Bab I

I.1 Model Konseptual

Metodologi Penelitian

Remaining Life

Perangkat ROADM ZXWM M920

Corrosion Rate

Consequence Calculation

Spare Part Management

RBI

Remaining Live

Inspection Plan

Rentang Waktu Inspeksi

Jumlah Spare Part yang dipersiapkan

Tingkat Kritis Perangkat

Gambar I.1 Model Konseptual

Berdasarkan model konseptual di atas dapat terlihat variabel-variabel yang akan diperoleh pada penelitian ini. Penelitian ini akan menghasilkan analisis perbaikan sistem yang terdiri dari rentang waktu inspeksi yang diperlukan pada perangkat, jumlah spare part yang perlu dipersiapkan pada saat proses inspeksi, dan tingkat kritis yang terdapat pada masing-masing komponen perangkat. Selain itu, penelitian ini juga menghasilkan keputusan kebijakan maintenance yang perlu dilakukan pada perangkat sesuai dengan karakteristik perangkat.

Perangkat ROADM ZXWM M920

TTF

Personel Defect

Analisis Statistika

Environment/System Defect

Consequence Calculation

Corrosion Rate

Spare Part Cost MTBF

Remaining Live R (t) Probabilty of Failure Spare Part Management

Risk Calculation

Inspection Plan

Gambar I.2 Model Penelitian Berdasarkan Gambar III.2 dapat dilihat bahwa hal yang pertama dilakukan adalah mendefinisikan laju tingkat kerusakan komponen dan kalkulasi konsekuensi yang diterima apabila komponen kegagalan. Tahap kalkulasi konsekuensi dibangun oleh faktor-faktor apa saja yang dipengaruhi apabila komponen perangkat R-OADM ZXWM M920 mengalami kegagalan. Faktor tersebut adalah personel defect, environment/system defect. dan spare part cost. Pada perhitungan corrosion rate, perusahaan akan mendapatkan sisa umur pakai komponen perangkat sesuai dengan laju kerusakan yang dialami oleh komponen. Selain itu pada tahap awal akan dilakukan pengolahan data historis mengenai data kerusakan yang pernah dialami oleh komponen dalam suatu periode tertentu. Data historis ini diolah unuk mendapatkan data mengenai rata-rata kerusakan komponen perangkat selama periode tertentu (MTBF). Setelah mendapat MTBF,

dijabarkan menjadi dua perhitungan, yaitu perhitungan kehandalan komponen perangkat ( R(t) ) dan probability of failure (PoF). Kedua data ini akan digunakan dalam melakukan perhitugan analisis resiko. Dalam melakukan perhitungan analisis resiko, digunakan juga data keluaran yang dihasilkan oleh kalkulasi konsekuensi. Dengan data ini dilakukan pemetaan dan perhitungan mengenai tingkat kritis dari masing-masing komponen dengan probabilitas kejadian kegagalan komponen perangkat terjadi. Data terakhir yang dibutuhkan dalam melakukan analisis keputusan rencana inspeksi adalah mengenai spare part management. Dalam melakukan perhitungan kalkulasi mengenai spare part komponen dibutuhkan data berupa biaya dalam pengadaan masing-masing spare part komponen dan data rata-rata kerusakan komponen perangkat selama periode tertentu (MTBF). Spare part management berbicara jumlah spare part yang optimal dipersiapkan berdasarkan pertimbangan biaya dan assurance level yang telah ditetapkan perusahaan agar sistem produksi perusahaan tetap berjalan secara optimal. Setelah itu, gunakan keseluruhan data keluaran spare part management, risk calculation dan remaining live perangkat dalam penentuan rencana inspeksi yang akan dilakukan oleh perusahaan. .

I.2

Sistematika Penyelesaian masalah

TAHAP INISIALISASI

Perumusan Masalah

Penentuan Tujuan

Studi Pustaka dan Literatur 1. Dasar dan konsep maintenance management 2. Dasar dan konsep RBI 3. Dasar dan konsep Spare part management

Studi Lapangan Bagian Operation & Maintenance PT. TELKOM Indonesia Tbk.

TAHAP PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

PENETAPAN BATAS FISIK ASSESSMENT RBI PENYARINGAN FASILITAS PENYARINGAN UNIT PROSES PENYARINGAN : EQUIPMENT

PENETAPAN BATAS OPERASI ASSESSMENT RBI

PERFORMANCE IDEAL & TIDAK IDEAL

PENGUMPULAN DATA DAN INFORMASI

IDENTIFIKASI MEKANISME KERUSAKAN DAN JENIS KEGAGALAN

PENENTUAN KEMUNGKINAN KEGAGALAN

ANALISA KEMUNGKINAN KUALITATIF

PENENTUAN KONSEKUENSI KEGAGALAN

ANALISA KONSEKUENSI KUALITATIF

SPARE PART MANAGEMENT

ANALISA KEMUNGKINAN KUANTITATIF ANALISA KONSEKUENSI KUANTITATIF

:
PENENTUAN DAN ASSESSMENT RESIKO
PENENTUAN KEMUNGKINAN DAN KONSEKUENSI SPESIFIK PERHITUNGAN RESIKO

PENYAJIAN RESIKO : RISK MATRIKS

TAHAP ANALISIS DAN KESIMPULAN

RANKING RESIKO

RENCANA INSPEKSI PERANGKAT

Gambar I.3 Sistematika Pemecahan Masalah

Penelitian ini terdiri dari beberapa tahap yaitu 1. Tahap inisialisasi. 2. Tahap pengumpulan dan pengolahan data. 3. Tahap analisis dan kesimpulan. I.2.1 I.2.1.1 Tahap Inisialisasi Perumusan Masalah

Pada tahapan ini dirumuskan beberapa masalah yang akan diselesaikan dengan menggunakan metode yang ada. Adapun perumusan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Bagaimana menentukan umur pakai mesin Millac yang optimal ? 2. Bagaimana menentukan jumlah mesin Millac yang optimal? 3. Bagaimana menentukan jumlah maintenance crew yang optimal ? 4. Bagaimana menghitung total life cycle cost yang paling minimum dari mesin Millac ? I.2.1.2 Penetapan Tujuan

Berdasarkan rumusan masalah yang dirumuskan pada tahap sebelumnya maka dapat ditentukan tujuan dari penelitian ini. 1. Menentukan umur pakai mesin Millac yang optimal. 2. Menentukan jumlah mesin Millac yang optimal. 3. Menentukan jumlah maintenance crew yang optimal. 4. Menentukan total life cycle cost yang paling minimum dari mesin Millac. I.2.1.3 Studi Pustaka dan Literatur

Pada tahapan ini dilakukan kajian terhadap teori dan konsep dasar keilmuan yang akan digunakan dalam penelitian ini. Tahap ini nantinya akan menjadi dasar penyelesaian masalah dalam penelitian ini. Pada tahapan ini juga dilakukan studi terhadap penelitian yang sebelumnya telah ada. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan perbandingan antara penelitian yang dilakukan sekarang dengan penelitian yang telah ada sebelumnya.

I.2.1.4

Studi Lapangan

Tahapan ini dilakukan untuk mendapatkan informasi dan data-data yang nantinya akan diolah pada penelitian ini. Studi lapangan dilakukan di bagian maintenance PT Dirgantara Indonesia. I.2.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

I.2.2.1 Tahap Pengumpulan Data Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data-data yang nantinya akan diolah dalam penelitian. Data-data ini didapat dari studi lapangan yang dilakukan di tahap sebelumnya Adapun data-data yang dikumpulkan adalah : 1. Data downtime. 2. Data Time To Repair. 3. Data Time To Failure. 4. Data harga mesin dan suku cadang. 5. Data operating, maintenance cost. 6. Data population dan purchasing cost. 7. Data jumlah maintenance crew existing. 8. Data maintenance cost mesin Millac. 9. I.2.2.2 I.2.2.2.1 Data kebijakan maintenance existing. Tahap Pengolahan Data Pengukuran Kuantitatif

Pengukuran ini dilakukan berdasarkan data Time to Failure (TTF) dari komponenkomponen dengan tujuan untuk menentukan jenis distribusi TTF dari komponen kritis serta menentukan parameter keandalan dari komponen-komponen kritis yang berupa Mean Time to Failure (MTTF). I.2.2.2.1.1 Plotting Distribusi Waktu Antar Kerusakan dan Waktu Antar Perbaikan Plotting distribusi dilakukan pada data TTF dan TTR yang didapat sebelumnya. Jenis distribusi yang akan diujikan menggunakan data TTF dan TTR dalam penelitian tahap ini adalah distribusi normal, distribusi eksponensial, dan distribusi weibull.

I.2.2.2.1.2 Penentuan Parameter Distribusi Time To Failure dan Time To Repair Tahapan ini dilakukan untuk mengetahui parameter dari distribusi yang nantinya akan digunakan berdasarkan data yang didapat sebelumnya ( data TTF dan TTR). Setiap distribusi memiliki parameter masing-masing. Parameter distribusi normal adalah rata-rata () dan standart deviasi atau simpangan baku (), parameter distribusi eksponensial adalah laju kerusakan () , dan parameter distribusi weibull adalah parameter skala ( ), parameter bentuk () dan parameter skala (). I.2.2.2.1.3 Pengujian Kecocokan Distribusi Pada tahapan ini digunakan uji Kolmogorov Smirnov. Dengan H0 adalah data

berdistribusi tertentu dan HI adalah data tidak berdistribusi tertentu. I.2.2.2.1.4 Penentuan Distribusi yang Mewakili Penentuan distribusi yang mewakili ini dilakukan berdasarkan hasil dari Uji Kolmogorov Smirnov yang dilakukan sebelumnya yaitu dengan menerima atau menolak hipotesis, maka akan diputuskan distribusi tertentu yang akan mewakili data tersebut. I.2.2.2.1.5 Penentuan Parameter Keandalan Penentuan parameter keandalan dilakukan setelah didapatkan distribusi Time to Failure. Parameter keandalan merupakan rata-rata waktu antar kerusakan/Mean Time to Failure (MTTF) dari komponen yang bersangkutan. parameter keandalan berbedabeda berdasarkan distribusinya. Distribusi Eksponensial ( Normal ( I.2.2.2.2

), Distribusi ( ) ).

), Distribusi Weibull (

Pengukuran Kualitatif

Pengukuran ini menggunakan metode Reliability-Centred Maintenance (RCM), yang bertujuan untuk menentukan kebijakan perawatan yang efektif dan efisien dengan memilih salah satu dari alternatif- alternatif kebijakan yang diusulkan. I.2.2.2.2.1 Function and Performance Standard

Pada proses RCM dimulai dengan mendefinisikan fungsi dan kinerja standar dari setiap aset dalam konteks operasional. Dalam tugas akhir ini, aset yang dimaksud alah mesin profil. Dalam penentuan standar kinerja harus disesuaikan dengan kinerja yang diharapkan dan yang akan dicapai.

I.2.2.2.2.2 Functional Failure Functional failure dapat diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya pada standar yang dapat diterima oleh pengguna. Suatu fungsi dapat memiliki satu atau lebih kegagalan fungsional. I.2.2.2.2.3 Failure Mode Failure mode merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan functional failure. Dalam suatu item bisa terdapat puluhan failure mode. Failure mode tersebut tidak hanya mencakup kegagalan - kegagalan yang telah terjadi, akan tetapi mencakup juga semua kegagalan yang mungkin terjadi. I.2.2.2.2.4 Failure Effect Failure effect menjelaskan apa yang akan terjadi pada saat functional failure terjadi, serta mengeluarkan output berupa downtime, efek terhadap kualitas produk, fakta terjadinya failure, tindakan corrective, serta ancaman keselamatan dan lingkungan. I.2.2.2.2.5 Konsekuensi Kegagalan (Failure Consequences) Setiap failure effect yang telah diidentifikasi akan dikategorikan ke dalam empat kategori failure consequence, yaitu hidden failure function, safety and environmental consequences, operating consequences, dan non operating consequences. Tiap kategori akan memengaruhi tindakan/kebijakan perawatan yang akan dipilih. I.2.2.2.2.6 Preventive Task Preventive task diambil dengan memperhitungkan beberapa faktor, antara lain failure consequence yang timbul, keuntungan dan kerugian dari tiap task, baik dalam bentuk

biaya maupun waktu. Preventive task yang dipilih terdiri dari Scheduled restoration task, scheduled Discard Task, dan scheduled On Condition task. I.2.2.2.2.7 Default Action Default action merupakan alternatif yang dipilih apabila preventive task tidak ada yang sesuai untuk mengantisipasi laju kerusakan yang terjadi. Default action ini terdiri dari scheduled failure finding, redesign/change process, combination task, dan no scheduled maintenance. I.2.2.3 Perhitungan Interval Waktu Perawatan

Pada tahapan ini akan dihitung Interval waktu perawatan berdasarkan dari data Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair (MTTR) dari tiap-tiap mesin. Tujuan perhitungan interval waktu perawatan ini adalah untuk mengetahui kapan dan berapa lama jangka waktu seharusnya perawatan dilakukan terhadap mesin tertentu dari satu perawatan ke perawatan berikutnya. Hasil perhitungan ini dapat digunakan sebagai acuan waktu kapan seharusnya dilaksanakan preventive maintenance dari suatu mesin. I.2.2.4 Penentuan Kebijakan Perawatan Usulan

Dilakukan penentuan kebijakan perawatan untuk dapat meningkatkan reliability dengan menggunakan metode Reliability-Centered Maintenance (RCM). Salah satu tool yang digunakan adalah diagram decision yang akan di-record pada worksheet decision. Kebijakan perawatan yang ditentukan berupa preventive maintenance task dengan interval waktu perawatan berdasarkan hasil perhitungan dari tahap sebelumnya. I.2.2.5 Perhitungan Model LCC

Life Cycle Cost merupakan penjumlahan perkiraan biaya dari awal hingga penyelesaian, baik peralatan maupun proyek seperti yang ditentukan oleh studi analisis dan perkiraan pengeluaran total yang dialami selama hidup. Tujuan dari analisis LCC adalah untuk memilih pendekatan biaya yang paling efektif dari serangkaian alternatif sehingga cost term ownership (kepemilikan) yang paling pendek tercapai.

Pada LCC akan dilakukan perhitungan terhadap beberapa biaya, yaitu: 1. Sustaining Cost yang terdiri dari maintenance cost, operating cost dan shortage cost. 2. Acquisition Cost yang terdiri dari purchasing cost dan population cost. Perhitungan Total Cost berdasarkan LCC

I.2.2.6

Total biaya merupakan hasil dari perhitungan life cycle cost. Pemilihan total life cycle cost mesin Millac yang optimal adalah berdasarkan biaya yang paling minimal. I.2.3 I.2.3.1 Tahap Analisis dan Kesimpulan Analisis

Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap hasil pengolahan data pada metode LCC. Keluaran yang didapatkan dari perhitungan dengan metode LCC ini adalah jumlah total life cycle cost yang minimum, maintenance crew optimal, umur mesin Millac optimal, dan jumlah mesin Millac optimal. Keempat keluaran tersebut akan dianalisis lagi agar didapat sebuah solusi dari permasalahan yang diangkat pada penelitian ini. I.2.3.2 Kesimpulan

Pada tahap ini akan dipaparkan kesimpulan yang dapat menjawab rumusan masalah di awal penelitian ini. Kesimpulan terhadap jumlah maintenance crew optimal, jumlah mesin optimal, umur mesin optimal dan total life cycle cost minimal.