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Calculo par de apriete

Calculo par de apriete

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Published by Jose Fernando Sosa
torque de un tornillo
torque de un tornillo

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CÁLCULO DEL PAR DE APRIETE O TORQUE DE UNTORNILLO.
 
Fórmulas para el torque. Material de los tornillos a varias temperaturas. Coeficientes de roce.
 
Eventualmente se nos presenta el caso de tener que “torquear” un tornillo en particular que no está dentro de las tablas de torques convencionales disponibles, bien sea por 
el diámetro del tornillo o por el material del mismo. En estos casos no nos que da más remedio que realizar nuestros propios cálculos para determinar el valor del par de
ajuste o “torque teórico” requerido por nuestro nuevo caso.
 Esta situación se me presento en muchas oportunidades trabajando en un taller mecánico de reparación de cilindros hidráulicos para la industria siderúrgica en donde senecesitaba en muchas oportunidades determinar los valores de ajuste para tornillos de hasta 95 mm de diámetro o determinar los valores de apriete para temperaturas por encima de los 100° C. Por otro lado debido a la gran variedad de tornillos empleados durante las reparaciones de más de 4.000 cilindros hidráulicos según las estadísticasdel taller fue necesario realizar una serie de tablas con valores teóricos que coincidieran con las tablas de torques disponibles en el taller, las cuales no cubrían a los tornillospor encima de 42 mm de diámetro. De esta experiencia quedé claro que el cálculo del torque de un tornillo no es tan simple como aparenta.Si bien es cierto que el método más popular para el ajuste de tornillos y tuercas es por medio del control del par de apriete o torque debido a su sencillez y economía,también es uno de los métodos más inciertos en cuanto a la garantía de la fuerza de unión en un ensamble apernado.El control del par de apriete se consigue normalmente ajustando un torquímetro a un valor especificado bien sea por el fabricante del equipo o por los valores indicados enlas tablas de torques. Recordemos que el torquímetro no mide la tensión o precarga en el tornillo sino el valor del par aplicado. Valor este que es prácticamente producto dela fricción entre los flancos de las roscas tornillo-tuerca y del roce entre la cabeza del tornillo y su arandela, solamente el 10% del torque total de ajuste aplicado correspondea la generación de la fuerza de precarga. El problema de este método se presenta cuando es utilizado indiscriminadamente sin tomar en cuenta la aplicación de la uniónapernada.En la literatura técnica podemos encontrar una fórmula empírica muy simple que nos relaciona el par de ajuste con la fuerza de precarga generada por el tornillo en funcióndel diámetro del mismo y de una constante de proporcionalidad adimensional.Esta sencilla ecuación válida en la zona elástica del material del tornillo es:
MA = K x d x FM …. [1]
 
En donde “MA” es el par o torque aplicado al tornillo (N.m, lbs.in), “d” es el diámetro nominal del tornillo (mm, pulg), “FM” es la precarga del tornillo (N, lbs) y “K” l
a constantede proporcionalidad que normalmente se determina experimentalmente.
Este factor “K” se le denomina con frecuencia como
 
“factor de tuerca” con un valor muy bajo parecido al del coeficiente de fricción, sin embargo no debe confundirse el factor “K” con el coeficiente de fricción estático del material.
 
La tabla siguiente muestra los valores típicos del factor “K” para torni
llos de acero.
La ecuación anterior puede emplearse siempre y cuando el valor de “K” esté correctamente determinado por el usuario. Sin emba
rgo la experiencia a demostrado que
asumir un valor de “K” es arriesgado de acuerdo a la aplicación del tornillo y no debe sobre
-estimarse la importancia del torque de apriete en aquellos elementos críticos degran responsabilidad.De la fórmula MA = K x d x FM, el valor de
la precarga “FM” del tornillo se determina a partir del valor de tensión a la tracción admisible sobre el material del tornil
lo que en la
mayoría de los casos se basan en el 90% del valor del punto de fluencia proporcional “Rp” o límite elástico inferior “ReL” para los tornillos métricos y entre el 70% y 90% de
la tensión de prueba para los tornillos imperiales.Por ejemplo, un tornillo de calidad 5.6 posee un valor Rp = 30 N/mm2 (nominal) con lo que el cálculo de la fuerza de precarga se realiza con el 90% de este valor, es decir con 27 N/mm2 de tensión.La fórmula para determinar la fuerza de precarga para el caso del 90% del límite de fluencia (Rp o ReL) del material del tornillo es:
FM = 0,9 x Rp x As …. [2]
 Para efectos del cálculo de la fuerza, el área que se emplea para determinar el valor de la tensión es la sección resistente nominal de la rosca, la cual se calcula por:
…. [3]
 Donde: As = área o sección resistente efectiva.d2 = diámetro primitivo de la rosca. (ISO 724)d3 = diámetro de núcleo de la rosca.Los valores de d2 y d3 se consiguen en las tablas de las roscas.Como d2 y d3 dependen del paso y del perfil de la rosca, la sección resistente para los tornillos métricos se puede determinar por:
…. [4]
 
 
 
Donde “d” es el diámetro nominal de la rosca del tornillo y “P” el paso de la rosca.
 La norma VDI 2230 expone un grupo de fórmulas más extensas y complejas en donde se relacionan la geometría del tornillo y del agujero, el material, los coeficientes defricción rosca-rosca y cabeza-asiento permitiéndonos calcular los valores de torque para cualquier tipo de tornillo.Estas formulas parten del principio que el par de ajuste o torque aplicado total para crear la precarga del tornillo es producto de la suma de los pares parciales creados por lafricción tanto de la rosca como de la cabeza del tornillo.
MA = MG + MK …. [5]
 
“MG” es el par o torque generado por la rosca y “MK” el momento producido por la fricción por la cabeza o la tuerca del torni
llo producto de la fuerza de precarga
“FM”.
 El momento de ajuste que se origina por la precarga sobre la rosca se puede determinar, prescindiendo del desarrollo analítico, por medio de la fórmula:
…. [6]
 Donde:M
G
= Momento o par aplicado en la rosca.F
M
= Fuerza de precarga sobre la rosca.d2 = diámetro primitivo de la rosca.P = Paso de la rosca.uG = Coeficiente de roce rosca-rosca.El número 1,155 es la secante del semi-ángulo del flanco de la rosca. Para la tortillería métrica el ángulo del flanco de la rosca es de 60°. De aquí que; Sec (60/2) = 1,155redondeando.El par creado por el roce en la cabeza del tornillo se determina por:
…. [7]
 Donde:M
KR
= Momento o par aplicado en la cabeza del tornillo o en la tuerca.F
M
= Fuerza de precarga sobre la cabeza o tuerca.D
KM
= Diámetro medio de fricción del área anular de deslizamiento de la cabeza o de la tuerca.uK = Coeficiente de roce de la cabeza o tuerca contra el asiento.
El diámetro medio de deslizamiento “DKM” se determina por:
 
…. [8]
 
En donde “dW” es el diámetro de asentamiento de la cabeza o de la tuerca que aparece en las normas sobre los tornillos y
es aproximado al hexágono de la tuerca o cabeza
del tornillo (dW = s) o el diámetro de la cabeza para los tornillos allen y “dh” es el diámetro del agujero donde asienta la
cabeza o la tuerca, normalmente grado medio segúnDIN 69.Sumando ambas expresiones nos queda que el torque de ajuste se determina por:
…. [9]
 Las letras que se emplean en las formulas se corresponden a las indicadas en la norma VDI 2230.Esta última fórmula nos permite determinar el par de apriete aplicado al tornillo o a la tuerca para conseguir el valor de la fuerza de precarga en función de los parámetrosfísicos y mecánicos del tornillo como la rosca, el agujero de asentamiento de la tuerca o la de la cabeza, del coeficiente roce entre los materiales de fabricación de la uniónapernada y del paso de la rosca.Es interesante observar que la expresión encerrada en el paréntesis de la fórmula [9] al ser dividida por el diámetro nominal
“d” de la rosca se obtiene el valor del factor detuerca “K” empleado en la fórmula [1]:
 
…. [10]
 
 
La fuerza máxima de precarga sobre el núcleo del tornillo dentro de la zona elástica del material se consigue cuando las tensiones originadas por la precarga alcanzan elvalor del punto de fluencia del material o el punto de proporcionalidad Rp0.2. Esta tensión final o reducida está definida por la presencia simultánea de tensiones de tracciónproducto de la precarga y de tensiones de corte por torsión causadas por el par de apriete.De acuerdo a las teorías sobre la resistencia de los materiales cuando una barra está sometida a esfuerzos combinados, la tensión resultante se calcula por:
…. [11]
 
Sin tomar en cuenta la demostración analítica, de la fórmula [11] se deduce que la fuerza de precarga “FM”, se calcular por:
 
…. [12]
 La sección res
istente “AS” o el área efectiva del tornillo sometido a los esfuerzos y se determina por medio de la fórmula [3] la cual pued
e escribirse:
…. [13]
 
y “dS” se determina por:
 
…. [14]
 El número contante de 0,9 es el indicador del 90% del punto de fluencia, este valor puede ser sustituido de acuerdo a la aplicación del tornillo por otro valor.Con las fórmulas [9] y [12] ya estamos en capacidad de calcular la fuerza de precarga y el par de ajuste aplicado para cualquier unión apernada o elaborar nuestras tablasde torque según nuestras necesidades.Para aclara un poco más el uso de las fórmulas [9] y [12] calcularemos la precarga y el torque o par de ajuste necesario para un tornillo hexagonal DIN/EN/ISO 4014; M 30rosca gruesa calidad 8.8, laminado, pavonado y montado en seco sin lubricación a 20ºC.Parámetros del tornillo M 30:Paso = 3,5 (Según norma)d2 = 27,727 (Según norma)d3 = 25,706 (Según norma)dW = 42,75 (Según norma)Rp02 = 660 N/mm2. (Calidad 8.8 y d<16 a 20° C, Norma ISO 898. Ver tabla al final)uG=uK = 0,12 (Ver tablas al final del artículo)dS = 26,7165 Cálculo por [14] AS = 560,595 Cálculo por [3]dh= 33 (Por norma DIN 273 grado medio
 –
Agujero)D
KM
= 37,875 Cálculo por [8]Resolviendo la fórmula [12] obtenemos el valor de precarga:F
M
= 300 kNCon el valor de la precarga calculamos el par de ajuste requerido por medio de la ecuación [9]:M
 A
= 1.425 NmOtro ejemplo:Tornillo hexagonal M8 rosca gruesa calidad 12.9 según DIN/EN/ISO 4014, lubricado con aceite durante el montaje.Paso = 1,25 (Según norma)d2 = 7,188 (Según norma)d3 = 6,466 (Según norma)dW = 11,63 (Según norma)Rp02 = 1.100 N/mm2. (Calidad 12.9 a 20° C, Norma ISO 898. Ver tabla al final)uG=uK = 0,1 (Ver tablas al final del artículo)

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