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INTRODUCCIN Si observamos con detenimiento el desenvolvimiento empresarial de nuestro mbito, nos daremos cuenta que uno de los productos mejor cotizados y ms representativos de nuestra ciudad es el calzado el cual ha llegado a expandir su mercado a nivel nacional e incluso internacional, siendo reconocido por sus elegantes diseos y calidad en el cuero empleado. Este boom que ya lleva desarrollndose varias aos en nuestra ciudad y ha originado el aumento progresivo de empresas dedicas al proceso productivo del cuero, no obstante la mayora de ellas ha tomado un modelo empresarial incipiente y meramente emprico llevando a cabo su produccin sin una supervisin, ni control productivo que les indique los defectos y posibles mejoras viables en su realidad empresarial. Este principal problema suscita ya que no se cuenta con un supervisor o ingeniero de planta que evale constantemente el proceso y proponga mejoras, en su lugar el cargo se releva a los dueos de las empresas o capataces que no son ms que obreros con largo tiempo de labor; en ambos casos ninguno de los empleados antes mencionados cuenta con un concepto claro de cuantificacin y escasamente conoce de las herramientas que pueden emplear en pos de mejora de la empresa. Es por ello que el presente grupo de trabajo ha escogido una empresa ligada a este rubro en la cual se nos ha dado las facilidades de poder llevar a cabo un estudio y control productivo riguroso el cual de seguro tendr efectos positivos y ser de apoyo para las decisiones futuras de la empresa. Para poder afrontar este reto hemos partido de un problema tangible dentro de esta curtiembre y propondremos una solucin viable para esta, utilizando herramientas relacionadas a la productividad empresarial y aplicando los mtodos de cuantificacin recogidos en clase.

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DATOS GENERALES DE LA CURTIEMBRE

Ficha Tcnica:

Nombre: CURTIEMBRE DURAN SOSA Ubicacin: BERNARDO PUMALLY 531 Propietario(s): NIEL JHOAN DURAN SOSA

Datos Especficos Requeridos:

rea de Planta: 750 m2 Nmero de trabajadores: 9 Nmero de Mquinas: 10 Carga diaria de labor: 15 horas Nmero de Proveedores: 4 Nmero de Clientes: 10

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RECOLECCION Y ANALISIS DE VENTAS Para inicios del mes de Junio la curtiembre adquiri un lote de 500 pieles con las siguientes especificaciones: Tipo: Piel de ganado bovino Peso (Piel): 24 Kilogramos aprox. Costo (Kg.): S/. 4.60

Segn la demanda de pedidos que se tena para ese mes la empresa distribuyo este primer lote de la siguiente manera:

PRODUCTOS Cuero Frizado Cuero Ranger Cuero Acutico Cuero Napa Otros

N PIELES ASIGNADA 150 120 80 100 50

COSTO PIELES(s/.) 16 560 13 248 8 832 11 040 55 520

TOTAL DE PIELES: 500 COSTO TOTAL POR PIELES: S/. 55 200 GRAFICO ABC

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60000 10% 50000 20% 40000 16% 30000 24% 20000 30 % 30 % 30 % 30 % 30 % 24% 49680 24% 24% 16% 16% 20%

10000 0

FRIZADO

RANGER

ACUTICO

NAPA

OTROS

PORCENTAJES DE INVERSION EN SOLES DE MATERIA PRIMA POR PRODUCTO Fuente: Elaboracin propia en base a datos otorgados por propietario de la empresa Despus de haberse distribuido las pieles, se procedi a realizar el proceso de curtido a cada lote, como se explico lneas anteriores todas las pieles pasan por un mismo proceso inicial donde se les quita el pelo y acondiciona para luego pasar cada una a su proceso de curtido especifico segn el tipo de cuero que se desee obtener; al examinar las pieles luego de haber pasado el proceso inicial se encontraron las siguientes caractersticas:

Nmero de mantas obtenidas por piel: 2 Nmero de pies cuadrados (26cm x 26cm) por manta: 21 pies2 Nmero de pies cuadrados por piel: 42 pies2 Cantidad de carnaza obtenida en el lote: 2250 Kg. por las 500 pieles

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La cantidad de pies2 contabilizados despus de este proceso inicial son los mismos que se obtendrn de producto final; por ende elaboramos esta tabla de ventas:

PRECIO VENTA PIE2 VENTAS TOTALES PRODUCTOS Cuero Frizado Cuero Ranger Cuero Acutico Cuero Napa Otros PIES2 6300 5040 3360 4200 2100 (S/.) 5,5 4,8 5,2 5 4,5 (S/.) 34 650 24 192 17 472 21 000 9 450

VENTAS TOTALES: S/.106 764

PORCENTAJE

DE

VENTAS

OBTENIDAS

DE

CADA

PRODUCTO

OTROS 9% NAPA 20% FRIZADO 32%

ACUATICO 16%

RANGER 23%

Fuente: Elaboracin propia en base a datos otorgados por propietario de la empresa

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Para poder elaborar esta tabla consultamos con el encargado de llevar a acabo la contabilidad de la empresa y nos dio el estimado de rentabilidad o ganancia que obtena por cada pie de cuero de distinto tipo, esta es la matriz.

GANANCIA TOTAL: S/.18 354

PORCENTAJE DE GANANCIAS OBTENIDAS POR CADA PRODUCTO

OTROS NAPA

6% 35% 9% 15% 35%

2000 3000 4000 5000 6000 7000

ACUTICO RANGER FRIZADO

1000

Fuente: Elaboracin propia en base a datos otorgados por propietario de la empresa GANANCIA PIE2 GANANCIA PRODUCTOS Cuero Frizado Cuero Ranger Cuero Acutico Cuero Napa Otros PIES2 6300 5040 3360 4200 2100 (S/.) 1 0,6 0,5 1,5 0,5 TOTAL(S/.) 6300 3024 1680 6300 1050

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Como consecuencia de ya haber obtenido las ventas y ganancias totales podemos calcular el costo total, (Costo Total = Costo materia Prima + Costo Produccin) y si a este le restamos el costo de materia prima de la primera tabla obtenemos el costo por proceso.

N PIELES ASIGNADA PRODUCTOS Cuero Frizado Cuero Ranger Cuero Acutico Cuero Napa Otros 150 120 80 100 50 COSTO

COSTO PROCESO PROCESO TOTAL (S/.) 11 790 7 920 6 960 3 660 2 880

POR PIEL (S/.) 78,6 66 87 36,6 57,6

COSTO TOTAL POR PROCESADO: S/.33 210

PORCENTAJE DE LOS COSTOS DE PROCESO CADA TIPO DE CUERO

NAPA 11% ACUATICO 21%

OTROS 9%

FRIZADO 35%

RANGER 24%

Fuente: Elaboracin propia en base a datos otorgados por propietario de la empresa

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CONCLUSIONES E INTERPRETACIN DE LOS DATOS DE VENTAS Identificacin del Producto que Gobierna: El producto con una mayor demanda en la empresa es el Cuero Frizado con una produccin de 6300 pies2 y una inversin de S/.16 560 en materia prima con un costo de proceso de S/.78.6 por piel otorgndonos una ganancia total de S/.6300 (S/.1 por pie2). Por ende este el producto que gobierna el proceso productivo dentro de la empresa cualquier cambio en la demanda el costo o la ganancia de este ocasionara grandes efectos dentro de la curtiembre; por ende la mejora a plantear debe estar ligada a este producto as originaremos cambios positivos notables dentro la empresa. Observacin: Si bien es cierto que el Cuero Frizado es el producto que gobierna el proceso productivo, no obstante el Cuero Napa es el que ofrece mayor rentabilidad ya que este es el que tiene el menor costo por proceso S/. 36.6 por piel ofreciendo una ganancia de S/1.5 por pie cuadrado; adems a pesar que su produccin es menor que la del cuero frizado otorga la misma ganancia que este 35% de la ganancia total, por ende este producto debe de ser visto muy de cerca ya que una ligera alza en su demanda ocasionara un ingreso notable y pasara a ser este el producto que gobernara la cadena productiva .

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ANALISIS DEL PROCESO DEL CUERO FRIZADO Para el desarrollo del proceso del cuero frizado (adjuntado en el anexo N I) no se necesita de un proceso complejo; los componentes que se le adicionan son comunes y de precios mdicos, por ende tendremos que buscar reducir un costo relacionado con el empleo de maquinaria y los operarios de estas, para ello realizamos un anlisis detallado de cada maquina y seleccionaremos la que origine un gasto potencialmente alto y tenga posibilidades de reducirse; como se aprecia en el proceso del frizado ( anexo N I) las mquinas que intervienen en el proceso de curtido del cuero frizado son: Este es un tambor de madera, su giro es lento pero la velocidad no

Botales:

puede acelerarse debido a que ello maltratara el producto es atendida por un solo operario que nicamente realiza acciones de carga y descarga que le toman entre 5 a 10 minutos y son en intervalos de varias horas, el maquinado de la maquina es accionado por un motor elctrico que le proporciona la potencia; mientras la mquina funciona no necesita ser supervisada. Descarnadora: Es una maquina elctrica que tiene una cuchillas que arrancan la grasa del cuero, en ella laboran como mnimo dos operarios a cada lado de la maquina y estn presentes durante todo el maquinado cargando, descargando y tirando de la piel de un tramo a otro. Divididora: Esta mquina elctrica que divide al cuero en dos capas (interna y externa), funciona con una cuchilla muy afilada que separa o abre al cuero suavemente; es operada por uno o dos operarios dependiendo de la velocidad de produccin y holgura de estos; los operarios trabajan en conjunto con la mquina durante todo el maquinado de esta cargando descargando y corrigiendo cualquier desperfecto en el cuero. Escurridora: Maquina elctrica que en base a presin por rodillos escurre las pieles es operada por un empleado y el tiempo de escurrido por piel es de 20 a 30 segundos.

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Rebajadora: Es una maquina elctrica que tiene unas cuchillas finas que rebajan el cuero hasta el espesor que se desee segn el cuero que se fabrique, es operada por un solo empleado el cual trabaja constantemente con la mquina realizando carga, descarga y reacomodo de la piel mientras esta se rebaja, es una de las mquinas ms veloces y el operario que la manipula es uno de los mas hbiles.

Secado al Vaco: Esta una maquina elctrica, que necesita de carbn para poder evaporar el agua que servir para el secado, existen dos de estas maquinas en la planta las cuales son operadas por tres empleados de manera simultanea que realizan acciones de secado, limpieza, carga y descarga.

Ya teniendo un conocimiento de la funcin especfica de cada mquina elaboraremos un cuadro comparativo de estas:

MQUINA Botal de Pelambre

UNIDADES OPERARIOS ENERGA 1 1 Electricidad Carbn

POSICIN y 1

Botal de Curtido

Electricidad Carbn

y 4

Botal de Recurtido

Electricidad Carbn

y 7

Botal de Teido

Electricidad Carbn

y 8

Descarnadora Divididora Rebajadora Secadora al Vaco

1 1 1 2

2 2 1 3

Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad Carbn

2 3 6 y 9

Escurridora

Electricidad

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Analizando el cuadro comparativo nos damos cuenta que la mquina que mayor cantidad de operarios tiene es la de secado al vaco, adems es una de las que mas consume energa por lo tanto el tiempo de maquinado debe de regularse para tratar de aprovechar al mximo este recurso.

ESTUDIO DE TIEMPOS COMPLETO

SECADORA AL VACIO DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO (DAP)

Operario 1

Limpieza de mquina

Coger estropajo de limpieza

E1

1 1 2

Limpiar mquina

Dejar estropajo

Colocado de pieles

Coger pieles

E2

2 2

Colocar pieles en mquina Estirar y verificar las pieles colocadas

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3
Escurrido de pieles

Acomodar pieles

E3
3 3

Coger paleta Escurrir e inspeccionar pieles Dejar paleta

Accionado de maq.

Hacia siguiente mquina Accionar la mquina

E4

Operario 1

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Operarios 2 y 3

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3
Escurrido de pieles

Acomodar pieles

Coger paleta Escurrir e inspeccionar pieles Dejar paleta

E3
3 3

Accionado de maq.

Hacia siguiente mquina Accionar la mquina

E4

Operarios 2 y 3

DETERMINACIN DEL NMERO DE OBSERVACIONES CONFIABLE TrabajoAplicativodeEstudiodeTiempos Pgina14

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A. Basndonos en el registro anterior, calculamos el promedio, la desviacin estndar, el rango y el coeficiente de variacin para los elementos de cada operario:

OPERARIO N 1

PROMEDIO DESVEST R E1 E2 E3 E4 14 12 10 16 12 12,8 21 20 18 20 23 20,4 15 14 17 15 16 15,4 4 3 4 4 3 3,6 2,28035085 6 1,81659021 5 1,14017543 3 0,54772256 1

CV 0,17815241 0,08904854 0,07403737 0,15214515

OPERARIO N 2

PROMEDIO DESVEST R E1 E2 E3 E4 44 37 39 40 38 39,6 14 16 17 15 14 15,2 20 22 23 22 21 21,6 4 4 4 4 4 4 2,70185122 7 1,30384048 3 1,14017543 3 0 0

CV 0,06822857 0,08577898 0,0527859 0

OPERARIO N 3

PROMEDIO DESVEST R E1 E2 E3 E4 46 52 50 48 48 48,8 20 25 22 20 18 21 28 27 30 26 28 27,8 5 4 5 4 4 4,4 2,28035085 6 2,64575131 7 1,4832397 4

CV 0,0467285 0,12598816 0,05335395 0,1244824

0,54772256 1

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El C.V, ms alto es 0,17815241 B. Nos damos cuenta que el mayor C.V (coeficiente de variacin) lo tiene el operario N1; con un C.V= 0.17815241, por ende calculamos el nmero de observaciones necesario confiable para nuestro estudio en base a este C.V y considerando que necesitamos un nivel de confianza del 95% y una precisin del 8% : Calculamos: Precisin requerida (Kreq.) Kreq = 8% = 0.08 Mximo error permitido (MEP) MEP. = Kreq * MEP = 0.08 * 12.8 MEP = 1.024 seg. Intervalo de confianza permitido 12.8 - 1.024 = 11.776 12.8 + 1.024 = 13.824 Mximo error obtenido (MEO) MEO = tS/n

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Para hallar el mximo error obtenido, necesitamos de la distribucin t de student debido a que la muestra que tenemos es solo de 5 (n<30). Recurrimos a la tabla de distribucin t, con 4 grados de libertad y 95% de confianza para hallar el valor de t, donde: t = 2.132 Ahora podemos calcular el valor del MEO, donde: MEO = tS/n MEO = (2.132 * 2.28) /5

MEO = 2.17

Por lo tanto, el intervalo de confianza obtenido es: (X tS/n) 12.8 + 2.17 = 14.97 12.8 2.17 = 10.639 La precisin obtenida es: Kob. = (tS/n)/ Kob. = 2.17/12.8 = 0.1695 0.17 aprox.

Por lo tanto, tenemos una precisin de 0.17 (precisin obtenida) que es mayor que la deseada de 0.08 (precisin requerida) por ende, ser necesario realizar ms observaciones; calculamos ahora cuntas son necesarias:

# de observaciones necesarias:

[tS/(K*

)]2

# de observaciones necesarias:

[(2.132*2.28)/(0.08*12.8)]2 = 22.32 23 observaciones.

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DETERMINACIN DEL TIEMPO NORMAL Como hemos visto anteriormente el nmero de observaciones que necesitamos es de 24, por lo que tuvimos que realizar 19 observaciones ms de las que tenamos, estas se presentan a continuacin: OPERARIO N 1 PROMEDIO E1 14 12 10 16 12 13 14 12 14 13 13 14 12 10 11 12 12 10 13 10 11 12,28571 E2 21 20 18 20 23 22 20 23 24 21 20 23 21 21 22 23 24 22 20 19 19 21,23810 E3 15 16 17 15 16 15 14 14 15 13 16 16 13 15 14 15 14 13 12 14 15 14,61905 E4 4 3 4 4 3 4 4 3 3 3 3 4 4 4 4 3 3 4 3 4 3 3,52381 51.66666

OPERARIO N 2

PROMEDIO

E1 44 37 39 40 38 44 40 42 41 39 37 36 38 38 37 39 41 42 40 38 37 39,15000 E2 14 16 17 15 14 16 15 14 13 15 16 14 16 17 17 16 15 14 14 16 15 15,19048 E3 20 22 23 22 21 22 20 20 22 21 23 20 19 19 21 20 22 21 20 18 19 20,71429 E4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 3 4 3 4 3 4 3 4 3 3 3,47619 78,76191

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OPERARIO N 3

PROMEDIO E1 46 52 50 48 48 50 48 51 48 50 51 47 50 50 51 53 46 45 44 50 46 48,76190 E2 20 25 22 20 18 17 20 20 21 18 19 21 22 23 23 24 19 21 16 17 20 20,28571 E3 28 27 30 26 28 28 30 25 26 30 28 28 27 26 25 26 27 28 29 29 30 27,66667 E4 5 4 5 4 4 4 4 4 4 4 4 5 3 4 4 3 3 3 4 3 5 3,95238 100,666667

En estas tablas ya hemos obtenido el tiempo promedio por cada elemento; as como el tiempo promedio por cada operario; este ltimo es el que ms nos interesa por lo que nos ayudar a determinar el Tiempo Normal.

Tiempo Normal = Tiempo Promedio x Factor de Valoracin

TN = Tp x FV Los tiempos promedio, han sido obtenidos y se presentan en la tabla anterior, lo que nos queda por definir es el Factor de Valoracin. El Factor de Valoracin, es vital para nuestro estudio puesto que nos ayudar a determinar el grado de desempeo que tiene el trabajador para, en base a ello, poder determinar cual es el tiempo normal de la operacin que realizan. Si bien es cierto, no existe un mtodo exacto para hallar el Factor de Valoracin, por lo tanto, nos basaremos en el mtodo desarrollado por la Westing House y segn el criterio del grupo y las consultas al capataz de la planta, daremos puntuacin a cada aspecto del trabajador.

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Para esta labor consideramos abarcar 4 factores a evaluar:

1. HABILIDAD Definida especficamente como el aprovechamiento a seguir un mtodo determinado, expresada a travs de la coordinacin precisa entre mente y cuerpo. ESCALA

+0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06 +0.03 0.00 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22

A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2

Superior

Excelente

Bueno Promedio Ligero

Pobre

CALIFICACIN Operario N 1 Operario N 3 Superior: + 0.15 Pobre: - 0.16

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2. ESFUERZO Definida como el anhelo de trabajo o demostracin de voluntad, para trabajr con eficiencia. ESCALA

+0.13 +0.12 +0.10 +0.08 +0.05 +0.02 0.00 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17

A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2

Excesivo

Excelente

Bueno Promedio Ligero

Pobre

CALIFICACIN Operario N 1 Operario N 3 Excesivo: + 0.12 Promedio: 0.00

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3. CONDICIONES Condiciones de trabajo que afectan ms al operario que a la operacin (temperatura, ventilacin, alumbrado, ruido, etc.). ESCALA

+0.06 +0.04 +0.02 0.00 -0.03 -0.07

A B C D E F

Ideal Excelente Bueno Promedio Ligero Pobre

CALIFICACIN Operario N 1 Operario N 3 Pobre: - 0.07 Pobre: - 0.07

4. CONSISTENCIA Criterio del analista, que depende de la variabilidad de los tiempos cronometrados.

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ESCALA

+0.04 +0.03 +0.01 0.00 -0.02 -0.04

A B C D E F

Perfecto Excelente Bueno Promedio Ligero Pobre

CALIFICACIN Operario N 1 Operario N 3 Buena: + 0.01 Promedio: 0.00

Sumamos las puntuaciones obtenidas de cada operario: Operario N 1: + 0.21 Operario N 3: - 0.23 Por lo tanto, el Factor de Valoracin para cada operario ser: Operario N 1 Operario N 3 1 + 0.21 = 1.21 1 0.23 = 0.77

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Hallamos el Tiempo Normal con cada uno de estos factores: Con el Factor de Valoracin del operario N 1: TN = Tp * F.V TN1 = 51.6 * 1.21 TN1 = 62.436 Con el Factor de Valoracin del operario N 3: TN = Tp * F.V TN3 = 100.66 * 0.77 TN3 = 77.5082 Por lo tanto, establecemos los tiempos normales para los operarios: TN para operario N 1: 62.436 s. TN para operario N2 y 3: 77.508 s.

ELABORACIN DE LAS CURVAS DE APRENDIZAJE Como ya hemos visto en el anlisis anterior existe 2 operarios que tienen tiempo promedio por encima del tiempo normal, ello nos lleva a cuestionarnos cunto demorarn en aprender a realizar su labor con ms eficiencia?

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La respuesta es sencilla si se hace un seguimiento de cmo es que van aprendiendo en el transcurso de los das; para ello hemos tomado una muestra de tiempos promedio para cada operario en el transcurso de un mes aproximadamente. Estos son los resultados:

DIAS 1 6 10 16 22 28

OPERARIO 3 101 s. 97 s. 92 s. 88 s. 82 s. 78 s.

OPERARIO 2 78 s. 76 s. 75 s. 75 s. 73 s. 70 s.

OPERARIO 1 52 s. 54 s. 55 s. 53 s. 55 s. 56 s.

A continuacin, graficamos estos datos y con ayuda de Excel obtenemos las ecuaciones de las Curvas de Aprendizaje de cada uno de los operarios:

CURVA DE APRENDIZAJE DEL OPERARIO 1 56,5 56 TIEMPO DE CICLO 55,5 55 54,5 54 53,5 53 52,5 52 51,5 0 5 10 15 NUMERO DE DIAS 20 25 30 y = 52,066x
0,0177

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CURVA DE APRENDIZAJE DEL OPERARIO 2 80 79 78 TIEMPO DE CICLO 77 76 75 74 73 72 71 70 69 0 5 10 15 NUMERO DE DIAS 20 25 30 y = 78,879x
-0,026

CURVA DE APRENDIZAJE DEL OPERARIO 3 120 100 TIEMPO DE CICLO 80 60 40 y = 104,9x 20 0 0 5 10 15 NUMERO DE DIAS 20 25 30

-0,0727

Ahora analizaremos cada una de estas grficas y sus respectivas ecuaciones:

Operario N 1: Su grfica demuestra que el operario tiene una tendencia ms lineal que los dems, as mismo, difcilmente podra haber un progreso paulatino en su tiempo ya que es un operario con mucha destreza. La ecuacin de su curva es: Y = 52,066 X0, 0177

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El exponente de X es casi 0 (cero) por lo que X tiende a adoptar el valor de 1 y el tiempo del ciclo (Y) sera 52.066 s.; por lo tanto, este trabajador mantendr de manera constante un tiempo de labor similar a este.

Operario N 2: Este operario presenta un ajuste ligero de su tiempo de trabajo al tiempo promedio para luego ganar ms destreza y superarlo para el trmino del da 6 el operario 2 ya tena un tiempo de labor menor que el tiempo normal. La ecuacin de su curva es: Y = 78,879X-0,026 Esta ecuacin demuestra que tiene un ligero avance, pero tender a hacer constante su tiempo de labor conforme pasen los das.

Operario N 3: Este operario era el que ms falencias presentaba en las labores, su curva de aprendizaje es la que ms avance presenta, debido a que conforme avanza el tiempo, el operario se va acondicionando al trabajo a la vez que refuerza ms sus habilidades. Basndonos en su ecuacin Y = 104,9X-0,0727 podemos estimar que para el da 83, este operario puede haber adquirido la suficiente destreza como para haber mejorado su tiempo y que est dentro del promedio (77 s).

DETERMINACIN DE LAS TOLERANCIAS Las tolerancias son necesarias, puesto que siempre se debe conceder un margen de tiempo al trabajador, ya sea por paradas, interrupciones justificadas o necesidades que este tenga.

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Para nuestro caso de estudio hemos considerado las siguientes tolerancias: Necesidades personales Recuperacin de la fatiga Retrasos inevitables

No hemos considerado interferencia de mquina puesto que la mquina de secado al vaco es la nica que tiene un marco de interrupcin cercano a cero, casi nunca falla, pues la funcin que desempea es realmente liviana. DETERMINACIN DE TOLERANCIAS POR NECESIDADES

Para poder determinar esta tolerancia realizamos una inspeccin de un da, tomando nota en dos turnos, observando las veces que los operarios hacen uso de los servicios higinicos, cuando toman agua o acicalarse de una u otra manera. Dentro de estas observaciones, cabe resaltar las siguientes: En un da, cada operario acude por lo menos 2 veces a los servicios higinicos, tomndole alrededor de 6 minutos cada una. Toman agua una vez cada 100 ciclos, con un tiempo de 4 minutos. Se acicalan 3 veces cada 15 ciclos; cada acicalado no sobrepasa los 10 seg.

Si a esto agregamos que en un turno se realiza un promedio de 400 ciclos (800 ciclos por da), entonces tenemos:

Por hacer uso de los servicios higinicos: 2 veces * 6 min * 60 seg = 720 seg. Por tomar agua: (250 ciclos / 100 ciclos) * 4 min * 60 seg = 600 seg. Por acicalarse: (250 ciclos / 13 ciclos) * 3min * 60 seg = 500 seg.

Sumando un total de 1820 seg.

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Para el operario N 1: 800 * 62.4 = 49920 que representa un 3.64% 4% Para los operarios 2 y 3: 800 * 77.5 = 62000 que representa un 3% Por recuperarse de la fatiga:

Cada operario se toma un promedio de 1 a 2 s. de descanso por actividad (elemento). Son 4 elementos, haciendo un total de 4 a 8 s. aprox. 6 s. en promedio de descanso por ciclo. Para el operario N 1: 62.4 * X / 100= 6 que representa un 9.6% Para los operarios 2 y 3: representa un 7.7% Por retrasos inevitables:

Son realmente escasos, cada operario conoce bien donde deja sus estropajos de limpieza as como sus paletas de escurrido, por lo que damos un porcentaje del ciclo para que se solucione estos inconvenientes: Para el operario N 1: 1% Para los operarios 2 y 3: 1% Calculando las tolerancias totales: Para el operario N 1:

T1 + T2 + T3 = TT 3.64 + 9.6 + 1 = 14.24%

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Para los operarios 2 y 3:

T1 + T2 + T3 = TT 3 + 7.7 + 1 = 11.7%

CALCULANDO EL TIEMPO ESTNDAR Para el operario N 1:

Ts= Tp * F.V (1 + %Tol) Ts = TN (1 + %Tol) Ts = 62.4 * (1 + 0.1424) Ts = 71.28 Para los operarios 2 y 3:

Ts = 77.5 * (1 + 0.117) Ts = 86.56

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