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INTRODUCCIN AL PROCESO DE INYECCIN DE PLSTICOS SEMANA No. 6

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA Centro de Desarrollo Tecnolgico ASTIN

Santiago de Cali, Agosto de 2005

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CICLO DE INYECCIN
El ciclo de inyeccin es el conjunto de operaciones que ejecuta la mquina para realizar una inyeccin. la mquina inyectora debe contar con un conjunto de comandos que permitan la comunicacin con el operador, en algunos casos como en las mquinas antiguas son un conjunto de botones y perillas en las cuales se controlan variables como por ejemplo, presiones, temperaturas, velocidades, recorridos, en estas mquinas regularmente el operador debe moverse alrededor de la misma, para hacer manipulacin de alguna variable; en mquinas un poco ms modernas y de acuerdo al sistema de potencia y control que la mquina maneje, estas variables se manipulan desde un armario de mandos, donde igual, encontramos todava unos sistema de potencimetros, en conjunto con, temporizadores y pulsadores, desde donde ya, se pueden manipular mayor cantidad de variables, y dependiendo del tipo de hidrulica que posea la mquina, el operador todo lo puede programar desde dicho armario. Las mquinas actuales, gracias a los avances tecnolgicos, que ya se han mencionado, se programan totalmente, desde una interfaz, conocida como, MHI o interfaz hombre mquina, y no tiene ya el operador que moverse a travs de la mquina al momento de ajustar los parmetros de produccin. El ciclo convencional de inyeccin inicia con el cierre del molde, y finaliza con el fin del conteo del tiempo de pausa as: Cierre de molde. Aproximacin de la unidad de inyeccin al molde. Inyeccin. Pos presiona. Gira tornillo para dosificar material, al mismo tiempo inicia conteo del tiempo de refrigeracin. Descompresin de la masa de la recamara de inyeccin. Retira unidad de inyeccin del molde. Termina conteo del tiempo de enfriamiento. Abre molde. Expulsa la pieza inyectada. Cuenta el tiempo de pausa. Vuelve y cierra molde. Los anteriores son el conjunto de acciones que ejecuta la mquina para realizar una inyeccin, es necesario tener claridad sobre esta serie de operaciones y sobre las condiciones para que tales pasos se den, pues, es un medio bastante
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importante de detectar y/o corregir problemas, de paro de la mquina cuando se encuentra en proceso productivo. de acuerdo a la tecnologa incorporada en la mquina as mismo sern las caractersticas de funcionamiento, por ejemplo las mquinas antiguas incorporaban los finales de carrera (interruptores) de contacto mecnico los cuales por razones de desgaste o humedad relativa o polvo podan empezar a fallar, luego incorporaron sistemas de finales de carrera tipo inductivo u otros donde no se necesitaba contacto, los cuales dieron un poco de modernidad de acuerdo a los cambios tecnolgicos del momento, as los desarrollos fueron llevando a este tipo de maquinaria hasta lo que hoy conocemos, sensores programables para recorridos, (potencimetros lineales, sistemas magneto-resistivos, sensrica moderna de ms alta versatilidad y velocidad de respuesta) y los finales de carrera en sus diferentes tecnologas todava se utilizan como medios de seguridad de seales. Volviendo al ciclo, para que la mquina ejecute la operacin cerrar molde, requiere que, se den otros eventos en su programacin interna, la cual depende del diseo del programa, pero generalmente, si observamos la mayora de mquinas para que cierre el molde se requiere que: El ajuste de dosificacin halla sido alcanzado, los expulsores se encuentren atrs, al valor ajustado en el programa, que la puerta de seguridad este cerrada y dependiendo de la programacin o del algoritmo (conjunto de tareas) habrn caractersticas particulares incorporadas a algunas mquinas. Para que la unidad inyectora avance buscando contactar la boquilla de la mquina con el bebedero del molde se requiere: Que el final de carrera que indica que la fuerza de cierre ya ha sido alcanzada sea activado. Las seales pueden provenir de cualquier tipo de sensor que determine la situacin de cierre total del molde. Para que el tornillo avance, empujando la masa plstica hacia el interior del molde, se requiere por ejemplo: Que la presin de apoyo, halla sido alcanzada, o el sensor o final de carrera de apoyo de la boquilla este activado o halla sido activado, a veces se maneja un tiempo de retardo que se ajusta de acuerdo al recorrido que debe realizar la boquilla para alcanzar el bebedero del molde.

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Para que actu la presin de pospresin se requiere regularmente: Que la mquina de la orden de cambio de presin de inyeccin a segunda presin o pospresin; esto se puede hacer de varia formas, pero vamos a relacionar las mas importantes. Que la orden de cambio la de un temporizador esto quiere decir el tornillo empieza a inyectar con la velocidad de inyeccin y la presin de inyeccin requerida, cuenta el tiempo de inyeccin apenas termina tal tiempo hace el cambio a presin de pospresin. Que la orden la de un final de carrera o lo haga desde el sensor de medicin de carrera, en este caso el tornillo arranca empujando el material hacia el molde con velocidad de inyeccin y presin requerida de inyeccin al momento de alcanzar tal distancia acta el cambio de presin de inyeccin a presin de pospresin o segunda presin. Que la orden la d un sensor de presin ubicado en el sistema hidrulico de inyeccin, en este caso el aceite impulsa el tornillo hacia delante obligando al material a ir hacia el interior del molde, el material medida que entra al molde va aumentando su oposicin a fluir y la presin en el sistema de inyeccin se va incrementando hasta alcanzar el valor ajustado o programado en el sensor el cual da la orden de cambio de presin de inyeccin a presin de pospresin. Que la orden la de un sensor ubicado en el interior del molde, en este caso el material inyectado por el tornillo llega a la cavidad y empieza a ejercer presin sobre el sensor, al momento que este sensa el valor de presin al cual esta ajustado, emite la seal de cambio al sistema de control y la presin de inyeccin es conmutada a presin de pospresin. Para que el tornillo en el ciclo estndar de inyeccin lleve acabo la dosificacin de material se requiere: Que el tiempo de pospresin halla sido cumplido. Para que la mquina inicia el conteo del tiempo de refrigeracin se requiere: Que el tiempo de pospresin halla sido alcanzado. Para que la mquina realice la operacin de descompresin se requiere: En primer lugar que esta halla sido activada, bien sea por tiempo, por velocidad o por recorrido (o por alguna otra variable dependiendo del diseo del control de la mquina)
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Que el final de carrera o el ajuste del sensor de recorridos, halla sido alcanzado. Para que la mquina realice la operacin de retiro de boquilla del bebedero del molde se requiere regularmente: Que el elemento que indica que la descompresin ha sido realizada se active, esto puede ser realizado por una de las siguientes variables o una combinacin de ellas: tiempo, presin, recorrido. Para que la mquina inyectora d la orden de apertura de molde se requiere: Que el sensor que indica que la unidad de inyeccin alcanz el punto de retiro que fue programado este activado, esto se puede hacer controlando algunas variables tales como carreras o recorridos, tiempo y velocidad, en algunas mquinas grande presin. Para que la mquina realice el movimiento de expulsin o desmoldeo de la pieza se requiere: Que el sensor o ajuste programado de apertura de molde ese activado, que la funcin de expulsin este o halla sido programada. Para que la mquina inicie el conteo del tiempo de pausa se requiere: En algunos casos que el sensor de expulsin adelante halla sido alcanzado, en otros este tiempo inicia desde el momento en que inicia el avance de los expulsores en otros algoritmos de mquina el tiempo de pausa cuenta des de el momento en que el contador de nmero de ciclos envi la seal de inicio del conteo. Y as se inicia el tiempo de ciclo nuevamente con el cierre de molde.

El anlisis anterior, corresponde a un ciclo convencional de inyeccin, las mquinas, de acuerdo a lo robusto de su control, cuentan con muchas variantes que le permiten manejar situaciones particulares y modos de produccin especiales, que da a da dan al proceso mayores alcances y gran versatilidad.

Los parmetros ajustados en el sistema hidrulico (por ser estas las mquinas convencionales sern tratadas aqu) se ve reflejado en el comportamiento del material plstico.

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El anlisis de lo que sucede en el sistema hidrulico puede ser analizado registrando el comportamiento de la presin con respecto al tiempo, y lo relacionado tambin con la masa plstica se pude analizar mediante un sensor de presin que registre el comportamiento con respecto al tiempo como lo muestra el siguiente grfico.

Grfico del comportamiento de la presin con respecto al tiempo en la hidrulica (lnea interrumpida), y el comportamiento de la presin con respecto al tiempo lnea contina.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Inicio del avance del husillo. La masa llega al sensor de presin. Se activa la seal de cambio a remanencia. Tiempo que tarda la seal en llegar a la vlvula hidrulica. Mximo pico de presin en el cambio. Tiempo en que tarda la hidrulica para regular. Presin mxima en el interior del molde. Tiempo en hacer el cambio (tiempo de seal + tiempo de regulacin). Tiempo muerto dependiendo de la tecnologa de los dispositivos de la mquina. 9. Tiempo de remanencia (desde que se da la seal de cambio hasta que cae la presin de pospresin).

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Ahora es bueno concentrarse, en el llenado del molde, lo cual define en gran medida el proceso de inyeccin. Cuando el material entra al molde, el primer material que entra, se ubica a la entrada es decir en lo que conforma el espigo y en los canales de distribucin. Esto lo comprobamos cuando hacemos un llenado parcial, el material que entra luego se ubica en las partes ms lejanas al punto de inyeccin del molde. Lo cual indica que en este proceso hay una gran orientacin pues las cadenas moleculares son obligadas a seguir la direccin que les muestra el flujo del material, adems de la misma boquilla de inyeccin. Las capas posteriores de material, se ubican en la parte interior a la primera y se encuentran un poco aisladas trmicamente del que hace contacto con las paredes relativamente fras del molde, generndose as grados diferentes, de orientacin definidos por las velocidades de flujo, y las temperaturas de la masa adems de las caractersticas intrnsecas del material. El ciclo de inyeccin se puede dividir en dos fases: La fase de llenado volumtrico. La fase de compactado o empaque y relajacin o de remanencia. La fase de llenado debe estar entre el 90% y 99% del llenado total, esta fase se caracteriza, por ser la fase dinmica del proceso, es en la etapa en la cual se mueve o inyecta mayor cantidad de material, por lo cual va desde el punto mas atrs del tornillo hasta el punto de cambio, por ser la fase donde se desplaza mayor cantidad de material hacia el molde, es la que debe hacerse mas rpido y esto lo define la velocidad con la cual el tornillo empuja el material. El gradiente de temperatura entre el material que entra primero, y el que entra de ultimo en esta fase, define las caractersticas de uniformidad, a travs de toda la pieza y tambin las posibles diferencias de contraccin, que se pueden presentar a lo largo de la pieza. En esta etapa se definen las caractersticas de esfuerzos trmicos y mecnicos de la masa, la calidad superficial de la pieza, tales como el acabado, las orientaciones ,la cristalinidad, todo esto ha dado pie para que los fabricantes de mquinas hallan incorporado modos de inyeccin tales como la velocidad de inyeccin por escalones.

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Parmetros del proceso de inyeccin y su influencia en las etapas del ciclo.

El punto de cambio es como la frontera entre las etapas de inyeccin y la de compactacin, este define tambin algunas caractersticas en la pieza como por ejemplo la formacin de los contornos, la formacin de rebabas, la sobreinyeccin con el consiguiente deterioro del proceso, aqu sucede la compactacin o llenado volumtrico real . La fase de relajacin sucede cuando las cadenas moleculares son sometidas a un proceso de reacomodamiento debido a la pospresin a travs del tiempo. A medida que el material se enfra dentro de la cavidad, sufre una contraccin dependiente de su naturaleza estructural y este pequeo volumen dado por el cambio de material caliente a material fro, deja espacio, para, que entren mas cadenas moleculares, a ocupar el espacio dejado, siempre y cuando venzan la resistencia al flujo opuesta por las cadenas moleculares, que se encuentran en el interior, esta situacin se da a medida que transcurre el tiempo y el molde alcanza el punto de sellado. En esta fase se definen caractersticas en el producto tales como: Rechupes, burbujas contraccin, alabeo, grado de cristalizacin, orientacin molecular, desmoldeo del producto.

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Caractersticas de calidad de la pieza definidas en las etapas del ciclo de inyeccin.

Las anteriores etapas del ciclo de inyeccin vienen definidas por una serie de parmetros tales como: En la fase de llenado volumtrico son parmetros de vital importancia los siguientes: La velocidad de inyeccin. La resistencia al flujo, parmetro este que depende en ltimas, de la geometra, dimensiones y material de diseo del producto. Temperatura de la masa. Propiedades del material. Temperaturas de las paredes de la cavidad. Temperatura del aceite.

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El punto de cambio es influenciado por: La velocidad de inyeccin. La temperatura de la masa. Temperatura del recorrido de flujo en el molde. La etapa de relajacin de la pieza es controlada mediante los siguientes parmetros: Temperatura de las paredes del molde. Resistencia a la flexin del molde. Temperatura de la masa. Presin de pospresin. Tiempo de pospresin.

El comportamiento de los materiales plsticos dadas sus caractersticas estructurales arroja curvas diferentes al analizar presin vs. tiempo.

Curva tpica del comportamiento de la Presin con respecto al tiempo, en la Cavidad del molde, para un material Amorfo tal como PMMA, PVC, PS etc.

curva tpica del comportamiento de la presin con respecto al tiempo, en la cavidad para un material semicristalino tal como PE, PP, PA etc.

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Algunos defectos muy comunes en el proceso de inyeccin: Los defectos en las piezas elaboradas por el proceso de inyeccin de plsticos, pueden ocurrir por varias razones, entre ellas tenemos: Los inadecuados ajustes en la mquina o seleccin inadecuada de la misma, fallas en el molde (por diseo o mal mantenimiento), tambin se puede dar el caso de fallas por el material mal seleccin del mismo o mal manejo en su preparacin (pretratamiento, mezclas). Algunos de los defectos ms comunes son:

Burbujas por humedad, estas pueden aparecer en la pieza por humedad en el material, lo cual sucede comnmente con materiales giroscpicos, caso PC. PA, ABS, y cuando el material se encuentra mal almacenado puede ocurrir en cualquier material indistintamente de que sea o no giroscpico.

Burbujas de vaco el material inyectado en la etapa de pospresin no fue suficiente para ocupar el volumen interior que dejaba la parte slida producida por el material en contacto con las paredes del molde, esto puede suceder por diseo de la entrada o gate, o por una baja presin de pospresin, por demasiada temperatura de masa etc.

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Pieza inyectada en material giroscpico, el cual no fue secado el tiempo suficiente. Para solucionar el problema fue necesario secar el material en un secador de aire caliente por 10 horas a 110 C.

Pieza inyectada en PP pigmentado con masterbatch, la mezcla del material plstico con el pigmento no fue bien realizada causando una mal homogenizacin total por la mala distribucin del pigmento.

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Si el material se contamina con otro plstico, no afn, lo ms probable es que, muestre una degeneracin, por descascarado, las capas del polmero A se desprenden del polmero B dando un aspecto como el mostrado en la figura. Esto se soluciona cambiando el material de proceso por otro que no este contaminado, purgando muy bien el cilindro y si es necesario desmontar el tornillo para realizar la limpieza hay que hacerlo.

Pieza inyectada en material rgido en la cual el material dosificado fue insuficiente para llenar la cavidad. Es necesario dosificar la cantidad de material suficiente de tal forma que alcance para realizar el llenado completo, dejando un remanente para compensacin de contracciones en la etapa de pospresin. El punto de inyeccin muy protuberante muestra que el tiempo de enfriamiento real (t de dosificacin + t de enfriamiento de mquina) fue muy alto. Esto tambin puede darse por diseo de gate.

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Llenado incompleto en la pieza por enfriamiento del frente de flujo, esto regularmente sucede cuando se esta realizando el llenado parcial de la pieza, puede aprovecharse este grafico para observar los efectos de disco que muestran los esfuerzos y resbalamiento que tiene las capas del material dejando las huellas como de pequeas ondas que se solidifican.

Defecto de rfagas crcanos a la entrada de material a la cavidad causados por mala dispersin del pigmento en el plstico, el pigmento utilizado no era el adecuado, se uso un pigmento con caractersticas de flujo similares a las del material.

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Material contaminado Con material quemado que se encontraba en el cilindro degradado por demasiado tiempo de residencia. La pieza no lleno completamente pues estaba en proceso de llenado volumtrico.

La pieza inyectada en PC, presenta dos defectos muy comunes, la rebaba generada en este caso, por desgaste en el molde, y el quemado al rededor del punto de inyeccin con bebedero aislado, adems, si se observa cuidadosamente presenta, tambin punto alto, que se puede generar en este caso particular, por dos factores: demasiado tiempo de enfriamiento real o desgaste en el capilar de entrada a la cavidad.

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Pieza en PS contaminado con POM por mala purga del cilindro de plastificacin. Esto sucedi al momento del cambio de material por no haber purgado la mquina. Fue necesario en ese caso bajar el tornillo y realizar la limpieza.

Rebaba exagerada por altos niveles de presin y velocidad en la cavidad en pieza de PS cristal. Se soluciono realizando un llena do parcial hasta alcanzar el llenado volumtrico, y luego el llenado total mediante la fase de pospresin.

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Rechupe ocasionado por tiempo de pospresin muy corto es decir el material que compensa las contracciones no alcanzo a entrar a la pieza. Esto sucede cuando se esta haciendo el debido llenado volumtrico de la pieza, en la etapa siguiente que es la de pospresin se eliminan estos rechupes mediante la introduccin de material remanente del la recamara del tornillo.

Defecto de rechupe en el pin que es la pieza ms gruesa debido a la velocidad de inyeccin que al estar baja permite que el punto de inyeccin del pin se selle. Pero cuando se aumenta sustancialmente la rebaba de la cremallera presenta problemas, fue necesario llenar el molde con velocidades escalonadas.

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