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O MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR DA MANUTENÇÃO

O MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR DA MANUTENÇÃO

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O mapeamento do fluxo de valor aplicado à manutenção, reparação e revisão é a primeira ferramenta a aplicar nos programas de Lean Maintenance.
Value stream mapping (VSM) applied to maintenance, repair and overhaul (MRO) is the first tool in Lean Maintenance programs.
O mapeamento do fluxo de valor aplicado à manutenção, reparação e revisão é a primeira ferramenta a aplicar nos programas de Lean Maintenance.
Value stream mapping (VSM) applied to maintenance, repair and overhaul (MRO) is the first tool in Lean Maintenance programs.

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Categories:Types, Business/Law
Published by: José Pedro Rodrigues Silva on Mar 27, 2009
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O MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR DA MANUTENÇÃO,REPARAÇÃO E REVISÃO (MRO)
VALUE STREAM MAPPING (VSM) APPLIED TO MAINTENANCE, REPAIR AND OVERHAUL (MRO)
José Pedro Amorim Rodrigues da Silva Engenheiro – Consultor – Formador www.freewebs.com/leanemportugal   jparsilva@sapo.pt  
Keywords
: Lean manufacturing, lean maintenance, value stream mapping, VSM, MRO, MVSM, mapeamento fluxo valor,manutenção, reparação, revisão
Introdução
O mapeamento do fluxo de valor (VSM) é reconhecido como a principal ferramenta do
Lean Manufacturing 
,tendo também total aplicabilidade na melhoria dos fluxos de valor de processos administrativos e de serviçosrepetitivos (
Lean Office, Lean Healthcare 
, etc.).Como ferramenta de mapeamento, o VSM tradicional foi desenvolvido para processos repetitivos de produçãoem série de famílias de produtos semelhantes.Como metodologia para melhoria do fluxo de valor, pela eliminação de actividades que não agregam valor aoproduto ou serviço, o VSM tem uma aplicabilidade alargada, mesmo para processos não repetitivos ou deprodução discreta.A actividade de MRO, nomeadamente na aeronautica civil e militar, na marinha e nos transportes ferroviários erodoviários, apresenta caracteristicas mistas:
Trabalhos de inspecção e manutenção repetitivos e planeados
Trabalhos não repetitivos de carácter aleatório (reparação de avarias).Em qualquer dos casos existe um objectivo comum na realização de todas as intervenções de manutenção:
“O tempo de imobilização do equipamento deve ser o menor possível” 
O tempo de imobilização para intervenções de manutenção ou “tempo total de manutenção
1
” está para amanutenção, assim como o
lead time 
está para a produção.É neste contexto - minimização do tempo total de manutenção – que o VSM tem aplicabilidade à MRO pelaidentificação e eliminação dos desperdícios de tempos de espera, atrasos, paragens e de actividades que nãoagregam valor, fazendo fluir os processos de manutenção sem interrupções.
A técnica de mapeamento
O VSM como técnica de mapeamento, desenha os fluxos físico dos materiais e das informações quedesencadeiam os processos e permitem realizar os trabalhos.No caso concreto da MRO, os materiais a considerar são:
O próprio equipamento, fixo ou móvel (aeronave, viatura, máquina de produção, instalação),
Sistemas, componentes ou órgãos do equipamento,
Peças e outros materiais usados na intervenção.As principais informações são:
Pedidos de intervenção,
Ordens de trabalho,
Pedidos/requisições de materiais e serviços,
Ordens de compra a fornecedores,
Instruções técnicas de manutenção (trabalho padronizado ou não),
Registos históricos,
Documentos de inspecção, aprovação e certificados.
Metodologia de melhoria
Em MRO também se aplica o VSM como metodologia de melhoria. Neste caso, a principal aplicação é nasintervenções de caráter repetitivo, uma vez que é possível:
1
Tempo decorrido entre a paragem do equipamento para fins de MRO e a conclusão da intervenção, permitindo que oequipamento possa operar em condições normais.
 
 
2
mapear o fluxo de valor actual repetidas vezes,
obter valores de tempos médios de processamento e das interrupções,
analisar a variabilidade dos processos.Também haverá mais oportunidades de implementar acções de melhoria(
Kaizen 
) e verificar a sua eficácia, em virtude da maior frequência dasintervenções.Tal como no VSM tradicional, devem agrupar-se as intervençõesrepetitivas em famílias
2
e mapear-se o estado actual no conceito “porta-a-porta”, isto é, desde o momento que se tem conhecimento da necessidadeda intervenção, até à entrega do equipamento ao Cliente em condiçõesnormais de operação.Existem situações em que são necessários testes de operação para oCliente recepcionar o equipamento. Este processo de recepção faz parteintegrante do tempo total de manutenção, uma vez que, só após os testes,é que o equipamento é dado como “
bom para operar 
” ou poderá ser,eventualmente, reprovado, obrigando a trabalhos complementares.A metodologia de melhoria é a mesma usada para os fluxos de valorprodutivos conforme mostra a figura 1.Fig. 1A análise da variabilidade do fluxo de valor é um aspecto importante a considerar em MRO para permitir:
descartar situações extremas (“
tudo correu na perfeição 
” ou “
não houve nada que corresse bem 
”),
calcular tempos médios e desvios padrão dos processos e das interrupções,
facilitar a identificação das melhorias mais necessárias (lei de Paretto).
Adaptação do VSM
Para utilizar a ferramenta VSM em ambiente MRO, são necessárias algumas adaptações ao modelotradicional, mas mantendo os mesmos conceitos base.Recomenda-se o desenvolvimento e normalização de uma estrutura de mapeamento e de um conjunto deicones que reflita a natureza dos processos da organização.Uma vez acordada a estrutura e o conjunto de icones, eles deverão tornar-se um “padrão” a ser utilizado portodos os Gestores de Fluxo de Valor
3
em todas as actividades de mapeamento.É também recomendável criar um simples glossário de termos e acrónimos, para que todos os participantesnos programas de melhoria dos fluxos de valor e toda a organização em geral, entendam o seu significado
4
.No VSM tradicional, são usados parâmetros de tempo típicos dos processos produtivos:
 
Lead time 
(L/T),
Tempo de ciclo (T/C),
Tempo de processamento (que agrega valor) (TAV),
Tempo que não agrega valor (TNAV),
Tempo de mudança (
setup 
) (T/M),De modo semelhante, em MRO, existem parâmetros de tempo aplicáveis ao MVSM. O modelo representadona figura 2, pode aplicar-se à generalidade das actividades de MRO, mas poderá sofrer alguma “sofisticação”em função das necessidades da organização.
MMLT = MTTO + MTTR + MTTY
 Fig. 2Os quatro parâmetros são médias dos tempos medidos num conjunto de intervenções da mesma família. Osseus significados são apresentados na tabela 1.
2
Exemplo: Revisão dos 25.000 Km de uma viatura.
3
Gestor do Fluxo de Valor - Uma pessoa que entenda todo o fluxo de valor da família de intervenções de manutenção eseja responsável pela sua melhoria contínua. O Gestor do Fluxo de Valor trabalha para a melhoria do fluxo e não dosprocessos individuais.
4
A partir de agora utilizaremos o acrónimo
MVSM
Maintenance Value Stream Mapping 
, para identificarmos o VSMaplicado em ambiente MRO.
MMLTMTTO MTTR MTTY
FamíliadeIntervenções
 
FamíliadeIntervençõesDesenhodo mapado estadoactual
 
Desenhodo mapado estadoactualConcebero mapado estadofuturo
 
Concebero mapado estadofuturoPlano de acçõese implementação
 
Plano de acçõese implementação
 
 
3Tabela 1
Parâmetro Nome inglês Nome português Descrição
MMLT
Mean maintenance lead time 
Tempo total médiode manutenção
É o tempo decorrido entre o conhecimento danecessidade de efectuar um tipo de intervenção demanutenção num equipamento (ou numa parte dele)e a sua entrega, pronto a operar em condiçõesnormais, após a realização da intervenção.
MTTO
Mean time to organize 
Tempo médio depreparação
É o tempo médio requerido para preparar e planearas tarefas da intervenção e obter os recursosnecessários, até se iniciar o trabalho operacional.
MTTR
Mean time to repair 
Tempo médio deintervenção(reparação)
É o tempo requerido para realizar todas as tarefas detrabalho da intervenção (planeadas e não planeadas).É o equivalente ao
lead time 
do processo no fluxo devalor da produção.
MTTY
Mean time to yeld 
Tempo médio deteste (aceitação)
É o tempo requerido para o equipamento ser testadoe aceite como bom para operar (produzir peçasboas), após terminado o trabalho da intervenção
Nota: O tempo de trabalho administrativo de encerramento das ordens de trabalho, actualização dos registoshistóricos e de outra documentação, não conta para o MMLT, excepto se a entrada em funcionamento doequipamento obrigar que este processo esteja concluido.As definições dadas neste modelo permitem identificar quais os tempos que agregam valor (TAV) e os quenão agregam valor (TNAV), independentemente de serem necessários ou não.Recorrendo ao principio do Lean que diz que:
“Só o que o Cliente quer, é reconhecido como valor”
apenas o MTTR é considerado como TAV. Os outros parâmetros de tempo MTTO e MTTY são TNAV, apesarde serem processos necessários.
TAV = MTTR TNAV = MTTO + MTTY
Note-se que dentro do MTTR podem existir (e normalmente existem) tarefas e elementos de trabalho e detempo que não agregam valor. O seu estudo e melhoria sai do âmbito do MVSM e tem de ser trabalhado nomapeamento e melhoria dos processos individuais.O MVSM tem o objectivo de melhorar o fluxo dos processos e eliminar os TNAV entre processos.Recorrendo a estes parâmetros pode criar-se um indicador de eficiência da manutenção, baseado no factortempo:O objectivo do MVSM é maximizar este indicador.
Estrutura e icones do MVSM
Um mapa do estado actual ou do futuro contém na sua estrutura todos os elementos necessários àcompreensão do que acontece durante os três periodos de tempo (MTTO, MTTR e MTTY) em que decorremas actividades de MRO.Estes elementos do MVSM são:
O(s) equipamento(s) objectivo do MVSM
Os processos de MRO
O fluxo físico
O fluxo da informação
Os dados
Os atrasos/paragens
A linha de tempos.Para representar gráficamente estes elementos, são utilizados icones, tal como no VSM tradicional.Na tabela 2 descrevem-se os sete elementos do MVSM.
MTTREficiência da Manutenção % = x 100MMLT

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