RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE (RCM)

2013
ANTONIO ROS MORENO

MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe" "Cuando algo va mal, dicen que no existe" "Cuando es para gastar, se dice que no es necesario" "Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir" A.SUTE

1.- RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE (RCM) 1.1.- Qu es RCM? 1.2.- El objetivo de RCM y tipos de acciones preventivas que propone 1.3.- El proceso de anlisis de fallos en el que se fundamenta el RCM 1.4.- Enfoque: RCM aplicado a equipos crticos o a toda la planta? 1.5.- La implantacin de RCM

1. 1.1.

RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE (RCM) Qu es RCM?

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaban la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico. RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap sirvi de base para el desarrollo del RCM, que ha sido mejorado y refinado con su uso y con el paso del tiempo. Muchas de las posteriores evoluciones de la idea original conservan los elementos clave del proceso ideado por Nowlan y Heap. Sin embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado a que surjan un gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos no alcanzan los objetivos definidos por Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente. Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM.

1.2.

El objetivo de RCM y tipos de acciones preventivas que propone

Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El anlisis de una planta industrial segn esta metodologa aporta una serie de resultados:

 Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas. Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por actos personales. Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Es curioso como la aplicacin de RCM no slo permite el desarrollo de un plan de mantenimiento ms avanzado y completo que la simple recopilacin de las instrucciones de mantenimiento de los fabricantes de los equipos. Las acciones preventivas que propone RCM son de al menos cinco tipos distintos: Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin. Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento Modificaciones o mejoras posibles. Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa. Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta para afrontar con eficacia el mantenimiento de sta.

1.3.

El proceso de anlisis de fallos en el que se fundamenta el RCM

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos: se analizan tanto aquellos que ya han ocurrido como los que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves. Durante el proceso de anlisis debe contestarse a seis preguntas claves para cada sistema que compone la planta: 1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema? 2. Cmo falla cada equipo y cada sistema en su conjunto? 3. Cul es la causa de cada fallo? 4. Qu consecuencias tiene cada fallo? 5. Cmo puede evitarse cada fallo?

6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo? La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber: Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema. Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias. Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras . Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

1.4.

Enfoque: RCM aplicado a equipos crticos o a toda la planta?

Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la aviacin. El principal objetivo era asegurar que un avin no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacin si se produce un fallo a ms de 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la seguridad de que resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en la sustitucin peridica de todos sus componentes. Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacin, al fuselaje, etc.
5

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la instalacin. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados equipos crticos, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen. El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crtico se emplean meses, incluso aos. Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los tcnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos cuando estos se producen, cuando se analizan las averas producidas, y se hace poca cosa por adelantarse a ellas. Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los problemas reales de la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuanta la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn resultado positivo. Lo ms probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados. Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos, pudiera ser correcta en determinadas plantas, pero es dudosamente viable en otras. La instalacin puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categora de equipos crticos. Es el caso de una tubera, o de una vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a pensar en equipos crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple tornillo puede parar una planta, con la consiguiente prdida de produccin y los costes de arranque asociados. Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es crtico en s mismo, sino que su posible criticidad est en funcin de los fallos que pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta, adems, ninguna informacin que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crtico debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que sean perfectamente asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos en crticos o no-crticos lo que nos aporta informacin til para tomar decisiones, y no la clasificacin de los equipos en s mismos.

Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, despus de todo lo comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolucin (coste global, no slo coste de reparacin). De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacin. Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando de trabajo a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable.

1.5.

La implantacin de RCM

Rara vez la implantacin de RCM se realiza con personal propio. Supone tener unos conocimientos y una experiencia muy raros de encontrar. Es ms habitual contratar el servicio con una consultora especializada en la implantacin de RCM o con una empresa de mantenimiento generalista que ofrezca este servicio. En general, la empresa contratista del servicio proporciona la metodologa de trabajo, cierto material (libros, manuales, software, formatos, etc.) y un facilitador, que es la persona que dirige todo el proceso. La secuencia de implantacin suele ser la siguiente: Reunin de lanzamiento. Presentacin del proyecto de implantacin de RCM a todos los interesados: direccin de la empresa, jefes de mantenimiento y produccin, otras secciones como ingeniera, calidad o seguridad, y tcnicos que van a estar implicados. Cursos o sesiones de formacin para las personas directamente involucradas en el proceso de implantacin. Seleccin de las reas, sistemas o equipos donde se va a implantar, en caso de que no se vaya a implantar en toda la planta. Es habitual seleccionar una serie de equipos o reas en las que se va a realizar la implantacin. Planificacin del proceso. Reuniones de trabajo multidisciplinares, dirigidas por el facilitador, y en las que participan todos los tcnicos designados de las diferentes reas. Se analizan los equipos,
7

los fallos y sus consecuencias, tanto pasados como potenciales. Una vez analizados se proponen las medidas preventivas necesarias. Aplicacin de las medidas preventivas. Anlisis de los resultados obtenidos. Seleccin de un nuevo equipo o rea en el que realizar la implantacin de RCM. El coste de este tipo de servicios no es nada despreciable, y slo dar un resultado acorde con el fuerte desembolso si se dan estas condiciones: Si el facilitador es una persona experimentada. Si el diseo del proceso es el adecuado y se dirige a grandes reas y no a equipos. Si consigue la colaboracin y la implicacin de los tcnicos designados por la empresa, que realmente son los conocedores de los equipos, sus fallos y sus consecuencias. Si las medidas preventivas realmente se llevan a la prctica

Cartagena, marzo 2013