MECANICA

Objetivos:
• Capacitar al estudiante sobre los diferentes tipos de
materiales, las técnicas y normas para su procedimiento
para la construcción de dispositivos, equipos o elementos
de máquinas.
• Comprender las propiedades mecánicas requeridas por
los principales elementos mecánicos utilizados en la
ingeniería biomédica.
 CONTENIDO

Desarrollo de las Unidades Programáticas:

Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales (2):
• Técnica de uniones.
• Normas para elaboración y procesamiento de materiales:
• Tipos de superficies.
• Tolerancias para los diferentes tipos de superficies.
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales

Técnica de Unión:
En la manufactura de ensamble que requiera varias piezas o materiales
diferentes casi siempre es necesario unirlos en algún punto del proceso.
Los métodos principales de unión de materiales que se usan en
procesos de fabricación se clasifican en las siguientes categorías
generales:
• Sujetadores mecánicos
• Enlace con adhesivos
• Soldadura
• Soldadura fuerte y soldadura con metal de aporte
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Sujetadores Mecánicos (I)
Entre los sistemas y componentes de sujeción mecánica para unir
materiales se incluyen sujetadores roscados, clavos y grapas,
remachado, cosido y atado, chavetas y seguros, prensado, engarce y
otros sistemas especiales.
Sujetadores roscados: se basan en el principio mecánico del plano
inclinado para transmitir presión a las partes que se han de ensamblar y
pueden ser tornillos, pernos y tuercas. El perno se diseña para trabajar
en conjunción con una tuerca, el material que se unirá queda comprimido
entre la tuerca y la cabeza del perno. Los pernos de tapa o tornillos de
tapa tienen todo el vástago roscado y sirven para atornillar en hoyos
terrajados. Los tornillos de máquina son similares a los pernos pero son
de menor tamaño. Los tornillos para lámina unen materiales delgados.
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Sujetadores Roscados (II)
Todos los sujetadores roscados pueden asegurarse con herramientas
diversas como llaves y destornilladores.
• Ventajas: posibilidad de desensamble, amplia variedad de tamaños y
tipos, sistema muy versátil.
• Desventajas: labor intensiva de ensamble, necesidad de almacenar
gran cantidad de tipos y tamaños de sujetadores, fácil daño de las
roscas, necesidad de perforaciones terrajadas o punzonadas.
Clavos y grapas: un clavo consiste en un alambre rígido con una cabeza
en un extremo para empujarlo y una punta en el otro extremo para
penetrar el material, de naturaleza compresiva para retener el sujetador,
que se va a unir. Una grapa es básicamente un clavo de dos puntas.
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Remaches: sistema de unión mecánica para materiales pesados y
ligeros, son muy adecuados para soportar cargas dinámicas y no se
aflojan al distorsionar el ensamble.
• Ventajas: alta resistencia con un sujetador de tamaño mínimo,
capacidad para unir materiales introduciendo y fijando el sujetador sólo
por un lado del ensamble.
• Desventajas: intenso trabajo de instalación, necesidad de hoyos
pretaladrados, dificultad de desensamble.
Cosido, atado y broches: este sistema de unión se utiliza principalmente
en la industria textil. Los broches mecánicos se usan frecuentemente
para uniones temporales de telas, lienzos y piezas flexibles.
Tipos de remaches y sus aplicaciones
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Chavetas y seguros: sistema de unión mecánica que facilitan el
desensamble, pero requiere maquinado de precisión de las partes. Las
chavetas se usan para partes que se unen y desensamblan con
frecuencia o para retener ensambles de partes de uso periódico.
Prensado: con este método las dimensiones de la parte de acoplamiento
se traslapan ligeramente y las piezas se fuerzan a unirse bajo la acción
de presión mecánica. También existen los ajustes por contracción y
expansión en los que las partes de un ensamble se unen por
calentamiento o por contracción de una en la otra, se ajustan las partes y
luego regresan a la temperatura normal.
Engarce: con este método, para unir las partes se aplica fuerza
mecánica para comprimir o expandir una pieza de material contra otra y
se requiere una ranura u otra característica en donde la parte de
acoplamiento se pueda afianzar.
Técnicas de unión con chavetas y engarce
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales

Técnica de Unión:
Engarce - Costura: este método relacionado con el engarce se usa en la
industria de la lámina metálica para el cierre de ductos con costura de
unión (acanalado, traslapado, engargolado, etc.) y otras manufacturas.
Sistemas especiales de sujeción: este método de unión sirve para la
sujeción ligera y temporal de las partes de ensamble. Las barbas
plásticas (cierre magnético) constituyen un ejemplo y consiste en unas
almohadillas de barbas plásticas que se diseña para sostener materiales.
Unión de láminas con diversos tipos de costura
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Unión con Adhesivos: este método de unión sirve para la sujeción con
adhesivos de metales, plásticos y materiales compuestos.
• Ventajas: unión de materiales disímiles, se elimina preparación
mecánica, no quedan espacios libres en la junta (mejor resistencia),
resistencia a la corrosión, no están sujetos a distorsiones mecánicas o
térmicas como taladrado o soldadura.
• Desventajas: preparación de junta específica, costo del material
adhesivo, tiempo de secado largo, resistencia mecánica depende del tipo
de carga.
Los adhesivos se dividen en dos grupos principales:
! Naturales: gomas de origen vegetal, animal, caseína, silicato de sodio
! Resinas plásticas: termoplásticos (acetato, acrílico, cianoacrilato, vinilo)
y termofijos (poliésteres, epóxicos, fenólicos, silicones y ureas).
Juntas unidas con adhesivos
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Unión con Soldadura: este método de unión consiste en calentar a los
materiales a unir hasta la temperatura de fusión, luego se unen y se les
deja enfriar. Puede añadirse un material de aporte del mismo tipo que el
metal base para rellenar la junta de la soldadura durante el proceso.
Las soldaduras industriales más comunes son la soldadura
oxiacetilénica y la soldadura eléctrica.
•Soldadura oxiacetilénica: en este proceso se usa una flama de acetileno
en combinación con oxígeno para calentar y fusionar los materiales a
soldar. Este proceso se conoce como soldadura autógena y se usa para
reparar juntas soldadas en aplicaciones medias y menores. Requiere
una técnica considerable del operador y los combustibles son caros.
• Soldadura eléctrica: con este método se convierte el flujo de corriente
eléctrica en calor hasta lograr la temperatura de fusión de los materiales
a soldar.
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Unión con Adhesivos: este método de unión sirve para la sujeción con
adhesivos de metales, plásticos y materiales compuestos.
• Ventajas: unión de materiales disímiles, se elimina preparación
mecánica, no quedan espacios libres en la junta (mejor resistencia),
resistencia a la corrosión, no están sujetos a distorsiones mecánicas o
térmicas como taladrado o soldadura.
• Desventajas: preparación de junta específica, costo del material
adhesivo, tiempo de secado largo, resistencia mecánica depende del tipo
de carga.
Los adhesivos se dividen en dos grupos principales:
! Naturales: gomas de origen vegetal, animal, caseína, silicato de sodio
! Resinas plásticas: termoplásticos (acetato, acrílico, cianoacrilato, vinilo)
y termofijos (poliésteres, epóxicos, fenólicos, silicones y ureas).
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Soldadura eléctrica:
Se puede utilizar para materiales que van desde láminas gruesas,
estructuras y placas hasta láminas muy delgadas. El sistema consiste en
una fuente de poder capaz de sostener grandes corrientes a bajas
tensiones y cables para la pieza de trabajo y el electrodo. Las soldaduras
eléctricas más comunes son la soldadura por arco eléctrico con
electrodo de aporte, por arco eléctrico en atmósfera de gas inerte, por
resistencia eléctrica, de arco sumergido y soldadura de pernos.
! Arco eléctrico con electrodo de aporte: la corriente fluye a través del
cableado de cobre desde la fuente de poder hasta el portaelectrodo que
sostiene en la mano el operador. El electrodo está recubierto con
material fundente que se quema durante la soldadura y proporciona una
acción fundente o limpieza en la zona de soldadura protegiéndola contra
el oxigeno y el nitrógeno del aire. El núcleo actúa como metal de aporte.
Sistema de soldadura por arco eléctrico
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Soldadura eléctrica:
! Arco eléctrico en atmósfera de gas inerte: con esta técnica la zona
completa de soldadura está rodeada de un gas inerte (argón, helio,
dióxido de carbono o mezclas de estos). El gas inerte desplaza al aire
del área de la soldadura y el proceso se realiza en un ambiente
descontaminado. Las principales soldaduras con gas inerte son:
! Electrodo metálico y gas inerte: apto para la producción de
soldaduras en serie de metales delgados no ferrosos (Al, acero,
acero inoxidable).
! Electrodo de tungsteno y gas inerte: consiste en una fuente de
poder, cables, soplete y un pedal para controlar el flujo de gas inerte
y la corriente eléctrica. Útil para aplicación de pequeñas soldaduras
de calidad superior en metales de hasta milésimas (cm) de espesor.
Sistema de soldadura con electrodo metálico y gas inerte
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Soldadura eléctrica:
! Soldadura por resistencia: las piezas se sujetan entre dos electrodos y
el flujo de corriente hace que el metal (resistencia) se caliente hasta la
temperatura de fusión y la presión mecánica de los electrodos hace que
se unan los materiales. El proceso es casi instantáneo, es apto para la
producción en serie (automatizable), puede aplicarse a costuras y juntas
largas utilizando electrodos de rodillo (manufactura de ductos y tubería).
! Soldadura por arco sumergido: consiste en los mecanismos de
alimentación del electrodo de alambre, del tanque de fundente y de la
fuente de poder. El tanque de fundente está presurizado con aire para la
alimentación adecuada del fundente. Apto para soldadura automática de
grandes estructuras y tuberías, pero se limita a soldar en posición plana.
! Soldadura por pernos: es un método para unir un sujetador roscado a
una superficie plana a través del arco eléctrico entre el perno y la base.
Soldadura por resistencia eléctrica (soldadura de puntos)
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales

Técnica de Unión:
! Otros procesos comunes de soldadura:
" Aluminotermia: las piezas se sumergen en un baño de metal fundido
" Forja: las piezas se calientan en fragua y se aplica presión (martillo)
" Haz electrónico: intenso haz de electrones suelda al vacío (precisión)
" Laser: intenso haz de luz coherente suelda con precisión(mat., tejidos)
" Ultrasónica: soldadura es con energía ultrasónica y presión mecánica
" Por inducción: con campo electromagnético de oscilación rápida(calor)
" Arco de plasma: el calor proviene de la ionización de un gas por arco
eléctrico (creación de carga eléctrica no equilibrada), es rápido y limpio
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Unión con Soldadura fuerte y con metal de aporte: con este método de
unión el material de aporte no forma parte del material en la soldadura, la
unión es puramente mecánica y el metal de aporte aprisiona al metal
base únicamente por atracción mecánica. La soldadura blanda y fuerte
no producen una junta mecánica tan fuerte como la soldadura por fusión.
# Las soldaduras blandas se realizan con metales no ferrosos (Pb, Sn)
con baja temperatura de fusión (< 430 ºC).
# Las soldaduras duras se hacen con aleaciones Ag-Sn y son más
resistentes (mecánico) y costosos, temperatura de fusión (> 430 ºC).
# Las soldaduras fuertes se realizan con metales de aporte de
temperaturas de fusión más altas. La fuente de calor es el soplete, la
resistencia mecánica es superior que la soldadura blanda y dura.
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Técnica de Unión:
Soldadura de plásticos: los plásticos pueden soldarse por medio de
calor, ultrasonido y disolventes.
# La soldadura por calor puede realizarse con una herramienta caliente,
el material plástico funde y fluye uniéndose conforme se enfría.
# El ultrasonido se utiliza para generar calor a través de vibraciones
ultrasónicas. El proceso es similar a la soldadura por ultrasonido de
metales.
# La soldadura con disolventes consiste en hacer pasar la superficie de
plástico de la junta al estado líquido mediante la aplicación de
disolventes apropiados. Después de la unión de las partes los
disolventes se evaporan y la junta queda homogénea con el material
base.
Soldadura de plásticos con ultrasonido
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales

Normas para elaboración y procesamiento de superficies:

Las superficies sólidas tienen siempre un grado de aspereza
concomitante con su proceso de terminado o acabado (fundición,
forjado, maquinado, etc.). El grado de tersura o aspereza tendrá un
efecto tanto en el tipo como en el grado de desgaste que experimentará.
Aun las superficies lisas tienen irregularidades microscópicas. Los “picos
montañosos” microscópicos de la superficie se denominan asperezas.
Las asperezas se pueden medir mediante un perfilómetro que registra
las ondulaciones (resolución 0.25 μm) a través de una punta dura
(diamante) y define así el perfil de la superficie.
Del perfil de la superficie se puede calcular varias medidas estadísticas
que son sus parámetros de clasificación. La norma ISO define por lo
menos 19 de dichos parámetros.
Calidad de superficies acorde a Normas ISO-DIN
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales

Normas para elaboración y procesamiento de superficies:

A fin de diferenciar los perfiles de superficie se calculan los parámetros
estadísticos. Los parámetros de uso más común son:
# Valor de aspereza de media aritmética Ra: es el valor del promedio
aritmético del perfil de asperezas filtrado, determinado de desviaciones
en razón con la línea central dentro de la longitud de evaluación lm (DIN
4768, DIN 4762, ISO 4287/1).
# Valor de aspereza de raíz cuadrada media Rq: es el valor RMS (raíz
cuadrada media) obtenido de las desviaciones del perfil de asperezas
filtrado a lo largo de la longitud de evaluación lm (DIN 4762, ISO 4287/1).
# Oblicuidad del perfil Sk: es una medida de la forma o simetría de la
curva de distribución de amplitud, obtenida del perfil de asperezas
filtrado (DIN 4762, ISO 4287/1).
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Normas para elaboración y procesamiento de superficies:
A fin de diferenciar las superficies con valores Ra o Rq idénticos se
utiliza el parámetro oblicuidad Sk. Un valor negativo de Sk indica que la
superficie tiene una predominancia de valles y un Sk positivo define una
predominancia de picos o crestas. Otros parámetros utilizados son:
# Altura máxima pico a valle Rt: define la mayor dimensión de pico a
valle en la longitud de la muestra lm (DIN 4762).
# Pico único más alto por encima de la línea media Rp: es la mayor
altura de pico por encima de la línea media (DIN4762, ISO 4287/1).
# Valor de altura media de picos por encima de la línea media Rpm: es
el promedio de las cinco alturas más elevadas (DIN 4762).
# Profundidad de la Ondulación Wt: es la máxima altura pico a valle de
un perfil de ondulación dentro de la longitud lm (DIN 4774).
Definición DIN e ISO de asperezas superficiales
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Tipos de superficies:
La caracterización del estado final de una superficie técnica se realiza
conforme a la norma DIN-ISO 1302 a través de símbolos de calidad de
superficie concomitante con un grado de aspereza que van de N1 a N12.
A cada grado de aspereza se le asigna un valor de aspereza Ra en
micrómetros (μm) que va de 0,025 μm para N1 hasta 50 μm para N12. El
suministro de informaciones adicionales referentes a orientaciones de las
estrias (aspereza) y técnica de procesamiento son posibles y pueden
definirse con estos exactamente el tipo de superficie.
Los símbolos e inscripciones de la superficie deben posicionarse en el
dibujo de tal manera que pueda leerse desde abajo o desde la derecha.
Solo en casos excepcionales se puede diferir de esta regla acorde a la
norma DIN-ISO 1302.
Símbolos de superficies acorde a la norma DIN-ISO 1302
Símbolos de superficies acorde a la norma DIN-ISO 1302
Símbolos de superficies acorde a la norma DIN-ISO 1302
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales
Tolerancias para los tipos de superficies:
Para la manufactura de una determinada pieza o elemento de máquina
es necesario la definición de sus dimensiones, forma y perfil de la
superficie. De esto resulta los cuatro tipos de tolerancias que son:
# Tolerancia dimensionales: los limites de las desviaciones se basa en
la dimensión de la medida y en el propósito de utilización de la pieza. La
norma ISO define 20 niveles de tolerancia (IT01 hasta IT18) que se
denominan también tolerancias básicas o calidad ISO. Las aplicaciones
de los niveles de tolerancia son:
IT 01 hasta IT 4: testigos, instrumentos de medición de precisión, etc.
IT 5 hasta IT 11: pasos en la manufactura de la mecánica de precisión
IT 12 hasta IT 18: conformación sin maquinado (forjado, extrusión, etc.).
 Técnicas de elaboración y procesamiento de materiales

Tolerancias para los tipos de superficies:

# Tolerancia de posición: acorde a la norma DIN 7184 T1 son las
tolerancias para la dirección, el lugar y el funcionamiento (Ej.: paralelidad
, excentricidad, concentricidad, etc.).
# Tolerancia de forma: acorde a la norma DIN 7184 T1 es la
discrepancia de forma de la pieza de su forma geométrica ideal (Ej.:
cuadratura, perpendicularidad, rectitud, planaridad, circularidad y
angularidad).
# Tolerancia de asperezas: acorde a la norma DIN 4760 es la
discrepancia del perfil de superficie de la pieza de su perfil ideal (Ej.:
acabado superficial, ondulaciones, estriadas, orientaciones, etc.).
Tamaño de áreas de tolerancia para la calidad ISO 01-18
 Bibliografía

1. Matek, W; Muhs, D, Wittel H. Roloff / Matek

Maschinenelemente. Friedrich Vieweg & Sohn
Braunschweig / Wiesbaden Germany, 1984. ISBN 3-
528-34028-2.
2. Norton, RL. Diseño de Máquinas. Prentice Hall
Hispanoamericana S.A., 199. ISBN 970-17-0257-3.
3. Neely, JE; Kibbe, RR. Materiales y procesos de
Manufactura. Editorial LIMUSA, México, 1992. ISBN
968-18-4381-9
 Próxima Clase

3. Cálculo y diseño de uniones y elementos de mecánica:

• Uniones con tornillos.
• Uniones con remaches.
• Uniones con pernos.