Tipos De Hornos De Fundicion

Tipos de Hornos para Fundicin de Metales. Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: Fundir. Ablandar para una operacin de conformacin posterior. Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades Recubrir las piezas con otros elementos, operacin que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Los hay de diferentes tipos; de cubilote, de reverbero, rotativos, elctricos, elctricos de induccin, elctricos de resistencia, elctricos de arco, basculantes, entre otros. CUBILOTES Los cubilotes son hornos cilndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostera refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metlicas denominadas pies de sostn del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren despus de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas all. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extraccin del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado lquido a las cucharas de colada o al antecrisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extraccin de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen...

Tipos De Hornos De Fundicion

Tipos de Hornos para Fundicin de Metales. Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: Fundir. Ablandar para una operacin de conformacin posterior. Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades Recubrir las piezas con otros elementos, operacin que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Los hay de diferentes tipos; de cubilote, de reverbero, rotativos, elctricos, elctricos de induccin,

elctricos de resistencia, elctricos de arco, basculantes, entre otros. CUBILOTES Los cubilotes son hornos cilndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostera refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metlicas denominadas pies de sostn del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren despus de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas all. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extraccin del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado lquido a las cucharas de colada o al antecrisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extraccin de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen...

Metalurgia
Metales. Fundicin. Hornos. Convertidores. Punto fusin. Lingotes. Formacin granulomtrica y clasificacin de yacimientos. Escoriadores
Geologa, Topografa y Minas

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INTRODUCCION El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre los metales y el curso que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas. A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basndose muchas veces en teoras a travs del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un maana nos servir para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida.

Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las conclusiones sean las mas atinadas. INDICE 1. Fundicin 2. Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado 3. Clasificacin de hornos usados para la fusin 4. Hornos para la fusin de metales. 5. Tipos de Hornos usados en fundicin 6. Convertidores 7. Punto de fusin aproximado de metales 8. Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundicin 9. Vaciado de lingotes Vaciado de lingotes de acero Tipos de lingotes de acero Defectos del lingote de acero 10. Vaciado en arena 11. Otros procesos de vaciado 12. Arena y Mezcla para moldeo 13. Formacin granulomtrica y clasificacin de yacimientos 14. Moldeo para fundicin a) Materiales para moldeo b) Tipos y clasificacin de los moldes c) Maquinas centrifugas de arenas

Tipos

15. Sistema de alimentacin Elementos Tipos 16. Escoriadores o separadores de escorias Tipos

17. Fundicin de Hierro Colado. FUNDICION Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la solidificacin, eutctica (eutctica de cementita en las fundiciones blancas y eutctica con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%. Este contenido limite varia con los dems elementos, pero puede ser definido en funcin del anlisis qumico como la red de eutctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plsticas, estos productos son pocos o nada maleables. Es en esencia una aleacin hierro carbono que contiene eutctica. En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del metal no constitua una parte integral de proceso. El mineral se reduca qumicamente empleando carbn vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. La tcnica de la produccin de las altas temperaturas no haba avanzado lo suficientemente en una poca para hacer posible la fusin del hierro en una escala industrial, aun hoy en da, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusin muy elevados, se producen mas convenientemente por mtodos de metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la produccin metalrgica, la fusin y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura. La introduccin de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases, sino que tambin ataca a todos los refractarios artodoxos empleados en los hornos. El mtodo un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un arco elctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente. REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON: Que su composicin qumica y pureza se haya mantenido durante la fusin. Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta. La obtencin de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vaca el metal o la aleacin a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusin gaseosa y la formacin de burbujas en el vaciado resultante. Durante la fusin pueden ocurrir cambios en la composicin de la carga, es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es voltil a la temperatura de vaciado de la aleacin. La fuente mas comn de impurezas durante un proceso de fusin es el combustible o los productos de la combustin. Segn (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas: Fundicin grises y metlicas Fundicin blancas especiales Fundiciones refractarias Fundiciones resistentes a la corrosin. CLASIFICACION DE LOS HORNOS usado para la fusin:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda determinada por los siguientes factores: Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida. La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin. La produccin requerida del horno. El costo de operacin del horno. LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES: Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles. Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de combustin. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote. Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricacin de acero. Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque, gas o petrleo. Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin. TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION: El cubilote de fundicin. Los hornos de reversos. Hornos rotatorios. Hornos de crisol. Hornos de crisol de tipo sosa. Hornos basculantes. Hornos de aire. Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin. Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusin, aun cuando se use en la produccin de acero para manufactura de vaciado. PUNTO DE FUSION APROX. DE LOS METALES: Los metales se funden a diferentes temperaturas. La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales mas comunes.

METALES Estao Plomo Cinc Aluminio Bronce Latn Plata Cobre Hierro fundido Metal monel Acero de alto carbono Acero medio para carbono Acero inoxidable Nquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tungsteno

PUNTO DE FUSION 240C (450F) 340C (650F) 420C (787F) 620-650C (1150-1200F) 880-920C (1620-1680F) 930-980C (1700-1800F) 960C (1760F) 1050C (1980F) 1220C (2250F) 1340C (2450F) 1370C (2500F) 1430C (2600F) 1430C (2600F) 1450C (2640F) 1510C (2750F) 1593C (2900F) 3396C (6170F)

HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICION: Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fabrica, sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes. Tipos de herramientas:

palas picos y horquillas reglas agujas de ventilar paletas de alisar alisadores esptulas puntas o extractores de moldeo martillos y macetas mordaza o presillas

EQUIPOS DE MOLDEO

Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que dispone el taller de moldeo, fundicin o fabrica para realizar diferentes trabajos.

pisones o atacadores pisones neumticos.

Medios auxiliares:

cribas atomices pulverizadores fuelle de mano estuches para herramientas.

VACIADOS DE LINGOTES Cuando debe producirse un metal en forma forjado?, primero se vaca como un lingote de forma y tamao adecuados para su proceso en la planta de que se disponga. Aun cuando el acero se vaca en lingotes de seccin aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se vacan como placas planas, que se lamina para formar cinta o laminas, barras para la produccin de alambre, y bilets cilindros para extruir secciones. Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta lista se vaca en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de llenado por medio de una gra viajera elctrica. la cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y equipada con un mun en cada lado, que sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie del acero fundido no entre a los lingotes , la carga vaca por el fondo de la cuchara. Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con ferromagnesio, ferrosilicio o aluminio, entonces se le permite reposar por un tiempo para que la escoria y otros materiales no metlicos floten en la superficie, despus de lo cual es vaciado a moldes para lingotes. Tipos de lingotes de acero:

colmado semicolmado efervescente.

Defectos de los lingotes de acero: Los defectos que comnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar en dos grupos principales: los que ocurren interiormente los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie. Otras fallas son el resultado de una mala operacin y pueden ser eliminadas completamente corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado. VACIADOS EN ARENA

A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obtenindose lingote que subsecuentemente se forma plsticamente por forjado, laminado o extrusin. Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena: Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad esta contenida en un marco en forma de caja. Defectos en los vaciados de arena: Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados: Mala practica en la fusin. Mala practica en el vertido. Moldeo pobre. Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal. Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

las burbujas las inclusiones los pliegues fros roturas en calientes.

Otros procesos de vaciado: Existen muchos procesos de vaciado de aplicacin comparativamente especializada, en este caso mencionaremos los tres mas importantes: Vaciado centrifugo Vaciado semicentrifugo Centrifugo. ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de produccin. La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a travs de los

depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente. Distintos tipos de arenas para moldeo:

Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado. Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas. Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde. Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

Otros tipos de arena son:

Arena negra Arena sinttica Arena naturales Arena para machos Arena al aceite.

FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS Las cuencas para la fundicin estn constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeas cantidades como el feldespato. La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena. El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo segn las impurezas que contengan. De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificacin atendiendo al agente principal que influyo en su formacin en los depsitos que actualmente se conoce. Arenas arrastradas por el viento. Arenas de ros o fluviales. Arenas de lagos. Arenas de desembocaduras. Arenas de playas. Arenas de glaciares. MOLDEO PARA FUNDICION .

Materiales para moldeo: Para la confeccin de modelos se emplean materiales muy variados como son:

maderas los metales blandos las aleaciones de aluminio el hierro el latn el yeyo los plsticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo.Tipos y clasificacin de los modelos: Los modelos como su nombre lo indica son la representacin genrica de las piezas y estn destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser llenado con aleacin liquida y obtener la representacin real de una pieza o perfil deseado.

Modelos enterizos sencillos. Modelos enterizos complejos. Modelos divididos o partidos. Modelos divididos complejos. Modelos internos o caja de macho.

Maquina centrifugadoras de arena: Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la accin de la resistencia. Tipos: Desintegrado centrifugo. Centrifugador de cinta. SISTEMA DE ALIMENTACION El llenado de un molde con metal o aleacin liquida es una operacin importante y cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura. Para llevar el metal o aleacin liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondiente conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna. Elementos del sistema de alimentacin:

Se llama sistema de alimentacin al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y mazarotes que unidos entre si conducen el metal o aleacin liquida a la cavidad interna del moldeo. Tipos de elementos que integran el sistema de alimentacin para un molde de arena cualquiera: Taza de colada Taza de colada cnica tradicional Taza en forma de tacn de escorias Taza de colada con fondo plano Taza de colada anulares Taza de colada de doble comunicacin externa. Escoriadores o separadores de escorias: Es el canal distribuidor intermedio de seccin generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisin a la pieza. Tipos: Escoriador en zigzag Escoriador con cambio de direccin Separador de escoria con macho filtro Escoria con trampa angular. FUSION DE HIERRO COLADO En esta fusin el cubilote se emplea en mayores escala que cualquier clase de horno. El tamao del cubilote generalmente se expresa en funcin del dimetro interno al nivel de las toberas. Esa dimensin rige al rea transversal de la zona de fusin y el ritmo de fusin en toneladas por hora. La carga metlica al cubilote consiste de hierro, en lingote, pedacera de la fundicin, pedacera de hierro fundido comprando algunas veces pedecera de hierro. El hierro lingote de alto horno se vaca, ahora generalmente dentro de moldes metlicos en maquinarias adecuadas. El coque usado como combustible en el cbilo debe ser de una variedad dura y densa con un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como mximo. Una vez fundido la primera carga de metal , la altura de la cama de coque reducir en unos 15 cm. este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque o capa que sigue a la carga de metal. Algunas veces se agregan pequeas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un mineral qumicamente neutro, que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir una escoria mas fluida en el cubilote. BIBLIOGRAFIA Ingeniera Metalrgica

Tomo II Por: Raymundo A. Higgins. Tecnologa de moldeo de fundicin Por: Luis A. Olivia. Metalrgica Por: Luigi Losana. CONCLUSION Al completar este material hemos llegado a la conclusin de que tan importante es tener conocimiento, de que tan importante es para la humanidad saber el proceso qumico, fisiolgico y biolgico de las cosas que nos rodean. Este proceso de fundicin de metales es considerado como uno entre tantos procesos que sirven de evolucin a la humanidad y cambian el curso de nuestras vidas. En realidad es un soporte mundial para todos los seres humanos, este procedimiento de fundicin.

Horno de arco elctrico

De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegacin, bsqueda Un horno de arco elctrico (siglas en ingls: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco elctrico. Los tamaos de un horno de arco elctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalrgica. Adems, existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. La temperatura en el interior de un horno de arco elctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.

Contenido

1 Historia 2 Construccin 3 Referencias 4 Enlaces externos

[editar] Historia

Taller de fundicin con dos hornos de arco elctrico. El primer horno elctrico de arco se desarroll por el francs Paul Hroult, con una planta comercial establecida en EE.UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno elctrico era un producto especial para la fabricacin de mquinas herramienta y de acero resorte. Tambin se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lmparas de carburo. En el s. XIX, el horno de arco elctrico se empez a emplear en la fundicin de hierro. Sir Humphry Davy llev a cabo una demostracin experimental del horno en 1810; el mtodo de soldadura por arco elctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon itent crear un horno electrotrmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patent el horno de arco elctrico. El horno elctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada. Los hornos de arco elctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la produccin de aleaciones de acero, fue despus cuando la fabricacin de acero por este mtodo comenz a expandirse. El bajo coste en relacin a su capacidad de produccin permiti establecerse nuevas aceras en Europa en la postguerra, y tambin permiti competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguera, embarrados, cables y laminados para el mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de acero de los Estados Unidos,1 decidi entrar en el mercado de aceros alargados en 1969, comenzaron con una acera pequea, en cuyo interior se encontraba el horno de arco elctrico, y que pronto le siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor creca rpidamente a lo largo de la costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguan con operaciones mercantiles localizadas para aceros alargados y viguera, donde el uso del horno de arco elctrico permita flexibilidad en las plantas de produccin, adaptndose a la demanda local. Este mismo patrn fue seguido en otros pases, en donde el horno de arco elctrico se utilizaba principalmente para produccin de viguera. En 1987, la compaa Nucor tom la decisin de expandir su negocio en el mercado de productos laminados, utilizando para ello el horno de arco elctrico.2 El hecho de que un

horno de arco elctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado, debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contienen un acero procedente de chatarra.

[editar] Construccin

Un esquema de la seccin transversal de un horno de arco elctrico. Tres electrodos, material fundido, desembocadura a la izquierda, bveda extrable de ladrillo refractario, paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazn y de material refractario. El horno de arco elctrico para acera consiste en una recipiente refractario alargado, refrigerada por agua para tamaos grandes, cubierta con una bveda tambin refractaria y que a travs de la cual uno o ms electrodos de grfito estn alojados dentro del horno. El horno est compuesto principalmente de tres partes:

El armazn, que consiste en las paredes refractarias y la cimentacin. El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentacin. La bveda o cubierta, de aspecto esfrico o de frustrum (de seccin cnica), cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bveda est construida con materiales de alta resistencia piroscpica (generalmente hormign refractario) para soportar grandes choques trmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco elctrico.

El hogar puede tener una forma hemiesfrica u ovoidal. En talleres de fundicin modernos, el horno suele levantarse del suelo, as la cuba y los vertederos y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del horno est el sistema elctrico y el soporte del electrodo, adems de la plataforma basculante sobre la que descansa el horno. Un horno tpico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienes una seccin redonda y, por lo general, en los segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo, as la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a travs de la carga como por la energa radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan automticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas elctricos o cilindros hidrulicos.

El sistema de regulacin mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de entrada durante la fusin de la carga, a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. Los brazos del mstil de sujecin de los electrodos llevan pesados embarrados, los cuales pueden estar huecos con tuberas de cobre refrigeradas por agua llevando corriente elctrica a las sujecciones de los electrodos. Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes", donde el brazo entero conduce la corriente, aumentando el rendimiento. stos se pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. Puesto que los electrodos se mueven arriba y abajo de forma automtica para la regulacin del arco y se levantan para permitir quitar la bveda del horno, cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Para proteger el transformador del calor, ste se instala en una cmara acorazada. El horno est construido sobre una plataforma basculante para que el acero lquido se vierta en otro recipiente para el transporte. La operacin de inclinacin del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping". Originalmente, todos los hornos de produccin de acero tenan un cao para verter que estaba revestido de refractario que aliviaban cuando estaban inclinados, pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocadura excntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusin de nitrgeno y de escoria en el acero lquido. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a travs del hogar y el armazn, y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir entre las dos armazones; un armazn precalienta la chatarra mientras que el otro armazn se utiliza para la fusin. Otros hornos basados en corriente continua tienen una disposicin similar, pero tienen electrodos para cada armazn y un solo sistema electrnico. Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrn de calor y puntos fros alrededor del permetro del hogar, con los puntos fros situados entre los electrodos. Hay hornos modernos donde montan quemadores de combustible de oxgeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energa en esos puntos fros, consiguiendo un calentamiento del acero ms uniforme. La energa qumica adicional se proporciona mediante la inyeccin de oxgeno y carbono en el horno; histricamente esto se haca a travs de lanzallamas en la puerta de la escoria, ahora esto se hace principalmente a travs de mltiples equipamientos de inyeccin empotrados en la pared. Un moderno horno de fabricacin de acero de tamao mediano que tiene un transformador de 60 MVA de capacidad, con una tensin secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de ms de 44.000 amperios. En un taller moderno, un horno debera producir una cantidad de 80 toneladas mtricas de acero lquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fra para aprovechar el horno. En comparacin, los hornos bsicos de oxgeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Existen enormes variaciones en los detalles del diseo y el funcionamiento del horno, dependiendo del producto final y las condiciones locales, as como los ltimos estudios para mejorar la eficiencia del horno, el mayor horno dedicado a chatarra (en trminos de capacidad y de tamao de transformador) se encuentra en Turqua, con una capacidad de 300 toneladas mtricas y un transformador de 300 MVA.

Producir una tonelada de acero en un horno de arco elctrico requiere aproximadamente de 400 kilovatios-hora de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada mtrica; la cantidad mnima terica de energa requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusin 1520C/2768F). Por lo tanto, dicho horno de arco elctrico de 300 toneladas y 300 MVA requerira aproximadamente de 132 MWh de energa para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricacin de acero con arco elctrico es slo rentable donde hay electricidad abundante, con una red elctrica bien desarrollada.

Alto horno
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Alto horno en Sestao.

El esquema bsico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigedad para la fundicin de los caones de hierro. Se aade alternativamente capas de carbn y mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existan unas toberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que flua el arrabio y se diriga al molde del can (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, haba otra boca por donde sala la escoria(D).

El alto horno es la instalacin industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero lquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminacin y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lgicamente se obtienen lingotes.

Contenido

1 Evolucin del alto horno 2 Las reacciones qumicas o 2.1 Reacciones principales o 2.2 La reduccin de los xidos de hierro 3 Vase tambin 4 Referencias 5 Enlaces externos

[editar] Evolucin del alto horno

La investigacin y la modernizacin actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duracin de la instalacin. Tambin se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto horno.

Mejoras econmicas o Circuito de preparacin y carga de materias primas polivalente y configurable. La poca en que la carga de un alto horno estaba formada slo por el mineral y el coque ya ha pasado. Algunos hornos pueden reemplazar el mineral por desechos ferrosos y realizar mezclas con minerales de diferentes calidades. Es esencial controlar con precisin la disposicin de las cargas de mineral en la boca de carga del horno. o La adaptacin a combustibles ms baratos, sustituyendo el coque por una inyeccin de carbn, gas natural o fueloil en los inyectores. La evolucin de los precios de cada uno de estos combustibles ha justificado la sustitucin del fueloil por carbn triturado a partir de la segunda crisis del petrleo.1 o Aumento de la presin en la cuba para mejorar el rendimiento de la reduccin por carbono. Una presin superior a 2 bar es un objetivo normal de un alto horno moderno. Mejoras en la duracin del alto horno o Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad trmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundicin solidificada que protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 aos: era de 10 aos en 1980, la duracin actual es de 20 aos. Este factor es esencial, dado que la reparacin de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparacin puede costar, en 2010, unos 100 millones de euros.

Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las paredes de la abrasin producida por el mineral.

Mejoras ambientales o Construccin en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeracin y granulacin de la escoria.2 o Recuperacin del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire (estufas).2 o La recuperacin de energa de los gases captados en las entradas de aire por un generador de turbina.2 o La condensacin de los vapores, especialmente los producidos durante la granulacin de la escoria para evitar la emisin de dixido de azufre o cido sulfhdrico.2 o El reciclaje del carbono para evitar la emisin de gases de efecto invernadero. El objetivo de la investigacin actual es la inyeccin en las toberas de los gases capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad3

[editar] Las reacciones qumicas

El alto horno es un reactor qumico, cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben mientras que los slidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento trmico excelente.
[editar] Reacciones principales

La primera consiste en reducir mediante el monxido de carbono los xidos de hierro presentes en el mineral de hierro. Produccin del agente reductor CO (monxido de carbono):

La reaccin general es:

(a)

Dado el exceso de carbono y la temperatura, hay una conversin de todo el oxgeno en monxido de carbono. En realidad, la reaccin anterior se produce por dos reacciones sucesivas:
(b)

a continuacin,
(c) (reaccin de Boudouard)

A partir de ah, la reaccin de reduccin de los xidos de hierro es la siguiente:

(d)

El coque tiene dos funciones:

Por la combustin, se produce el agente reductor (a), sobre todo a la salida de las toberas. La reaccin es altamente exotrmica, se alcanzan temperaturas de 2200 C. Se consume el dixido de carbono (CO2), producido por la reduccin de los xidos de hierro (c) para regenerar el agente reductor (CO), de los xidos de hierro.

[editar] La reduccin de los xidos de hierro

Los xidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia:

La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde arriba de la cuba en funcin de la temperatura):

T > 320 C (e) 620 C < T < 950 C (f) T > 950 C (g)

en el fondo de la cuba, se produce la regeneracin del CO por la reaccin de Boudouard (c) a una temperatura de alrededor de 1000 - 1050 C.

Alto horno elctrico

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Una acera elctrica produce acero a partir de un horno elctrico de arco, partiendo de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderrgico integral (bateras de coque, sinterizado y horno alto). La energa empleada para la fusin de la chatarra se logra con un arco elctrico que se hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior. La produccin en Europa por este medio es del 35% y en Espaa del 75%.

Contenido

1 Funcionamiento 2 Ventajas e inconvenientes del horno elctrico frente al alto horno convencional o 2.1 Ventajas o 2.2 Inconvenientes

3 Datos tcnicos

[editar] Funcionamiento
La carga del horno elctrico est constituida de chatarra principalmente. En el bao se lleva a cabo una reaccin de oxidacin reduccin (proceso redox). Durante la fusin oxidante se elimina el fsforo y durante la reductora el xido de hierro disuelto en el bao y el azufre. Controlar el tipo de atmsfera en el bao es fcil. El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar bobinas electromagnticas a fin de inducir a una agitacin en el recipiente para que el material ms fro del fondo alcance la parte superior igualndose de esta forma la temperatura y la composicin qumica. Para generar escoria se aade cal, caliza, etc. El contenido en nitrgeno suele ser elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 C) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayora de los aceros. Las ferroaleaciones se aaden tanto al horno elctrico como en horno olla, siendo este proceso el ms adecuado para la fabricacin de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vaco y de alta conductividad. Su tamao es de 20-75 cm de dimetro y 1,5-3 m de longitud. Segn se van quemando se va aadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto. El arco opera de forma similar sobre una masa fra de chatarra o sobre la superficie del metal lquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierte en el sistema idneo para fundir chatarra de baja densidad tales como carroceras compactas de coches o virutas y desechos procedentes de tornos y talleres mecnicos.

[editar] Ventajas e inconvenientes del horno elctrico frente al alto horno convencional
[editar] Ventajas

Alta Pureza Gran Eficiencia trmica Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos

[editar] Inconvenientes

Produccin en menor escala que el horno alto Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra Elevado consumo elctrico: en Espaa la industria del acero es la de mayor consumo de energa elctrica con un 6 % del consumo

[editar] Datos tcnicos

Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW Para una carga entre 150 a 180 toneladas mtricas se usan aproximadamente 40 MW Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW

Fabricacin de piezas por moldeo.

Para fabricar una pieza puede utilizarse el mtodo de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma lquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este mtodo se conoce como moldeo. De esta forma el moldeo puede clasificarse en: 1. Moldeo en fro: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas lquidas o semi-lquidas de sustancias que luego endurecen como un slido rgido. Ejemplos: Resinas plsticas y Epoxi, Concretos y morteros, Yeso etc. 2. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundicin. Ejemplos: Metales, Ceras, Caramelos etc. En general durante el proceso de fabricacin de la pieza se siguen los pasos siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Diseo de la pieza. Fabricacin del molde con la forma y materiales adecuados. Vertido del material lquido y posterior endurecimiento. Extraccin de la pieza del molde. Limpieza. Terminacin.

Diseo de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza a fabricar depender, como es evidente, de muchos factores de acuerdo a su futura aplicacin lo que no corresponden con el inters de esta pgina. Este diseo, lo mas comn es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde.

Fabricacin del molde.

Factores a tener en cuenta Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: 1. 2. 3. 4. 5. Temperatura del material lquido a la hora del vertido. ndices de contraccin o dilatacin del material cuando solidifica. Complejidad de la pieza a elaborar. Fluidez del material lquido. Cantidad de piezas a fabricar.

6. 7. 8. 9.

Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. Tipo de tratamiento de terminacin posterior a la fundicin. Tamao. Otros.

Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores. Temperatura del material lquido. Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga lquida hasta que esta solidifique. Si se trata de fundicin en fro o de sustancias de bajo punto de fusin como la parafina, podrn utilizarse materiales comunes para la fabricacin del molde, tales como plsticos, yeso etc., pero si el lquido a verter corresponde a metales fundidos, estos materiales comunes no podrn utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metlicos para metales de bajo punto de fusin, o moldes de arena de slice compactada para aquellos de alto punto de fusin. ndices de contraccin o dilatacin. Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfran o solidifican, la gran mayora se contraen como los metales y sus aleaciones, ceras, etc., pero algunos se expanden como el yeso. De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe tener muy en cuenta esta contraccin o dilatacin para que cuando solidifique, la pieza tenga las dimensiones adecuadas. Complejidad. Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones ser necesario utilizar un molde de mltiples partes acopladas, diversos canales de llenado simultneo, fabricacin de canales de comunicacin internos que tendrn que ser cortados y desechados despus de desmoldeada la pieza, canales de salida mltiples para el aire del interior del molde y otros. En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios. Fluidez del material. No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan completamente, otros no, as que el molde tendr que ser fabricado teniendo en cuenta este factor. Cantidad de piezas. Las caractersticas del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podr ser fabricado manualmente de materiales de poca duracin o desechables, mientras que si el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de mltiples usos, por ejemplo metlicos (de ser posible). Exactitud dimensional y de acabado superficial. Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado superficial, estas caractersticas tendrn que tenerse en cuenta al fabricar el molde, en algunos casos ser preciso un mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metlicos o plsticos) o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la

superficie (moldes de arena y yeso). Tipo de tratamiento de terminacin posterior. Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se enfran rpidamente, por lo que la mecanizacin posterior ser un tanto menos que imposible, en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfre lentamente o habr que recurrir al enfriamiento en horno. En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del molde sumamente dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en estos casos el molde se fabrica para que se enfre rpidamente. Tamao Para piezas menudas, los moldes pueden ser pequeos y manejables, hasta se puede elaborar un molde de mltiples piezas en un solo cuerpo, pero en el caso de piezas de grandes dimensiones, habr que recurrir incluso a la fabricacin del molde en el terreno como una oquedad subterrnea. Como se logra la oquedad Para lograr la oquedad interna del molde se pueden utilizar diversos mtodos en concordancia con los factores involucrados mencionados arriba. Estos moldes pueden estar constituidos por una sola pieza o varias acopladas. En todos los casos los moldes deben permitir la extraccin de la pieza endurecida sin grandes esfuerzos y sin afectar el molde apreciablemente si se pretende su uso en mltiples ocasiones. Veamos algunos de los mtodos utilizados: Oquedad mecanizada. Cuando se producen moldes para la fabricacin de piezas de grandes partidas, se recurre, siempre que las temperaturas de trabajo lo permitan, a los moldes metlicos, que pueden ser reutilizables muchas veces. En dependencia de la complejidad de la pieza pueden ser de dos o mas partes acopladas. La parte interior del molde que corresponder a la forma y dimensiones de la pieza a fabricar se hace mediante el uso de mtodos de mecanizado, ya sea por arranque de virutas en mquinas herramientas o por conformacin. Utilicemos las figuras que siguen para describir de manera elemental como sera un tpico proceso de fabricacin del molde por maquinado. Observe la figura 1, en ella se representan dos bloques metlicos, por ejemplo de acero. Estos bloques sern utilizados para construir nuestro molde. Las superficies enfrentadas de los bloques han sido cuidadosamente rectificadas y maquinadas hasta un buen acabado superficial. En la figura 2, ambos bloques se han juntado para formar uno solo, como las superficies son planas y de buen acabado, el conjunto se constituye como un

Figura 1

solo cuerpo divisible por el centro. En la unin de los dos bloques comenzaremos a construir la oquedad de tamao y forma adecuados que servir para llenar con el material lquido que formar la futura pieza. Esta divisin del molde en dos partes separables resulta necesaria para poder extraer la pieza endurecida del interior. Ahora enfoquemos en las figuras 3 y 4, note que se taladran unos agujeros cerca de los bordes de los bloques y por fuera de la futura oquedad a construir, estos agujeros servirn para introducir unas espigas de gua que garantizan la exacta coincidencia de ambas partes, sin movimiento relativo, de forma que cada vez que el molde se arme, siempre coincidan de manera precisa ambas partes. Las espigas se montan de forma que estn firmemente apretadas en uno de los bloques pero se deslicen fcilmente y sin holgura en el otro para facilitar la apertura del molde. Una vez armado el conjunto sin movimiento lateral relativo, ambos bloque se aprietan firmemente con algn mtodo mecnico (no representado), por ejemplo unas mordazas y se comienza el maquinado, en este caso representado por la broca superior de la figura 5. Si la pieza a construir es del tipo de cuerpo de revolucin, esto es, cilndrica, cnica o la combinacin de ambos, el maquinado puede hacerse con facilidad con el conjunto armado utilizando un torno o taladradora. El agujero inicial hecho con broca podr servir en el futuro como bebedero de llenado. Si la forma del molde interior es de otro tipo, ser necesario maquinar cada parte del molde por separado tallando la mitad de la pieza en cada lado y garantizando la perfecta geometra y coincidencia de cada una, para cuando se cierre el molde de nuevo antes del vertido del material lquido. En este caso se ha supuesto un cuerpo simple de revolucin con dos cilindros de diferente seccin, uno de los cuales es a su vez el bebedero, como se aprecia en la figura 6. En esta figura solo se ha representado la mitad de la oquedad en un solo

Figura 2

Figura 3

Figura 4

Figura 5

bloque, pero salta a la vista que esta debe existir por igual en los dos. Finalmente de ser necesario, se procede a dar un buen acabado a ambas superficies interiores del molde con este abierto. Hay que aclarar aqu que si el molde se utilizar para fundir materiales de bajo punto de fusin (velas), o para la fundicin en fro de resinas, el material de los bloques puede ser plstico, lo que por supuesto facilita el maquinado. Figura 6

Figura 7

La figura 7 muestra un molde metlico real para la fabricacin de suelas de zapatos. Oquedad creada con plantilla. En una buena parte de los casos la oquedad interior del molde se produce como consecuencia de la extraccin de su interior de una plantilla. Esta plantilla es un modelo de la pieza que quiere fundirse y que ha sido elaborada especialmente para ese propsito. El proceso para la fabricacin del molde por este mtodo, de forma esquemtica, simplificada y para piezas no huecas es como sigue:

Para la confeccin del molde es comn que se parta de dos cajas sin fondo ni tapa como las que se muestran en la figura 8. Varias espigas empotradas fijas en una de las cajas, y deslizantes en los agujeros respectivos en la otra (no representadas), garantizan el montaje seguro y preciso de ambas. Las cajas pueden ser plsticas, de madera o de metal ya que solo serviran para conformar el molde y no tendrn contacto con el material lquido. Para fabricar el molde se siguen los pasos siguientes: 1. Primer paso: Se muestra en la figura 9, lo que se hace es colocar una de las cajas sobre el piso y llenarla completamente con el material con que se confeccionar el cuerpo del molde aplanando la superficie con una regla recta. Este material puede ser arena de slice especial humedecida y compactada mientras se vierte, bien sola o bien mezclada con algn aglutinante, cuando se trata de moldes para la fundicin de metales de alto punto de fusin, o mezcla de yeso y agua para la fundicin de materiales de bajo punto de fusin o la fundicin en fro. 2. Segundo paso: Se coloca la plantilla con la forma de la pieza objetivo del molde (figura 10) parcialmente enterrada; generalmente hasta la mitad, en la arena de la caja de abajo y se rectifica con cuidado la superficie para eliminar el abultamiento generado por la plantilla al desplazar el material, sin retirarla. De esta forma cuando se termine el moldeado, la mitad de la oquedad para formar la pieza corresponder a la caja inferior. La plantilla debe cumplir ciertos requisitos que podr conocer mas adelante. 3. Tercer paso: Se recubre la superficie del material de la caja inferior con una sustancia que evite la adherencia con el material de la caja superior (figura 11), este material generalmente en polvo, puede ser xido de cinc, talco, etc. 4. Cuarto paso: Se coloca la caja superior sobre la inferior conteniendo la plantilla (figura 12), y se rellena con el material de formacin del molde tal y como se hizo anteriormente con la parte de abajo. Al mismo tiempo se coloca en esta caja, en un lugar adecuado para que tenga contacto con la plantilla una pieza tubular terminada en forma de embudo (no representado) que servir como bebedero del molde. En ocasiones el bebedero est incorporado como parte de la propia plantilla. 5. Quinto paso: Por ltimo se separan las cajas y se retiran la plantilla y el bebedero (figura 13), de esta forma cuando se vuelvan a unir las cajas, queda dentro del molde el espacio adecuado para fundir la pieza as como el conducto para el llenado.

Figura 8

Figura 9

Figura 10

Figura 11

Figura 12

Para el caso de las piezas huecas se hace necesario el uso de los llamados "machos", algunos detalles sobre este tipo de moldeo se darn mas adelante. Vea el punto Moldeo de piezas huecas.

Figura 13 La plantilla Hay dos tipos bsicos de plantillas: 1. Plantillas extrables: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su integridad por lo que pueden ser reutilizables. El caso mostrado en el ejemplo simplificado de elaboracin del molde de arriba usa una de estas plantillas. 2. Plantillas desechables. Estas plantillas, confeccionadas de un material de bajo punto de fusin como la parafina, se extraen del molde por calentamiento, es decir, el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad. Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. Cuando de usa una plantilla desechable, el molde puede ser de una sola caja y el bebedero est elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a travs de un orificio en el cuerpo de la caja. Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la plantilla Materiales de las plantillas. En principio, la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga suficiente resistencia para soportar la manipulacin a la hora de formar el molde, de tal suerte que se utilizan plantillas metlicas, de madera, plsticas y hasta de parafina para las plantillas desechables. La resistencia mecnica de la plantilla depender de la vida til esperada para ella de acuerdo a la frecuencia de uso, as, si esta se utilizar muy frecuentemente y por largo tiempo, lo mejor (de ser posible), es usar una plantilla metlica pero en caso contrario puede usarse, por ejemplo, una de yeso. Es muy comn que se usen para la fabricacin de las plantillas, las maderas mas estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo sean fciles de trabajar, adquieran buen pulimento, y sean moderadamente duras. Estas maderas deben estar desprovistas de nudos, ser del corazn del rbol y no tener las fibras entrecruzadas. Caractersticas de la plantilla. La confeccin de una plantilla no es cosa de improvisadores, en ello hay que tener en cuenta diversos factores que hacen la diferencia entre una plantilla de mala calidad y una buena. Veamos: Lo primero que debe tenerse en cuenta es que la plantilla debe poder extraerse del molde si romperlo, por ello:

1. Todas las superficies deben tener buen acabado para evitar que se arrastre el material del molde, por ejemplo la arena, al sacarlo. 2. La forma de la plantilla debe ser tal que la parte mas ancha de su seccin corresponda a la zona de divisin de las cajas de moldeo, de esta forma puede ser extrada sin mucha dificultad. Si este precepto no se cumple, y la dimensin mayor est soterrada en la arena, necesariamente se romper el molde al extraer la plantilla. Cuando las piezas son muy complejas hay que acudir a plantillas de mltiples piezas, algunas de las cuales (llamadas corazones), solo sirven como cuas de separacin entre las partes y deben ser sacadas primero para que la plantilla disminuya sus dimensiones y pueda ser extrada. 3. Las plantillas deben estar cortadas simtricamente para que cada una de las mitades se quede en el material de la respectiva caja cuando estas se separen para extraer la plantilla. Tenga en cuenta que ambas cajas estn aseguradas con espigas gua, de manera que el movimiento relativo entre ellas es solo de separacin y debido a la adherencia natural de la plantilla con el material del molde es mejor que la plantilla se separe en dos antes de que arrastre material afectando el molde. 4. Si la pieza a fabricar es una pieza hueca y por ello se colocarn machos en el molde, la plantilla debe propiciar las zonas donde se har la posterior colocacin de los soportes del macho. Otro grupo de factores que deben tenerse en cuenta estn relacionados con las dimensiones y tolerancias de las plantillas: 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que las sustancias al enfriarse o fraguar cambian sus dimensiones, as que dependiendo del tipo de material que se est utilizando, las medidas de las plantillas debern ser consecuentemente mas grandes o pequeas que las medidas finales que se esperan obtener en la pieza terminada. 2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene una plantilla que se va a extraer es necesario moverla ligeramente para "despegarla" del material del molde, al fabricarla se debe considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin. 3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en ocasiones resulta necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en la plantilla esta rebaja de material. 4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de espesor irregular, su enfriamiento tambin es irregular, y con ello su contraccin. Esta contraccin irregular genera la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de las plantillas.

En la figura 14 puede verse una plantilla de madera en plena construccin, para la fundicin de una bomba e agua. Moldeo de piezas huecas. Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes para piezas rellenas; cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al empleo de los llamados machos. Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir, que se colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material lquido vertido ocupe ese espacio, de esta forma, cuando se desmoldee la pieza y se extraiga el macho, habremos logrado el espacio vaco necesario dentro de ella.

Figura 14

Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente: 1. Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus debidas tolerancias. 2. Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades. 3. Debe tener incorporado los salientes apropiados para poderse colocar y fijar en el molde y as ocupe la posicin adecuada. 4. Debe soportar sin rotura o deformacin, el empuje del material lquido cuando corre por el interior del molde. 5. No puede adherirse al material vertido. 6. No puede fundirse o quemarse en contacto con los lquidos calientes a moldear. Los machos pueden fabricarse de diferentes materiales, pero como estarn en el interior de la pieza, la posible contraccin de esta al enfriarse, tiende a apretar muy fuertemente el macho en su interior. De lo anterior se desprende, que si el macho se construye de un material slido, por ejemplo de acero, necesariamente tendr que ser de mas de una pieza. En estos casos los machos se construyen divididos al centro y con un corazn central en forma de cua para facilitar su extraccin. A la hora de retirar el macho, primero se saca el corazn, esto libera el resto de las piezas, las que podrn juntarse y extraerse con facilidad. Es muy usual que los machos se construyan de arena de fundicin compactada y mezclada con algn aglutinante ligero para darle mas resistencia, y tambin que con el mismo fin, se coloque

en su interior de manera centrada algn alma metlica como varillas o alambres. En muchos casos los machos de arena ya conformados se hornean para que seque y el aglutinante adquiera mas consistencia. Como aglutinante se usan muchas sustancias, pero esta puede ser tan simple como disoluciones de melaza de caa de azcar. Los machos de materiales slidos se construyen tambin por maquinado, por lo que valen los mismos argumentos explicados para la fabricacin de las plantillas. Elaboracin de machos de arena. Los machos de arena se fabrican en moldes divididos por el centro a los que se les ha tallado en cada lado la mitad de la forma del macho con sus correspondiente salientes de fijacin, estos moldes se conocen como cajas para machos. El procedimiento para la construccin de las cajas para machos es muy similar al explicado en la fabricacin de moldes con la oquedad mecanizada. Es muy comn que las cajas para machos se construyan de madera por la facilidad de mecanizado. Los pasos para la terminacin del macho pueden ser: 1. Se hace la mezcla humedecida de la arena de fundicin y se le agrega el aglutinante. 2. Se espolvorea la superficie interior de la caja para el macho con algn componente que impida la adherencia de la arena con la caja. 3. Se va rellenado y compactando la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estn completamente llenas. 4. Se coloca, de ser preciso, el alma metlica en una de las cajas en el centro del semimacho. 5. Se humedece la superficie de del, o los semi-machos para facilitar la unin de la arena de ambas, y se coloca una sobre la otra de forma que las superficies de arena de los semi-machos se aprieten y adhieran. 6. Se coloca en el horno o se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia la unin. 7. Una vez seco se abre la caja y se retira el macho para ser utilizado.

En la figuras 15 a la 17 se muestran esquemas que sirven para comprender como se hacen las plantillas y machos para fundir una pieza hueca. Observe la figura 15, ah se representa la plantilla, esta pieza al ser moldeada en cajas tal y como se describi arriba, dejara una oquedad en forma de cruz dentro de la caja que podra ser ocupado por el material lquido vertido. Fjese que en cada extremo tiene tallado un cilindro de menor dimetro, este espacio tambin quedar vaco en el molde pero en este caso, servir para colocar y asegurar mas tarde el macho de la figura 16 dentro del mismo molde. Note que la parte mas gruesa del macho es de menor dimetro que la misma parte de la plantilla. En la figura 17, se observa como quedara el espacio dentro de la caja con el macho apoyado en los canales dejados por la plantilla. Solo una zona estrecha quedar vaca y ser luego ocupada por el

Figura 15

lquido vertido, resultando en una pieza en cruz de forma tubular. Como el macho es de arena, podr sacarse fcilmente del interior rompindolo con algn objeto punzante.

Figura 16

Figura 17

Vertido del material lquido

Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde depender de la naturaleza y la temperatura del lquido vertido, para la mejor comprensin dividiremos estos materiales en dos grupos: 1. Vertido de materiales fros que solidifican por polimerizacin, fraguado o secado. 2. Vertido de materiales fundidos y calientes. Materiales fros. Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde, pero se pueden enumerar los siguientes: 1. El material a verter y el del molde no deben ser adherentes, pues la extraccin posterior sera algo menos que imposible. Esta posibilidad existe con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de polister, epoxi u otras. Se puede resolver cubriendo el molde con un material apropiado como grasas, lminas plsticas etc. 2. El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo suficientemente largo como para que el lquido pueda llenar por completo el molde antes de solidificar. 3. La fluidez del lquido vertido debe ser suficiente como para que pueda moverse en los conductos internos del molde y llegar a todas sus partes, especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas. Puede ser necesario en ciertos casos, la utilizacin de disolventes en las resinas plsticas, y la adicin de agua o el vibrado del molde para los yesos y morteros. Materiales calientes. Adems de los requerimientos listados para los materiales fros, en el caso del vertido de lquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar los siguientes: 1. El molde debe estar suficientemente seco, la presencia de agua en el interior o en la

arena, y su posterior ebullicin al contacto con el metal fundido generar burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material o la superficie de la pieza empeorando su calidad. En casos extremos puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones, con el consecuente peligro de quemaduras para el personal. 2. La temperatura y conduccin de calor del material del molde deben evitar la rpida prdida de temperatura del lquido caliente vertido, o de lo contrario este podr solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de mas material lquido, con lo que el molde se llenara de forma incompleta. 3. La temperatura del lquido vertido debe ser lo suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar. 4. Durante el enfriamiento y solidificacin del vertido se puede producir una considerable contraccin en volumen del material, esta contraccin, puede incluso dejar zonas vacas en la pieza terminada. Para solventar este problema la posicin y volumen del bebedero juegan un papel muy importante. Debe ubicarse el bebedero en la zona mas alta del molde y con un volumen de material fundido considerable, de esta forma se convierte en la ltima parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la contraccin del material interno que formar parte de la pieza terminada.

Extraccin y limpieza de la pieza fundida.

Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta, el desmoldeo no presentar dificultades, en la prctica lo nico que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificacin y/o enfriamiento antes de desmoldear. Ciertos materiales son frgiles si aun estn calientes, por eso la mejor prctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. Cuando se extrae la pieza del molde, trae consigo el, o los bebederos, por lo que resulta necesario su eliminacin por corte. Tambin puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena, as que debe ser sometida a un proceso de limpieza.

Esta pgina fue modificada la ltima vez el: Domingo, 7 de Agosto de 2011