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CONTENIDO TEMTICO

Introduccin Objetivo 1. Plan Maestro de Produccin (MPS) ............................................................................. 4 2. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) ............................................................ 11 3. Herramientas de Anlisis para MPS y MRP ................................................................ 13 4. Conversin de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed) .............................26 5. Conversin de Orden Previsinal en Orden de Fabricacin (OrdFab) . 33 6. Liberacin de Ordenes de Fabricacin .... 39 7. Impresin de Orden de Fabricacin . 47

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INTRODUCCIN
En el Plan Maestro de Produccin, programan aquellas partes o productos de mayor importancia o influencia en las ganancias o beneficios de la empresa, son planeados con especial atencin. Estos materiales son marcados con el procedimiento del MRP definido para programar el plan maestro de produccin. Una vez que el plan maestro de produccin ha sido ejecutado, se deber calcular y programar los requerimientos del resto de los materiales, tanto de fabricacin propia como materiales de compra. La principal funcin del MRP es garantizar la disponibilidad de materiales, siendo utilizado para suministrar o producir las cantidades de materiales en tiempo, para propsitos internos y para Venta o Distribucin. Este proceso involucra el monitoreo de inventarios y, en particular, la creacin automtica de requerimientos de compra y rdenes de fabricacin.

OBJETIVO
La Planeacin a travs del MPS es exclusivamente para productos terminados o para una planeacin a un solo nivel, y as, obtener un plan maestro de produccin o el plan maestro para las compras de los materiales a solicitar en el caso de mercaderas. La Planeacin a travs del MRP es para las materias primas o semiterminados, y as, obtener los requerimientos para la fabricacin de los productos. Se cubrir el proceso de la creacin de rdenes de fabricacin as como su liberacin e impresin.

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1. Plan Maestro de Produccin (MPS)

A) RUTA: Men SAP > Logstica > Produccin > Planificacin de la Produccin > MPS (Plan maestro de la produccin) > MPS > Planificacin Global > Online B) TRANSACCIN: MD40 C) OPERACIN:
Campo para ingresar la Transaccin

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En esta pantalla es importante seleccionar correctamente cada uno de los parmetros ya que sobre la base de estos se correr el MPS. 1. Centro: Cdigo de la planta en la que se correr la planeacin. 2. Clave de tratamiento: Especifica la clase del proceso en la planificacin del MRP o MPS. Son posibles las clases siguientes: (NETCH) Planificacin de modificaciones, (NETPL) Planificacin de modificaciones en el horizonte de planificacin, (NEUPL) Planificacin nueva online, por lo general la clave NEUPL se utiliza en los inicios de mes y posteriormente se usan en corridas durante el mes la clave NETCH solo para planificar los materiales que hayan tenido algn cambio en sus requerimientos.
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3. Crear solicitud de pedido: Este indicador permite para los materiales de acopio externo si el sistema genera (1) solicitudes de pedido, (2) solicitud de pedido en el horizonte de apertura u (3) ordenes previsionales. 4. Repartos plan de entregas: El indicador controla si en el proceso de planificacin, el sistema (1) por principio no crea ningn reparto del plan de entregas, (2) crea repartos del plan de entregas slo en el horizonte de apertura o (3) crea repartos del plan de entregas en el horizonte de planificacin. 5. Crear lista MRP: El indicador controla si el sistema (1) crea por principio una lista de planificacin de necesidades para todos los materiales que han sido planificados, (2) crea una lista de planificacin de necesidades para los materiales slo en dependencia del mensaje de excepcin, (3) no crea por principio ninguna lista de planificacin de necesidades para los materiales que han sido planificados. 6. Modo Planificacin: El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas) del ltimo proceso de planificacin, cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situacin de necesidades. Existen las siguientes posibilidades: (1) Las propuestas de pedido se reactivan, es decir, no tienen lugar ni explosiones de las listas de materiales ni reprogramaciones, (2) Las listas de materiales se explosionan de nuevo para las propuestas de pedido pero no tiene lugar ninguna nueva reprogramacin, (3) Las propuestas de pedido se crean completamente de nuevo. 7. Programacin: El indicador fija (1) si para las nuevas rdenes previsionales creadas slo se determinan las fechas extremas de referencia, o (2) si adicionalmente se lleva a cabo la programacin del ciclo de fabricacin.

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Una vez capturados los datos iniciales, pulsar tres veces Enter. El primer Enter es para iniciar el proceso de MPS, entonces el sistema desplegar el mensaje:

Posterior al mensaje le damos el segundo Enter, el sistema despliega un recuadro de informacin:

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Seleccionamos Enter y el sistema inicia el proceso de MPS. Al terminar el proceso de MPS, el sistema mostrar un desglose de los materiales que se planificaron.

En la parte de abajo del reporte, se muestran las estadsticas del sistema:

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Esta estadstica nos muestra un contador para saber el numero de materiales que se planificaron, la hora en que se planifico, el nivel de planificacin en el que se encuentra el material, centro, cdigo del material y el grupo de seleccin, aqu nos muestra con nmeros del 1 al 8 los tipos de mensajes de error o informativos que tiene ese material. Una vez que se tenga esta pantalla, ya esta realizada nuestra planeacin y el siguiente paso es analizar la informacin que genero en cada uno de los materiales, en el resumen nos indica que se planificaron 3 materiales pero de los cuales solo 1 tienen nuevas excepciones, esto nos indica que no tendremos que analizar los 3 materiales, ya que no todos tienen pedidos, del materiales que se tendrn que analizar algunos sern por pedidos de nter compaas que aun estn abiertos pero no necesariamente hay un pedido de ventas abierto.

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A continuacin se muestran los grupos de seleccin y el significado de los mensajes de cada uno de los grupos:

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2. Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP)

A) RUTA: Men SAP > Logstica > Produccin > Planificacin de necesidades > Planificacin > Planificacin global > Online B) TRANSACCIN: MD01 C) OPERACIN:
Campo para ingresar la Transaccin

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A partir de esta pantalla, el llenado de la informacin y corrida del proceso es el mismo que se utiliza para el MPS, mostrado de las pginas 5 a la 7.
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3. Herramientas de Anlisis para MPS y MRP

A) RUTA: Men SAP > Logstica > Produccin > Planificacin de Necesidades > Evaluaciones

B) TRANSACCIN: MD06 / MD07 / MD46 C) OPERACIN:

Campo para ingresar la Transaccin

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Dentro de las herramientas de anlisis de una corrida de MPS o MRP se tienen las siguientes transacciones: MD06 Visualizacin Colectiva de la Lista de Planificacin de Necesidades (MRP) MD07 Resumen Lista Actual de Necesidades / Stock (Visualizacin Colectiva) MD46 Evaluacin del Resultado de Planificacin por Planificador

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La Transaccin MD06 es una fotografa del material al ejecutarse la planeacin, si no se corre de manera frecuente la planeacin, el sistema mostrar la informacin de la ltima vez que se ejecut la planeacin para este material. La Transaccin MD07 nos muestra la informacin actual del material. A diferencia de la transaccin MD06, esta se actualiza en lnea, no es necesario ejecutar el proceso de planificacin para actualizar el listado. La Transaccin MD46 muestra la informacin de la misma manera que en la MD06, como una fotografa de la planeacin, la diferencia, es que se puede seleccionar un Layout para su anlisis por periodo. En el men de Evaluaciones, dentro del MRP, se encuentran estos reportes:

Transaccin MD06 Los datos que se deben ingresar en esta transaccin son los siguientes: Centro Planificador de Necesidades

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Adems del centro y el planificador de necesidades, podr utilizar otros criterios adicionales para seleccionar la lista MRP (Fecha, Grupos de excepcin, Indicador de tratamiento y Dat. material). Si no introduce datos en estos campos, se visualizarn todas las listas de este centro y para ese planificador de necesidades en concreto. Algunos de los ms utilizados, son los siguientes: Limitar seleccin por Fechas:
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Limitar seleccin por Grupos de excepcin:

Los mensajes de excepcin que se producen durante un proceso de planificacin podrn ser asignados a un grupo de excepcin. Seleccionando uno o ms grupos de excepcin, el sistema visualizar slo las listas MRP de aquellos materiales que, durante el proceso de planificacin, recibieron mensajes de excepcin o advertencia que pertenecen al grupo / grupos de excepcin seleccionado aqu.
Clave de los grupos de excepcin Mensaje de excepcin Elemento MRP planif. recientemente, fecha de obertura en el pasado Elemento MRP planif. recientemente, fecha de inicio en el pasado Elemento MRP planif. recientemente, fecha de finalizacin en el pasado Mensajes generales Explosin de la lista de materiales Verificacin de disponibilidad Reprogramacin Cancelaciones Grupo de excepcin 1 2 3 4 5 6 7 8

Limitar seleccin por Indicador de tratamiento:

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Limitar seleccin por Dat. material:

Clase de aprovisionamiento Para ver solo los materiales que sean de compra o de fabricacin propia. Aprovisionamiento especial Para ver los materiales que se van a suministrar de alguna planta en especial. Caracterstica de planificacin de necesidades En el caso de que el mismo planificador tenga materiales que se planifiquen por MRP. Todos los campos se usan como filtros para obtener la informacin que solo necesitamos analizar y de las cuales se tienen tambin en las otras herramientas de anlisis. Despus de llenar los datos, seleccionamos la opcin Enter. El sistema muestra el listado de los materiales que han sido planificados, para ese Centro y Planificador de Necesidades. En la parte inferior de la pantalla se despliega el total de materiales seleccionados:

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(ubicado en la parte Seleccionar todos los materiales utilizando la opcin de Marcar todo inferior) o, nicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionndolos con el botn de la izquierda del material .

Una vez seleccionados todos los materiales o algunos de ellos, seleccionamos la opcin Listas MRP marcadas materiales. para visualizar los resultados de cada uno de los

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Con los botones de Flechas Amarilla (Siguiente material) (Material anterior), que aparecen en la barra de herramientas, se puede pasar al siguiente material o regresar a una consulta anterior. Con el cono (visualizar elemento) se pueden visualizar los detalles de cada uno de los Elementos de Planificacin (Ordenes Previsionales, Necesidades Primarias, Necesidades Secundarias, Solicitudes de Pedido o Pedidos) y, con el cono elemento) se puede modificar cada uno de estos Elementos de Planificacin. (modificar

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Transaccin MD07 La pantalla de la transaccin MD07 es similar a la transaccin MD06, con algunas diferencias:

De igual manera que la transaccin anterior, se deber introducir el Centro y el Planificador de Necesidades. En lugar del planificador de necesidades, tambin podemos realizar la seleccin utilizando un Grupo de productos, el Proveedor, la Lnea prod. la Categora. Al pulsar nuevamente Enter, el sistema mostrar una pantalla (Crear lista materiales), indicando la cantidad de materiales seleccionados, de acuerdo a los criterios antes ingresados, y preguntar si se desea crear el listado en un proceso de fondo o no. Aqu podemos seleccionar cualquiera de las dos opciones (Si o No), con cualquiera de estas opciones el sistema generar el listado con todos los materiales.

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Al igual que en la transaccin MD06, se presenta un listado de todos los materiales, los cuales podemos seleccionar utilizando la opcin Marcar todo , (ubicado en la parte inferior) o, nicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionndolos con el botn de la izquierda del material .

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Una vez seleccionados los materiales, pulsar el botn ver el detalle por material y analizarlos.

para

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Transaccin MD46 La pantalla inicial de esta transaccin es similar a la transaccin MD06, nicamente tiene un campo adicional para seleccionar el Lay Out de visualizacin.

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Los campos que se necesitan ingresar son Centro y Planificador de necesidades o Grupo de productos. Dependiendo del Lay Out (Campo: Disposicin) seleccionado, ser la forma en que se muestre la informacin, para este ejercicio utilizaremos el ZAMPS (Anlisis MPS Semanal). Una vez ingresados los datos iniciales, seleccionamos Enter para que el sistema verifique los datos de entrada y se muestre el siguiente mensaje en la parte inferior de la pantalla:

Si estos son correctos, nuevamente seleccionamos Enter para ejecutar el reporte.

Si se realiza una bsqueda colectiva de materiales, el sistema muestra el listado de todos los materiales para tal seleccin (pantalla de arriba), para posteriormente ir seleccionando uno por uno. Al igual que en las transacciones MD06 y MD07, podemos seleccionar todos los materiales, los cuales podemos marcar utilizando la opcin Marcar todo , (ubicado en la parte inferior de la pantalla) o, nicamente marcar los materiales que se desea visualizar seleccionndolos con el botn de la izquierda del material .

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Una vez marcados los materiales seleccionamos la opcin para visualizar el reporte. Si se realiza la bsqueda de manera individual, el sistema nos muestra directamente el reporte por Grupo de productos:

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Si deseamos ver el desglose de las Entradas y Salidas, hacemos doble clic sobre estos:

A continuacin, una breve explicacin de algunos de las figuras que se muestran en el reporte:

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Stock Disponible

Entradas = Ordenes de Fabricacin u Ordenes Previsionales

Salidas = Toma Solicitudes de Pedido y Orden de Cliente Salidas Stocks = Disponible (67,000 67,000 = 0)

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4. Conversin de Orden Previsional en Solicitud de Pedido (SolPed)

A) RUTA: Men SAP > Logstica > Produccin > Planificacin de Necesidades > Orden previsional > Convert. en sol. ped. > Conversin colectiva B) TRANSACCIN: MD15 C) OPERACIN:
Campo para ingresar la Transaccin

La conversin de rdenes previsionales en solicitudes de pedido se genera una vez terminado el anlisis de la planeacin por medio de MPS o MRP, este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.

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Si se realiza la conversin de manera individual, tenemos que ingresar en el sistema el Nmero de la Orden Previsional que se convertir, e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva, necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificacin del material Fecha de Apertura, Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Clase de Aprovisionamiento: Forma en que se obtiene el material (F=Comprado, E=Fabricacin propia y X=Ambas) Indicador de Fijacin: rdenes que contienen un indicador de fijacin, el cual, indica que se modific manualmente y que no es posible modificar en planeaciones siguientes. Determinar Fuente de Acopio: Indicador que determina que despus de entrar una posicin, el sistema debe determinar y proponer automticamente las fuentes de aprovisionamiento posibles.

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Pulse Enter para continuar.

En la pantalla aparecern todas las rdenes previsionales que correspondan al planeador dentro del periodo seleccionado, que sean materiales de compra y si tienen algn indicador de fijacin por alguna modificacin manual a la orden. En el caso de seleccionarse el campo Determinar fuente de aprovisionamiento, el sistema sugiere los compradores a los que se les ha comprado alguna vez el material para seleccionar a quien se le comprar, la sugerencia es que esta parte la determine el rea de compras, quien determinar que proveedor suministrar el material. Para el caso del ejercicio, seleccionaremos nicamente las rdenes generadas para el ao 2007.

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Del listado que tenemos, seleccionamos las rdenes que deseamos convertir, podemos marcar todas las rdenes utilizando la opcin Marcar todo el botn del lado izquierdo del material . , marcar nicamente algunas de ellas con

Una vez seleccionadas las rdenes, seleccionamos la opcin conversin.

para realizar la

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El sistema nos permite verificar la informacin de cada una de las solicitudes antes de grabar la informacin, en caso de ser necesario, podemos modificar la cantidad de la solicitud, la fecha y algunos otros campos. Si la informacin es correcta, seleccionamos Grabar inferior de la pantalla, aparece el mensaje: . En la parte

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Esto indica que la orden anterior ya fue convertida en la solicitud 10000065 00010. No confundirse con la pantalla que actualmente les aparece, porque ahora el sistema muestra la siguiente Orden Previsional seleccionada (verificar el nmero de orden previsional, campo en rojo):

Del mismo modo, seleccionamos Grabar y tendremos generada la siguiente orden, entonces el sistema nos llevar a la pantalla inicial y mostrar el siguiente mensaje en la parte baja de la pantalla.

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Para confirmar que las Ordenes Previsionales se convirtieron en Solicitudes de Pedidos, ingresamos a la Transaccin MD04, ingresando el material (para este ejercicio: ) y el centro correspondiente (Centro 4000).

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5. Conversin de Orden Previsional en Orden de Fabricacin (OrdFab)

A) RUTA: Men SAP > Logstica > Produccin > Planificacin de necesidades > Orden Previsional > Convertir en OrdFabr > Conversin colectiva B) TRANSACCIN: CO41 C) OPERACIN:
Campo para ingresar la Transaccin

La conversin de rdenes previsionales en rdenes de fabricacin se genera una vez terminado el anlisis de la planeacin por medio de MPS o MRP, este se puede realizar de forma individual o de manera colectiva.

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Si se realiza la conversin de manera individual, tenemos que ingresar en el sistema el Nmero de la Orden Previsional que se convertir, e ingresar una por una. Si lo hacemos de manera colectiva, necesitamos lo siguiente: Centro: Clave correspondiente en R/3 a la Planta o Centro Productivo Planificador de necesidades: Responsable de la planificacin del material Desde fecha de apertura, Hasta fecha apertura: Periodo en que se debe de abrir la orden Material: Cdigo con el que se identifica el producto dentro del sistema. Pedido de cliente: Nmero de pedido de ventas que est ligado a una orden previsional que se requiere convertir (Manejando el esquema de Make to Order) Clase de orden: Tipo de orden en que se convertirn las rdenes a procesar

De la misma forma que la transaccin anterior, ingresaremos el Centro, el Planificador de necesidades y la fecha de apertura (Desde Hasta). Una vez capturados estos datos, seleccionamos la opcin de Ejecutar .

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La pantalla mostrar todas las Ordenes Previsionales que se pueden convertir en Ordenes de Fabricacin. Ahora, deberemos seleccionar todas las rdenes o solo las que se requiere convertir (utilizar los botones Marcar todo seleccionar una por una con el botn de la izquierda ).

Una vez seleccionadas las rdenes seleccionamos Convertir

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Aparcera la siguiente pantalla donde tendrs que marcar la clase de Orden. OT01 Orden de Trabajo OR01 Orden de Retrebajo PP01 Orden de fabricacin estndar PP02 Orden de produccin n externo estndar PP04 Orden de montaje PPC1 Clase de orden para el clculo de costes PPK1 Orden de fabricacin kanban

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En la parte baja de la pantalla, se muestra el mensaje de que se han generado 2 rdenes previsionales.

Si en la parte izquierda de la lnea seleccionada, aparece el siguiente smbolo quiere decir que la orden previsional ha sido convertida. Y en la parte derecha de la pantalla, sobre la misma lnea, deber aparecer el nmero de la orden.

Ya que las ordenes estn generadas, podemos regresar a la pantalla inicial con el botn de regreso (Back).

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Si algunas rdenes previsionales no cuentan con los datos necesarios para ser convertidas en rdenes de fabricacin, en la pantalla aparecern marcadas con el siguiente smbolo mensaje notificando el error aparecer en la pantalla. y un

Para verificar que las Ordenes de Fabricacin han sido creadas, ingresar a la transaccin CO03 (Visualizar Orden de Fabricacin) e ingresar el nmero de la orden creada.

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Seleccionamos Enter

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6. Liberacin de Ordenes de Fabricacin

A) RUTA: colectiva Men SAP > Logstica > Produccin > Control fabricacin > Control > Liberacin

B) TRANSACCIN: CO05N C) OPERACIN:

Campo para ingresar la Transaccin

Las rdenes de fabricacin, una vez generadas, tienen que pasar un proceso de liberacin, esto es, para poder reportar la produccin. En caso de no liberar las rdenes, no se podr reportar movimientos de materiales.

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Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las rdenes de fabricacin son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricacin Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificacin de los materiales Seleccin de fechas: Periodo en que se tendrn que liberar las rdenes de produccin Opcionales: Responsable del control de produccin: Persona encargada de un rea de produccin Material: Cdigo del producto que se requiere liberar su orden Orden: Nmero o rango de nmeros de rdenes de produccin

Utilizando los parmetros de seleccin antes descritos, realizaremos la bsqueda, asegurndonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla, el campo de Lista este dado de alta con Cabeceras de orden y el de Perfil con Liberacin colectiva. Cuando ya estn ingresados todos los criterios de seleccin, seleccionaremos el botn de Ejecutar .

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Una Orden de Fabricacin maneja diferentes Status para conocer es estado de la misma, cuando se crea la orden, los status que deben de aparecer son: ABIE, PREC y NLIQ, los cuales indican que esta Abierta, con un Preclculo de Costos y contiene una Norma de Liquidacin. La siguiente es una tabla que muestra los principales status que se utilizan en las rdenes de fabricacin:
Status ABIE LIBE FMAT CTRD CEST IMPR IMPP NOTI NOTP CAPV ENTR PREC NLIQ CRDA CTEC PTBO NMAN NOTP MOVM MACO CONF DMNV FENA DESV ENTP EDET Descripcin Abierto Liberado Falta disponibilidad material Control disponibilidad activo Costes estimados Impreso Impreso parcialmente Notificado Notificado parcialmente Capacidad verificada Entregado Preclculo del coste Norma de liquidacin entrada Orden Cerrada (st. Usuario) Cerrado tcnicamente Peticin de borrado Notificado manualmente Orden mod.notific.parcialmente Mov. de mercancas ejecutado Material confirmado Confirmado Dispo. material no verificada Fechas no actuales Desviaciones determinadas Entregado parcialmente Error al determinar costes

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Para Liberar una orden de fabricacin, deberemos seleccionarla con el botn de la izquierda en caso de querer marcar todas, seleccionar el botn de Marcar todo superior izquierda de la tabla.

ubicado en la parte

Para Liberar todas las ordenes, seleccionar el botn Tratamiento en masa

En la parte inferior de la pantalla, aparece el mensaje:

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Las Ordenes seleccionadas han sido liberadas. Para poder verificar esto, deberemos seleccionar una por una y seleccionar el botn de este colocado en cada una de ellas. Seleccionar la orden de fabricacin 7000061: para verificar que el status de Liberacin (LIB)

El sistema nos llevar a la transaccin CO03 (Visualizacin de Orden de Fabricacin), en donde aparece el status de LIB (Liberacin) en la parte de la cabecera de la orden.

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Para regresar, solo seleccionamos el botn de regreso Back

Existe otra manera de realizar la liberacin de rdenes desde esta transaccin, pero solamente aplica para una orden. Despus de obtener la lista de rdenes, deberemos seleccionar solo una de ellas.

Posteriormente, seleccionar la opcin

para ingresar a la transaccin de Orden de Fabricacin:

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En la parte superior izquierda de la pantalla, se encuentra la opcin para Liberar las rdenes de , despus de verificar que la informacin es correcta, podemos liberar la orden. En fabricacin caso de que quisiramos cambiar algn dato como la cantidad, las fechas de inicio y fin, o algn otro dato maestro, lo podemos hacer antes de liberarla. Despus de Liberar la orden, el sistema muestra el siguiente mensaje:

as como un nuevo status se agrega a la orden, el de Liberacin (LIB):

Antes de salir de la pantalla, deberemos salvar los datos con el botn de Guardar . El sistema nos llevar a la pantalla de seleccin, mostrando un mensaje en la parte inferior de la pantalla:

Para poder regresar a la pantalla inicial, basta con seleccionar el botn de regreso Back

De la misma forma, podramos ingresar a la transaccin CO02 (Modificar Orden de Fabricacin) y Liberar la orden de manera individual sin necesidad de ingresar a la transaccin CO05N. nicamente necesitaramos el nmero de la orden de fabricacin:

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Seleccionar el botn Enter y estaremos en la pantalla para modificar las ordenes (ver el procedimiento anterior).

7. Impresin de Orden de Fabricacin

A) RUTA: Men SAP > Logstica > Produccin > Control fabricacin > Control > Imprimir

B) TRANSACCIN: CO04N C) OPERACIN:

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Campo para ingresar la Transaccin

Las Ordenes de Fabricacin se pueden imprimir para su manejo en piso como un documento de referencia que nos indique las operaciones a realizar en la produccin del producto y conocer los consumos de materiales que se debieran de realizar para la cantidad a producir.

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Los datos que tendremos que utilizar para seleccionar las rdenes de fabricacin son los siguientes: Clase de orden: Clave con la que se identifica el tipo de orden de fabricacin Centro: Clave con la que se identifica la planta o centro productivo Planificador de necesidades: Persona encargada de la planificacin de los materiales Seleccin de fechas: Periodo en que se tendrn que liberar las rdenes de produccin Opcionales: Responsable del control de produccin: Persona encargada de un rea de produccin Material: Cdigo del producto que se requiere liberar su orden Orden: Nmero o rango de nmeros de rdenes de produccin

Utilizando los parmetros de seleccin antes descritos, realizaremos la bsqueda, asegurndonos en primer lugar que en la parte superior de la pantalla, el campo de Lista este dado de alta con Cabeceras de orden y el de Perfil con Impresin de rdenes. Una vez ingresados estos datos, seleccionamos el botn Ejecutar las rdenes. para obtener el listado de

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Para seleccionar una orden de fabricacin, deberemos marcarla con el botn de la izquierda

, en

caso de querer marcar todas, seleccionar el botn de Marcar todo ubicado en la parte superior izquierda de la tabla. Para este ejercicio, primero seleccionaremos todas las rdenes de fabricacin.

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Una vez marcadas las rdenes de fabricacin, deberemos seleccionar el botn Ejecutar tratamiento en masa para realizar la impresin de cada una de ellas.

Despus de haberse procesado las rdenes de fabricacin, un mensaje en la parte baja de la pantalla aparece:

Este mensaje notifica que no se han generado errores durante la impresin de rdenes. Un ejemplo de Impresin de la orden es el siguiente:

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Si por alguna razn, alguna de las rdenes ya ha sido impresa y es necesario re-imprimirla, deberemos realizar el siguiente procedimiento: Seleccionar la orden de fabricacin

Seleccionar el botn Orden Fabricacin).

para ingresar a la transaccin CO02 (Modificar Orden de

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Del men principal, seleccionar la opcin: Funciones > Imprimir , de la barra de herramientas estndar, seleccionar el cono de impresora .

En la parte baja de la pantalla, aparece el mensaje notificando que la orden ser impresa tras la grabacin:

Posterior a esto, deberemos guardar la orden para que la impresin sea enviada con el botn Guardar . En caso de no guardar la informacin, la impresin no ser enviada.

Despus de guardar la orden, el sistema nos llevar a la pantalla anterior (CO04N) mostrando el siguiente mensaje:

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Adems, desde la transaccin CO02 (Modificar Orden de Fabricacin), tambin se puede enviar la re-impresin de la orden. Ingrese a la Transaccin nicamente con el nmero de la Orden:

Seleccionamos Enter

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Dentro de esta transaccin, deberemos seguir los pasos anteriores para poder re-imprimir. NOTA: Al momento de realizar la bsqueda de las rdenes, podemos seleccionar todas las rdenes que ya han sido impresas o las que todava no se ha impreso el original. Esto lo podemos restringir utilizando el campo de Status en los criterios de seleccin.

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Este es el primer filtro que podemos utilizar para excluir a las rdenes que ya han sido impresas, o llamar las rdenes que no tienen una impresin. En caso de que se llame a una gran cantidad de rdenes, al momento de enviar la impresin en forma masiva, en el listado aparecer el error indicando que las rdenes ya han sido impresas.

Para visualizar el log de error, seleccionamos la orden:

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Del men principal, seleccionamos: Tratamiento en masa > Log. ltimo tratamiento en masa

Seleccionamos la opcin

para ver el detalle del mensaje:

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