other additives are then
Suspension monomer suspended in water by
agitation. Protective colloids are the closed system is then heated to about 50°C
gelatin, methyl cellulose,
polyvinyl chloride, etc.
Involves the use of surface active
agents (emulsifiers) and water
soluble catalysts. Although
Emulsion
agitation is necessary, the
emulsion is stabilized by the
surface active agents.
Process
The suspending agent is dissolved in deionized
and deaerated water and added to a glass-lined
or stainless reactor. The remainder of the
added. Liquefied monomer is pumped in, and
and raised to 125 psi. Typical conversion rates
are 92-93% and particle sizes are about 100
microns.
The process is similar to the suspension
polymerization process. At the conclusion of
the reaction, unreacted monomer is recovered
by vacuum and recycled. The stabilizer like
sodium carbonate is then added to the latex,
and the latex is spray dried. Particles from the
emulsion process are about 1 micron.

Table 1: Suspension and Emulsion Polymerization Processes for Polyvinyl Chloride

40
 www.duraposita.com

Resin suspensi terpolimerisasi dijual dalam bentuk powder yang mana dapat (1)
dilarutkan dalam solven yang kuat untuk penggunaan perekat solven borne atau (2)
dicampur dengan plasticizer dan bahan lain dalam formulasi perekat plastisol padat 100% .
PVC powder dapat langsung digunakan untuk coating perekat.

Resin PVC emulsi terpolimerisasi dapat dipergunakan sebagai perekat kateks waterborne,
tetapi dapat juga berbentuk bubuk yang sangat halus. Proses spray drying digunakan dalam
operasi bentuk powder. Ukuran bubuknya 1/100 ukuran powder yang dimanufaktur melalui
proses suspensi polimerisai, dan hasilnya biasa merujuk pada grade resin PVC dispersi.
Produk dispersi digunakan sebagai komponen utama perekat dan sealant plastisol.

Perekat dan sealant PVC plastisol

Plastisol merupakan komposisi seperti pasta 100% non volatile ( merujuk pada vinyl pasta
). Mengandung campuran partikel polimer PVC yang berukuran lembut dan cairan
plasticizer, seperti phthlate dan epoxy. Aditif lain yang digunakan dalam formulasi
plasticizer PVC seperti dalam tabel 2.

• PVC homopolymer resins

• PVC copolymer resins
• Plasticizers
• Inert filler (e.g., calcium carbonate)
• Heat stabilizers
• Acid scavengers
• Adhesion promoters
• Crosslinking agents

Table 2: Ingredients Commonly Used in Formulating PVC Plastisols

Feature utama resin PVC yang digunakan dalam formulasi plastisol adalah ukuran
partikelnya. Harus merupakan grade dispersi bubuk PVC (1 micron diameter). Syarat yang
lain adalah resin harus tahan terhadap pelarutan pada temperatur ruang dan penyimpanan
sehinga produk akhirnya mempunyai practical shelf life.

Dalam kondisi cair atau pasta, plastisol dapat dipompa dan disebarkan diantara substrat
dengan peralatan yang murah dan proses yang tidak kritis. Karena plastisol merupakan

41
 www.duraposita.com

pasta yang 100% non volatile tanpa reaksi eksoterm jika curing, oleh karena itu dapat
diaplikasikan dalam bentuk yang relatif tebal tanpa kuatir terjadi masalah gelembung dan
blistering. Plastisol relatif aman digunakan di pabrik walaupun ada usaha yang difokuskan
pada penggunaan plasticizer yang lebih ramah lingkungan dan tidak beracun.

Plasticizer cair secara relatif mempunyai viskositas yang relatif stabil pada temperatur
ruangan. Apabila diexpose pada temperatur yang lebih tinggi dalam kisaran 130 C sampai
dengan 400 C, maka plasticizer akan melarutkan partikel polimer PVC suspensi,
menghasilkan produk gabungan yang lebih permanen. Perubahan dari cairan menjadi padat
melalui dua tahap seperti yang dijelaskan pada gambar 1 berikut.

Figure 1: Schematic of plastisol gelation and fusion (top: before conversion; bottom: after
conversion).

Tahap pertama adalah gelation, yang terjadi pada 65 C dan merubah plastisol menjadi
bentuk semi padat tetapi dengan struktur yang lemah, yang mana tidak dapat mengalir.
Selanjutnya jika temperatur dinaikkan maka molekul polimer naik gerakannya dan menjadi
lebih kompak. Manakala partikel sudah menyebar terjadi tahap inversi. Awalnya partikel
resin padat terdispersi dalam plasticizer berubah menjadi plasticizer terdispersi dalam resin.
Pemanasan lebih lanjut ke temperatur aplikasi maksimum menghasilkan penggabungan ,
homogenitas dan perkembangan sampai kekuatan maksimum. Temperatur pasti yang
dibutuhkan untuk proses tergantung dari formulasi.

42
 www.duraposita.com

Variabel variabel formulasi.

Formulasi perekat plastisol bisanya hanya mengandung 20 -25 % berat PVC resin.
Komposisi yang seperti itu dijelaskan pada tabel 3. Komponen resin pvc semuanya boleh
grade dispersi atau campuran dari 75 – 85% polimer dispersi dan 15 – 25 % grade suspensi
resin. Kopolimer dari PVC yang mengandung vinyl asetat konsentrasi rendah digunakan
juga untuk developing plastisol yang bisa curing pada temperatur relatif rendah. Sistem
tersebut relatif berguna pada substrat sensitif panas atau untuk produksi yang tidak
mempunyai fasilitas baking oven temperatur tingg

Dalam formulasi plastisol plasticizer sama pentingnya dengan PVC resin. Plasticizer akan
menentukan karakter rheologi plastisol dalam bentuk pasta dan sifat fisis setelah terjadi
reaksi curing. Sifat sifat tersebut akan tergantung dari konsentrasi dan jenis plsticizer yang
digunakan dalam formulasi.

Saat ini perumusan plastisol untuk perekat dan sealant menemui berbagai macam
tantangan. Masalah utma yang harus dihadapi adalah plasticizer harus mempunyai dua
fungsi. Plasticizer akan mempengaruhi fluiditas resin yang tidak curing dan mempengaruhi
sifat sifat mekanis akhir resin yang sudah curing. Oleh karena itu membikin keras, kaku,
plastisol yang tercuring adalah sulit jika seseorang juga membutuhkan plastisol yang cair
dalam keadaan belum tercuring. Ada beberapa solusi untuk masalah tersebut yang mana
formulator mengembangkan produk yang menunjukkan sifat dari soft, sifat rubber like
sampai kaku, padat keras. Metode formulasi yang digunakan meliputi blending resin
sampai pengembangan plasticizer.

Pencampuran PVC bubuk partikel kecil dengan PVC bubuk partikel besar akan menjadikan
bersifat tertentu dengan kekentalan yang diperlukan. PVC kopolimer dan vinyl asetat dapat
juga digunakan agar ada kisaran kekentalan untuk menurunkan temperatur fusion (
penggabungan).

43
 www.duraposita.com

Bagaimanapun pemilihan plasticizer merupakan senjata yang sangat penting bagi

formulator. Phthalat biasanya digunakan sebagai plasticizer dalam PVC plastisol.
Plasticizer yang dapat digunakan untuk homopolimerizing seperti diallyl phthalate atau oil
epoxidized akan mempunyai kekentalan pasta yang rendah tetapi tidak beraksi sebagai
plastisol yang kuat setelah penggabungan. Plasticizer yang baru seperti benzoate ester juga
membantu formulator untuk menaikkan performance. Mempunyai daya memecah PVC
yang tinggi. Oleh karena itu dapat digunakan pada konsentrasi yang rendah tanpa
mengorbankan fluiditas pastanya. Beberapa plasticizer yang sangat berhasil adalah
campuran seperti dipropylene glycol dibenzoate ( DPGDB) dan triethylene glycol
dibenzoate.

Jawaban lain terhadap masalah fluiditas pasta dan hasil jadi yang kaku adalah penggunaan
apa yang dinamakan organosol. Organosol seperti plastisol kecuali hanya ditambah solvent
sebagai thiner. Solven berfungsi sebagai reduser kekentalan sebelum terjadi fusion (
penggabungan), menguap dan pergi meninggalkan produk yang kaku setelah terjadi proses.
Tentu saja dalam formulasi yang seperti ini keunggulan sistem non volatile menjadi hilang.

Pada aplikasi tertentu naiknya kekentalan pasata diperlukan. Perekat dan sealant yang akan
diaplikasikan pada permukaan yang vertikal harus mempunyai sag resistance atau sifat
thixotropis. Masalah waktu dapat dipertimbangkan antara waktu manakala perekat
diaplikasikan dengan waktu dimana terjadi proses curing. Filler, seperti precipitated
calcium carbonate biasanya digunakan untuk mendapatkan sifat non sag.

Calcium carbonate mempunyai manfaat kedua dalam kemampuannya untuk menghilangkan

HCl yang terbentuk dari reaksi parsial plastisol. Functional calcium carbonate biasanya
digunakan bersama dengan ground calcium carbonante. Tabel 3 menggambarkan formulasi
plastisol yang menggunakan filler seperti tersebut.

Component Parts by Weight

PVC polymer(s) 25
Plasticizer(s) 36

44
 www.duraposita.com

Precipitated calcium carbonate 20

Ground calcium chloride 12
Other additives including:

• Adhesion promoters
• Hydrocarbon oils
7
• Heat stabilizer
• Acid scavenger
• Crosslinker

Table 3: Starting Formulation for a PVC Plastisol Adhesive / Sealant1

Plastisol tidak run off ( menggelincir ) dari artikel yang dilapis manakala diaplikasikan dan
dipanasi dinamakan sebagai plastigel. Filler inorganik kadang kadang juga dimasukkan
dalam plastisol untukmengurangi beaya produksi.

Bahan yang lain yang biasanya ditemukan dalam formulasi perekat plastisol adalah heat
stabilizer yang tujuan utamanya untuk menangkap asam yang boleh jadi dilepaskan selama
proses curing. Untuk hal tersebut biasa digunakan resin epoxy ( epon 28 ) dimana bisa
melayani keperluan itu. Epoxy berfungsi sebagai plasticizer kedua, beraksi sebagai
stabiliser dan membantu menaikkan sifat fisika dengan crosslinking selama curing.

Aplikasi dan sifat – sifatnya

Plastisol pernah pada suatu saat ramai digunakan dalam industri mobil angkutan dan dalam
manufaktur kabinet komputer. Aplikasi utamanya adalah untuk menyambung lembaran
baja dengan panel bagian dalam dan untuk sealing panel panel yang ada dipojok. Perekat
tersebut diformulasikan sebagai sesuatu yang padat, pasta kental. Dalam bidang struktural
perekat tersebut mempunyai derajat meredam suara dan getaran yang mana sangat penting
untuk barang barang kebutuhan konsumer. Aplikasi spesifiknya meliputi panel pintu, deck
otomotif dan penerapan untuk asembling.

Kebanyakan perekat plastisol lunak dan fleksibel setelah curing, pada suhu ruang dapat
melar 50 sampai 100% dan tensile shear strength pada orde 400 – 700 psi pada baja.
Kekuatan ikatan yang lebih tinggi biasanya tidak diperlukan pada aplikasi semacam itu

45
 www.duraposita.com

karena luasnya daerah ikatan. Sering perekat plastisol digunakan untuk mengeliminasi atau
mengganti daerah bekas las.

Perekat plastisol mempunyai daya rekat yang ekselen pada logam yang berminyak. Oleh
karena itu mempunyai segmen pasar tersendiri pada industri mobil. Bagaimanapun PVC
plastisol akan degradasi secara cepat diatas suhu 200 C dengan terlepasnya HCl. Jika
terlepasnya sewaktu curing maka asam akan membuat blackening pada substrat.

Perekat plastisol digunakan pada industri tekstil dan karpet. Perekatan tekstil, meliputi
laminasi film dan coating kain. Kebanykan aplikasi itu meliputi pelapisan pada kain, bahan
kain yang biasa digunakan adalah nylon daan polyester. Perekat plastisol digunakan untuk
melapisi produk tekstil biasanya mempunyai kandungan filler inorganik low level dan
secara relatif level tinggi PVC resin. Tabel 4 menggambarkan beberapa formulasi plastisol
yang digunakan untuk laminasi film vinyl dan polyester tekstil.

Formulation A Formulation B Containing

Component Control Crosslinker
Parts by Weight
Copolymer PVC resin 100 100
Dioctyl phthalate 80 70
Trimethylolpropane-
--- 10
Trimethacrylate
Dibasic lead phosphate 2 2

Peel strength, lbs / in. of width 0.5 1.0

Table 4: Standard Formula for a PVC Plastisol for Bonding Vinyl Film to Polyester Textile: Peel
Strength vs. Formula Containing Crosslinker3

Akhir akhir ini penggunaan plastisol PVC pada bidang tertentu telah digannti dengan
plastisol acrilik dan perekat dan sealant polyurethane. Walaupun bahan tersebut relatif
mahal dan bahan polyurethane dalam penggunaannya memerlukan pengukuran dan
pencampuran, ternyata bahan tersebut menunjukkan perkembangan adhesi terhadap banyak
substrat ( FRC, polimer peka panas dan lain lain ) yang mana hal ytersebut banyak

46
 www.duraposita.com

digunakan dalam industri otomotif dan tekstil. Tabel 5 menunjukkan perbandingan sifat
sealant plastisol dan polyurethane yang biasa digunakan dalam industri otomotif.

Property Polyurethane Sealant Vinyl Plastisol Sealant

Tensile strength at 23°C 1800 psi 380 psi
Elongation at 23°C 100 percent 150 percent
Tear strength at 23°C 170 lbs/in 90 lbs/in
Shore A hardness at 23°C 85 75
Flexibility of a one-inch mandrel at -30°C Pass Fail

Table 5: Typical Properties of a Polyurethane and Vinyl Plastisol Sealant4

References

1. Precipitated Calcium Carbonate Rheology Modifier Center, "PVC / Acrylic Plastisols",

SpecialChem4Adhesives.com, 2005.
2. Arendt, W.D., and Lang, J., "New Benzoate Plasticizers for Polyvinyl Chloride", Journal
of Vinyl & Additive Technology, September 1988, pp. 184-188.
3. Joyce, S.F., and Renshaw, J.T., "Formulating Plastisol Laminating Adhesive for Vinyl to
Synthetic Composites", SPE ANTEC, 1979, pp. 422-424.
4. Eagle, G., "Polyurethane Sealants Challenge Vinyl Plastisols in the Automotive Field",
Plastics Engineering, July 1980, pp. 29-31.

47