Digitally signed by Biblioteca UTM Reason: I attest to the accuracy and integrity of this document

Universitatea Tehnic a Moldovei

Facultatea Inginerie i Management n Mecanic Catedra Transport Auto

Anatolie LISNIC

Recondiionarea pieselor auto

Curs universitar Partea a II-a

Chiinu U.T.M. 2008 1

Lucrarea trateaz problemele generale ale tehnologiei de recondiionare a pieselor auto i este destinat studenilor specialitii Transportul Auto.

Elaborare: conf. univ., dr. Anatolie LISNIC Redactor responsabil : conf. univ., dr. ing. Vladimir ENE Recenzent : lector superior univ. Anatolie CORPOCEAN

Redactor: E. Gheorghiteanu _____________________________________________________ Bun de tipar 01.07.08 Formatul hrtiei 60x84 1/16 Hrtie ofset. Tipar RISO Tirajul 100 ex. Coli de tipar 6,5 Comanda nr. 68 _____________________________________________________ U.T.M., 2006, Chiinu, bd. tefan cel Mare, 168. Secia Redactare i Editare a U.T.M 2068, Chiinu, str. Studenilor, 9/9.

U.T.M , 2008

Prefa
La etapa actual de dezvoltare intens i multilateral a transportului auto n Republica Moldova, problema creterii eficienei i calitii reparaiei i recondiionrii pieselor auto a cptat o importan deosebit. Criza de energie i materii prime tradiionale a determinat intensificarea produciei la ntreprinderi specializate n domeniul reparaiei materialului rulant n direcia conceperii unor tehnologii eficiente care s sporeasc durata de exploatare a diverselor agregate de automobil. n prezent, la ntreprinderile de reparaii exist o preocupare susinut pentru introducerea metodelor moderne de recondiionare a pieselor, ridicare a nivelului de dotare tehnic, specializarea unitilor reparatoare. La ntreprinderile de exploatare a automobilelor, actualmente este important crearea premiselor pentru formarea fondului circulant a agregatelor i ansamblurilor reparate capital, altui material rulant. Studierea posibilitilor de aplicare a celor mai eficiente soluii de recondiionare a pieselor auto uzate, proiectarea proceselor tehnologice de recondiionare specifice, referitor caracteristice, precum i analiza diferitor scheme organizatorice care permit efectuarea unor reparaii de calitate constituie obiectul de studiu a disciplinei. Organizarea structurii i coninutului cursului universitar Recondiionarea pieselor auto a fost conceput n concordan cu planul de studiu a specializrii Transportul auto i tendinele dezvoltrii industriei reparaiei automobilelor n Moldova.

1. Metode de recondiionare a pieselor auto

1.1. Noiuni generale Reparaia automobilului reprezint un proces de restabilire a calitilor i parametrilor funcionali pe care automobilul i-a avut la intrarea n exploatare; aceast restabilire se face n etape (cicluri), cu scopul efecturii unui ct mai mare termen de amortizare. Acest obiectiv poate fi realizat pe dou ci, i anume: - pe calea nlocuirii tuturor pieselor uzate sau degradate cu altele noi, cale ce nu poate fi folosit dect parial, fiind neeconomic; - prin recondiionarea pieselor uzate sau parial degradate, prelucrndu-le la anumite dimensiuni de reparaie sau reparndu-le prin diferite procedee tehnologice de prelucrare. Scopul recondiionrii pieselor este s le fac a fi din nou bune de ntrebuinare i s readuc asamblarea la ajustajul iniial, adic la jocul sau strngerea stabilite prin condiiile tehnice, n funcie de natura asamblrii. Acest scop poate fi atins prin dou metode de recondiionare a pieselor: a) prin modificarea dimensiunilor iniiale (nominale) ale pieselor uzate i b) prin reducerea pieselor uzate la dimensiunile nominale. Prin prima metod, piesa capt o form geometric corect i dimensiune nou, diferit de cea nominal (dimensiune de reparaie). Prin metoda a doua, piesa recapt nu numai forma geometric corect, ci i dimensiunea iniial, adic cea nominal. Realizarea primei metode se face cu ajutorul prelucrrii mecanice a piesei la dimensiunea de reparaie, iar n unele asamblri i prin adugarea unei piese suplimentare. n a doua metod, suprafaa uzat a piesei se completeaz prin procedeele cunoscute de ncrcare cu sudur cu arc electric sau cu flacr cu gaze, prin straturi depuse prin electroliz sau metalizare, 4

sau se recondiioneaz prin aplicarea prin presare a unei piese suplimentare, iar n cazul recondiionrii lagrelor de alunecare prin turnarea de aliaje antifriciune, toate aceste operaii fiind urmate de prelucrarea mecanic a piesei pentru a-i da dimensiunea nominal. Pe lng restabilirea formei geometrice i a dimensiunilor piesei, n practica reparaiilor se mai ntlnesc i alte defecte ale pieselor, sub form de diferite fisuri, sprturi, ncovoieri, rizuri etc. Piesele care au fisuri i sprturi, se repar cu ajutorul sudrii, lipirii, aplicrii de petece sau de tifturi, n funcie de mrimea, poziia i condiiile de funcionare ale piesei. ncovoierea pieselor se nltur prin ndreptare, iar diferitele rizuri se ndeprteaz prin prelucrare mecanic de lctuerie. Etaneitatea necesar, de exemplu, a supapelor, se realizeaz prin rodare. Pe lng restabilirea formei geometrice i a dimensiunilor pieselor, precum i eliminarea diferitor defecte sub form de fisuri, ncovoieri, rizuri etc., trebuie s se refac, prin tratament termic corespunztor, n funcie de rolul piesei i proprietile sale mecanice, ca de exemplu duritatea superficial. Practic, la recondiionarea pieselor se folosesc o serie de procedee tehnologice de prelucrare care sunt identice cu cele efectuate la fabricarea acestora. Metodele variate de recondiionare a pieselor se pot reduce la urmtoarele: prelucrarea mecanic; ncrcarea prin sudur a suprafeei uzate, sudarea i lipirea; depunerea de straturi prin electroliz; metalizarea cu metal pulverizat; prelucrarea prin deformare plastic; prelucrarea de lctuerie (ajustare). Recondiionarea pieselor prin prelucrare mecanic propriuzis se face prin prelucrarea la dimensiunile de reparaie, prin aplicarea unei piese suplimentare i prin restabilirea integritii piesei prin nlocuirea prii uzate cu alta nou. 5

Se nelege, c prelucrarea mecanic se utilizeaz pe scar larg i aproape n toate celelalte metode de recondiionare a pieselor, dar atunci ea se limiteaz la operaiile de pregtire i de finisare sau numai la aceste din urm, ca n cazul recondiionrii pieselor prin procedee de deformare plastic (ndesare i mandrinare) sau de turnare a aliajelor antifriciune. n procesul de reparare se utilizeaz toate felurile de prelucrare mecanic utilizate n procesul de fabricare a pieselor. Totui, prelucrarea mecanic n scopul reparrii pieselor are particularitile sale specifice, la care se cuvine s ne oprim. Marea varietate de lucrri mecanice necesitate de reparaii i numrul relativ mic de piese de acelai tip, care urmeaz s fie executate, fac necesar s se lucreze cu loturi mici de piese executate pe un utilaj universal, ceea ce face ca producia s fie de serie mare. n ceea ce privete utilajul, fac excepie cteva tipuri de mainiunelte speciale pentru repararea cilindrilor, arborilor cotii i cu came, lagrelor i ctorva altor piese. n urma reparrii pieselor trebuie s li se restabileasc nu numai forma geometric i dimensiunile, ci i poziia relativ a bazelor principale i auxiliare, respectndu-se condiiile tehnice, care difer foarte puin n aceast privin de desenul de execuie al uzinei. Dei bazele de aezare a pieselor, stabilite n procesul fabricrii acestora, se pstreaz n marea lor majoritate, n multe cazuri ele snt totui uzate, ba chiar uneori lipsesc cu desvrire. Aceast situaie, precum i necesitatea de a efectua lucrri cu un echipament tehnologic minim, complic rezolvarea problemei respectrii condiiilor tehnice privind poziia relativ a bazelor principale i auxiliare i cer o atenie sporit din partea personalului tehnic al ntreprinderilor de reparaii. Lucrrile de prelucrare mecanic a pieselor trebuie s nceap cu ndreptarea suprafeelor de baz, iar n caz c se folosesc drept baze suprafeele de lucru ale pieselor, trebuie s se ia ca punct de reper poriunile neuzate ale lor. Procedeele tehnologice de 6

remediere a suprafeelor de baz ale diferitor piese se vor analiza cu ocazia descrierii reparrii pieselor respective. n urma uzurii neuniforme a pieselor i a deformrii formei lor geometrice, n cursul prelucrrii trebuie s se ndeprteze adaosurile de prelucrare neuniforme de material, ceea ce nrutete condiiile de lucru ale sculei achietoare i micoreaz rigiditatea sistemului maina-unealt-piesa-scul. Aceasta, la rndul su, are influen duntoare asupra calitii suprafeei piesei. Pe lng aceasta, variaiile adaosurilor de prelucrare a aceleiai piese, recondiionate prin procedee diferite, ating valori importante. Astfel, n cazul prelucrrii fusurilor de arbori cromate trebuie s se ndeprteze adaosuri mici cuprinse ntre 0,05 i 0,10 mm, pe cnd n cazul recondiionrii acelorai fusuri de arbori prin metoda metalizrii i ncrcrii prin sudur, valorile adaosurilor pot fi cuprinse ntre 1 i 3 mm la metalizare i ntre 2 i 4 mm la ncrcare, n funcie de dimensiunile i diametrul arborelui. De aceea, cnd se aplic procedee diferite de recondiionare a acelorai piese, acestea urmeaz s fi prelucrate mecanic n mod diferit. La reparaiile auto este necesar prelucrarea mecanic nu numai a pieselor fabricate din metale diferite, ci i a celor recondiionate prin metode diferite: cromare electrolitic, acoperire cu oel, metalizare i ncrcare prin sudur cu diferite materiale. Se tie c n timpul metalizrii i al ncrcrii cu metal a pieselor are loc o modificare a structurii i proprietilor fizico-mecanice ale metalului stratului de acoperire, chiar dac acesta este de acelai fel cu al piesei. Astfel, n cazul metalizrii, stratul de acoperire are duritatea sporit, cu un numr mare de pori i oxizi, iar n cazul ncrcrii prin sudur, pe lng defectele acesteia, cum snt porozitatea i tendina de oxidare, se constat i o mrire a duritii din cauza albirii pariale sau a nitrurrii metalului care ngreuneaz foarte mult prelucrarea mecanic a piesei. n afar de aceasta, chiar i n cazul prelucrrii pieselor uzate la dimensiuni de reparaie, trebuie s se ndeprteze straturile deformate de metal care au suferit uneori o ecruisare important. 7

n cazul prelucrrii mecanice a unor piese tratate termic, adeseori este necesar s se menin tratamentul lor termic iniial. Tendina de a evita un al doilea tratament termic, din cauza complicrii procesului tehnologic sau a particularitilor constructive ale pieselor, iar uneori i lipsa utilajului corespunztor, face necesar s se ia achii cu seciuni importante de pe piese avnd duritate foarte mare. Aceasta se ntmpl deosebit de des n cazul prelucrrii pieselor de dimensiuni de reparaie. La prelucrarea suprafeelor uzate, clite, ncrcate cu sudur este raional s se utilizeze scule dure, rezistente la temperaturi nalte, cu forme geometrice corespunztoare. Aa scule permit s se utilizeze n reparaia auto metode de prelucrare rapid a pieselor. O valoare important n asigurarea preciziei i calitii prelucrrii mecanice a suprafeelor uzate a pieselor auto aparine i parametrilor operaiilor tehnologice, care se modific independent de materialul piesei, caracterul uzurii, altor defecte etc. Toate cele expuse, ct i utilizarea (aplicarea) metodelor moderne de reparaie a automobilului permit reintroducerea n exploatare peste 70% din piesele uzate. Concomitent cu aceasta, printr-o bun organizare a procesului de producie, preul de cost al reparrii pieselor va fi mult mai redus dect al pieselor noi (dup unele date statistice el reprezint circa 10....40% din valoarea celor noi). De aceea lrgirea sortimentului de piese care urmeaz a fi reparate i introducerea unor procedee noi de recondiionare constituie o surs important de economii la cheltuielile de reparaie. S tie c investiiile n ntreprinderile de reparaii auto sunt de 5-10 ori mai mici dect n cele constructoare, costul unei reparaii ajunge la 50...60% din valoarea automobilului nou, iar consumul de metal este de 10...15 ori mai mic.

2. Metode de reparare a mbinrilor i de restabilire a ajustajului

2.1. Metoda dimensiunilor de reparaie n timpul funcionrii, piesele conjugate, fusurile arborilor i gurilor pieselor se uzeaz neuniform devenind n acelai timp ovale i conice, aa cum de pild se uzeaz suprafaa interioar a cilindrilor blocului motor. Pentru a recondiiona un fus uzat se folosete adeseori metoda dimensiunilor sau treptelor de reparaie, adic se prelucreaz fusul la un diametru mai mic dect cel iniial, eliminndu-se n felul acesta ovalitatea sau conicitatea. Prelucrarea se face pn la treapta inferioar cea mai apropiat de dimensiunea cea mai mic pentru arbori i cea mai mare pentru alezaje, obinute prin msurare nainte de prelucrare. Metoda dimensiunilor de reparaie se folosete pe scar din ce n ce mai larg la repararea pieselor complicate i scumpe. Din aceast categorie de piese fac parte n special arborii cotii, blocurile de cilindri, arborii cu came, bielele, tachetele, etc. Metoda dimensiunilor de reparaie are urmtoarele avantaje: se mrete durata de amortizare n serviciu a pieselor complicate i scumpe; folosirea acestui procedeu este foarte simpl i costul recondiionrii pieselor complicate i scumpe este mai redus dectl pieselor noi; piesele reparate dup aceast metod sunt de calitate superioar; prin recondiionarea pieselor la dimensiuni de reparaie se face o economie important de materiale deficitare (oeluri aliate, bronzuri etc.). Aceast metod de reparaie a pieselor are ns i unele dezavantaje: 9

 necesit nlocuirea sau repararea piesei cu care prima pies este asamblat; prezint complicaii la interschimbabilitatea pieselor (deoarece cealalt pies trebuie s aib mai multe dimensiuni de reparaie). Din cele artate mai sus este clar c metoda dimensiunilor de reparaie trebuie s fie folosit pe scar larg la recondiionarea pieselor de automobil complicate i scumpe. Aceast metod are o influen foarte mare asupra reducerii timpului de imobilizare a automobilului n reparaie, deoarece anumite piese cu un volum mare de lucru pot fi executate mai nainte la dimensiuni de reparaii prestabilite i introduse n magazia ntreprinderii de reparaii de unde se scot n cursul procesului de reparaie. 2.2. Metoda de reparaie la dimensiunile nominale Scopul recondiionrii pieselor prin metoda dat este s reduc ansamblul la ajustajul iniial adic la jocul sau strngerea stabilite prin condiii tehnice n funcie de felul asamblrii. Prin aceast metod suprafaa uzat a piesei este adus la dimensiunea i forma ei geometric iniial, adic cea nominal. n cazul dat suprafaa uzat a piesei se completeaz prin procedeele de ncrcare cu sudur, prin depunere cu straturi pe cale electrolitic sau prin metalizare, sau se recondiioneaz prin presarea unei piese suplimentare, sau prin nlocuirea prii uzate din pies cu piesa suplimentar. Exemple de astfel de recondiionri sunt: recondiionarea fusurilor arborilor (axelor) canelelor uzate prin ncrcare cu sudur; recondiionarea fusurilor, bielelor, bolurilor, cilindrilor altor piese prin depuneri de straturi pe cale electrolitic; recondiionarea prin cmurire a cilindrilor etc. Caracteristic recondiionrii la dimensiunile iniiale este i recondiionarea locaurilor uzate pentru inelele rulmenilor cu role 10

care se execut prin presare de buce. n acest scop locaurile uzate din butuci n care urmeaz a se monta inelele rulmenilor se alezeaz i se preseaz n ele buce ale cror guri se alezeaz definitiv, dup presare, la dimensiunile inelelor exterioare ale rulmenilor. Unele piese de automobil au mai multe suprafee de lucru, care n timpul funcionrii se distrug i se uzeaz n mod diferit. Astfel de piese sunt simiarbore planetare, elementele caracteristicilor etc. la recondiionarea crora se nlocuiesc prile anormal uzate sau distruse. Procedeul de nlocuire a unei pri dintr-o pies are o serie de avantaje, dintre care se citeaz urmtoarele: calitatea recondiionrii este destul de bun; se realizeaz economie de material. Acest mod de prelucrare prezint i dezavantaje, i anume: prelucrarea mecanic este destul de complicat; necesit o calificare nalt a muncitorilor care execut astfel de operaii.

11

3. Recondiionarea pieselor prin prelucrri mecanice de achiere

De obicei, prin prelucrri mecanice de achiere se neleg lucrri de: strunjire, gurire, frezare, rabotare, alezare, rectificare, honuire, broare, rodare etc. Repararea pieselor la care sunt necesare aceste lucrri se face prelucrndu-le la dimensiuni de reparaie dup ce au fost uzate (cilindri, arbori cotii, boluri etc.), sau la dimensiuni nominale prin aplicarea unor piese suplimentare. n condiiile impuse de reparare a automobilului, prelucrrile mecanice prezint urmtoarele particulariti: - piesele se execut n loturi mici din cauza varietii lucrrilor necesitate de starea tehnic a automobilului; - nainte de orice prelucrare trebuie restabilit poziia bazelor tehnologice de prindere i aezare a piesei, respectndu-se condiiile tehnice din desenul de execuie al piesei (de exemplu : pentru rectificarea fusurilor arborelui cotit trebuie recondiionate gurile de centrare de la capete; pentru rectificarea cilindrilor blocului este necesar ca suprafaa de aezare s fie neted, fr denivelri); - prelucrrile se fac de cele mai multe ori n maini-unelte universale care au timpi auxiliari mari, deci o productivitate redus; - regimurile de lucru snt sczute, deoarece n timpul lucrului, datorit uzrii neuniforme a pieselor i deformrii lor geometrice, trebuie s se achieze adaosuri variate de metal, nrutind condiiile de lucru ale sculei i ale mainii-unelte; - n dese cazuri este necesar s fie prelucrate la strung, frez etc. piese recondiionate prin ncrcare cu strat de metal care are duritatea mai mare dect metalul de baz (mai ales la sudare) precum i poroziti cu incluziuni de zgur care distrug muchia tietoare a sculei. Aceste particulariti cer din partea personalului tehnic din ntreprinderile de reparaii auto i ndeosebi din partea maitrilor 12

atenie i preocupare susinut, n vederea obinerii unei productiviti ridicate i a unor cheltuieli minime. Elementele principale ale oricrui procedeu tehnologic de prelucrare prin achiere sunt: - maina-unealt pe care se fixeaz piesa i pe care se execut prelucrarea; - scula achietoare cu care se face achierea; - regimul de lucru al prelucrrii : vitez, avans, adncimea achierii, numrul de treceri, timpul total de lucru. La prelucrarea pe maini-unelte, piesa i scula achietoare execut micri reciproce prin care aceasta din urm achiaz metalul de pe una sau mai multe suprafee ale piesei. Duritatea sculei trebuie s fie mult mai mare dect duritatea piesei pentru ca s ptrund n metal i s scoat achii. Achierea reprezint o variant a procesului de tiere mecanic (tiere-spintecare, forfecare i achiere) care se realizeaz prin dezlipirea particulelor de metal sub form de achii cu ajutorul muchiei tietoare a unei scule denumit scul achietoare. 3.1. Recondiionarea pieselor la dimensiuni de reparaie Prin aceast metod de reparaie se restabilete forma geometric corect i calitatea prelucrrii suprafeei pieselor, fr a se menine dimensiunile iniiale (nominale). Cu ajutorul prelucrrii mecanice a suprafeei uzate se ndeprteaz stratul superficial al piesei creia i se d o nou dimensiune, zis de reparaie, care poate fi mai mare sau mai mic dect cea nominal. Deoarece prin prelucrare mecanic dimensiunile nominale ale piesei se modific (se ia din corpul piesei), utilizarea pieselor noi cu dimensiuni nominale pentru asamblarea cu piesele reparate prin aceast metod nu este posibil. Piesele cu care se asambleaz trebuie s aib si ele dimensiuni de reparaie, corespunztoare piesei de baz recondiionate. Acest lucru se realizeaz montndu-se piese de schimb noi cu dimensiuni de reparaie corespunztoare, fabricate n acest scop sau obinute prin recondiionarea piesei, astfel nct s se dea o dimensiune 13

corespunztoare dimensiunilor de reparaie ale piesei principale asamblate cu ea. Prin urmare, pentru reparaiile auto se utilizeaz dou feluri de dimensiuni de reparaii: dimensiuni standard, atabilite n prealabil, i dimensiuni libere, nestandardizate. Dimensiunile standardizate de reparaie se utilizeaz pe scar larg pentru piese cum sunt pistoanele, segmenii de piston, bolurile de piston, tacheii i cuzineii cu perei subiri. Piesele menionate se fabric cu dimensiuni de reparaii de ctre industria de automobile i de uzinele de piese de schimb i se folosesc pe scar larg de ntreprinderile de reparaii. ntreprinderile de reparaii efectueaz recondiionarea diferitor piese (blocuri de cilindri, arbori cotii, guri de ghidaj pentru tachei etc.) n conformitate cu aceste dimensiuni standardizate de reparaie. Normele tehnice pentru reparaii prevd, pe lng piesele menionate, i alte dimensiuni de reparaie dinainte reglementate, standardizate pentru o serie de alte piese ca, de exemplu, fusurile arborilor cu came i bucele lor, supapele i ghidajele lor, pivoii i alte piese. Avantajul dimensiunilor standardizate de reparaie fa de dimensiunile nestandardizate de reparaie const n faptul c ele permit s se aib dinainte piesele gata i s se fac reparaia prin metoda interschimbabilitii, ceea ce reduce considerabil timpul necesar pentru reparaie. In cazul prelucrrii pieselor la dimensiunile standardizate de reparaie, trebuie s se ndeprteze nu numai stratul superficial de metal defect, rezultat n urma uzurii, i s se restabileasc forma geometric a piesei, ci s se continue prelucrarea mecanic pn ce piesa ajunge la dimensiunea necesar de reparaie. In cazul unor dimensiuni de reparaie nestandardizate, prelucrarea se face pn se obine forma geometric corect si calitatea necesar a suprafeei de lucru a piesei; piesele pot cpta diferite dimensiuni, n funcie de natura i de mrimea uzurii lor. Piesa cu care se asambleaz se ajusteaz dup cea recondiionat 14

pn la dimensiunea liber a acesteia. Aadar, montarea ansamblurilor cu dimensiuni libere de reparaie este legat de metoda de ajustare i se utilizeaz n reparaiile de serie mic sau individuale. In cazul dimensiunilor libere de reparaie nu se pot executa n prealabil piese cu dimensiuni definitive. Ele pot fi executate sub form semiprelucrat, ca semifabricat, lsndu-se un adaos pentru ajustarea final pe loc. Mrimea noii dimensiuni de reparaie dat piesei cu ocazia reparrii depinde de uzura sa i de adaosul de prelucrare. Mrimea uzurii se stabilete prin msurarea piesei cu instrumente corespunztoare. Adaosurile de prelucrare se stabilesc inndu-se seam de felul prelucrrii, de tipul utilajului i de dimensiunile i materialul piesei. Cnd se stabilesc adaosurile de prelucrare, trebuie s se aib n vedere mrimea deformrii formei geometrice a piesei, de ovalitatea i de conicitatea acesteia. Adaosul trebuie s contribuie la obinerea unei forme geometrice corecte a piesei uzate dup prelucrarea mecanic, fr s mai existe urme de uzur pe suprafaa de lucru a acesteia. Rizurile, zgrieturile si fisurile microscopice nendeprtate de pe suprafaa piesei pot s devin focare de distrugere a piesei prin oboseal. Mrimea i numrul cotelor de reparaie a piesei depinde de uzura ei n termenul de funcionare ntre dou reparaii convenionale, de adaosul pentru prelucrare i de rezerva de putere a piesei. Metodologia determinrii mrimii i numrului cotelor de reparaie a pieselor de tip arbore i alezaje const n urmtoarele: presupunem, arborele i alezajul la naintarea pieselor n reparaie au forma i dimensiunile prezentate n figura 3.1.

15

Fig. 3.1. Schema pentru determinarea dimensiunilor de reparaie: a pentru arbore; b pentru alezaj. Pentru asigurarea formei geometrice corecte a suprafeelor uzate a pieselor ele se supun prelucrrii mecanice. Dup prelucrare, dimensiunile suprafeelor pieselor se vor deosebi de cele iniiale prin mrimea dubl a uzurii unilaterale maximale i adaosul unilateral pentru prelucrarea mecanic. Atunci, prima cot de reparaie a piesei poate fi determinat din relaiile: pentru suprafee cilindrice exterioare (arbore) 1 d = dn 2(U max + Z ) ; r pentru suprafee cilindrice interioare (alezaje) 1 = n + 2(U max + Z ) ; r 1 1 unde d ; - prima cot de reparaie ale arborelui i alezajului; r r dn, n diametrele arborelui i alezajului dup desenul de execuie (dimensiuni nominale), mm; Umax uzura maximal unilateral, mm. Z adaosul pentru prelucrarea mecanic lateral , destinat nlturrii stratului de metal uzat, cu defecte etc., mm. 16

Adaosul pentru prelucrarea mecanic depinde de genul prelucrrii, de caracterul suprafeei uzate etc. Pentru alezare i prelucrare fin: Z = 0,10 0,05mm, pentru rectificare: Z=0,03-0,05mm, unilateral.
Uzura maximal poate fi determinat prin experiena practic ori n urma controlului dimensional (defectrii) al piesei. Avnd n vedere c suprafeele de lucru ale pieselor se uzeaz neuniform, n relaiile date uzura maximal (Umax) poate fi prezentat ca produs dintre uzura lateral (Umin=0, Umax=U ) i coeficientul de neuniformitate a uzurii (S), care poate fi variabil de la 0,5 pn la 1. Valorile urmtoare ale dimensiunilor de reparaie, de exemplu a arborelui, pot fi prezentate n form general astfel: 2 1 d = d n 4(U max + Z ) = d 2(U max + Z ) ; r r - ----------------------------- ----------------------------n 1 d rn = dn 2n(U max + Z ) = d 2(U max + Z ) ; r Ultima dimensiune de reparaie este determinat de diametrullimit posibil al fusului a crui micorare mai departe este inadmisibil. Dimensiunile-limit admisibile ale diferitor piese snt determinate de o serie de cauze: rezistena pieselor, adncimea stratului de cementare sau a stratului clit superficial sau, n fine, de dimensiunea piesei cu care se asambleaz. Astfel, dimensiunea-limit admisibil a cilindrului este determinat de rezistena pereilor si; dimensiunea-limit admisibil a fusului arborelui cotit este condiionat de creterea presiunii specifice pe fus (rezistena arborelui), de micorarea grosimii stratului clit superficial i, n consecin, i de reducerea duritii, precum i de funcionarea mai rea a lagrului din cauz c grosimea stratului de aliaj antifriciune a crescut. Pentru piesele

17

cementate trebuie s se in seama de uzura i de grosimea stratului cementat etc. Numrul de dimensiuni de reparaie ale pieselor se exprim prin urmtoarea relaie: d n d rn n= w Aici diferena dintre diametrul nominal i cel limit, dn d rn exprim micorarea diametrului fusului arborelui dup toate reparaiile, fr ca rezistena sa s fie periclitat. Micorarea diametrului fusului dup o singur reparaie din cauza uzurii i a adaosului de prelucrare se exprim prin w i se numete interval de reparaie". n mod similar se determin dimensiunile de reparaie ale alezajelor, numai c, n expresia lor, semnele minus snt nlocuite cu plus, iar numrul de dimensiuni de reparaie va fi exprimat prin urmtoarea relaie: D Dn n = max , w unde Dmax este diametrul maxim admisibil al alezajului. Alegerea metodei de prelucrare a pieselor la dimensiunile de reparaie depinde de material i de tratamentul termic suferit de pies, de mrimea uzurii, a adaosului de prelucrare i de mainileunelte existente. Cnd se repar piesele prin metoda dimensiunilor de reparaie, n majoritatea cazurilor trebuie s se ndeprteze adaosuri mici de material, adic s se fac achierea la adncime mic i cu achii de seciune redus. Din aceast cauz, operaiile de prelucrare mecanic la dimensiunile de reparaie snt n fond operaii de finisare. La alegerea sculelor, regimurilor de achiere, calitii prelucrrii suprafeei i ordinii operaiilor procesului tehnologic, trebuie s se in seama de aceste condiii. In majoritatea cazurilor forma geometric a sculelor achietoare i regimurile de prelucrare rmn aceleai ca i la 18

operaiile respective de finisare prin prelucrarea mecanic obinuit. Alegerea pietrelor de rectificat i a regimurilor de lucru se face dup aceleai reguli ca i n industria constructoare de maini. Pentru rectificarea pieselor din oel se aleg pietre de corindon, iar pentru piesele din font i metale neferoase - pietre de carborund. In cazul cnd piesele au o duritate mai mare i dimensiuni diametrale mari, se utilizeaz pietre mai moi, i invers. Prelucrarea pieselor la dimensiuni de reparaie trebuie fcut la sfritul procesului tehnologic, dup toate operaiile, inclusiv cele de ajustaj. Acest lucru este necesar ndeosebi cnd piesa trebuie s sufere alte operaii de reparare, cum ar fi ndreptarea, recondiionarea filetului, sudarea fisurilor etc. Prelucrarea pieselor la dimensiuni de reparaie la sfritul procesului tehnologic permite s se evite eventualele deformri ale pieselor, cum ar fi ncovoierea sau deformarea i s se protejeze suprafeele prelucrate fin mpotriva deteriorrii care s-ar putea produce cu prilejul operaiilor de lctuerie sau de alt fel. Recondiionarea pieselor la dimensiunile de reparaie este o metod rspndit pe scar larg i accesibil tuturor. Neajunsul principal al metodei dimensiunilor de reparaie este faptul c, reducnd de fiecare dat dimensiunea piesei, se ajunge implicit la reducerea duratei totale de serviciu a piesei. n afar de aceasta, n cazul unui numr mare de dimensiuni de reparaie, trebuie s existe o cantitate important de piese de schimb n depozit, precum i instrumente speciale de msurat i n parte i scule achietoare speciale.
3.2. Recondiionarea pieselor prin metoda pieselor suplimentare

Recondiionarea suprafeelor uzate ale pieselor prin montarea unor piese suplimentare care s compenseze uzura se utilizeaz destul de mult n cazul recondiionrii pieselor la dimensiuni de reparaie i mai ales n cazul recondiionrii la dimensiunea nominal. Prin aceast metod se recondiioneaz cilindrii 19

motorului care au ajuns la ultima dimensiune de reparaie, locaurile supapelor, orificiile n care se monteaz rulmenii din carterele cutiilor de viteze, punilor din spate i butucilor, gurile cu filet uzat, precum i fusurile unor piese ca, de exemplu, crucea sateliilor diferitor automobile. Din aceast categorie face parte i recondiionarea suprafeelor de lucru ale pieselor prin aplicarea, n funcie de construcia piesei, a unor plcue sau a unor aibe de diferite forme, aceste plcue i aibe fiind fixate pe piese n unele cazuri prin sudare sau cu uruburi cu cap necat, cnd se face asamblarea. Un exemplu de acest fel de reparaie este rectificarea suprafeei frontale sferice a sateliilor i montarea unor aibe la asamblarea sau frezarea feelor frontale uzate ale capetelor axelor din fa cu guri pentru pivoi (GAZ-53) etc. Prelucrarea gurilor uzate pentru buce ale pieselor se face prin diferite procedee, de cele mai multe ori prin alezarea gurilor urmat sau nu de rectificarea lor, prin lrgirea cu burghiul i alezarea gurilor sau numai prin lrgirea lor, cum se face de obicei n cazul recondiionrii filetului. Fusurile arborilor tratate termic pentru o duritate mic, de obicei, se strunjesc i apoi se rectific, dar n unele cazuri, cnd piesele nu au importan deosebit, este suficient numai strunjirea. Piesele clite pentru o duritate mare se supun nainte de strunjire la recoacere local sau general, urmat n mod obligatoriu de tratament termic. Suprafeele uzate ale pieselor se prelucreaz prin diferite metode mecanice, n funcie de scopul piesei. Cnd se alege materialul pentru piese suplimentare (buce) trebuie s se in seama de materialul pieselor care se recondiioneaz. Face excepie reparaia suprafeelor de asamblare a pieselor din font (carterele cutiilor de viteze i ale punilor din spate, butucii roilor etc.) pentru care se admite s se execute bucele suplimentare nu numai din font, ci i din oel (de obicei oel marca 20 OLC 25). Suprafaa de lucru a bucelor trebuie s ndeplineasc aceleai condiii de duritate ca i suprafaa de lucru a piesei recondiionate. 20

Din aceast cauz, la nevoie, bucele trebuie s fie supuse unui tratament termic corespunztor. Fixarea piesei suplimentare (bucei) se face de cele mai multe ori prin ajustajul cu strngere al bucei. n unele cazuri, cnd se folosesc ajustaje tranzitorii, se poate face o fixare suplimentar prin sudare n cteva puncte sau frontal, pe ntreaga seciune, prin uruburi de siguran sau prin prizoane. uruburile de siguran, ca mijloace de fixare suplimentar, se utilizeaz n cazul cnd se introduc buce nurubate pentru repararea gurilor filetate. Fixarea aibelor i plcuelor se face cu uruburi, cu nituri sau prin sudare. Fixarea plcuelor i a aibelor cu ajutorul sudrii se utilizeaz, de exemplu, foarte mult la reparaia cadrelor. Metoda de recondiionare a pieselor importante, ca de exemplu: blocurile cilindrilor, carterele cutiilor de viteze i punilor din spate, butucii roilor din fa i din spate, corpurile pompelor de ulei i de ap, crucile sateliilor etc., prin montarea unor piese suplimentare, poate da rezultate bune dac se respect procesul tehnologic n ce privete alegerea materialului bucei, a tratamentului su termic (acolo unde este necesar), a calitii prelucrrii suprafeelor care se asambleaz, ale pieselor i a suprafeei de lucru a bucei dup prelucrarea mecanic definitiv i, n special, mrimea cuvenit a strngerii. n practica reparaiilor exist numeroase exemple cnd din cauza alegerii greite a strngerii bucele ncep foarte curnd s se roteasc sau cnd, din cauza unei strngeri prea mari, se defecteaz, ambele piese devin inutilizabile chiar n timpul presrii. Materialul de calitate inferioar a bucelor, precum i lipsa tratamentului termic necesar au de asemenea ca urmare apariia rapid a defectelor. Mai sus s-a artat c strngerea real este ntotdeauna inferioar celei indicate n tabele (strngere standard pentru ajustajul respectiv), iar suprafaa real de contact a pieselor asamblate este mai mic dect cea geometric, din cauza existenei unor proeminene i scobituri pe piese dup prelucrarea mecanic a acestora. De aici reiese c, pentru ajustarea sigur a bucelor n 21

guri sau pe fusurile arborilor, suprafaa piesei i a bucei trebuie s fie prelucrat mai fin, iar la calculul strngerii reale s se in seama de mrimea rugozitilor. Cercetrile au artat c, cu ct calitatea prelucrrii suprafeei este mai bun, coeficientul de frecare crete, ceea ce, la rndul su, influeneaz favorabil rezistena asamblrii prin strngere. Totui, nu trebuie s se tind la obinerea unor suprafee prelucrate de calitate superioar claselor 8-10, deoarece suprafeele prelucrate mai fin nu prezint avantaje n ceea ce privete rezistena asamblrilor. In cazul de fa, prelucrarea cea mai raional a piesei i a bucei trebuie fcut cu toleranele ajustajelor cu strngere din clasa a 2-a de precizie i, n unele cazuri, clasa a 3-a. Mrimea a supradimensiunii de calcul poate fi determinat dup formula dat anterior sau prin scderea din valoarea din tabel a supradimensiunii ajustajului t a unei valori convenionale u, care ine seama de netezirea rugozitilor cu ocazia presrii: =t-u, unde: u 1,2(R1+R2);
R1 i R2 sunt valorile maxime ale rugozitilor suprafeelor asamblate ale pieselor i nu depind de modul de prelucrare. Pentru prelucrri de degroare R=16-40m; corespunztor: medie 6-16 m, de finisare 2,5-6 m i foarte fine 1,0-2,0 m. Valoarea lui R poate fi determinat i astfel: R1,2(k1Hmp1+k2Hmp2),

unde: Hmp1 i Hmp2 sunt nlimile medii ptratice ale rugozitilor suprafeelor asamblate, iar k1 i k2 coeficieni care depind de clasa de netezime a suprafeei, egal cu 2,5 -5. Cnd bucele se preseaz fr a se nclzi sau rci piesele, este bine s se ung suprafaa bucei cu ulei de main, ceea ce mpiedic buca de a se nepeni i uureaz presarea.

22

Deoarece nu se poate realiza controlul rezistenei ajustajului bucei n alezaj sau pe fusul unei piese prin mijloacele obinuite, se recomand ca pentru asamblrile importante s se fac verificarea dup fora de presare care este unicul criteriu de apreciere a rezistenei (fig. 3.2). Fora de presare se determin astfel:
Pp=fppdl,

unde: Pp este fora de presare, n N; fp - coeficientul de frecare la presare; p - efortul specific de presare pe suprafaa de contact, n N/mm2; d - diametrul suprafeelor pieselor Fig.3.2. Determinarea asamblate, n mm; forei de presare l - lungimea asamblrii, n mm. Coeficienii de frecare, n cazul presrii, sunt mrimi independente de natura materialelor ajustajului, felul ajustajului i poate fi acceptat pentru ajustaje: oel-oel 0,06 0,22; oel-fonta 0,06 0,14; oel-alam 0,05 0,10. Valoarea lui p, care intr n formul i reprezint efortul specific de presare pe suprafaa de contact, depinde n primul rnd de mrimea strngerii i este legat de aceasta prin urmtoarea relaie:
p=

10 3
C1 C 2 + d E 1 E2

[kgf / mm ] ,
2

unde E1 i E2 snt modulele de elasticitate ale piesei interioare i celei exterioare, n kgf/mm2;

23

C1 i C2 - coeficieni care depind de materialele pieselor asamblate d d i de raportul 1 sau ; d2 d - supradimensionarea de calcul, n m. De exemplu, pentru piese interioare cu seciune continu, cnd d1/d sau d/d2 au valori de la 0,0 pn la 0,9 corespunztor: C1= 0,70 9,23 i C2 = 1,23 9,83. Fora de presare poate fi determinat i cu formule empirice, astfel: pentru presarea unei buce de oel pe un arbore de oel: D2 2 1 0 dl d P = 290 2 D d2 pentru presarea unei buce de font pe un arbore de oel: D + 0,3 0 dl d P = 430 , D + 6,35 d unde P este fora de presare, n N; D - diametrul exterior al bucei, n mm; d - diametrul interior al bucei, n mm; l - lungimea bucei, n mm; 0 - supradimensionarea relativ, egal cu: ( este supradimensionarea). d Controlul forei de presare se poate face dup presiunea uleiului n manometru. 24

0 =

Cu ocazia presrii are loc o deformare a bucelor. Cnd buca este presat pe arbore, diametrul exterior al bucei se mrete, iar cnd este presat ntr-un alezaj, diametrul su interior se micoreaz. De acest fapt trebuie s se in seama atunci cnd se stabilete adaosul de prelucrare pentru finisarea suprafeei de lucru a bucelor dup ce au fost presate pe pies. In cazul presrii unei buce pe arbore, mrirea diametrului ei exterior va fi: 2 pd 2 d 2 10 3 2 = m; 2 E 2 (d 2 d 2 ) unde d2 este diametrul exterior al bucei, n m; d - diametrul interior al bucei, n m; Dac buca se preseaz ntr-un alezaj, micorarea diametrului su interior va fi: 2 pd 2 d110 3 1 = m; E1 (d 2 d 12 ) unde d este diametrul exterior al bucei, n mm; d1 - diametrul interior al bucei, n mm; restul notaiilor snt aceleai. In cazurile cnd piesele asamblrii sufer solicitri mari sau snt executate din materiale avnd coeficieni de dilatare liniar diferii, iar asamblarea este supus la temperaturi nalte, sau cnd ajustajul trebuie s fie fcut cu strngere mare, este bine s se fac presarea bucelor nclzind piesa cuprinztoare sau rcind piesa cuprins. nclzirea pieselor n vederea presrii bucelor este recomandabil i n cazul strngerilor mici, n scopul uurrii presrii i a sporirii eficacitii presrii. Rezistena ajustajelor realizate prin nclzire este, dac celelalte condiii rmn neschimbate, de trei ori mai mare dect rezistena ajustajelor executate la rece, iar valoarea medie a strngerilor este de dou ori mai mare, din cauz c rugozitile suprafeelor pieselor nu se 25

netezesc n cazul presrii la cald att de mult ca n cazul presrii la rece. Strngerea prin nclzire este raional, n cazul metodei de recondiionare prin montarea unor piese suplimentare, atunci cnd este vorba de cmile cilindrului, de fixarea coroanei volantului (cnd se face repararea sau nlocuirea acesteia), a coroanelor pinioanelor din cutia de viteze cu ocazia reparrii lor, la montarea rulmenilor etc. La strngerea prin nclzire este nevoie s se cunoasc temperatura la care trebuie s se nclzeasc piesa cuprinztoare sau s se rceasc cea cuprins. Temperatura de nclzire a piesei cuprinztoare se determin cu formula:

t=

max + smin + ti d 103

unde max este valoarea maxim a strngerii, n ; smin - jocul minim necesar la montaj, n funcie de greutatea i dimensiunile pieselor, n mm; - coeficientul de dilatare (sau contracie) la nclzire (sau rcire) a materialului piesei; d - diametrul asamblrii, n mm; ti - temperatura ncperii, n oC; Se recomand s se calculeze aproximativ temperatura de nclzire a pieselor din font cu formula urmtoare: 0,015 0,001 , t= + d iar pentru piesele din oel cu formula mai simplificat: 1350 o t = + 90 0 , [ C] d unde d este diametrul alezajului piesei cuprinztoare, n mm; restul notaiilor snt aceleai. Se recomand s se mreasc cu 15 - 30% temperatura de nclzire, determinat cu ultimele dou formule, n scopul 26

compensrii rcirii pieselor n cursul aezrii pieselor pe pres nainte de a fi presate. n cazul presrii bucelor, forma muchiilor suprafeelor pieselor care vin n contact i condiiile de presare joac un rol important. Forma muchiilor are influen asupra efortului de presare i asupra apariiei rizurilor, iar procedeele de presare influeneaz dezaxarea i deformarea piesei care se preseaz. Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita rizurile, muchia alezajului su sau muchia exterioar, dup cum buca se preseaz pe fusul arborelui sau n alezajul unei piese, trebuie s aib o faet cu un unghi de 30 - 45. Din aceleai motive, la bucele lungi (cmile de cilindri, cilindri), captul inferior de angajare se face conic. n cazul recondiionrii suprafeei uzate a unui arbore prin montarea unei buce, diametrul lui se micoreaz de obicei prin strunjire. n acest caz, este bine ca faeta s se execute pe faa frontal a arborelui sub un unghi de 10 -16, dac construcia arborelui permite acest lucru. Rotunjirea feei frontale a arborelui sau facerea unei faete cu unghi mare influeneaz defavorabil eforturile de presare i centrarea. Presarea trebuie executat cu atenie, la nceput ncet, cu un efort mic, dac presarea se execut la pres, sau cu lovituri uoare de ciocan, dac presarea se face manual. n ambele cazuri trebuie evitate dezaxrile. Metoda de recondiionare prin aplicarea unor piese suplimentare este absolut sigur i accesibil oricui, dac, dup cum s-a mai spus, se respect procesul tehnologic. Totui, aceast metod are i neajunsuri. n primul rnd, este mai scump dect folosirea metodei dimensiunilor de reparaie, deoarece trebuie s se execute piese suplimentare. n al doilea rnd, presarea bucei pe arbore provoac reducerea rezistenei arborelui i la unele asamblri mrete tensiunile termice ale piesei. Acest din urm fapt are importan, n 27

special la piesele suplimentare, cum snt cmile cilindrilor i scaunele supapelor de evacuare. n caz c suprafaa cilindrilor alezai pentru presarea cmilor, precum i suprafaa exterioar a acestora din urm snt prelucrate ru, suprafaa de contact a pieselor asamblate se micoreaz. Aceasta face ca evacuarea cldurii de ctre cmaa cilindrului s devin mai rea, din care cauz se poate produce supranclzirea cmii si a segmenilor de piston, ceea ce atrage dup sine o uzur sporit. Un fenomen analog are loc i n cazul presrii nesatisfctoare a scaunelor supapelor de evacuare.

28

4. Repararea pieselor de automobil prin ncrcare cu metal

Alegerea procedeului raional de reparare a pieselor prin ncrcri metalice

Cele mai practice procedee de reparare a pieselor prin ncrcri metalice care se folosesc la ntreprinderile i atelierele de reparaii snt: sudarea; metalizarea; acoperirile galvanice; prelucrarea prin scntei electrice. O pies de automobil poate fi recondiionat prin oricare din aceste procedee tehnologice, innd seama de condiiile locale de lucru sau de criteriile tehnico-economice pentru obinerea unei rentabiliti optime i a unor caliti superioare. Profesorul V. V. Efremov a stabilit aceste criterii mprind problema procedeului raional de recondiionare a piesei respective n dou etape: alegerea variantelor tehnologice optime care s asigure proprietile fizico-mecanice necesare ale piesei reparate; alegerea dintre variantele studiate a soluiei tehnologice celei mai economice pentru recondiionarea piesei respective. Pentru alegerea variantelor tehnologice care s asigure piesei reparate anumite proprieti fizico-mecanice, trebuie s se cerceteze condiiile de lucru ale mbinrii, determinndu-se caracterul i mrimea uzurii la fiecare din piesele mbinrii, precum i proprietile fizico-mecanice ale straturilor de acoperire ale pieselor reparate pentru a se stabili eficacitatea unuia sau altuia din procedeele adoptate. Compararea variantelor tehnologice alese se face evalund aa-numitul indice de cost K n lei/km parcurs, astfel: 29

Cr , xP n care: Cr este suma costurilor legate de repararea piesei, adic: K=

Cr = Cm + Ct + Cf ; Cm - costul manoperei, n lei; Ct - costul materialelor, n lei; Cf - cheltuielile de regie ale atelierului, n lei; x - coeficient comparativ de rezisten la uzur a piesei reparate care se stabilete experimental n condiii de laborator; P - parcursul automobilului cu piesa nou, n km (se ia pe baza datelor statistice, nainte de prima RK). Determinarea coeficientului comparativ de rezisten la uzur x, respectiv stabilirea proprietilor fizico-mecanice ale stratului de acoperire al piesei, se face prin ncercarea acestor straturi la traciune, ncovoiere, strivire, duritate, tenacitate i aderen la metalul de baz. Profesorul V. V. Efremov menioneaz c astfel de ncercri au fost efectuate pe epruvete acoperite cu straturi metalice prin diferite procedee: cromare, metalizare, sudare, oelire, obinndu-se urmtoarele rezultate : a) straturile de acoperire metalic ntrunesc un complex de caliti fizico-mecanice superioare metalului de baz, avnd o mare rezisten la rupere, o duritate sporit i o bun aderen ; b) rezistena lor la uzur difer: cel mai bine se comport cromul dur i poros n contact cu fonta, cu compoziia pe baz de cositor sau cu bronzul; metalizarea i sudarea urmeaz dup cromare. n comparaie cu oelul OLC-45 netratat termic, uzura straturilor de acoperire metalic n contact cu compoziia pe baz de cositor se comport astfel: cromul poros se uzeaz mai ncet de 4,7 ori, cromul dur de 3,7 ori, stratul de metalizare de 2,98 ori, iar sudarea de 2,30 ori. Numai oelirea se uzeaz mai repede dect
30

OLC-45 cu circa 28%. Aceeai ordine se menine i n contact cu fonta, ns valorile uzurii vor fi mai mari. c) pentru piesele de automobil crora li se impune o mare rezisten la uzur (tachei, arbori cu came, arbori cotii, boluri, pivoturi, buloane, arcuri, axe diferite etc.) este raional s se aplice una din operaiile de acoperire metalic pornind de la valorile experimentale ale coeficientului de rezisten la uzur. n acest caz, trebuie considerat c duratele de funcionare a straturilor de acoperire snt proporionale cu coeficientul lor de rezisten la uzur.
4.1. Repararea pieselor prin sudare

Sudarea pieselor este un procedeu tehnologic foarte mult ntrebuinat n ntreprinderile i atelierele de reparaii, reprezentnd aproximativ 16... 18% din volumul de lucru efectuat la repararea automobilului. Este cel mai productiv procedeu care asigur bune proprieti mecanice stratului metalic depus. Prin sudare se nelege mbinarea nedemontabil a metalelor sau ncrcarea cu adaos de metal a unei suprafee uzate prin nclzire local pn la topire. La sudarea prin topire, metalul se topete la marginile pieselor care trebuie mbinate, se amestec n baia lichid astfel format i se solidific prin rcire. Pentru repararea pieselor automobilului se folosesc dou feluri de sudri i anume sudarea cu gaze (oxiacetilenic); sudarea electric. Sudarea cu gaze sau oxiacetilenic se produce prin nclzirea metalului cu ajutorul unor arztoare (becuri speciale) cu flacr de gaz combustibil care arde ntr-un jet de oxigen. Gazul combustibil cel mai des folosit este acetilena, care se obine prin reacia carbidului (carbura de calciu) cu apa ntr-un generator de gaz.

31

De obicei la ntreprinderile de reparaii se folosesc generatoare cu retort i clopot plutitor, care funcioneaz pe principiul ap peste carbid i carbid n ap. Combinarea oxigenului cu acetilena se face n arztoare speciale care au rolul de a asigura proporia necesar n amestec prin aspirarea forat a acetilenei prin depresiunea creat de curentul de oxigen. Arztoarele snt nzestrate cu becuri de schimb numerotate de la 0 la 7 i se deosebesc prin faptul c dei oxigenul vine cu o presiune constant de 3...3,5 at, debitul de acetilena admis variaz de la 75 1/h pentru becul nr. 0, pn la 2500 l/h pentru becul nr. 7. Din punct de vedere teoretic, descompunerea total a l kg carbid necesit 0,956 l de ap, obinndu-se 0,25...0,30 m3 gaz de acetilena. Uneori la reparaiile auto se folosete gaz metan sau gaze lichefiate (aragaz) , ndeosebi pentru tierea metalelor. Independent de dozajul de oxigen i acetilen se obine structura flcrii oxiacetilenice: normal, neutr sau oxidant. O sudur bun se execut numai cu flacr neutr, n ultimele dou cazuri, proprietile mecanice ale metalului de adaos se nrutesc simitor; de aceea este necesar ca operaiile de sudur oxiacetilenic s fie executate de muncitori calificai, cunosctori ai acestor fenomene pentru a putea regla flacra cu uurin. O mare importan pentru calitatea sudurii o are temperatura i materialul de adaos folosit. Temperatura nalt a flcrii becului nlesnete arderea elementelor din metalul de baz (carbon, siliciu, mangan) i favorizeaz supranclzirea sudurii. De aceea materialul de adaos (srma) trebuie s conin o serie de elemente de aliere n cantitate suficient pentru a le nlocui pe cele arse. Supranclzirea duce la modificarea structurii custurii metalice prin formarea unor gruni mari care fac ca sudura s devin fragil cu slab rezisten la ocuri. De asemenea n timpul nclzirii piesei - datorit duratei mari i a mrimii flcrii oxiacetilenice - este cuprins o poriune destul de nsemnat a metalului de baz. Aceast poriune denumit zon de influen termic - se caracterizeaz prin faptul c, sub aciunea temperaturii 32

nalte i rcirii ulterioare, se produce o structur modificat (nrutit) asemntoare cu cea a custurii metalice. mbuntirea unei astfel de structuri se face prin recoacere, adic prin nclzirea piesei sudate la o anumit temperatur urmat de o rcire lent. Formarea unei zone mari de influen termic care se poate ntinde pe o raz de 3...5 ori grosimea piesei sudate constituie principalul neajuns al sudurii cu gaz, neajuns care, de altfel limiteaz domeniul de utilizare. Microstructura metalului devine neomogen prin recristalizarea grunilor metalici; plasticitatea scade, devine casant, din care cauz pot aprea diferite defecte, ndeosebi fisuri att pe custur, ct i n apropierea sa, n poriunea de trecere. Modificarea structurii metalului i mrimea zonei de influen termic snt condiionate de coninutul n carbon i de elementele de aliere din oelul dat. n cazul sudrii oelurilor cu coninut mic de carbon zona de influen termic nu are prea mare importan; n schimb, cnd se sudeaz oeluri aliate, aceast zon are consecinele cele mai duntoare: se formeaz structuri sensibile la autoclire (clire prin rcire n aer) sau apar fisuri. Aceasta impune ntotdeauna ca atunci cnd se sudeaz sau se ncarc cu metal piese importante din oeluri aliate (pinioane, axe, buloane etc.) s se ia unele msuri de precauie, ca: prenclzirea piesei, rcirea lent i o eventual recoacere. Calitatea sudurii oxiacetilenice este condiionat nu numai de dozajul amestecului carburant i de compoziia flcrii, ci i de modul de aplicare al stratului metalic, de pregtirea pieselor, de calitatea metalului de adaos (srma de oel) i de ali factori. Prin sudarea cu gaze se poate realiza toat gama de mbinri i de ncrcri cu metal. Este ns economic mai mult pentru sudarea pieselor din tabl subire, a neferoaselor i pentru tieri (debitri) de materiale. Operaia de sudare se poate executa prin dou metode: spre stnga i spre dreapta. Sudarea spre stnga se face prin deplasarea arztorului de la dreapta spre stnga; materialul de adaos se gsete naintea arztorului. Metoda de sudare spre dreapta se face prin 33

deplasarea arztorului de la stnga spre dreapta; materialul de adaos se gsete n urma arztorului. La ambele metode arztorul este inut n mna dreapt, iar srma de adaos n mna stnga, nclinndu-se fa de planul custurii la 45 n sens opus nclinrii becului arztorului. Pentru a se evita oxidarea metalului topit, captul srmei trebuie inut n baia de sudare. Prin sudarea spre dreapta productivitatea muncii crete cu 20...25%, deoarece gradul de utilizare a cldurii este mai mare, unghiul de teire mai mic i se depune deci o cantitate mai mic de metal, iar zona de influen termic este mai redus (cu aproape 50%). Obinuit, ca material de adaos se folosete srma de otel moale. Alegerea diametrului srmei de adaos depinde de grosimea piesei sudate i se determin astfel: s d = + 1 (mm) pentru sudarea spre dreapta 2 s i d = + 2 (mm) pentru sudarea spre stnga, 2 n care: d este diametrul srmei de adaos, n mm; s - grosimea piesei ce se sudeaz, n mm. Sudarea se execut cu flacr normal. Viteza de sudare este: K v = (m / h ) , s n care K este un coeficient de poziie egal cu 12 pentru sudarea spre stnga i cu 15 pentru sudarea spre dreapta. Consumul de acetilen i de oxigen, n funcie de grosimea metalului de sudat, este dat n tabelul 4.1.

34

Tabelul 4.1 -Alegerea becurilor arztoarelor n funcie de grosimea materialelor

Mrimea becului (m) Caracterist ici 0 1 2 3 4 5 6 7 Grosimea metalelor de 0,51,0 12 24 4.6 69 914 1420 2030 sudat, mm Consumul de 75 150 300 500 750 1200 1700 2500 acetilen l/h Consumul de 90 180 360 600 900 1400 2000 3000 oxigen l/h

Sudarea oxiacetilenic a oelurilor slab aliate sau cu coninut mic de carbon se poate executa fr prenclzire. Cu ct crete coninutul de carbon sau valoarea elementelor de aliere, cu att mai dificil devine aceast operaie. Astfel, sudarea pieselor turnate din oel cu coninut mare de carbon necesit o prenclzire total la temperatura de 600...650C; n timpul sudrii se aplic un strat de flux cu urmtoarea compoziie : 50% Na2CO3 (carbonat de sodiu) i 50% NaHCOs (bicarbonat de sodiu), care are rolul de a mpiedica arderea carbonului i formarea porozitilor. Dup sudare, piesele suport o recoacere la o temperatur de 750...800C. Tierea oxigaz. Tierea oxigaz a metalelor este un proces de prenclzire pn la temperatura de ardere a metalului; sub aciunea jetului de oxigen particulele metalice ard, formnd zguri care snt eliminate n stare topit n afara anului produs. Consumul de acetilen i oxigen crete proporional cu grosimea metalului ce urmeaz a fi tiat. Aparatul de tiat nu se deosebete cu mult de un arztor obinuit; vrful su formeaz un unghi drept cu corpul i are n plus conducta de oxigen i un robinet de reglare. Tierea unei plci metalice ncepe de la una din margini. Se aprinde flacra de prenclzire i se nclzete poriunea de margine pn la incandescen, apoi se d drumul jetului central de 35

oxigen care ncepe s ard i s evacueze treptat sub form de oxizi particule de metal, avnd mrimea aproape egal cu grosimea jetului. Pe pereii obinui prin tiere se va forma o crust de metal dur cu structura modificat', care poate avea o adncime pn la 5 mm i care urmeaz a fi nlturat. Regimurile de lucru pentru diferite grosimi de material snt date n tabelul 4.2.
Tabelul 4.2 - Regimuri de lucru pentru tierea oxigaz a metalelor
Grosimea metalului Presiunea de lucru a oxigenului kgf/cm2 Viteza de tiere, n mm /min Consumul de oxigen, n m3 Consumul de acetilen, n m3/h 5 3 550 2,60 0,80 25 4 370 5,20 0,90 50 6 260 8,50 1,00 100 8 165 18,50 1,10

Sudarea electric a metalelor este aplicat pe scar larg la repararea pieselor i mecanismelor automobilului datorit calitilor sale: este mai economic, creeaz o zon redus de influena termica n pies, instalaia este robust i lipsit de pericol n comparaie cu cea cu gaz. Acest gen de sudur poate fi realizat prin mai multe procedee care se deosebesc dup modul de topire local a metalului de ctre curentul electric. Astfel poate fi: sudur cu arc electric i sudur prin rezisten (cap la cap, prin puncte, n linie, cu impulsuri etc.); ambele pot fi executate manual sau mecanizat. Schema electric a sudurii cu arc, folosit i azi, const n formarea arcului electric ntre piesa de baz i vergeaua de adaos care se topete (electrodul de sudur). Arcul electric pentru sudare se formeaz n mediul gazos prin descrcarea electric ntre cei doi electrozi, nsoit de producerea unei mari cantiti de cldur i lumin. Arcul se 36

formeaz prin atingerea de scurt durat a electrodului de piesa ce se sudeaz i prin deprtarea lor ulterioar. Sub aciunea arcului electric, metalul de baz (piesa) se topete pe o adncime oarecare, formnd o baie de metal lichid, iar metalul electrodului trece n aceast baie sub forma unor picturi de diferite mrimi. Amorsarea (producerea) descrcrii electrice este condiionat de ionizarea spaiului dintre electrozi i de temperatura vaporilor de metal. Arcul electric poate avea loc numai dac ntre pies i electrod va exista o diferen de potenial electric; n momentul formrii arcului, tensiunea curentului electric trebuie s fie de circa 2...3 ori mai mare (55...60 V), dect tensiunea de ardere stabil (l5...30 V) a acestuia. De regul, piesa este legat la polul pozitiv ( + ), iar electrodul la polul negativ (-), formnd o polaritate direct sau normal. Cnd piesa este conecta la polul negativ iar electrodul la borna pozitiv, polaritatea va fi invers. Alegerea sensului polaritii (n cazul folosirii curentului continuu) are o mare importan practic, deoarece energia termic i luminoas degajat de electrod i pies nu este uniform; temperatura anodului este mai nalt dect aceea a catodului, astfel c distribuia cldurii este de aproximativ 43% la anod (pozitiv) i 36% la catod (negativ), iar 21% revine arcului electric. Atunci cnd se sudeaz cu curent continuu piese masive, se recomand ca polaritatea s fie direct pentru a se asigura piesei o nclzire bun. Prin folosirea curentului alternativ, temperatura polilor este egal, iar polaritatea nu prezint nici o importan, deoarece plusul i minusul se schimb nencetat. Arcul de sudur poate fi alimentat cu curent continuu i cu curent alternativ; alegerea unei surse sau alta se face n funcie de condiiile locale i de utilajul existent. Arcul alimentat cu curent alternativ este mai puin stabil, deoarece la o frecvent normal de 50 Hz i schimb sensul de 100 ori pe secund, putnd s se ntrerup dac spaiul dintre electrozi este prea puin ionizat. 37

Pentru mrirea stabilitii arcului alimentat cu curent alternativ, electrozii se acoper cu un nveli special care produce o ionizare abundent, iar transformatorul este nzestrat cu un oscilator datorit cruia arcul arde mai linitit i se formeaz cu uurin. Pentru ca electrodul s se topeasc uniform, curentul din arc trebuie s fie de o mrime constant. Pentru aceasta maina de sudat (generatorul de curent continuu sau transformatorul de curent alternativ) trebuie s-i modifice tensiunea la orice modificare a lungimii arcului. La nceput, cnd electrodul atinge piesa (la scurtcircuitare), tensiunea mainii de sudat trebuie s scad aproape de zero, deoarece, n caz contrar, curentul poate crete pn la o intensitate foarte mare, arznd bobinajele mainii. Prin desprinderea (ridicarea) electrodului de pe pies, tensiunea trebuie s creasc rapid pn la normal pentru a menine stabilitatea arcului. Alimentarea arcului electric n cazul sudrii manuale se realizeaz cu ajutorul unor agregate de sudur. Pentru alimentarea cu curent continuu se folosesc generatoare de sudur, iar pentru curent alternativ, transformatoare de sudur. Electrozii de sudur folosii n cazul sudrii cu arc snt confecionai din material adecvat custurii cerute (oel, font, aluminiu etc.); ei trebuie s asigure mbinrii proprieti mecanice ridicate, precum i o productivitate nalt. Particularitatea esenial a electrozilor ntrebuinai la sudura electric manual cu arc o constituie nveliul special format dintr-o serie de substane chimice minerale care au multiple caliti (zgurifiante, dezoxidante, gazefiante, ionizante etc.). Substanele care compun nveliul electrodului metalic au rolul principal de a proteja metalul topit mpotriva oxidrii i autoclirii, de a asigura o ardere stabil a arcului i de a-i mri calitile mecanice. nveliul electrozilor are o grosime cuprins ntre 0,2 i 2 mm i se aplic pe srma sau tija metalic prin cufundare sau presare. Electrozii pentru sudarea oelurilor snt normalizai conform condiiilor tehnice prevzute n STAS i se deosebesc dup caracteristicile mecanice i dup natura nveliului, fiind marcate. 38

n practic snt cazuri cnd se folosesc i electrozi de srm fr nveli sau izolai numai cu un strat de praf de cret. Sudurile de acest fel snt calitativ slabe i se pot executa numai la generatoare de curent continuu; de aceea nici nu se recomand pentru folosire la repararea pieselor automobilului. Alegerea regimului de lucru. Calitatea unei suduri este condiionat de tipul electrodului ales (material i diametru), de intensitatea curentului de sudare, precum i de viteza de sudare, avnd n vedere dimensiunile, forma i materialul piesei. Diametrul electrodului se alege n funcie de grosimea piesei i trebuie s fie mai mare n vederea obinerii unei productiviti optime (tab. 4.3).
Tabelul 4.3 - Alegerea diametrelor electrozilor
Grosimea metalului de sudat mm Diametrul electrodului mm Lungimea electrodului mm 2 2...3 300 3...4 4...5 300 5...8 6...7 450 8...15 8 450

Un electrod prea gros n raport cu piesa o va arde i, dimpotriv, fiind prea subire se va consuma rapid fr s nclzeasc suficient piesa ce se sudeaz. Valoarea intensitii curentului de sudur (I) - la care se regleaz agregatul de sudur - este dat n tabelul 4.4.
Tabelul 4.4 - Valoarea curentului I pentru sudura oelurilor aliate cu coninut redus de carbon
Diametrul electrodului, mm Valoarea curentului I, A 3 80...100 4 120...140 5 150...180 6 200...250 8 260...300

39

Productivitatea sudrii reprezint cantitatea de metal depus msurat n g/h i depinde de calitatea electrodului i de intensitatea curentului. Avnd n vedere experiena inovatorilor sudori sovietici, una din cile pentru ridicarea productivitii muncii la sudarea manual este folosirea electrozilor groi (de 6...8 mm n loc de 4...5 mm) cu mrirea corespunztoare a curentului I, mai ales la operaiile continue (ncrcri cu sudur, sudarea asiurilor etc.). Tehnica sudrii manuale cu arc electric. Pentru a se obine o mbinare rezistent, precum i o aderen durabil cu un consum minim de electrozi, este necesar o pregtire prealabil a pieselor metalice care urmeaz s fie sudate. Pregtirea const n teirea marginilor pieselor la anumite nclinaii i adncimi n funcie de tipul de mbinare, de sarcina ce o suport i de grosimea materialului. La repararea automobilului, ndeosebi la caroserie i asiu, se pot face: mbinri cap la cap, n form de T, n unghi, cu marginisuprapuse etc. (fig. 4.1). La sudarea manual a mbinrilor cap la cap, pentru metal cu grosimea sub 6 mm, marginile se mbin fr teire, cu un rost (spaiu) pn la 2 mm. La grosimi ale metalului mai mari de 6 mm, sudarea cap la cap se face cu teirea muchiilor n V, avnd unghiul dintre margini de 60...70, cu o faet de 2...3 mm i un rost de 2...4 mm. n unele cazuri - dac grosimea permite - se face teirea dubl pe ambele pri ale piesei (n form de X) cu aceleai mrimi ale unghiului i faetei. Acest mod de teire permite o economie de electrozi i se evit deformarea planeitii pieselor. Rostul dintre marginile mbinrii este lsat cu scopul de a mbunti sudura la rdcin; faetele marginilor teite au rolul de a mpiedica topirea ptruns a tablelor. n cazul mbinrilor suprapuse, mrimea suprapunerii se calculeaz a fi egal cu de 5 ori grosimea elementelor sudate.

40

De regul, la mbinrile sudate prelucrarea marginilor se face prin tiere cu flacr oxiacetilenic i dltuire, rabotare, frezare sau polizare ulterioar.

Fig. 4.1. Tipuri de mbinri prin sudare: a - mbinri cap la cap; b - mbinri n form de T; c - mbinri n unghi; d - mbinri suprapuse.

n cursul efecturii custurii, muncitorul sudor descrie cu electrodul o traiectorie complex compus din trei micri principale : deplaseaz electrodul n jos pentru meninerea stabilitii arcului, n funcie de viteza topirii electrodului; deplaseaz electrodul de-a lungul axei custurii pentru umplerea rostului (teiturii); 41

 n cazul pieselor groase se deplaseaz transversal electrodul, cu micri oscilatorii uniforme n zigzag (fig. 4.2). Prin micarea neregulat a electrodului n timpul sudrii apar poriuni cu custur poroas sau incomplet (neptruns). Pentru o bun sudur, cu custur omogen, mrimea micrii laterale trebuie s fie de circa l ,5...2 ori diametrul electrodului. Cu fiecare din aceste traiectorii ale micrii laterale se poate realiza o custur bombat Fig. 4.2. Micri posibile ale sau plin, o custur plan sau electrodului de sudare normal, o custur concav sau adncit, care nu este recomandabil. Lucrrile de sudur necesare la repararea automobilului pot fi fcute n diferite poziii de lucru ale muncitorului, deoarece unele subansambluri (balamale, bride, plci, prghii, suporturi etc.) urmeaz a fi prinse cu sudur chiar la locul de funcionare. Astfel, dup poziia lor n spaiu se deosebesc: custuri orizontale, custuri nclinate-verticale i custuri pe plafon sau peste cap (fig. 4.3). Cea mai accesibil este custura orizontal, iar cea mai dificil este custura pe plafon, care cere o deosebit ndemnare din partea executantului. De altfel, normarea lucrrilor de sudur se face innd seama i de poziia n spaiu a custurii. Este ns recomandabil evitarea acestor custuri (care, oricum, vor fi neomogene) prin folosirea unor dispozitive sau rame de fixare rabatabile. Umplerea cu metal a custurilor se face n mai multe straturi, n funcie de grosimea metalului, la fel ca i n cazul sudrii cu gaze. Primul strat se aplic ntotdeauna la fundul teiturii, dup care se bate cu ciocnelul de sudur i se cur cu peria de srm, apoi se aplic stratul urmtor (fig. 4.4).

42

Fig. 4.3. Poziia n spaiu a custurilor de sudur.

Grosimea fiecrui strat este n medie de 4...6 mm. Dup umplerea teiturii (n cazul rostului n V) mbinarea se ntrete cu un strat pe partea opus; custurile care au teituri n form de X se execut prin umplere alternativ pe ambele pri.

Recondiionarea pieselor de automobil prin ncrcare cu sudur electric (cu arc) se face aplicnd straturi consecutive (alturate) de metal pe suprafaa uzat, n acest caz trebuie s se in seama de faptul c Fig. 4.4. Ordinea de aezare a majoritatea acestor piese (axe, cordoanelor de sudur: pinioane, buloane etc.) snt 1...8 - succesiunea cordoanelor confecionate din oeluri-carbon sau aliate tratate termic, fiind predispuse la deformaii. Aceast particularitate necesit luarea unor msuri speciale de micorare a deformrii prin fixare rigid, rcire, echilibrare etc. n practic se folosesc cu succes ultimele dou metode, ncrcarea cu sudur a arborilor de lungime mare sau a pieselor mari de oel se face n jgheaburi de ap pentru a evita supranclzirea i, implicit, deformaiile. A doua metod este mai practic i const n aplicarea custurilor de sudur alternante n planuri diametral opuse, astfel c dup sudarea pe o parte prin rotirea la 180, arborele se va deforma n sens invers, corectndu-i singur deformaia.

43

Sudarea electric cu arc, mecanizat. Sudarea mecanizat cu arc electric prezint avantajul unei productiviti sporite (de 2...3 ori) obinndu-se o custur cu caliti superioare. Sudarea mecanizat poate fi: automat (cnd snt mecanizate avansul electrodului n zona arcului i deplasarea arcului n lungul custurii) i semiautomat (cnd se mecanizeaz numai avansul srmei de electrod n zona arcului). Din punct de vedere al condiiilor de sudare cu arc, se deosebesc: sudarea electric cu arc deschis i cu arc nchis sau sub strat de flux (fondant). n producia de reparaii auto poate fi utilizat cu succes sudarea automat i semiautomat sub strat de flux. Pe lng cele artate mai nainte, aceast metod mai prezint avantajul c ofer posibilitatea folosirii electrozilor de srm de oel fr nveli. Stabilitatea arcului electric i celelalte caliti ale custurii snt asigurate de stratul de flux care reprezint un amestec de granule de silicai cu diametrul ntre 3 i 5 mm care se topesc sub aciunea cldurii degajate de arcul electric. n compoziia fluxului se gsesc de regul i substane bogate n mangan (Mn), siliciu (Si) etc. care urmresc plasticitatea custurii i mpiedic formarea porilor i fisurilor. Arcul electric se formeaz i arde (fig. 4.5) ntre captul electrodului l i pies, fiind acoperit complet de stratul de flux aezat cu o grosime de 50...60 mm. Prin ardere, arcul formeaz o baie lichid de flux i metal topit ntr-un mediu dezoxidant de gaze i vapori care se degaj permanent din arc. Spre deosebire de arcul format prin sudur manual, aici arcul va topi intens metalul de baz, formnd un crater adnc care se umple cu o parte din srma electrodului i n cea mai mare msur din nsi metalul de baz (piesa), pe msur ce arcul se deplaseaz nainte. nveliul de flux ce se fluidizeaz va forma o manta de protecie perfect mpotriva aciunii duntoare a azotului i oxigenului din aer, cu toate c intensitatea curentului ce formeaz arcul este foarte mare, permind creterea considerabil a vitezei de sudur (de 5...6 ori mai mare). n afar de protecia mpotriva oxidrii, nveliul de fondant asigur i

44

o protecie termic, ncetinind rcirea metalului supranclzit n custura metalic, dup care se ndeprteaz uor prin lovire.

Fig. 4.5. Schema procesului sudrii sub strat de flux: 1 - electrod; 2 - arc electric ; 3 - metal de baz; 4 - baie de metal lichid; 5 - strat de zgur solid; 6 - strat de flux ; 7 - cordon solidificat de suduri ; 8 - direcie de naintare a electrodului.

Sudurile automate sub strat de flux se realizeaz cu maini speciale de sudur care mai poart denumirea de automate tractor de sudur, alimentate fie cu curent alternativ, fie cu curent continuu. Sudarea electric prin rezisten (prin contact) este un procedeu de sudare electric prin mbinarea pieselor pe ntreaga suprafa de contact, datorit cldurii ce se nate, conform legii lui Lenz-Joule, la trecerea prin acestea a unui curent electric. Sudarea prin rezisten este o metod din cele mai productive care se poate, uor mecaniza i automatiza, fiind larg aplicat n industria de automobile. Sudarea prin rezisten este de trei feluri: sudare cap la cap, sudare prin puncte i sudare continu (cu role) (fig.4.6).

45

Fig. 4.6. Tipuri de sudur

n ntreprinderile de reparaii auto cu acest procedeu de sudur se poate recondiiona un mare numr de piese, obinndu-se rezultate bune. De exemplu, prin metoda sudrii cap la cap se pot recondiiona arborii planetari, arborii cardanici, foile de arc sau se pot nclzi rapid niturile pentru nituirea longeroanelor, traverselor i suporturilor pe saiu. Prin aplicarea sudrii prin puncte se pot repara prile din tabl subire ale caroseriei sau n cazul confecionrii de piese noi (ui, rame, masc, capot etc.). Prin aplicarea sudrii prin rezisten, se pot executa mbinri ntre piese din acelai metal sau din metale diferite. Sudarea prin rezisten se realizeaz astfel: cele dou piese metalice se fixeaz prin strngere ntre flcile mainii de sudat, care de fapt snt electrozii prin care trece curentul electric; apropiind (contact) piesele cu suprafeele ce urmeaz a fi mbinate, curentul trece prin ele cu o mare intensitate i cu o tensiune foarte sczut, producnd nclzirea intens progresiv a acestora. Temperatura cea mai nalt va fi n zona de contact. Prin presarea uneia din piese de cealalt, n condiiile unei temperaturi apropiate de punctul de topire al metalului, se va produce o perfect mbinare, dup care curentul se ntrerupe, la fel ca i apsarea. Sudura prin rezisten se execut la maini electrice - transformatoare de curent - de diferite puteri, 46

care difer constructiv dup modul de sudur pentru care snt destinate. Ele pot fi acionate manual sau pot avea toate comenzile automatizate (de exemplu: prinderea, conectarea curentului, apsarea, ntreruperea curentului, avansarea altei piese etc.). Strngerea pentru asigurarea contactului (ntre electrozi) se face mecanic, pneumatic sau hidraulic.
4.2. Particularitile sudurii pieselor din font i aliaje cu aluminiu

Crpturile, sprturile i alte defecte mecanice la blocuri, chiulase, cartere i flane diferite executate din font sau aliaje cu aluminiu se repar cu ajutorul sudrii cu gaze sau sudrii electrice cu arc. De asemenea, se poate face cu succes recondiionarea suprafeelor pieselor uzate prin ncrcarea cu un strat metalic de font sau aluminiu. Sudarea fontei prezint urmtoarele particulariti: n piesa de font vor aprea tensiuni puternice interne, prin nclzire, datorit coninutului ei mare de carbon i siliciu, precum i plasticitii reduse, i termosensibilitii ei ridicate. Tensiunile interne ce apar, vor da natere la fisuri n cordonul de sudur sau n metalul de baz. n afar de aceasta, prin rcire rapid se obine font alb care se durific cu att mai repede cu ct conine mai mult mangan i mai puin siliciu. Pentru a prentmpina acest neajuns, piesele din font se sudeaz cu prenclzire i rcire lent. Prenclzirea pieselor poate fi total sau parial. Pentru a se repara prin sudare piesele de automobil confecionate din font se prenclzesc de obicei total, n cuptoare speciale, la o temperatur de 650...680C (rou-viiniu). Dup sudare, piesa se las s se rceasc ncet, mpreun cu vatra sau cuptorul unde a fost prenclzit, pentru reducerea la maximum a tensiunilor interne i a consecinelor nefavorabile ulterioare. Sudarea oxiacetilenic a fontei se face cu flacr normal sau carburant (cu puin exces de acetilen). Puterea flcrii se ia de 47

100...120 l de acetilen pe or pentru l mm din grosimea materialului de baz. De pild, pentru sudarea unei rupturi la carterul ambreajului care are grosimea de 7...8 mm, se va folosi un bec cu putere de 900...1000 l/h, adic un bec nr. 5. Ca metal de adaos se folosesc vergele din font cu grosimi ntre 4 i 8 mm, cu un bogat coninut n carbon (3,5...4 %), siliciu (3...3,5%), fosfor (0,8...0,9%) i un coninut mai redus n mangan (0,5...0,8%) i n sulf (0,8%). Pentru topirea oxizilor, ce se formeaz n timpul sudrii, se folosesc fluxuri: fie numai borax (Na2B4O7), fie un amestec de 50% borax cu 47% bicarbonat de sodiu (NaHCO3) i 3% bioxid de siliciu (SiO2). Depunerea fluxului pe custur se face atingnd cu captul nroit al vergelei de font n borax i dup aceea n baia lichid. Fluxul se va topi naintea fontei, protejnd-o contra oxidrii. Piesele din font ale automobilului au forme i contururi complicate cu nervuri, racordri i treceri de seciuni multiple. De aceea, sudarea fisurilor, rupturilor, sprturilor etc. necesit de obicei mult timp, care poate duce la rcirea neuniform a piesei. Pentru evitarea acestui neajuns, se folosete sudarea cu termostate. Metoda sudrii oxiacetilenice cu termostate mrete productivitatea muncii i calitatea custurii metalice a pieselor de font, de aceea ea trebuie extins de urgen i n ntreprinderile noastre de reparaii. Sudarea electric cu arc a fontei se poate executa cu nclzire (sudur cald) sau fr nclzire (sudur rece). Folosirea sudurii electrice rece sau cald se face n funcie de complexitatea piesei i de mrimea defectului mecanic. Pentru piesele mari, complexe, care se manipuleaz cu greutate i practic nu pot fi prenclzite, se aplic sudura rece, iar pentru piesele cu gabarite mai mici, sudura cald. Sudura rece are dezavantajul c nu asigur omogenitatea custurii cu metalul de baz, deoarece se deosebete de acesta prin structur i proprieti fizico-mecanice. Sudura electric rece sau cald se execut cu electrozi speciali att ca compoziie chimic, ct i n privina nveliului. 48

Sudarea cald (cu prenclzire la temperatura de 450...500C) necesit vergele de adaos de font cu diametrul cuprins ntre 4 i 10 mm avnd urmtoarea compoziie: 3,0...3,6% carbon; 3,6...4,8 % siliciu; 0,5...0,8 % mangan; 0,5% crom; 0,3% nichel, restul fiind impuriti, nveliul unui asemenea electrod este format din: 25% cret, 25% feldspat, 20% sticl solubil; 10% feromangan; 20% grafit. Intensitatea curentului pentru arcul electric are o valoare de 40-45 A pentru 1mm din grosimea electrodului. Sudarea rece necesit electrozi de oel moale cu un coninut redus de carbon, cu nveli de praf de cret, sau electrozi bimetalici (cupru i nichel; cupru i oel moale) care asigur custurii metalice proprieti de rezisten i plasticitate (maleabilitate). Sudorii rui A.G. Nazarov i R.S. Savcenko au elaborat metode noi de sudare electric a fontei, obinnd o productivitate ridicat i mai ales o foarte bun calitate a custurii. A.G. Nazarov a reparat prin sudare la rece piese mari de font folosind n loc de un singur electrod un fascicul de electrozi format din doi electrozi de cupru i unul de oel. Fasciculul de electrozi este grupat prin legare cu srm subire de cupru sau oel i i se face un nveli de protecie1 cu o soluie de praf de cret. R. S. Savcenko a experimentat cu bune rezultate sudarea electric la rece a unor fisuri la piese de font pe un strat de flux cu electrozi de oel moale i cu un curent electric de mare densitate. Metoda sa const n urmtoarele: se cur i se dltuiete fisura teind-o n form de V pn la luciu metalic, se acoper cu un strat de flux de 5-6 mm grosime i se depun straturi consecutive de metal cu electrozi de oel moale cu nveli de praf de cret. Fluxul ntrebuinat de R.S. Savcenko se compune din: borax 50%, sod caustic 18%, oxid feroferic 30% i praf de cret 2%. Valoarea curentului arcului electric atinge 55...60 A pentru 1 mm grosime electrod. Sudarea aluminiului se execut cu flacr oxiacetilenicreductoare (cu exces de acetilen) din cauza oxidrii sale n timpul topirii. Oxizii (zgurile) -A12O3- produi n timpul topirii aluminiului (657C) se depun la suprafaa custurii i mpiedic

49

sudarea, deoarece ei au o temperatur de topire peste 2000C. Pentru a prentmpina formarea oxizilor se folosete de regul fluxul compus din : clorur de sodiu 17% i clorur de potasiu 83%, iar ca material de adaos se ntrebuineaz vergele din silumin (cupru 7-9 %, siliciu 5-6 % i aluminiu 85-88%). Se recomand ca dup sudare piesele importante (n special chiulasele) s fie supuse unei recoaceri la temperatura de 300-350C pentru omogenizarea structurii. Institutul de sudur E.O. Paton din Kiev a propus i introdus n practic recondiionarea prin sudare electric a aluminiului, folosind un flux cu urmtoarea compoziie: 50% KC1, 20% NaCl, 30% criolit, la un regim de lucru avnd : tensiunea de 20-24 V; intensitatea curentului de 150-180 A ; diametrul srmei pentru sudat de 5-8 mm; viteza de sudare atingnd valori ntre 20 i 26 m/h.

50

5. Repararea pieselor prin metalizare

5.1. Semnificaia noiunii de metalizare

Esena procedeului de metalizare const n pulverizare, ntr-un fel oarecare, a metalului topit, cu ajutorul unui jet de aer comprimat sau de gaz inert, n particule extrem de fine, cu diametrul ntre 0,010 i 0,015 mm, i n proiectarea lui cu o vitez mare (140 - 300 m/s) pe suprafaa special pregtit a piesei uzate sau deteriorate. Acest procedeu tehnologic este relativ nou i n comparaie cu alte procedee de recondiionare prin ncrcare cu metal prezint urmtoarele avantaje: permite aplicarea unui strat din orice fel de metal cu grosimi de la 0,01 mm pn la 10 mm; stratul de metal depus are o bun rezisten la uzur (de 23 ori mai bun dect a piesei noi); metalul depus este tenace i are o mare porozitate capilar mbuntind frecarea lichid sau semilichid; n timpul metalizrii i dup aceasta, structura metalului de baz nu sufer nici o modificare; este economic i productiv n comparaie cu acoperirile galvanice. Metalizarea nu a cptat o rspndire suficient de mare, deoarece prezint i o serie de neajunsuri: stratul de metal depus are o slab aderen cu metalul de baz; n cazul pieselor cu clire superficial, se produce slbirea seciunii prin operaia de pregtire; are pierderi mari de metal de adaos (circa 50%). Procesul de metalizare const din: topirea materialului de aport (srm sau pulberi metalice), pulverizarea i proiectarea particulelor topite; fuzionarea materialului provenit 51

din pulberi metalice. Fenomenele care se produc n timpul metalizrii snt arderi ale unor elemente metalice din materialul de aport, oxidri pariale, atomizri (pulverizri) n particule fine i deformri ale acestora la ancorarea lor pe pies. Proprietile fizico-mecanice ale piesei bimetalice (materialul de baz i stratul de metal pulverizat termic) snt determinate de structura etapelor tehnologice succesive: pregtirea suprafeelor pentru aplicarea stratului superficial, depunerea stratului de material de aport i prelucrarea mecanic ulterioar a stratului depus. n funcie de procedeul de nclzire i topire a materialului de aport, metalizarea termic se clasific: cu arc electric; cu cureni de nalt frecven; cu jet de plasm; oxigaz (oxiacetilenic); hidrooxigen; prin detonare. Metoda cea mai rspndit este metalizarea prin topirea metalului cu ajutorul unui arc electric format din doi electrozi. Particulele de metal ce se nasc n arcul electric snt mpinse cu o mare putere de jetul de aer comprimat aflat n spatele arcului pe suprafaa de metalizat. Metalizarea poate gsi un cmp vast de aplicare att n domeniul fabricaiei, ct i al reparaiei de automobile, putnd reda n folosin o serie de piese cu uzuri maxime sau rebutate ca avnd dimensiuni sub toleranele minime.

52

5.2. Aspecte tehnologice de reparare a pieselor uzate prin metalizare

Procesul tehnologic de reparare a pieselor uzate prin metalizare se compune din trei operaii principale i anume: pregtirea suprafeei piesei; depunerea stratului de metal prin pulverizare; prelucrarea mecanic. a. Pregtirea suprafeei piesei pentru metalizare. Calitatea pregtirii suprafeei piesei este hotrtoare pentru aderena dintre metalul de baz i stratul ncrcat. Pentru a realiza o aderen durabil ntre metalul de baz al piesei i stratul de ncrcare, suprafaa piesei trebuie s satisfac urmtoarele cerine: pe suprafa nu trebuie s fie oxizi, ap, grsimi i alte impuriti; suprafaa trebuie s fie rugoas, pentru a i se mri aria i pentru a se mbunti condiiile de aderen a particulelor pulverizate cu metalul de baz. Pornind de la aceste cerine, procesul de pregtire a suprafeei piesei n vederea metalizrii trebuie s fie format din: degresarea i curirea pieselor; prelucrarea prealabil a suprafeei piesei uzate pentru a i se da o form geometric corect; crearea rugozitii. Degresarea i curirea pieselor se fac prin metodele descrise la splarea pieselor. Prelucrarea prealabil este necesar pentru a i se da piesei cu suprafaa uzat forma geometric corect, precum i pentru asigurarea unei grosimi minime a stratului de ncrcare a piesei metalizate; aceast grosime depinde de diametrul piesei i este de obicei de 0,3 - 0,5 mm. Necesitatea pregtirii suprafeei piesei n vederea metalizrii, limiteaz folosirea procesului, n special pentru piesele care au coeficientul de siguran mic sau diametrul redus. 53

Prelucrarea prealabil a pieselor pentru metalizare se face la strunguri universale, strunguri revolver, maini de frezat i alte maini. Cele mai rspndite metode de pregtire a suprafeei piesei n vederea metalizrii sunt : curirea prin sablare sau curirea cu alice fine; prelucrarea mecanic prin tierea unui filet ntrerupt sau a unui filet ntrerupt cu seciunea dreptunghiular care apoi se randalineaz; prelucrarea prin electroeroziune crend pe suprafaa piesei eroziuni adnci. Mai exist i alte metode de pregtire ca de pild: cere starea cu o dalt tocit, zimuirea etc. Dar n practic ele nu iau gsit o utilizare larg. Aderena cea mai bun (110 -130 kg/cm2) dintre stratul ncrcat i metalul de baz al piesei se obine dup prelucrarea mecanic, iar aderena cea mai mic (40 kg/cm2) - la prelucrarea prin sablare; prelucrarea prin electroeroziune asigur rezisten cu o valoare mijlocie de 70 kg/cm 2 . Prelucrarea prin sablare sau curirea cu alice fine se folosete n special pentru crearea rugozitii pe suprafeele plane ale pieselor sau pe piese cu duritate superficial mare. La curirea prin sablare se folosete nisip de cuar (gruni duri, cu muchii ascuite, cu diametrul de 1,5 - 2,0 mm). Curirea se face n camere speciale de sablare. Pregtirea pentru metalizare a suprafeelor cilindrice se face prin executarea unui filet ntrerupt. Acest procedeu se folosete de obicei la piesele cu duritatea de cel mult 300 - 325 HB. Filetul ntrerupt se taie cu un cuit de oel rapid, ascuit la un unghi de 50-60 i cu o raz de racordare la vrf de 0,5-1,0 mm. Se recomanda urmtorul regim de filetare: viteza de achiere 25 - 35 m/min, avansul la o rotaie 0,3 0,4 mm i adncimea de achiere 0,5 - 0,6 mm. 54

Suprafeele prelucrate, racordrile, gurile - care nu se metalizeaz - se protejeaz cu hrtie, carton sau tabl moale. b. Depunerea stratului de metal topit prin pulverizare este un proces complex, nsoit de un ir de fenomene fizico-chimice. Particulele de metal topit de pe arcul electric ajung pe suprafaa piesei de baz la o temperatur nalt i n stare plastic fiind puternic mpinse de jetul de aer comprimat. Cnd lovesc suprafaa piesei, ele se deformeaz, se lipesc de pies i de particulele ce vin dup ele. n timpul zborului, particulele metalice se vor rci foarte puin deoarece au o vitez mare (circa 200 m/s) i durata de deplasare foarte scurt (0,003-0,005 s), ns imediat ce ader de pies suport o rcire intens. Astfel se explic temperatura foarte redus la care se nclzesc piesele metalizate, precum i posibilitatea de a acoperi cu metal pulverizat i piese nemetalice (lemn, marmur, gips etc.). n timpul topirii, particulele metalice se oxideaz puternic i se satureaz cu azot din aer. Datorit temperaturii ridicate a arcului electric, de circa 2400-2600C, o parte nsemnat a elementelor chimice ce intr n componena metalului pulverizat arde. De aceea, compoziia, macrostructura i proprietile mecanice ale stratului metalizat se deosebesc mult de compoziia i proprietile metalului din care au provenit (a srmei pentru metalizat). Stratul de metal depus prin metalizare are o culoare neagrruginie, iar dup prelucrare se prezint ca o suprafa mat cenuie, cu mici incluziuni (puncte negre) de oxizi. Aceasta se explic prin faptul c stratul metalizat reprezint o suprapunere aglomerat de particule metalice nvelite ntr-o pelicul de oxizi care provoac acestuia o mare porozitate, mpiedicnd contactul total ntre particule. De aceea, problema principal a reglrii procesului de metalizare const n alegerea unor regimuri de lucru (tensiune, intensitate, presiunea jetului de aer etc.) care s produc o oxidare minim i o ardere ct mai mic a elementelor de aliere (n special a carbonului). 55

Factorii care influeneaz calitatea i aderena stratului de metal depus snt urmtorii: temperatura de topire a electrozilor (srmei); calitatea materialului de adaos; viteza de naintare a electrozilor (viteza de formare a picturilor de metal lichid); presiunea jetului de aer care condiioneaz mrimea i viteza particulelor metalice. Temperatura de topire a electrozilor depinde de regimul de lucru al aparatului electric de metalizat. Intensitatea curentului variaz ntre 100 i 200 A, tensiunea arcului - ntre 20 i 55 V, iar temperatura de topire a particulelor atinge 2400-2600C. Calitatea materialelor de adaos. Materialul pentru electrozi cel mai des folosit este srma de oel cu coninut mare de carbon tip OSC (oel carbon de scule, cu 0,6-1,2%C). Cantitatea mare de carbon a metalului de adaos este necesar pentru a compensa pierderile prin oxidare ale carbonului n timpul topirii i al pulverizrii. Aceast pierdere reprezint 25-35% din coninutul total de carbon. Dar pentru a obine o aderen ct mai bun este necesar ca materialul de adaos s fie plastic (moale), adic s aib un coninut redus de carbon. Pentru a mbina aceste dou aspecte, la alegerea electrozilor, se va ine seama de natura i funciunile pe care le ndeplinete piesa respectiv, de duritatea superficial i de condiiile de lucru. Astfel, pentru piesele a cror suprafa necesit o rezisten crescut la uzur (n special fu surile arborilor) se impune folosirea unor materiale de adaos cu coninut bogat de carbon. La alegerea calitii electrozilor trebuie s se in seama de faptul c stratul metalizat va avea o duritate mai mare dect duritatea srmei din care a provenit, deoarece se produce rcirea rapid a particulelor n timpul pulverizrii, nsoit de o ecruisare prin lovire.

56

Viteza de avansare a electrozilor trebuie s asigure stabilitatea arcului electric i n acelai timp s permit topirea uniform i omogen a metalului de adaos pentru ca acesta s fie apoi pulverizat n particule egale. Mrimea vitezei de avans a electrozilor influeneaz direct productivitatea aparatului de metalizat i a procedeului nsui i este cuprins ntre 2 i 6 m/min. Ea se stabilete n funcie de grosimea electrozilor, de presiunea aerului i de distana dintre arcul electric i piesa ce se metalizeaz. Aceast distan - pentru o bun aderen trebuie meninut ntre l00 i 150 mm. Presiunea jetului de aer are o mare importan pentru obinerea unei metalizri de calitate. O presiune de aer mrit provoac micorarea dimensiunilor particulelor metalice (de la 0,4 mm pn la 0,005 mm) i mpingerea lor cu putere pe suprafaa metalului de baz. Pe de alt parte, n cazul unei presiuni sczute, se mrete oxidarea particulelor pulverizate i se obine o aderen nesatisfctoare. Pentru a se obine o aderen corespunztoare este necesar ca particulelor metalice s li se imprime o vitez de 150-200 m/s; aceast vitez se poate asigura cu aer la presiuni de lucru cuprinse ntre 4,5 i 6 kgf/cm2. Timpul necesar pentru metalizarea pieselor cilindrice se determin cu relaia :

T = 0,006 d l

h , (min) qk

n care:T - timpul necesar pentru metalizare n min; d diametrul piesei supuse metalizrii n em; l - lungimea piesei de metalizat n cm; h - grosimea stratului de metal n mm; q - productivitatea aparatului n kg/h - greutatea specific a stratului n gf/cm 3 ; k - coeficientul de utilizare a srmei care ine seama de pierderile prin pulverizare. 57

Pentru aparatele folosite curent k =0,7-0,8. Procesul tehnologic de metalizare a pieselor uzate se realizeaz cu ajutorul unor instalaii. Pentru lucrrile pregtitoare sau pentru cele de finisare a suprafeei metalizare se folosesc maini-unele (strunguri), maini de rectificat, polizoare etc. din cadrul seciei de prelucrri mecanice. Operaia de metalizare a unei piese cilindrice cuprinde urmtoarele faze: fixarea piesei (arborelui) n dispozitivul de antrenare ; rotirea piesei cu 30- 60 rot/min ; pulverizarea metalului pe suprafaa care se rotete. Aparatul de metalizare fiind fixat pe sania strungului care rotete piesa, va trimite jetul de aer cu metal topit perpendicular pe axa de rotaie a piesei, n acelai timp el se va deplasa de-a lungul axei piesei cu un avans de1,0-2,5 mm/rot. Metalizarea se execut pn se obine dimensiunea nominal plus adaosul de prelucrare, adic 0,40-.0,90 mm pe fiecare parte. Indiciul unei corecte alegeri a parametrilor metalizrii care s asigure depunerea unui strat omogen, aderent, avnd duritatea necesar este temperatura piesei. Ea nu trebuie s depeasc 60-70C deoarece altfel se creeaz zone de influen termic foarte periculoase pentru pies (canalele filetului vor deveni puncte de concentrare a tensiunilor i vor provoca ruperea arborelui). c. Prelucrarea mecanic. Dup operaia de metalizare se face prelucrarea mecanic de netezire prin achiere a suprafeelor piesei. Procedeele tehnologice i regimurile de lucru snt cele pentru prelucrrile obinuite. Astfel, n cazul metalizrii suprafeelor rotunde, degroarea manonului metalizat se face prin strunjire cu cuite nzestrate cu plcue de metal dur. 58

Viteza de achiere se ia de 15-20 m/min, avansul de 0,200,25 mm/rot, iar adncimea de achiere de 0,4-0,5 mm. Finisarea suprafeei se execut prin rectificare cu pietre din carburi de siliciu cu granulaie medie (46-48 uniti).

59

6. Acoperirea electrolitic i chimic a pieselor auto

6.1. Tipuri caracteristice de depuneri

n construcia i la recondiionarea pieselor autovehiculelor, depunerile electrolitice i chimice se utilizeaz la protecii anticorosive, acoperiri cu scop funcional sau tehnologic i la acoperiri decorative. Tipuri caracteristice de acoperiri electrolitice i chimice la autovehicule:
1. Protecia anticorosiv i decorativ a) Zincare sau cadmiere b) Fosfatare c) Oxidare (eloxare) d) Nichelare catodic e) Cuprare-nichelare-cromare 2. mbuntirea condiiilor de rodaj a) Depunere de Sn, Pb i In (indiu) b) Cuprare c) Fosfatare i feroxare d) Grafilizare e) Cromare poroas 3. Durificarea i ncrcarea pieselor uzate a) Cromare dur catodic b) Oelizare (fierare) c) Nichelare chimic d) Feroxare (Fe3 O4 ) e) Depunere de aliaje

60

4. Asigurarea cuplajului dintre metal i cauciuc a) Cuprare i almire b) Acoperiri cu scop tehnologic c) Cuprare la cimentare d) Stanare la nitrurare e) Cuprare cadmiere sau plumbuire

S-a estimat c, n prezent, la fabricarea unui autoturism se utilizeaz circa 1,4-2,0 (6,8)m2 suprafa efectiv acoperit prin depuneri electrolitice i chimice, iar la repararea lui doar 0,45-0,85 m2. Din analiza uzurilor pieselor auto, a formelor lor constructive i a condiiilor de lucru n cuplele formate rezult c este economic justificat s se recondiioneze prin aceste tipuri de depuneri cam 40-50 piese auto cu o suprafaa total de 0,91,15 m 2 . Oricare dintre depuneri se pot realiza electrolitic sau chimic. n principiu, acoperirile electrolitice (galvanice) se realizeaz prin introducerea piesei, pregtit anterior ntr-o baie de electrolit, care conine ioni ai metalului ce urmeaz a fi depus, i legarea acesteia la polul negativ al sursei de energie. Avantajele principale ale depunerilor galvanice sunt: realizarea de depuneri cu duriti ridicate (62-68 HRC sau 760950 HV) i rezisten mare la uzare; se pot depune straturi omogene, cu grosimi controlabile, n condiii de automatizare a procesului tehnologic; structura piesei de baz nu se modific deoarece se lucreaz cu temperaturi sub 363 (673) K. Dezavantajele principale ale procedeelor de depunere electrolitic sunt determinate de: complexitatea procesului tehnologic de pregtire i depunere a materialului de aport (Cr, Fe, Ni, Zn, Sn, Pb, Cd i Co) precum i a celor de ncheiere; scderea rezistenei la oboseal a pieselor acoperite, supuse solicitrilor variabile; randamentul de curent este sczut, mai ales la cromare ( = 12-18%, cnd se utilizeaz electrolii universali i = 22-28%, la electrolii autoreglabili, fa de 6090% la celelalte depuneri). 61

Acoperirile chimice (nichelarea chimic, de ex.) se formeaz ca rezultat al interaciunii suprafeelor pieselor cu soluiile srurilor, metalelor n prezena unor reactivi chimici (substane reductoare - sruri ale metalelor alcaline i anhidride).
6. 2. Caracteristicile comune ale procedeelor de depunere electrolitic Alegerea surselor de curent. La electroliz se poate utiliza curentul continuu sau asimetric variabil (fig. 6.1). Utilizarea curentului asimetric i a curentului cu polaritate variabil asigur egalizarea concentraiei electrolitului n straturile vecine electrozilor, favoriznd obinerea structurilor cu cristale fine, intensificarea procesului de depunere, prin mrirea densitii curentului i a uniformitii depunerii. Raportul amplitudinilor semiperioadelor pozitive i negative este de (515)/1.

Fig. 6.1. Forme tipice de curent continuu (1) i alternative asimetric (2,3 i 4) utilizate pentru depunerea electrolitic a metalelor pe piesele uzate

62

Masa de metal depus prin electroliz. Cantitatea de metal depus la catodul electrolizorului se calculeaz cu formula ce exprim legile lui Faraday: m = eIt , n care este randamentul utilizrii curentului electric pentru depunerea metalului considerat (tab. 6.1.). Tabelul 6.1 - Valori ale randamentului de curent
Cr, n electrolit autoreglabil Cr, n baie universal Cu+, n electrolit cu cianur
65-70

Metalul depus

Randament ul catodic , %

12-18

22-28

85- 95

90

90-96

Durata depunerii catodice a metalului. Relaia de calcul a duratei depunerii unui strat de metal de grosime h[mm] este de forma t = 10 3 hd / eDc [ore],

n care s-au utilizat notaiile i unitile de msur cuprinse n tabelul 6.2. densitatea de curent Dc se introduce, n A/dm2.

63

Cu++, n electrolit acid

95- 98

Zn

Fe

Ni

Tabelul 6.2. Proprietile metalelor utilizate la depuneri galvanice

Echivalentul electrochimic, e, g/Ah Densitatea d, kg/m3 Metalele pe care se depune Punctul de topire, K Valena metalului Metalul Duritatea HV, N/mm2 200-300 1300-1800 9000-12000 500 900 1800 120 400-500

Cadmiu Cd++ Cobalt Co++ Crom Cr+++ Cu++ Cupru Cu+ Fe+++ Fier Fe++ Nichel Ni++ Sn++ Staniu Sn++++ Zinc Zn++

594 1763 2073

Oel, Cu i aliaje de Cu Metale feroase i neferoase Metale feroase, i neferoase Metale feroase Metale feroase i neferoase Metale feroase, cupru, alam Metale feroase

2 2 6 2 1 3 2 2 2 4 2

2,097 1,100 0,3233 1,186 2,372 1,042 0,694 1,095 0,73 2,21 1,11 1,22

8640 8800 (6,9*... 7,26) 103 8900

1356

1808 1723

7860 8800

504,8 692,4

7280 7140

*Cromul are densitate diferit n raport cu porozitatea lui: depuneri lptoase 6900; lucioase 7000; mate 7100, iar cromul dens 7260 kg/m 3 .

Scheme de principiu utilizate la depunerea galvanic i la electroeroziune. Procedeele electrolitice de depunere (fig. 6.2.) a metalelor pot fi realizate n variantele: n cuv (soluia agitat forat cu electroagitatoare, cu ajutorul aerului i a ultrasunetelor); fr cuv (soluia se toarn n piesa-cilindru); n curent de electrolit sau cu jeturi (piese mari de tip carcas sau arbore ce

64

trebuie ncrcate doar pe alezaje sau pe fusuri); electroeroziunea propriu-zis.

Fig. 6.2. Schemele de principiu ale depunerii electrolitice ale metalelor pe piesele uzate: a - n cuv (depunere staionar); b - n clopot poligonal; c - n pies tip van; d(c) - n electrolit circulant; e (c)- cu jet de electrolit; f ( c ) - prin frecare.

Formarea depunerilor electrolitice. Studiile efectuate cu ajutorul spectrelor de raze X i a testelor metalografice au confirmat c depunerile galvanice de metale au structur cristalin. Eleclrocristalizarea - formarea cristalelor de metal rezultate prin descrcarea ionilor respectivi la catod - cuprinde dou procese paralele: apariia germenilor cristalini i creterea cristalelor cu viteze diferite care determin granulaia (fineea), densitatea, aderena, porozitatea i luciul depunerii. Descrcarea ionilor este preferenial pe colurile i muchiile cristalelor unde atomii se absorb mai uor i apoi pe celelalte zone mai puin active. Principalii parametri care influeneaz asupra calitii depunerii galvanice sunt: compoziia i concentraia electrolitului; densitatea curentului; temperatura electrolitului; relativ a anodului i catodului (fig. 6.3. af) i utilizarea catozilor suplimentari (poz. g, h, i).

65

Fig. 6.3. Influena formei i poziionrii catozilor i anozilor asupra formei liniilor de cmp.

Structura procesului tehnologic. La fabricarea i recondiionarea pieselor prin depuneri electrolitice sau chimice trebuie parcurse, n general, urmtoarele operaii:
curirea pieselor de impuriti; prelucrarea mecanic a

suprafeelor uzate; montarea pieselor pe dispozitivul de susinere (bara catodic); izolarea suprafeelor ce nu trebuie acoperite; degresarea; splarea n curent de ap; decaparea anodic sau chimic; depunerea electrolitic sau chimic; splarea i neutralizarea; demontarea de pe dispozitiv; prelucrarea termic i mecanic a stratului depus.
6. 3. Cromarea pieselor Particularitile procedeului de cromare. La fabricarea i recondiionarea pieselor autovehiculelor se utilizeaz: cromarea decorativ-proiectoare la grosimi mici de 12(15) m ale stratului de acoperire; cromarea dur (grosimi mari de 50.. .300 m, aplicate pe fusuri de arbori cotii, axe cu came, arbori ai transmisiei, pivoi, fuzete, tije de supape, tachei,

66

elemente de pompe de injecie etc.); cromarea poroas (segmeni, cmi de cilindri etc.); cromarea n scopuri speciale, pentru modificarea proprietilor de reflexie i obinerea unor depuneri colorate de crom. Procesul tehnologic de cromare precum i calitatea depunerii depind de concentraia electrolitului n anhidrid cromic (Cr03) 2 i ioni sulfat ( SO4 ). Cele mai bune rezultate privind randamentul de curent, intervalul de lucru i puterea de ptrundere a electroliilor de cromare se obin la un raport 2 (CrO3)/ SO4 ) = 100/1-200/1. Aceste valori corespund electroliilor universali precum i electroliilor speciali (SRHS) sau tetracromai. Pentru realizarea depunerii de crom piesa este suspendat la catod, ntr-unul din electrolii, anodul fiind format din plci de Pb sau Pb-Sn (anod insolubil) sau din bare de Cr (fig.6.4). Instalaia de cromare este alctuit, n principal, dintr-o cuv confecionat din oel cu grosime de 36 mm i cptuit cu un material rezistent la aciunea electrolitului (PAFS, PCV, aliaje Pb-Sn, Pb-Sb sau plci de Pb sudate cu lac polimetacrilic). Cuvele se integreaz ntr-o linie de producie automat, semiautomat sau mecanizat a seciei de galvanizare din ntreprindere. Piesele mrunte (uruburi, aibe, piulie etc.) se cromeaz n bi rotative (tip clopot sau tob). Soluia apoas de anhidrid este un amestec de acid cromic i acid bicromic care se gsesc n echilibru: 2H2CrO4 H2Cr2O7+H2O.

67

Fig. 6.4. Schema de principiu a cromrii electrolitice

Reacia ce are loc la anozi: CrO3+4H2O- 3e H2CrO4+6H+ este nsoit de oxidarea anozilor de Pb i formarea peroxidului de plumb. Se impune deci curirea periodic a anozilor insolubili, deoarece se modific rezistena lor electric. La catod (pies) anhidrida cromic se transform CrO3+6H++ 6e Cr+3H2O, cu formarea masiv de H2 care se degaj (99,55%); restul de hidrogen (0,45%) este absorbit n reeaua cristalin i scade calitatea depunerii de crom. Este necesar dehidrogenarea depunerii. Duritatea i macrogeomtria depunerilor de crom depinde de densitatea de curent i de temperatura electrolitului.
Pentru cromare, electrolitul se compune dintr-un amestec de anhidrid cromic (CrO3) i acid sulfuric (H2SO4). n anhidrida cromic se afl cromul care, n prezena acidului sulfuric, se depune pe catod.

68

Concentraia anhidridei cromice (CrO3) n electrolit variaz n limite largi ntre 140 i 450 g la 1l de ap (tabelul 6.3.).

Tabelul 6.3 - Componena electrolitului

Nr. crt. 1 2 3

Concentraia Electrolit slab (baie diluat) Electrolit mediu (baie universal) Electrolit tare (baie concentrat)

Cantitatea n g/1 de apa Cr03 140150 220250 250450 H2SO4 1,41,5 2,22, 5 3,54,5

Electrolitul slab are o rezisten mare la trecerea curentului, are o bun difuziune (dispersare) i este foarte mult ntrebuinat la cromarea dur, deoarece permite depunerea uniform a stratului de crom. Electrolitul este nclzit (de obicei electric) la o temperatur cuprins ntre 60 i 70C. Curentul necesar procesului de electroliz se obine de la generatoare de joas tensiune care dau curent de 1000/500 A sau 1000/750 A la tensiunea de 612 V. Pentru operaiile galvanice, curentul folosit trebuie s aib o anumit concentraie pe unitatea de suprafa, proprietate care poart numele de densitate a curentului i care se msoar n A/dm2. Dup caracterul depunerii, se pot obine trei feluri de cromri : cromare lucioas (strlucitoare); cromare alburie mat (lptoas); cromare cenuie (fumurie). Primele dou feluri au o bun rezisten la uzur. Depunerile lucioase au duritate sporit, ns se caracterizeaz prin fragilitate, care are un efect duntor n ceea ce privete

69

aderena (se pot decoji de pe metalul de baz). Depunerile lptoase au o duritate mai mic, ns tenacitatea i rezistena la uzur sunt mult mai mari. n figura 6.5. se dau graficele zonelor depunerilor de crom n funcie de regimurile de lucru.

Fig. 6.5. Reprezentarea grafic a poziiei depunerilor de crom: a pentru baia diluat; b pentru baia universal

Pentru operaiile de cromare la ntreprinderile de reparaii auto se pot folosi datele din tabelul 6.4. Cromarea dur sau cromarea rezistent la uzur se execut n funcie de condiiile n care piesele urmeaz s funcioneze. 1) Piese ncrcate n vederea restabilrii jocurilor i strngerilor (inele de rulmeni, roi dinate, boluri, buce etc.). Stratul de crom pe aceste piese trebuie s satisfac numai condiia de netezime a suprafeei, lucru se ce poate obine ntr-o baie universal cu densitate de curent de 4550 A/dm2 i temperatur de 50C. Grosimea stratului va fi cuprins, ntre 0,05 i 0,5 mm.

70

Tabelul 6.4 - Grosimea stratului de crom depus n timp de l h

Densitatea de curent A/dm2 30 35 40 45 50 55 60

Grosimea stratului de acoperire n mm pentru un randament de curent de 11% 12% 13% 14% 0,0194 0,0180 0,0166 0,0154 0,0226 0,0210 0,0194 0,0179 0,0259 0,0240 0,0221 0,0204 0,0291 0,0270 0,0294 0,0229 0,0324 0,0300 0,0276 0,0254 0,0357 0,0330 0,0306 0,0279 0,0389 0,0360 0,0333 0,0304

2) Piese, care lucreaz la frecare cu turaii i presiuni specifice diferite (axe, pistonul plonjor al pompei de injecie etc.). Acestea necesit un strat de crom cu mare rezisten la uzur n condiii de ungere diferite. Regimul de lucru pentru cromarea lor este urmtorul: densitatea curentului 35-45 A/dm 2 ; temperatura electrolitului 55C ; grosimea depunerii (recomandabil) 0,03-0,3 mm. 3) Piese care lucreaz la presiuni specifice nalte i sarcini variabile (arbori cotii, boluri de piston, arbori de distribuie etc.). Necesit de asemenea o mare rezisten la uzur i se pot croma folosind regimul de lucru de mai jos : densitatea curentului 40-60 A/dm2 ; temperatura electrolitului 65C ; grosimea depunerii 0,03-0,20 mm.
6.4. Fierarea (oelirea)

Depunerea galvanic a fierului este avantajoas, n comparaie cu cromarea, deoarece: asigur o productivitate 71

ridicat, viteza de depunere fiind de 0,3-0,6 mm/h, iar randamentul de curent = 0,85-0,90; grosimea maxim a depunerii de fier poate ajunge la 1,5 mm; consumul de energie electric este de 1,5 kWh/dm2 depunere (tab. 6.5.). Stratul depus are ns duritatea i rezistenta la uzare mai reduse, iar tehnologia de depunere este complicat. Sunt necesare controlul i reglarea automat a concentraiei bilor calde sau reci (tab. 6.6.) i tratamente termochimice (cimentare, cianurare i clire plus revenire) ale stratului de fier.
Tabelul 6.5 -Parametrii de calitate ai depunerilor de crom i fier electronic
Nr . cr t 1 Straturi depuse prin Caracteristici de comparaie Unitatea de msur N/mm2 cromare 60001300 0 100 % N/mm2 g/Ah % mm/or mm % 350400 0,06 0,12 1,5 2,5 nalt 0,324 10 - 35 0,03 - 0,06 0,3 0,5 (1,0) 100 oelire 30007000 40 60 200250 0,1 0,2 0,5 0,9 Sczut 1,042 85 90 0,3 0,6 0,8 1,5 (3,0) 60 - 65

Duritatea Rezistena la uzare Aderena Coeficientul de frecare Durabilitatea relativ / OLC45 2 Rezistena la coroziune 3 Echivalentul 4 electrochimic 5 Randamentul de curent 6 Viteza de depunere 7 Valoarea-limit a 8 grosimii 9 Preul de cost al 10 depunerii 11

Fierul electrolitic ce se depune n timpul electrolizei se apropie prin compoziia sa chimic de oelurile cu coninut slab de carbon (0,030,06%). Din punct de vedere al calitilor mecanice (duritate, rezisten la uzur etc.), el se aseamn ntructva cu oelul clit. 72

Procedeul de oelire este universal, ntruct permite obinerea dup necesiti a acoperirilor moi sau dure i ader cu foarte mare uurin de suprafeele pieselor din oel, font, cupru etc., putnd suporta deformaii plastice mpreun cu metalul de baz. Prin oelire se pot recondiiona foarte multe piese de automobil de la: transmisie, direcie, frne, suspensie, caroserie etc.; de exemplu, pot fi oelite: fuzetele, arborii planetari n zona canelurilor sau n zona de sprijin, axele i buloanele diverselor articulaii etc. Procesul tehnologic de oelire (ferare) este un procedeu de perspectiv, deoarece va putea nlocui ncrcarea prin sudur a multor piese cu uzuri mari (fusuri, pinioane etc.), innd seama de faptul c nu modific tratamentul termic al piesei care este recondiionat; adaosul de prelucrare este infim (0,11,0 mm) i se poate regla cu uurin. Procesul de oelire se desfoar n modul urmtor : n baie, piesa se suspend pe catod, anodul fiind format din buci de fier moale. Electrolitul este format din 500 g/l clorur de fier (FeCl2+4 H2O), 200 g/l clorur de sodiu (NaCl) i 3,03,5 g/l acid clorhidric (HCl).

73

Tabelul 6.6 - Caracteristicile electroliilor utilizai la fierarea pieselor autovehiculelor

Componenii bii electrolitice 1. FeCl24H2O HCl 2. FeCl24H2O NaCl MgCl2 HCl 3. FeCl24H2O* MgCl2 HCl 4. FeCl24H2O NaCl MgCl2 HCl 5. FeCl24H2O KI H2SO4 HCl Concentraia g/l 680 0,8 1,5 450 100 200 100 0,8 1,0 400 50 60 1,0 200 20 30 1 0,35 0,50 Regimul electrolizei Temperatura Densitatea, Felul K A/dm2 curentului 368373 cald 333353 cald 333353 cald 291298 rece 291293 rece 1080 2050 Continuu Continuu Parametrii** de apreciere a depunerii Randament Viteza de Duritatea, % depunere, N/mm2 mm/ora 8690 0,20,5 13504150 8690 0,20,5 44005600

2060 3050

Continuu Alternativ, asimetric Alternativ, asimetric

8690 8690

0,20,5 0,30,4

33005900 45005500

3050

7585

1,01,2

63006500

* Reeta mai frecvent utilizat n tehnologia de reparaii auto.

**Preul de cost orientativ a 100 litri electrolit este de 6-27 lei.

74

n timpul electrolizei, moleculele de clorur de fier se dizolva n ap descompunndu-se n ioni de Fe++ (fier bivalent), care se depun pe pies (catod) formnd stratul de fier. Anodul (placa de fier) se dizolv i el, ionii si trecnd n soluie pentru a nlocui pe cei depui la catod. Deci compoziia electrolitului va rmne neschimbat, el transportnd ionii de fier de la anod la catod. La catod se degaj cantiti mari de ioni de hidrogen care trec nemijlocit, mpreun cu ionii de fier, n stratul de metal depus, dndu-i acestuia o oarecare fragilitate i o accentuat tendin la fisurare. Procesul de oelire se poate efectua cu un electrolit rece, la temperatura camerei de 15...20C (n acest caz viteza de depunere este foarte sczut) i cu densiti de curent mici; de asemenea depunerile se pot face la temperaturi ridicate (90...100C) folosind electrolii calzi i densiti mari de curent. n practica curent se folosesc electrolii calzi preparai pe baz de sulfat de fier (FeSO4 + 7 H2O) sau pe baz de clorur feroas (FeCl2 + 4 H2O). Stratul metalic depus are o culoare deschis, argintie; depunerile moi au o nuan mat, iar cele dure devin lucioase. Structura metalului este fin-grunoas. Proprietile mecanice ale stratului de acoperire snt determinate de natura electrolitului, de temperatura bii, de aciditatea electrolitului i de densitatea de curent (tabelul 6.7.).

Tabeul 6.7. - Compoziia electroliilor i regimurile de lucru

Componeni i caracteristici Clorur feroas (FcCl2 + 4H20) Clorur ele sodiu (NaCI) Acid clorhidric (HC1) Temperatura, C Densitatea curentului la catod, A/dm2 Duritatea obinut (H B) Viteza de depunere, mm/h Concentraia, n g/1 I II III 500 550680 300 100200 300 3,03,5 0,363,6 0,36 95100 90100 100 1520 20 10 170200 100120 280330 0,150,35

75

Cnd electrolitul are concentraie ridicat, temperatur mare i densitate de curent moderat se formeaz depuneri moi, cu duritate sczut. Dimpotriv, la concentraie medie a electrolitului, aciditate mic i densitate mare, duritatea stratului crete foarte mult. Cu ct stratul de adaos este mai dur, cu att va fi mai fragil din cauza absorbiei puternice de hidrogen, fenomen care duce la dezlipirea metalului depus. Pentru aceasta se recomand ca la nceputul operaiei densitatea curentului s fie redus cu 20...25%. Atenuarea fragilitii, respectiv mbuntirea aderenei depunerii metalice, se face prin recoacere la 330 350C timp de 30...40 min. Pentru oelirea (ferarea) pieselor de automobil, se indic urmtorul proces tehnologic: corectarea pieselor uzate precum i a asperitilor suprafeelor prin strunjire i rectificare; degresarea, splarea, tergerea i uscarea ; izolarea cu celuloid, aceton, plastic (latex) sau cu lac de policlorur de vinil a prilor care rmn neacoperite; montarea pieselor pe suporturi i dispozitive de acoperire; degresarea electrolitic ntr-o baie care conine 10% sod caustic (NaOH) timp de 15 min cu o densitate de curent de 5-10 A/dm2 la temperatura de 70-80C; splarea cu ap cald i cu ap rece curgtoare; atacarea electrolitic anodic ntr-o baie acid cu 150 g/l acid sulfuric (H 2 SO 4 ) timp de 5 min cu un curent cu densitatea de 68 A/dm 2 i la temperatura de 2025C; splarea cu ap timp de 3-5 min; suspendarea pieselor n baie i prelucrarea lor anodic timp de 40-60 s cu un curent cu densitatea de 8-10 A/dm2 . depunerea stratului de fier electrolitic (conform regimurilor indicate n tabelul 6.8.).

76

Tabelul 6.8. - Regimuri de lucru pentru oelirea pieselor

Regimul de depunere metalic Materialul piesei Tratament termic Duritatea piesei Tipul electrolitului Temperatura C 90 90 80 90 80 95 Densitatea curentului A/dm2 2030 2030 50 20 50 20 Duritatea metalului depus HB kcf/min2

Pentru oeluri carbon Grupa OLC 35, 40, 45 Grupa 40 M, 45 M, 50 M etc. Grupa OLC2 0 - 3 5 Grupa OLC 40 OLC 45 30 H; 40 H ESH 8 12 HN3 15 H 20 H Normalizare Clire revenire Cementare i cianurare Clire cu CIF 143-207 HB 240320 HB 269-415 HB 56-65 HRC 50-55 HRC Pentru oeluri aliate Clire i revenire Cementare i cianurare 255-321 HB 56-65 HRC I II 90 95 2040 20 250360 120140 I II III II III II 220300 161380 350420 550600 120140 550600 120140

splarea pieselor i colectarea electrolitului; neutralizarea ntr-o soluie de sod calcinat (Na2CO3) de 50-100 g/l timp de 3060 s la temperatura camerei; splarea, tergerea, uscarea; demontarea de pe suporturi, curirea izolaiei i controlul vizual al piesei; recoacere la 330-350C, timp de 30-40 min; prelucrarea prin achiere la cota prescris pe desen. Alimentarea bilor electrolitice se face ca i la cromare cu un curent continuu furnizat de un grup generator de 6 - 12 V i 500-1000 A. Baia n care se produce depunerea fierului

77

electrolitic trebuie s fie confecionat dintr-un material cu proprieti antiacide. Bile actuale au o manta interioar format din rin fenol formaldehidic (mas plastic) denumit faolit sau din plci de diabaz care, pe lng proprieti antiacide, au i o bun conductibilitate termic. Electrolitul se nclzete cu un dispozitiv electric la temperatura de regim (pn la 100C); el este curat periodic de impuriti prin decantare, iar concentraia este meninut constant prin adugare de acid clorhidric n soluie. Armirea (cuprarea) ca procedeu de acoperire galvanic se poate folosi pentru recondiionarea bucelor de bronz sau pentru a servi ca strat intermediar de aderen ntre piesa de oel i stratul de nichel sau crom. Cuprarea mai este ntrebuinat i ca mijloc de izolare a prilor pieselor de oel n timpul cementrii. Electrolitul este format din 200 g/1 sulfat de cupru (CuSO4), 50 g/l acid sulfuric (H 2 SO 4 ) i ap cu temperatura de 18-24C. Piesa se ataeaz la catod, iar anodul l formeaz o plac de cupru electrolitic groas de 5-8 mm. Regimul normal de lucru cu aceast baie este urmtorul: densitatea curentului se menine ntre l i 2 A/dm 2 ; tensiunea 1,5-2,0 V; viteza de depunere 0,010-0,015 mm/h. Procesul tehnologic se compune din splri, degresri etc. asemntor cromrii i oelirii. Acoperiri anticorosive i decorative. Procedeele de protecie anticorosiv a pieselor de automobil cel mai des folosite sunt: zincarea (pentru piesele pompei de ap, cleme, suporturi, bride) prin acoperirea cu un strat de zinc; cadmierea mpotriva aciunii acizilor i agenilor atmosferici ; fosfatarea prin acoperirea cu un strat de sruri ale acidului fosforic. 78

Particularitatea proceselor tehnologice pentru acoperirile de protecie const n aceea c stratul de metal depus este foarte subire, variind ntre 10 i 35 , iar aderena i calitile mecanice ale acestuia snt relativ inferioare, ntruct suprafeele acoperite nu lucreaz la frecri, uzuri, presiuni specifice, sarcini variabile etc. Pentru o mai uoar orientare, n tabelul sinoptic 6.9. se prezint principalele caracteristici ale procedeelor enumerate, precum i date cu privire la regimurile de lucru i componena electroliilor.

79

Tabelul 6.9.- Date cu privire la acoperirile anticorosive

Procedeul de Electrolitul i concentraia acoperire / lui n g/l caracteristici Nichelare NiS04 + 7H2O NaSO4+10H 2O MgS04 + 7H20 ZnO KON NaOH Sare de Sn CdSO4 H3BO3 NaCl P2O5 Mn Fe Substane insolubile 140200 70 30 5 Regim de lucru Densitate Grosim Temperatu a ea ra bii oC curentulu depuner i A/dm2 ii 1820 0,51,0 Tipul de lucru min Observaii Servete ca strat intermediar de acoperire galvanic

Zincare

Cadmiere Fosfatare

46 84100 6072 0,150,25 100 20 30 4652% 14% 3% 2225

50

Maximu m 0,5 1-2 Se face pe cale chimic

750

20 9698

215 740

0,85 3050

Se supun zincrii o parte din piesele instalaiei de rcire, echipamentului electric i alte piese auxiliare de fixare Se cadmiaz piesele de legtur ale instalaiei electrice, precum i cuzineii de motor, buce etc. Se fosfateaz segmenii motorului. Prin fosfatare se protejeaz piesele de zinc i aluminiu

80

7. Repararea pieselor prin lipire

Lipirea este un procedeu tehnologic de mbinare a pieselor metalice sau nemetalice folosind ca materiale de legtur aliaje pentru lipit sau adezivi sintetici, nclzirea pieselor de baz este sub temperatura lor de topire (n general sub 925 K), iar materialul de difuziune are natur diferit de cea a pieselor de asamblat. Prin lipire se repar conductele, rezervorul de combustibil, radiatorul, bazinele de ap, piese ale echipamentului electric etc. n multe cazuri se recurge la procedeul de lipire i pentru a astupa fisurile la unele piese ale automobilului confecionate din font, oel sau metale neferoase. Lipirea pieselor const n mbinarea lor n stare solid cu ajutorul unui aliaj de adaos care de obicei este un aliaj de metale neferoase. Acest aliaj are temperatura de topire mai mic dect a metalului de baz i din aceast cauz lipirea se face prin difuziunea reciproc ntre aliajul de adaos i pies, fr ca aceasta din urm s se topeasc. Avantajele ce le ofer procedeul amintit snt simplitatea i costul redus al operaiilor, rezistena satisfctoare a mbinrii, precum i faptul c zona de influen termic i tensiunile interne snt nensemnate. La asamblarea nedemontabil prin lipire, materialul de adaos metalic (topit) sau sintetic trebuie s umecteze suprafeele active ale mbinrii i s formeze cu materialul acestora o legtur rezistent prin difuziune, ntruct umectarea este un fenomen de interaciune ntre materialul de adaos, n stare lichid, i materialul de baz ce const n schimbul de atomi ntre straturile superficiale n contact se impune obligatoriu condiia de puritate fizic a suprafeelor de lipit (fig. 7.1.).

81

Figura 7.1. Umectarea suprafeei metalice de ctre materialul de lipit i unghiul de apreciere a capacitii de umectare ( este cu att mai mic cu ct coninutul de Zn este mai mic).

Se deosebesc dou feluri de lipituri: lipituri cu aliaje moi care au temperatura de fuziune sub 300C; lipituri cu aliaje tari (brazuri) care au temperatura de fuziune mai mare ca 500C. Prin lipirea cu aliaje tari mbinrii i se asigur caracteristici mecanice bune, caracterizate printr-o bun rezisten la ntindere care atinge 45 50 kgf/mm2, spre deosebire de lipiturile moi care nu depesc 1215 kgf/mm2 . Dificultatea principal a procedeului este evideniat de faptul c, n zona topirii aliajului, se formeaz o pelicul de oxizi. Pentru topirea oxizilor sau pentru mpiedicarea formrii acestora, n timpul lipirii, se folosesc dou tipuri de fondani: fondani din substane organice care apr metalul de oxidare (stearin, terebentin, colofoniu, seu etc.); fondani din substane anorganice (clorur de zinc, clorur de amoniu) care intr n reacii chimice cu oxizii metalelor. 82

Lipirea cu aliaje moi se folosete la repararea radiatorului i la orice mbinare metalic care nu necesit o rezisten mare. Cele mai ntrebuinate sunt aliajele de cositor-plumb.Acestea au proprietatea de a se alia cu uurin cu metalul de baz i de a umezi i acoperi cu un strat subire ntreaga suprafa a metalului nclzit. Aliajele moi se livreaz sub form de vergele, srm, blocuri sau vergele tubulare coninnd fluxul potrivit. Lipirea se face cu ciocanul de lipit de cupru (nclzit electric sau la flacr) n cazul lipiturilor la piesele mici, cu lampa de benzin n cazul lipiturilor la piesele mari i prin cufundare. Ordinea n care se execut operaiile de lipire manual este urmtoarea: curirea locului de mbinare, prin rzuire, pilire sau lefuire cu pnz abraziv; ungerea suprafeei cu fondant; nclzirea ciocanului de lipit la temperatura de 350400C i curirea lui de zgur. ciocanul de lipit este dezoxidat apsndu-1 pe o bucata de clorur de amoniu; lipirea metalului de baz, lund pe vrful ciocanului o pictur de aliaj topit care se freac n ipirig; aliajul n stare topit intr n jocul dintre suprafeele nclzite, se rcete repede i se solidific; stratul topit trebuie s fie uniform i ct se poate de subire. Lipirea cu aliaje tari este folosit pentru mbinri sau custuri care necesit o mai mare rezisten sau trebuie s suporte temperaturi ridicate. (Conductele de benzin, aer i ulei, lipirea plcuelor de aliaj dur pe corpul de oel moale la cuitele de achiat etc.). Cele mai obinuite aliaje tari snt cele pe baz de cupru-zinc. Lipiturile tari se obin nclzind piesele cu gaze sau electric, n cuptoare sau prin cufundare. La nclzirea cu flacr oxi-acetilenic sau cu un arztor de benzin se ntrebuineaz ca fondant boraxul care reacioneaz puternic asupra oxizilor la o temperatur mai joas dect temperatura de topire a aliajului; el devine fuzibil la 783C, se ntinde uor pe ntreaga suprafa i dizolv oxizii. De asemenea, se

83

mai poate folosi fluxul format din 50% borax i 50% acid boric (H3BO3) care este deosebit de dezoxidant, ns necesit o temperatur de topire mai nalt. Procesul tehnologic de lipire n cazul nclzirii cu flacr decurge n modul urmtor: se cur locul de mbinare; se unge locul mbinrii cu fondant; se aplic aliajul de lipit sub form de fii mici sau prin legare cu srm; se nclzesc piesele pn la temperatura de topire (nmuiere) a aliajului; se presar pe suprafaa mbinrii fondantul i se ntinde cu o vergea de oel; se continu nclzirea pn la completa topire a aliajului tare. Procesele tehnologice moderne de lipire cu aliaje tari prevd nclzirea electric a pieselor prin cureni de nalt frecven sau n bi electrice cu sruri de clorur de bariu sau sodiu (BaCl2; NaCl). Acestea permit s se obin mbinri omogene rezistente i economice, ntruct piesele snt bine protejate mpotriva oxidri, iar consumul de aliaj este minim. Lipirea fontei se realizeaz folosind aliaje speciale cu adaosuri de mangan i staniu care fac o bun aderen cu aliajele bogate n carbon.Dificultile care apar la lipirea fontei cenuii snt legate de faptul c pe suprafaa ei snt prezeni solzi de grafit. Acetia trebuie ndeprtai printr-un tratament special de sablare sau prin acoperirea cu un strat obinut prin toprea pilituii de fier cu borax. Pregtirea pentru lipire este asemntoare cu cea de mai nainte, folosindu-se ns un aliaj compus din: 38-40% Zn, 5760% Cr; 0,8-1% Fe, 0,9-1% Sn, circa 0,05% Mg. Lipirea aluminiului este ngreuiat de faptul c n timpul nclzirii se formeaz o pelicul de oxizi de aluminiu (Al2O3) care necesit fondani speciali, costisitori. Pentru lipiturile moi ale aluminiului se folosete fonti format din: 90% ZnCl2, 2% NaF, 8% C18Al i se utilizeaz, un aliaj care conine: 71% Sn, 23% Zn, 6% Al.

84

Pentru lipiturile tari ale aluminiului se folosete fondantul: 25-35% LiCl, 8-12% NaF, 8-15% ZnCl2, 3-61% KCl, iar ca metal de adaos un aliaj tare compus din: 25-30% Cu, 4-7% i restul aluminiu.Acest aliaj se topete la temperatura de circa 530C, iar fondantul la 420C. Piesele de aluminiu se cur de impuriti, grsimi etc., apoi se degreseaz cu o soluie de 10 % sod caustic. Se nfoar cu aliaj, se ung cu fondant i se nclzesc cu arztorul. Procedeele tehnologice de lipire ntlnite n industria de automobile suntt: lipirea moale cu ciocanul de lipit; lipirea moale i lipirea tare cu flacr, prin inducie cu GIF, prin imersiune (n bi de sruri, n bi de flux sau n bi metalice-cositorire); lipirea moale prin frecare, prin reacie sau cu ultrasunete (Al i aliajele sale). Structura general a unui proces tehnologic de lipire a metalelor cu ajutorul aliajelor de lipit topite este prezentat n tabelul 7.1. Tabelul 7.1.- Succesiunea operaiilor procesului tehnologic de lipire cu aliaje metalice topite
Denumirea operaiei Coninutul operaiei Specificaii suplimentare

1. Curirea suprafeelor de asamblat. 2. Alegerea corect a elementelor; material de baz (T) i aliaj de lipit i flux 3. Pregtirea mbinrilor n vederea lipirii 4. Determinarea temperaturii de lucru

Sablare, polizare, lefuire Materialele de degresare (decapare chimic) i degresare i decapare se vor alege n funcie de cele de baz Se vor stabili tipul i marca aliajului de lipit precum i fluxul V. i [72] (dac este necesar) . Forma geometric a mbinrii, cantitatea de aliaj depus i asigurarea poziiei reciproce a pieselor Temperatura optim de lipire este cu 20-50 K peste intervalul de topire al aliajului de lipit Idem

Pentru aliajul Ag- Cu (intervalul de topire 930 -1 050 K) rezult Topt = 1070 -1100 K

85

Tabelul 7.1. Continuare

5. Stabilirea duratei optime de lipire La lipirea cu Lp60 durata -0,5 min/buc., iar la lipirea tare cu 47 Cu 42Zn10Ni1Ag durata de 2,3 min/buc. 6. Alegerea procedeului Lipirea moale se folosete cnd se Se va ine cont desigur de lipire adecvat cere conductivitate electric bun, i de mrimea seriei de etaneitate la T < 373 K, iar fabricaie pieselor auto lipirea tare - cnd se cere rezisten mecanic mare 7. Tratarea piesei dup Rcirea pieselor, ndeprtarea Se vor selecta doar efectuarea lipirii resturilor de flux, tratament termic operaiile adecvate sau termochimic, prelucrare mecanic de finisare i acoperire cu straturi de protecie 8. Controlul calitii mbi- Controlul materialului de baz al ncercri nedistructive i nrilor lipite aliajului de lipit i al fluxului distructive (atmosferei de protecie); controlul pregtirii, execuiei i lipiturii obinute Depinde de felul aliajului de lipit, mrimea piesei, dimensiunile mbinrii, felul materialului de baz i de metoda de nclzire

86

8. Recondiionarea pieselor prin deformare plastic

8.1. Generaliti
Modificarea formei, dimensiunilor i proprietilor fizicomecanice ale pieselor, la recondiionarea prin deformare plastic, se realizeaz prin redistribuirea metalului din zonele pasive n cele supuse uzurii. n tehnologiile de recondiionare a pieselor auto se utilizeaz, mai frecvent, procedeele de deformare plastic prin: refulare electromecanic sau mecanic, ndreptare (redresare), contracie (tasare), alungire (subiere), moletare {zimuire), laminare, umflare (lrgire, mandrinare), evazare i ecruisare. Repararea pieselor prin deformare plastic este un procedeu care are o larg rspndire n reparaiile auto. Supunnd o pies de metal, n stare cald sau rece, unei deformri provocate de aciunea unei fore exterioare de o anumit mrime, aceasta i va schimba forma geometric datorit plasticitii, fr a se rupe. Volumul sau cantitatea de metal din pies vor rmne aceleai; n schimb se vor modifica forma, structura i proprietile mecanice ale materialului piesei. Repararea unei piese prin deformare plastic nseamn redistribuirea metalului din zonele inactive n zonele solicitate la uzur cu scopul de a readuce dimensiunile suprafeelor uzate la valoarea lor iniial. Deformarea plastic prezint avantajul recuperrii pieselor uzate cu utilaje i costuri reduse; are o serie de neajunsuri care fac ca folosirea acestei metode la repararea pieselor automobilului s fie limitat. Acionnd cu o for oarecare asupra unei piese, se va produce modificarea reelei de aezare a grunilor de metal din care este format. Cnd fora va depi limita de elasticitate a deplasrii acestora, reeaua cristalin capt o nou form de aezare, adic se produce o reaezare a unor straturi de metal fa de alte straturi. Se

87

produce ecruisarea piesei pe anumite suprafee i, o dat cu aceasta, crete i fragilitatea metalului, lucru foarte duntor. Pentru evitarea ecruisrii, piesa se nclzete nainte de deformare i, prin aceasta, tratamentul termic al piesei dispare. Acesta constituie i unul din marile neajunsuri ale procedeului.

8.2. Refularea pieselor

Refularea se caracterizeaz prin faptul c direcia forei Pa, care acioneaz, nu coincide cu direcia deformaiei necesare a piesei. Acest procedeu se folosete pentru mrirea diametrului exterior al pieselor masive sau pentru micorarea diametrelor interioare ale pieselor tubulare, prin reducerea nlimii lor (fig. 8.1.). Prin refulare sunt recondiionate suprafeele de lucru ale supapelor i ale bucelor de bronz. Dac trebuie s se recondiioneze suprafaa de lucru (faeta), Fig. 8.1. Schema metalul supapei nclzite este deplasat ntr-o mandrinrii matri special, din anul inelar de pe partea unei piese interioar a ciupercii supapei, spre suprafaa tubulare ei de lucru, n acest fel, prin refularea pe nlime, metalul curge spre suprafaa de lucru a supapei. Refularea pe de bronz se face chiar la locul unde sunt montat, prin presare. Prin micorarea lungimii bucei, diametrul ei interior se micoreaz i buca uzat poate fi folosit din nou dup alezare. Bucele de bronz pot fi recondiionate n acest fel numai o singur dat.

8.3. Mandrinarea pieselor

Mandrinarea se caracterizeaz prin faptul ca direcia forei Pa care acioneaz coincide cu direcia deformaiei necesare, . Mandrinarea se folosete n special pentru mrirea dimensiunilor 88

exterioare ale pieselor, pstrndu-se nlimea piesei, sau modificnd-o extrem de puin. (fig. 8.2.) Prin mandrinare pot fi recondiionate o serie de piese tubulare i n special bolurile de piston. Presiunea specific la care este Fig . 8.2. Schema supus bolul pistonului crete mandrinrii unei piese ntructva din cauza micorrii tubulare distanei dintre suprafeele de contact, dar aceast cretere de presiune este foarte mic i nu are aproape nici o influen asupra funcionrii pieselor. Procesul tehnologic de mandrinare la rece este mai simplu i poate fi realizat mai exact dect procesul de mandrinare la cald. Cercetrile au artat c rezistena la oboseal a hoiturilor mandrinate la rece este mai mare dect rezistenta hoiturilor noi, datorit ecruisrii gurii boltului.
8.4. Restrngerea pieselor
Fig. 8.3. Schema restrngerii unei piese tubulare

n fig. 8.3. este reprezentat schema restrngerii unei piese tubulare. Restrngerea este caracterizat prin faptul c direcia forei care acioneaz coincide cu direcia deformrii necesare. Deosebirea dintre refulare i restrngere const n aceea c restrngerea nu produce mrirea, ci micorarea diametrului piesei. n acest caz, forele i deformaiile snt de sens invers fa de cele la mandrinare. Micorarea diametrului interior al piesei tubulare se realizeaz prin micorarea diametrului ei exterior. Un exemplu caracteristic este restrngerea unei buce de bronz uzate la diametrul interior. Prin presarea bucei se reduce 89

att diametrul interior, ct i cel exterior. Pentru a readuce diametrul exterior al bucei la mrimea normal, buca trebuie almit sau presat ntr-o alt buc de oel. n acest fel se obine o buc bimetalic. Diametrul interior al bucei trebuie alezat la mrimea necesar. Restrngerea bucelor face posibil economisirea metalelor neferoase la repararea automobilelor.

8.5. ntinderea pieselor

n fig. 8.4. este reprezentat schema ntinderii pieselor. ntinderea este un caz particular al refulrii i se caracterizeaz prin aceea c direcia forei care acioneaz nu coincide cu direcia deformaiei necesare. n acest caz, ngustndu-se local seciunea piesei pe o poriune foarte mic, se Fig. 8.4. Schema ntinderii provoac lungirea ei. pieselor ntinderea se folosete de obicei pentru lungirea uoar a diferiilor tirani, precum i pentru lungirea tijei supapei, cnd aceasta este necesar pentru reglarea ntre tachet i supap.

8.6. ndreptarea pieselor

n fig. 8.5. este reprezentat schema ndreptrii pieselor ncovoiate (a) i torsionate (b). La ndreptare, direcia forei care acioneaz coincide cu direcia deformrii necesare, ndreptarea se folosete pentru recondiionarea pieselor cu deformaii remanente, prin readucerea lor la forma iniial. Fig. 8.5. Schema ndreptrii ndreptarea se face de obicei la pieselor rece. Dac din cauza unor ncovoieri 90

sau torsionri mari, ndreptarea piesei trebuie s se fac la cald (ca de pild la osia din fa) dup ndreptare ea trebuie supus unui tratament termic. Dup ndreptarea la rece sau la cald a pieselor, trebuie s se verifice cu un aparat. Prin ndreptare se corecteaz unele deformri ale pieselor de tip arbore (arbore cotit, arbori cu came, arbori planetari, arbori din cutia de viteze), bielelor, axe de puni pasive, cadrelor saiu, discurilor de friciune etc. In acest scop se utilizeaz diferite dispozitive i prese. Mrimea deformaiei, dup aplicarea forei de ndreptare a piesei ncovoiate (tab. 8.1).

Tabelul 8.1.- Fore i presiuni specifice la deformarea plastic a pieselor uzate

Procedeul de deformare 1.ndreptarea (redresarea) arborilor i axelor pe prese Expresia, de calcul l semnificaia notaiilor Fora de dezncovoiere F = 30fRIl/a2b2,[N] unde: f este sgeata de ncovoiere, f = 10%; f0 - deformaia arborelui, cm; E - modulul de elasticitate, N/mm2 ; I momentul de inerie axial, cm4; l, a, b - lungimea arborelui i distanele msurate pe acesta de la punctul de aplicare a forei F, pn la prismele de reazem, la capetele A i B, mm Specificaii suplimentare Se poate executa la rece, sau la cald, la piese ncovoiate rsucite sau care prezint abateri de la forma iniial a piesei

91

Tabelul 8.1. Continuare

2. Lrgirea sau evazarea locaurilor cilindrice i conice Presiunea de umflare sau evazare prin curgerea materialului P1= 1,1c In care: a este limita de curgere a materialului piesei, N/mm2 ; R i r - razele exterioar i interioar a piesei de recondiionat, mm Presiunea de contracie pc = c (l+d/6l) unde d i l sunt diametrul i lungimea piesei deformate, mm -

3.

Contracia (tasarea)

sau torsionate, trebuie s fie de 1015 ori mai mare dect sgeata de ncovoiere efectiv (fo ) sau de torsionare. Fora de ndreptare F se aplic, n funcie de mrimea deformaiei, la rece sau la cald, timp de 1,52,0 min, operaia repetndu-se de cteva ori. n cazul ndreptrii la rece a arborilor se recomand stabilizarea redresrii prin meninerea la 673-773 K, timp de l h sau la 473 K, timp de 5-6 h (piese clite). Dezncovoierea (destorsionarea) la rece a pieselor reduce rezistena la oboseal cu 10-15%. Chiulasele din aliaje de Al (fonte) se pot ndrepta prin montarea lor pe o plac din oel cu grosimea de 30 mm, cu ajutorul unor prezoane strnse la 10-12 m daN. Placa cu chiulasa montat se introduce ntr-un cuptorelectric la 723 K (873 K pentru fonte) dup care se rcete n aer.

92

8.7. Moletarea (randalinarea) pieselor

La moletare, direcia forei este opus direciei deformaiei necesare. Modificarea dimensiunilor exterioare sau interioare ale pieselor cilindrice se realizeaz prin mpingerea spre exterior a metalului din unele poriuni ale suprafeelor lor de lucru. Moletarea se poate folosi pentru recondiionarea locurilor pe care urmeaz s fie montate inelele rulmenilor cu bile sau cu role. n aceste locuri, se folosete de obicei un ajustaj fix i de aceea uzurile nu sunt mari. Moletarea suprafeelor duce la mrirea diametrului arborelui i la restabilirea ajustajului necesar. Pup moletare, suprafaa arborelui trebuie rectificat. Temperatura de nclzire a pieselor supuse deformrii plastice nu trebuie s produc arderea sau supranclzirea metalului i variaz n funcie de calitatea metalului i de compoziia sa (tabelul 8.2.).

Tabelul 8.2. - Temperaturile de prelucrare prin deformare plastic la cald (dup V. A. adricev)
Metalele Oeluri carbon Oeluri aliate Aliaje de cupru Calitatea pn la 0,3% C 0,3... 0,5% C 0,5... 0,9% C slab aliate mijlociu aliate bogat aliate Bronzuri Temperatura, oC la nceputul la sfritul prelucrrii prelucrrii 1200...1150 800. . .850 1150...1100 800... 850 1100...1050 800... 850 1100 825... 850 11001150 850875 1150 875... 900 850 700

De aceea, un rol important are durata de nclzire care trebuie s fie minim pentru a se evita decarburarea i defor-

marea piesei.

93

Dup academicianul sovietic N.N. Dobrotvorov, timpul de nclzire depinde de dimensiunile piesei, adic :
T = kD D[h]

n care : D este diametrul piesei, n mm; k- coeficient (pentru oeluri carbon k=12,5 i pentru oeluri bogat aliate k = 25). Din cele expuse se pot trage urmtoarele concluzii: 1. recondiionarea pieselor prin procedee de deformare plastic este o metod de mare viitor, care trebuie s se foloseasc pe scar larg n ntreprinderile de reparaii auto; 2. caracteristica principal a acestui procedeu de recondiionare a pieselor, care l deosebete de celelalte, const n faptul c nu este nevoie de metal suplimentar i c metalul se redistribuie doar n aceeai pies, fiind ndeprtat spre locurile uzate sub aciunea forelor exterioare; 3. prin deformarea la rece, un ir de piese poate fi ecruisat i acest lucru duce la mrirea rezistentei la oboseal, fcnd astfel ca piesa s devin superioar calitativ pieselor noi; 4. aceast metod este destul de simpl, nu impune, de regul, folosirea unui utilaj complicat i de aceea este relativ ieftin; 5. pentru ca acest procedeu s poat fi folosit pe scar mai larg la reparaiile auto, la proiectarea diferitor piese de automobil e necesar s se in seam de posibilitatea unei recondiionri viitoare prin procedeul deformrii plastice.

94

9. Procedee tehnologice de mrire a durabilitii pieselor

Asigurarea durabilitii pieselor de autovehicule, n scopul realizrii unor resurse superioare n exploatare, este posibil prin utilizarea unor procedee tehnologice specifice proceselor de fabricare sau recondiionare a reperelor metalice: tratamente termice, chimice sau termochimice (clirea GIF, cementarea i clirea, nitrurarea, cianurarea, nichelarea chimic, cromarea dur etc.), durificarea, prin deformarea plastic a suprafeelor active conjugate, prelucrarea mecanic prin diverse procedee tehnologice de finisare i superfinisare etc.

Tabelul 9.1.- Recomandri privind domeniul de utilizare a tehnologiei de durificare a suprafeelor

Mrirea rezistenei la uzare strivire Prin oboseal Corosiv mecanic Molecular mecanic Uzare i oboseal 2 + + + 3 + + + + 4 + + + 5 + + 6 + + + + Metode de durificare a suprafeelor active ale pieselor de autovehicule 0 1. Sablare cu jet de alice 2. Rulare centrifugal cu bile 3. Rulare cu bile i role 4. Calibrare oboseal 7 + + + + abraziv 1 -

Deformare plastic superficial

95

Tabelul 9.1. Continuare

5. Strunjire de finisare 6. Frezare i robotare de finisare 7. Rectificare de finisare 8. Lustruire cu past sau benzi 9. Honuire (buce de cilindri) 10. Rzuire (abruire) 11. Clirea CIF superficial 12. Cementare 13. Nitrurare 14. Nitrocementare i cianurare 15. Alitare 16. Cromare 17. Cementare cu siliciu 18. Sulfidizare 19. Durificarea prin ecruisarea pieselor clite 20. Durificare prin ecruisarea pieselor tratate termochimic 21. ncrcare prin sudare oxigaz 22. ncrcare mecanizat sub strat de flux 23. ncrcare prin vibrocontact 24. Durificare prin pulverizare termic a metalelor + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + Prelucrare mecanic Prelucrare combinat Prelucrare termochimic

ncrcare prin sudare sau pulverizare

+ -

+ + + +

+ + + +

+ +

96

Tabelul 9.1. Continuare

25. 26. 27. 28. Cromare Oelizare Borizare (borare) Nichelarea dur + + + + + + + + -

Iradiere

29. Durificarea prin procedee chimice (cromatare, nichelare chimic, oxidare etc.) 30. Acoperirea pieselor cu mase plastice sau cu materiale speciale 31. Durificarea prin frecare 32. Durificarea prin scntei electrice 33. Iradiere electronic 34. Iradiere deutronic 35. Iradiere ionic

Metode fizico-chimice

+ + +

+ + -

+ + + + + + + + -

9.1. Durificarea pieselor prin tratamente termice sau termochimice

Cementarea i carbonitrurarea pieselor. Procedeele snt specifice oelurilor de cementare (carbon sau aliate) cu rezisten redus la uzare, solicitri statice i dinamice. Prin cementare crete coninutul de C n stratul superficial care, apoi, prin clire i revenire joas, duce la obinerea unei structuri martensitice. Temperatura de austenizare pentru clire se adopt, n raport cu punctul critic de transformare A C3, care variaz n limitele
97

l033-1143 K, n funcie de compoziia chimic a oelului. mbogirea cu carbon a pieselor se realizeaz n cuptoare de tratament Degussa, prin arderea gazului metan dup reacia: CH 4 + 2O2 1203 K CO2 + 2 H 2 O , timp de 36 ore (pinioane de atac, coroane danturate, fuzete etc.). Amestecul gazos, 92% CO + 8% C02, este puternic carburant la o presiune de 0,1 MPa (l at) i o temperatur de l023 K, cu formare de cementit (Fe3C), iar la l223 K este n echilibru cu oelurile cu 0,25% C. Prenclzirea pentru carbonitrurarea (nitrurarea) moale sau dur se execut n creuzete fr sruri, iar carbonitrurarea (nitrurarea) moale ntr-o baie cianuric cu 50. ..64% cianur NaCN i 9 15% cianat NaCNO, restul fiind Na2C03. Baia electric de nclzire la nitrurare este o soluie 10% NaCL. n I.R.A. tratamentele termochimice snt mai rar utilizate datorit costurilor i complexitii lor tehnologice. Ele snt ns absolut necesare i n tehnologia de reparaii. mbuntirea pieselor. Oelurile de mbuntire (carbon sau aliatei; slab, mediu i bogat cu 5%, 10% i, respectiv, peste 10% elemente de aliere) snt supuse la un tratament termofizic de clire i revenire la temperatur nalt - de circa 825-925 K. Clirea se realizeaz n domeniul austenitic, cu rcirea n ap, ulei, sruri calde, aer etc., n scopul formrii unei structuri martensitice i austenitice reziduale. Revenirea nalt are drept scop obinerea unei structuri disperse, fine i uniforme de carburi prin formarea sorbitei de revenire cu proprieti mecanice foarte bune. Revenirea nalt (medie) presupune rcirea n aer, ca i la cea joas; spre deosebire de ultima unde nu se urmrete transformarea martensitei, ci doar detensionarea i reducerea fragilitii - aici se realizeaz transformarea martensitei n sorbit (troasti). a) Clirea superficial prin inducie (CIF). Avantajele clirii superficiale a oelurilor i fantelor, n raport cu clirea n tot

98

volumul piesei, snt: productivitatea superioar (viteza de nclzire este mult mai mare); deformrile minime ale pieselor; oxidarea minim a suprafeei; distribuia favorabil a tensiunilor interne pe seciune ce determin creterea rezistenei la oboseal. Instalaiile de clire CIF pot fi uor integrate n fluxuri automatizate specifice produciei de serie mare i mas a pieselor auto. n industria constructoare i de reparaii auto se mai utilizeaz n prezent i clirea superficial cu flacr sau n bi topite precum i clirea n volum, n mediu lichid (ap - OLC sau ulei - oeluri aliate) sau n aer - oeluri aliate. Alegerea mediului de rcire se va face pe baza recomandrilor din tabelul 9.2.
Tabelul 9.2. - Recomandri tehnologice privind alegerea mediului de rcire la clirea pieselor
Viteza de rcire* [K/s] n intervalul de temperaturi 923-823 K 573-423 (perlito-troostitic) (martensitic) 873 543 373 473 1473 573 1023 573 523 473 343 473 408 453 373-423 293-323 303 283 276 274

Mediul de rcire Ap la 291 K Ap la 323 K Soluie de NaOH, 10% Soluie de H2SO4, 10% Ap distilat la 291 K Emulsie de ulei n ap Glicerin tehnic Uleiuri minerale Aer comprimat Aer linitit

* Viteza de nclzire i deci cinetica nclzirii n etape este n funcie de compoziia chimic, dimensiunile piesei i de mediul de rcire. Pentru oeluri carbon cu 0,35% C, vnc = 473-1073 K/s, iar pentru un oel cu 1% C i 1,5% Cr, scade la 323-523 K/s (scade cu creterea coninutului n C i elemente de alie e). b) Revenirea dup clire CIF. Se execut la temperaturi mai sczute (413443 K) i cu durate mai scurte 99

dect la revenirile joase, dup clirile obinuite. Autorevenirea pieselor, utiliznd cldura miezului ce reprezint 5060% din cldura total preluat de pies este, de asemenea, recomandat.
9 . 2. Durificarea i netezirea suprafeelor pieselor prin deformare la rece

Deformarea plastic a stratului superficial al pieselor metalice este utilizat la fabricarea i repararea autovehiculelor, att pentru durificarea i netezirea suprafeelor ct i la generarea unor suprafee complete (exemplu, melci globoidali, axe, uruburi etc.). Prelucrarea pieselor prin deformare plastic la rece poate fi realizat prin: alunecare (calibrare sau durificare), fulare i lovire (percuie).

Prelucrarea prin alunecare a suprafeelor este realizabil prin broare, calibrare cu bile, role i rondele sau calibrare prin poansonare. Rularea suprafeelor se execut n diverse scheme de lucru (tab. 9.3.) utiliznd una sau mai multe bile sau role cilindrice, conice sau profilate care se rostogolesc pe profilul piesei de prelucrat.

100

Tabelul 9.3. - Durificarea superficial i netezirea pieselor cu role i bile

Fig. 9.1.

101

Bibliografie
1. ENE V.Bazele teoretice ale exploatrii tehnice i reparaiei automobilelor. Chiinu, UTM. 2005. 230 p. 2. Gheorghe D. i alii. Tehnologia reparaiei auto. Bucureti, 1962. 540 p. 3. Marinca D., Abitancei D. Fabricarea i reparaia autovehiculelor rutiere, Bucureti, 1982. 848 p. 4. Ghiru A., Marinca D. Tehnologii speciale de fabricare i reparare a autovehiculelor, Braov, 1991. 460 p. 5. a .., ., , 1981, 460 . 6. , . ., .,, 1989, 336 . 7. Lisnic A. i alii Proiectarea tehnologic a ntreprinderilor pentru reparaia automobilelor, ndrumar metodic, Chiinu, UTM, 2001, 40 p. 8. ., . . , , , 2005, 88 . 9. Lisnic A. Reparaia automobilelor, curs universitar, Chiinu, UTM, 2006, 106 p. 10. Corpocean A. i alii Documentaia tehnologic pentru reparaia i deservirea tehnic a autovehiculelor, Chiinu, 1999, 30 p.

102

CUPRINS

PREFA....................................................................................3 1. Metode de recondiionare a pieselor auto .............................. 4 1.1. Noiuni generale .................................................................. 4 2. Metode de reparare a mbinrilor i de restabilire a ajustajului ................................................................................. 9 2.1. Metoda dimensiunilor de reparaie.....................................9 2.2. Metoda de reparaie la dimensiunile nominale ................ 10 3. Recondiionarea pieselor prin prelucrri mecanice de achiere ................................................................................... 12 3.1. Recondiionarea pieselor la dimensiuni de reparaie ........ 13 3.2. Recondiionarea pieselor prin metoda pieselor suplimentare..............................................................................19 4. Repararea pieselor de automobil prin ncrcare cu metal. 29 4.1. Repararea pieselor prin sudare .......................................... 31 4.2. Particularitile sudurii pieselor din font i aliaje cu aluminiu ................................................................................... 47 5. Repararea pieselor prin metalizare ...................................... 51 5.1. Semnificaia noiunii de metalizare.................................. 51 5.2. Aspecte tehnologice de reparare a pieselor uzate prin metalizare ................................................................................. 53 6. Acoperirea electrolitic i chimic a pieselor auto .............. 60 6.1. Tipuri caracteristice de depuneri ....................................... 60 6. 2. Caracteristicile comune ale procedeelor de depunere electrolitic ............................................................................... 62 6. 3. Cromarea pieselor ............................................................ 66 6.4. Fierarea (oelirea) ............................................................. 71 7. Repararea pieselor prin lipire............................................... 81 8. Recondiionarea pieselor prin deformare plastica ............. 87 8.1. Generaliti ........................................................................ 87 8.2. Refularea pieselor ............................................................ 88 8.3. Mandrinarea pieselor......................................................... 88 8.4. Restrngerea pieselor ........................................................ 89

103

8.5. ntinderea pieselor ............................................................. 90 8.6. ndreptarea pieselor ........................................................... 90 8.7. Moletarea (randalinarea) pieselor ..................................... 93 9. Procedee tehnologice de mrire a durabilitii pieselor .... 95 9.1. Durificarea pieselor prin tratamente termice sau termochimice............................................................................ 97 9 . 2. Durificarea i netezirea suprafeelor pieselor prin deformare la rece ................................................................ 100 Bibliografie ........................................................................... 102

104

`UNIVERSITATEA TEHNIC A MOLDOVEI Anatolie LISNIC

RECONDIIONAREA PIESELOR AUTO

Curs universitar Partea a II-a

CHIINU 2008 105