UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL E. A. P. DE INGENIERA INDUSTRIAL

Aplicacin del sistema HACCP en una planta de produccin de fideos

TESIS para optar el titulo profesional de Ingeniero Industrial

AUTOR Willy Ronald Quintana Vallejos

ASESOR Luis Vivar Morales

Lima Per 2008

INDICE GENERAL

Introduccin 1. Objetivos del estudio 2. Antecedentes 3. Resumen terico 4. Marco terico 4.1. Produccin de fideos Generalidades Clasificacin Proceso de elaboracin Operaciones unitarias y procesos principales 4.2. Aseguramiento de la calidad de los alimentos Buenas prcticas de manufactura Generalidades Objetivos y alcances Control de las operaciones sanitarias: Saneamiento Consideraciones generales Procedimientos y mtodos de limpieza Limpieza y desinfeccin: Definicin y aspecto general Normas de procedimientos operacionales (NPO) de saneamiento Aplicacin y programas de saneamiento Componentes Microbiologa de los alimentos Aspectos biolgicos 4.3. Sistema HACCP Definicin Historia Metas Siete principios Soportes del sistema HACCP Formulacin del Plan HACCP Requerimientos

8 10 11 13 14 14 14 15 17 20 23 23 23 24 25 25 26 26

29 29 30 31 32 36 36 38 39 40 42 43 44

4.4. El Plan HACCP Caractersticas principales Firma y fecha del Plan HACCP Decisin empresarial Organizacin del equipo HACCP Cronograma para iniciar la aplicacin del sistema HACCP en la planta de fideos 5. Implementacin del Sistema HACCP 5.1. Prioridad de problemas en la planta Determinacin de los principales problemas y acciones correctivas Debilidades y recomendaciones Agrupacin de problemas Elaboracin de la matriz para seleccionar los principales Problemas de la planta de fideos Diagrama de ISHIKAWA para la determinacin de causas del problema Diagnstico higinico sanitario 5.2. Anlisis de riesgos Determinacin de los puntos crticos Recopilacin y anlisis de la informacin rbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo largo Descripcin del proceso de produccin del fideo largo Diagrama de flujo del proceso de produccin del fideo largo Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo largo Medidas de control para cada peligro Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo largo Establecimiento de los lmites de control para cada PCC Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

45 46 47 47 48

50 52 52

52 53 56

58

63 65 66 66 67 67

70 70 76

79 83

83 86 86 88

Establecimiento del sistema de registro de datos Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo Cortado y pastina Descripcin del proceso de produccin del fideo cortado Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo cortado Y pastina Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo cortado y pastina Medidas de control para cada peligro Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo cortado Establecimiento de los lmites de control para cada PCC Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC Establecimiento del sistema de registro de datos Determinacin de los puntos crticos de la lnea de fideo rosca Descripcin del proceso de produccin del fideo rosca Diagrama de flujo del proceso de produccin de fideo rosca Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca Medidas de control para cada peligro Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca Establecimiento de los lmites de control para cada PCC Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC Establecimiento del sistema de registro de datos Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP 6. Anlisis microbiolgico de muestras extradas de la lnea de Fideo rosca 7. Discusin de los resultados 8. Replanteamiento del sistema

88

90 90

97

100 104

104 106 106 108 109

110 110 115

117 123

123 125 125 127 128 131

131 156 157

Identificacin de nuevos peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca Medidas de control para los nuevos peligros Identificacin de los nuevos PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca Sugerencias sobre los lmites de control para los nuevos PCC 9. Conclusiones y recomendaciones 5.1. Conclusiones 5.2. Recomendaciones Anexo Bibliografa 161 163 165 165 167 169 185 157 161

INDICE DE CUADROS

Cuadro 1: Organigrama de la empresa Cuadro 2: Sistema HACCP extoso Cuadro 3: Cronograma Cuadro 4: Agrupacin de problemas Cuadro 5: Ideas principales obtenidas de la fase de Aclaracin de la tormenta de ideas Cuadro 6: Votacin de la tormenta de ideas Cuadro 7: Escala de valores a usar en la fase de Votacin de la tormenta de ideas Cuadro 8: Niveles y factores de ponderacin para los Criterios establecidos en la matriz Cuadro 9: Matriz para seleccionar los principales Problemas de la planta de fideos

12 42 51 57

58 58

59

60

62

INDICE DE DIAGRAMAS

Diagrama 1: ISHIKAWA No existe plan de higiene y saneamiento Diagrama 2: ISHIKAWA No existe un control de procesos formal Diagrama 3: Secuencia lgica para la aplicacin del sistema HACCP Diagrama 4: Diagrama de flujo del fideo largo

64 65 68 77

Diagrama 5: rbol de secuencias de decisiones para identificar los PCC 84 Diagrama 6: Diagrama de flujo del fideo cortado Diagrama 7: Diagrama de flujo del fideo rosca 98 116

INDICE DE TABLAS

Debilidades/recomendaciones Diagnstico higinico sanitario Identificacin de peligros segn el uso final del producto de la lnea De fideo largo Anlisis de riesgos de la lnea de fideo largo

54 66

79 81 83 85 86 86 88

Medidas de control para cada peligro/fideo largo Identificacin de los PCC/fideo largo Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo largo Establecer procedimientos de vigilancia/fideo largo Punto de control crtico N 1 Identificacin de peligros segn el uso final del producto en la lnea De fideo cortado y pastina Anlisis de riesgos de la lnea de fideo cortado

100 102 104 105 106 106 108

Medidas de control para cada peligro/fideo cortado Identificacin de los PCC/fideo cortado Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo cortado Establecer procedimientos de vigilancia/fideo cortado Punto de control crtico N2 Identificacin de peligros segn el uso final del productote la lnea De fideo rosca Anlisis de riesgos de la lnea de fideo rosca

118 120 123 124 125 126 127

Medidas de control para cada peligro/fideo rosca Identificacin de los PCC/fideo rosca Establecer LC para cada peligro de los PCC/fideo rosca Establecer procedimientos de vigilancia/fideo rosca Punto de control crtico N 3 Identificacin de los nuevos peligros segn el uso final del Producto de la lnea de fideo rosca Anlisis de riesgos de la lnea de fideo rosca

157 159 161 162 164

Medidas de control para los nuevos peligros/fideo rosca Identificacin de los nuevos PCC/fideo rosca LC para cada peligro de los nuevos PCC/fideo rosca

INTRODUCCIN

En enero de 1991 lleg a las costas del Per la epidemia del Clera que de manera rpida y mortfera en poco tiempo abarco casi toda la extensin del continente americano. Algunos estudios indicaron que el brote del Clera llego al Per por intermedio de los productos hidrobiolgicos, y sumado a la situacin sanitaria precaria existente, la epidemia no encontr dificultades para su rpida dispersin. A consecuencia de ello, la Comunidad Econmica Europea y los Estados Unidos prohibieron el ingreso a sus territorios de productos marinos provenientes del Per ocasionando una baja en las exportaciones, el cierre de numerosas empresas, desempleo y una crisis sanitaria a nivel nacional. Por iniciativa de la empresa privada se impuls talleres en empresas pesqueras para implementar el sistema HACCP como sistema de control de calidad preventivo y cientfico. Ya en 1987, el CODEX ALIMENTARIUS, comisin de trabajo perteneciente a la FAO y otras organizaciones afines haban fomentado el desarrollo de este sistema de calidad. A fines de 1996 haba ms de medio centenar de empresas pesqueras que presentaron sus planes HACCP ante la Direccin General de Salud Ambiental (DIGESA) del Ministerio de Salud, cumplindose las exigencias de las reglamentaciones sanitarias de la Unin Europea que actualmente tiene obligatoriedad para el sistema HACCP y en los Estados Unidos a partir de 1997.

En 1998 el gobierno peruano promulg el Decreto Supremo 007-98 MSA Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, de esta manera el Per introdujo obligatoriamente el sistema HACCP y siendo adoptadas por empresas fabricantes de alimentos como ALICORP quien exporta al Japn. Marcas como Molitalia, Anita, Don Victorio y Nicolini cuentan en sus respectivos procesos de produccin el sistema HACCP implementado. Asimismo ante la obligatoriedad del sistema para todo tipo de empresa elaboradora de alimentos incluido restaurantes, micro, pequeos empresarios del rubro alimentos, el gobierno peruano por intermedio del Ministerio de Salud, promulg el R.S. N 449-2006/MINSA sobre Norma Sanitaria para la aplicacin del Sistema HACCP y los criterios para la formulacin de los planes HACCP. El problema que se plantea a la empresa no es la implementacin del sistema HACCP sino el garantizar su debida aplicacin ya que se est acostumbrado a anteponer el volumen de produccin sobre la calidad. Se aprecia un trabajo arduo en el cambio de mentalidad en la alta gerencia para adoptar conceptos filosficos de calidad total mientras que para los profesionales en ingeniera industrial deben utilizar diversas herramientas para hacer el seguimiento y la buena aplicacin del sistema HACCP para as garantizar la buena calidad e inocuidad de los productos alimenticios que se fabrican.

1. OBJETIVOS DEL ESTUDIO

El presente estudio tiene como objetivo principal la aplicacin del sistema HACCP en la empresa fabricante de fideos. Se mostrar la situacin de la planta antes de la aplicacin del plan HACCP y el proceso de aplicacin del plan: inconvenientes y tiempo de duracin.

Otro objetivo del estudio, es mediante un caso prctico, dar conocer el sistema HACCP que prioriza el aspecto sanitario como estrategia de prevencin con el fin de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor.

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2. ANTECEDENTES

La empresa se inici como un pequeo negocio a mediados de los aos veinte por iniciativa de un ciudadano extranjero que se afinc en el Per. El negocio familiar fue creciendo gracias al esfuerzo de los hijos que tambin entraron en la administracin del negocio y venta de sus productos. El negocio empez como una panadera y poco a poco fue diversificando sus productos: galletas, harinas y smola.

A mediados de los aos 60 el negocio comenz a fabricar pastas de una manera muy artesanal; la pasta sala en lminas que luego eran cortadas y colocadas en estantes en una habitacin y puestas a secar gracias a ventiladores. Una vez secado, el fideo era cortado a mano y luego embolsado para su venta. Este producto era considerado como producto secundario y de produccin espordica y a medida que aumentaba sus ventas la produccin pas a ser estacional para pasar a produccin continua todo el ao teniendo su nicho de mercado en provincias. A finales de los aos 70 la empresa adquiri un terreno industrial y ah se construy la fbrica donde en la actualidad se producen todos sus productos.

La produccin de fideos pas a la nueva fbrica a mediados de los aos 80 y ah se adquirieron lneas de produccin de fideo largo, corto (tipo Npoles) y fideo rosca; todas las mquinas adquiridas eran de segunda mano con una

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antigedad mayor a los veinte aos. Se contrat a profesionales a cargo de la supervisin de la produccin de fideos y debido a problemas en la calidad en el producto en proceso como en el terminado se tuvo que contratar profesionales a cargo de la inspeccin de la calidad.

La falta de controles, mantenimiento de mquinas y personal sin capacitacin han hecho que la empresa pierda mercado externo y las prdidas por merma tanto en fideo como envases sean muy altas.

Otros problemas que resalta son las exigencias del mercado por productos inocuos, esto hace que la empresa adopte el sistema HACCP para la produccin de fideos pero no se puede implementar de inmediato ya que dicha planta no cumple con los requisitos necesarios en infraestructura y personal.
CUADRO 1

Organigrama de La Peruanita S.A.

Directorio de la empresa

Director Gerente Produccin

Gerente General
Asistente de Gerencia General

Director Gerente Administracin

Gerente de Produccin

Gerente de Marketing

Contabilidad Relaciones Industriales

Asistente de Gerencia de Produccin

Control de Calidad

Ventas

Despacho y almacenes

Logstica

Mantenimiento

Galletera

Fideera

Harinas

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3. RESUMEN EJECUTIVO

El presente estudio, sobre la planta de fideos dedicada su produccin al mercado interno y externo, ha consistido en desarrollar primero un diagnstico de la planta, cuando se empez a laborar en ella, y nos ha permitido mostrar sus principales problemas que impidieron la aplicacin del sistema HACCP. Las conclusiones del diagnstico nos permiten afirmar que el principal problemas es la falta de buenas prcticas de manufactura, y con ello de higiene y seguridad industrial.

Debido a la atencin de pedidos internacionales y a las exigencias de los organismos de control de alimentos se empez a capacitar a operarios y empleados en las Buenas Prcticas de Manufactura como antesala a la implementacin del sistema HACCP. Definido los problemas y sus

recomendaciones, la empresa estableci un cronograma de trabajo para que al final la planta quede expedita para la implementacin del sistema HACCP. Como segundo problema que se concluy en el diagnstico fue la falta de control de procesos y de alguna manera esto se debe a la falta de mantenimiento y obsolescencia de la lneas de produccin y la determinacin de los puntos crticos en las mismas lneas ha mejorado enormemente el control del proceso, de esta manera, mejorando ostensiblemente la calidad del producto final.

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4. MARCO TEORICO 4.1. PRODUCCION DE FIDEOS

Generalidades

Se debe indicar que para la norma ITINTEC 206.010, el trmino utilizado es fideos y en ciertas bibliografas extranjeras el trmino equivalente es pastas por lo que en el presente trabajo se utilizar indistintamente los dos trminos para indicar lo mismo.

La pasta est hecha de una mezcla bsica de harina de trigo y agua (en algunos casos con la adicin de otros ingredientes) de diferentes formas, que luego es cocida (como pasta fresca) o secada para su consumo posterior. A esto se le aade lo que indica la norma ITINTEC 206.010: obtenido el empaste, amasado y moldeado, corte y extrusin de mezclas de harina con el agua y otros elementos permitidos.

La pasta no cocinada debe ser fuerte mecnicamente, de forma que conserve su tamao y forma durante el empaquetamiento y transporte. Debe ser tambin de color amarillo uniforme. La aceptacin por el consumidor ha estado fuertemente ligada al color amarillo, translcido y uniforme. Por el cocinado en agua hirviendo, el producto debe mantener su forma y no abrirse o desmoronarse. Adems, la pasta cocinada debe quedar firme al mordisco (cualidad llamada al dente) y la superficie no

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debe ser pegajosa. El agua de coccin debe quedar libre de almidn. Finalmente, la pasta debe ser resistente al exceso de coccin.

Clasificacin

Basado en la norma ITINTEC 206.010 de marzo de 1981, la clasificacin es la siguiente:

Por su contenido de humedad

Fideo seco: Ser el fideo con un contenido de humedad menor o igual a 15%. A esto se debe aadir que en la prctica el mximo de humedad tolerable es hasta 12,50%. Su tiempo de vida en anaquel puede llegar hasta 3 aos en almacenamiento bajo condiciones controladas de temperatura y humedad.

Fideo fresco: Ser el fideo con un contenido de humedad mayor al 15% y su tiempo de vida en anaquel es corto, necesitando estar en refrigeracin.

Por su proceso de fabricacin

Fideo tipo Npoles: Ser el fideo obtenido mediante proceso de moldeado mediante boquillas de formas diversas.

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Fideo tipo Bologna: Ser el fideo obtenido mediante proceso de laminado.

Fideos especiales: Sern los que tienen agregado cantidades variables de gluten, huevos, leche, vitaminas, minerales, verduras u otros elementos nutritivos permitidos con el fin de mejorar sus cualidades dietticas.

Por su forma

Fideo rosca y nido: Sern fideos largos que se presentan en forma de madejas.

Fideo largo o tallarn: Ser el fideo tipo Npoles o Bologna de grosor variable, con o sin hueco, de seccin redonda, ovalada, rectangular u otros. Su dimensin fundamental es la longitud.

Fideo cortado: Ser el fideo tipo Npoles o Bologna de tamao y forma variable, sin caractersticas definidas de dimensin sern ms pequeos que los largos o tallarines.

Fideo pastina: Ser un fideo tipo Npoles que se caracterizar por su aspecto menudo.

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Por su presentacin

A granel. Envasados.

Proceso de elaboracin

Se comienza con la adicin de agua a la semolina para conseguir una masa del 30% de humedad aproximadamente. Luego se trabaja la mezcla para obtener una masa homognea, posteriormente se extruye por una boquilla, se deseca y empaqueta. Tanto el amasado como la desecacin son procesos bien complicados. Esa cantidad de agua es inferior a la mitad de la utilizada para una masa en panificacin. Durante el amasado se forman bolas de masa de 1 pulgada de dimetro. El tamao de las bolas es el diagnstico de la cantidad correcta de agua. El exceso de agua produce bolas ms pequeas.

El amasado se realiza en amasadoras hermticas en ausencia de aire. El aire en la amasadora perjudica por las siguientes razones: primero, al ser forzada la masa a la parte inferior del recipiente del extrusor, se disuelve aire en la fase acuosa de la masa. Al salir la masa por la boquilla, desaparece la presin y pueden aparecer pequeas burbujas

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en la pieza extruida. Estas pequeas burbujas de aire hacen tomar a la pieza al aspecto opaco en lugar de translcido, lo cual interfiere con la percepcin del color amarillo. Adems, las burbujas de aire constituyen un punto de debilidad en el producto desecado. El segundo problema relacionado con la presencia de aire, concierne a la enzima lipoxigenasa. Todas las harinas tienen algo de actividad lipoxigensica. En general, los trigos durum se han seleccionado por su bajo nivel en esta enzima y contienen cantidades muy inferiores a las encontradas en los trigos comunes. Esta es una razn muy importante por la que la harina de trigo duro no produce pasta amarilla -la enzima decolora los pigmentos carotenoides-, y para hacer esto la lipoxigenasa necesita cidos grasos libres poliinsaturados y oxgeno. El grano, casi invariablemente decolorante procurando que el contenido de oxgeno sea lo ms bajo posible.

Despus del amasado, la masa es entregada al sistema de compresin, el cual consiste en un tornillo sin fin que trabaja y comprime la masa haca el fondo del extrusor para su posterior salida por la boquilla. Los efectos combinados de trabajo y compresin producen una masa lisa y homognea que puede ser extruida. En el proceso se produce considerable cantidad de calor, por lo que el cuerpo del extrusor est encamisado para su refrigeracin por agua; la temperatura de la masa se mantiene por debajo de los 45 C. Tanto la temperatura como la cantidad de agua de la masa son bajas, por lo que prcticamente no se

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produce expansin del producto al salir de la boquilla por efecto de un cambio brusco de presin.

Las boquillas son normalmente de bronce, aunque tambin pueden ser de aceros inoxidables y forrados con tefln. El bronce rinde excelentes resultados en la obtencin del producto, pero tienden a desgastarse rpidamente. Adems, las boquillas de bronce deben ser limpiadas rigurosamente congeladas cuando no estn en uso. De no hacerlo, las bacterias de la masa producen cidos que corroen la boquilla, lo que tambin conduce a productos defectuosos. Por el contrario, las boquillas de acero inoxidable como las de tefln, son ms lisas que las de bronce, por lo que la velocidad de produccin es ms rpida y el producto ms liso y el color resulta ms amarillo. Sin embargo el cambio de carcter de la superficie, tambin altera las caractersticas de cocinado. El producto demora en su coccin y la superficie tiende a ponerse pulposa.

El producto extruido contiene todava un 30% de humedad y ha de ser desecado hasta el 12% antes de conseguir la estabilidad suficiente para su empacado y almacenamiento. S la desecacin es demasiado rpida, puede cuartearse el producto. El cuarteamiento es la formacin de pequeas grietas que le opacan y disminuyen tambin su resistencia. El cuarteamiento es producido por la contraccin diferencial al eliminar agua del producto. Por el contrario, s la desecacin es demasiado lenta, tambin se producen problemas. Los productos largos, tales como el

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spaghetti, se estiran bajo su propio peso. Estos productos se agrian o vuelven mohosos durante su almacenamiento. El procedimiento estndar de desecacin consiste en desecar rpidamente la superficie exterior de la pieza.

Esto confiere resistencia y disminuye las ocasiones de crecimientos de mohos, generalmente se elimina un 40% del agua total de la pieza al cabo de 30 minutos, produciendo una zona relativamente seca y porosa en el exterior, mientras que el interior permanece hmedo. Tras esa rpida desecacin, viene un perodo de sudoracin en la que el producto se mantiene en aire relativamente hmedo y se deja que la humedad de la pieza se uniformice. El tiempo es de unas 2 a 4 horas a 90% de humedad relativa. El perodo de sudoracin es continuado por otro final de desecacin lenta hasta 12%. Esta desecacin final puede durar hasta 10 a 16 horas dependiendo del funcionamiento de la lnea de produccin y del formato del fideo.

Operaciones unitarias y procesos principales

La tecnologa de fideos incluye una variedad de procesos y operaciones unitarias. El proceso no puede ser separado de las operaciones unitarias (y viceversa), pero es necesario explicar separadamente en qu consiste.

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Cuando hablamos de proceso nos referimos a los cambios qumicos y bioqumicos (nutricionales) que se dan lugar en la materia prima durante varias operaciones tecnolgicas realizadas para la manufactura de fideos. Cuando hablamos de operacin nos referimos a las acciones mecnicas, hidromecnicas y elctricas conectadas a todas las etapas de produccin. Estas operaciones se resumen a continuacin:

Transporte de materia prima Mezclado Transporte de la masa antes del prensado Prensado y extrusin Presecado Secado Descarga Recoleccin del fideo y empaque

Durante la manufactura del fideo muchos procesos se dan como cambios en varias sustancias orgnicas peculiares a los ingredientes utilizados (protenas, lpidos, azcares, amilasas y amilopectina, etc.) y en las combinaciones recprocas. Las enzimas, tambin juegan un rol importante en la formacin de la masa. Cabe indicar que la presencia del agua es fundamental en todas las reacciones. Considerando que la masa para la elaboracin de pastas tiene un contenido mximo de agua de 32%, no todas las reacciones son activadas a este nivel de humedad.

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Por el contrario, una gran cantidad de reacciones e interacciones en la sustancia orgnica son reducidas. Los procesos ms conocidos son:

Absorcin de agua y activacin de procesos de oxidoreduccin,

Formacin parcial del gluten (y consecuentemente, de la red donde las partculas de almidn son envueltas),

Hinchazn de la amilopectina (almidn) con relacin a la temperatura de la masa (bsicamente del agua utilizada en el empaste),

Desnaturalizacin de protenas e inicio de la gelatinizacin parcial del almidn en caso que la temperatura del empaste supere los 65 C; y prdida parcial de la birrefrigencia del almidn si la temperatura del empaste es mayor a 76 C,

Inactivacin de enzimas oxido-reductoras y sobretodo oxidacin de la lipoxigenasa en caso de que la temperatura del fideo sea mayor a 80 C. En este caso se evita la consecuencia negativa a causa de la formacin de compuestos melanoidinos,

Pasteurizacin del fideo sobre 76 C, Inactivacin de enzimas amilolticas (-amilasas) a

temperaturas mayores que 86 C y hasta 92 C. En estas condiciones, de todas formas, s el porcentaje de agua en

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el fideo se encuentra entre 18 y 19% comienza la gelatinizacin y la ruptura de la amilo pectina.

4.2. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS

BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA

Generalidades

A pesar de las exigencias sanitarias vigentes para que los alimentos y bebidas observen caractersticas de INOCUIDAD para su

comercializacin tanto interna como externa, en el mundo continuo con incremento las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA), millones de seres humanos padecen de infecciones e intoxicaciones alimentaras.

La calidad e inocuidad constituye actualmente la primera prioridad para los gobiernos de los pases desarrollados y en vas de desarrollo, que estn obligados a garantizar la inocuidad de los alimentos que consumen sus poblaciones. Con este propsito en la ltima dcada se han llevado a cabo incesantes esfuerzos, como fruto de esta preocupacin mundial, la comisin del CODEX ALIMENTARIUS aprob en Junio de 1997 las directivas para la aplicacin del SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

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(HACCP) en la industria de alimentos y bebidas, como sistema que garantiza su calidad e inocuidad.

Sin embargo, la experiencia adquirida en la aplicacin del sistema HACCP en la mayor parte de pases, como es el caso del nuestro, aconseja la necesidad que las empresas procesadoras de alimentos previamente al sistema apliquen los principios generales de higiene y las buenas prcticas de manufactura conocido internacionalmente como Good Manufacturing Practice (GMP) Buenas Prcticas de

Manufactura (BMP), que conlleva a su vez a una slida y planificada capacitacin de los trabajadores de las empresas en todos sus niveles.

Objetivos y alcances

El objetivo fundamental de las BPM es lograr la elaboracin de productos alimenticios, libre de adulteraciones, mediante la aplicacin de principios y recomendaciones, basados en normas internacionales (21 CRF parte 110 del FDA/USA, los principios generales de higiene de la comisin del CODEX ALIMENTARUIS) a las que, en el caso del Per, se le ha adicionado tambin recomendaciones nacionales (D.S. 007-98SA Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas) entre otras normas y directivas.

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Como se ha mencionado las BPM constituyen un requisito fundamental para la aplicacin del sistema HACCP, que tiene principalmente el alcance siguiente:

Instalaciones y facilidades: Infraestructura, equipo y servicios, considerando el diagnstico higinico sanitario.

Control de las operaciones de proceso, envasado, almacenamiento y transporte.

Control de las operaciones sanitarias: Programa de limpieza y desinfeccin, normas de procedimientos

operacionales de saneamiento.

CONTROL DE LAS OPERACIONES SANITARIAS: SANEAMIENTO

Consideraciones generales

Aunque hoy en da, las lneas de produccin son de operacin automtica se requiere que las instalaciones y el equipo se mantengan en un buen estado de operacin e higiene para:

Facilitar todos los procesos de saneamiento Funcionar segn lo previsto, sobre todo en las etapas decisivas

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En la limpieza debern eliminarse los residuos y la suciedad que puedan constituir una fuente de contaminacin. Los mtodos y materiales necesarios para la limpieza dependern de las instrucciones del fabricante de las lneas de produccin. Puede ser necesaria desinfeccin despus de la limpieza. la

Los productos qumicos de limpieza debern manipularse y utilizarse con cuidado y de acuerdo con las instrucciones del proveedor y almacenarse, cuando sea necesario, separados de los alimentos, claramente identificados, a fin de evitar el riesgo de contaminacin de alimentos.

Procedimientos y mtodos de limpieza

La limpieza puede realizarse por separado o conjuntamente mtodos fsicos por ejemplo fregando, utilizando calor o una corriente turbulenta, aspiradoras u otros mtodos que evitan el uso del agua, y mtodos qumicos, en los que se empleen detergentes, lcalis o cidos.

Limpieza y desinfeccin: Definiciones y aspectos generales

Siendo el programa de limpieza y desinfeccin el aspecto ms importante de un programa de saneamiento debe dedicarse suficiente tiempo para delinear los procedimientos y parmetros necesarios para

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su control. Se deben desarrollar procedimientos detallados para todas las superficies en contacto con los productos (equipos, utensilios, etc.), as como tambin las superficies en no contacto como: partes del equipo en no contacto, estructura superficial, paredes, cielo raso, dispositivos de alumbrado, y otros aspectos que podran afectar a la inocuidad de los alimentos. La frecuencia debe ser claramente definida para cada lnea de proceso. El tipo de limpieza debe ser tambin identificada.

El objetivo de la limpieza y desinfeccin de las superficies de contacto es remover los residuos de los productos (nutrientes) que la bacteria necesita para desarrollarse y eliminar aquellas bacterias que estn

presentes. Es importante que las superficies limpiados y desinfectados sean drenadas y secadas para prevenir el crecimiento bacteriano. El equipo necesario (cepillos, escobillas, paos, etc.) tambin deben ser limpiadas y almacenadas de manera higinica sanitaria. La adherencia a los procedimientos escritos debe ser mantenida para evaluar su cumplimiento a largo plazo.

El correcto orden de los eventos de limpieza y desinfeccin de las superficies en directo contacto con los productos es el siguiente:

ENJUAGAR

LIMPIAR

ENJUAGAR

DESINFECTAR

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Limpieza

Es la remocin completa de materias indeseables (tierra, suciedad, mugre, etc.) en los alimentos, mediante el uso apropiado de detergentes qumicos bajo condiciones recomendadas. Es importante que el personal involucrado, tenga el conocimiento de la naturaleza de los diferentes tipos de materia indeseable y la qumica de su remocin.

Desinfeccin

Es importante diferenciar y definir cierta terminologa:

Esterilizacin: Se refiere a la destruccin y remocin de todos los organismos vivos

Desinfeccin: Se refiere a objetos inanimados y la destruccin de toda las clulas vegetativas (no esporas)

Sanitizar (hacer sanitario): Se refiere a la reduccin de microorganismos considerados inocuos desde el punto de vista de la salud pblica

Deben describirse los procedimientos de desinfeccin apropiados y aprobados, en igual forma la duracin y el tiempo, as como las condiciones qumicas. Adems todas las superficies deben limpiarse y

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enjuagarse antes del proceso de desinfeccin. Una superficie no limpia no puede ser desinfectada.

NORMAS

DE

PROCEDIMIENTO

OPERACIONALES

(NPO)

DE

SANEAMIENTO

Saneamiento, de acuerdo al Cdigo de Regulaciones Federales de la FDA (ttulo 21 parte 110) es el tratamiento adecuado y suficiente de las superficies de contacto con los alimentos, mediante un proceso efectivo para destruir las clulas vegetativas de los microorganismos de incidencia en la salud pblica y para reducir sustancialmente el nmero de otros microorganismos indeseables. Este tratamiento no debe afectar desfavorablemente al producto o a la salud del consumidor.

La NPO de saneamiento son procedimientos para controlar los peligros de saneamiento.

Aplicacin y programas de saneamiento

Son aplicables a travs de todo establecimiento. Pueden ser evaluados separadamente pero son iguales a los controles de proceso (PCC).

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La aplicacin de estas normas en Programa de Saneamiento deben ser especficos para cada tipo de procesamiento de alimentos, indicndose detalladamente como se deben llevar a cabo estas prcticas sanitarias, es decir, debe mencionarse:

rea, zona, maquinaria a controlar Actividades a desarrollar Frecuencia de aplicacin Tcnica de la aplicacin Dosificacin y concentracin del compuesto qumico Personal responsable de la ejecucin Personal responsable de la supervisin

Los programas de saneamiento ms usados en las plantas de alimentos son:

Programa de desratizacin Programa de fumigacin Programa de limpieza y desinfeccin

Componentes

Los procedimientos operacionales de saneamiento deben comprender los siguientes componentes:

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A. Control de plagas B. Estructura y diseo (Higiene ambiental) C. Mantenimiento D. Limpieza y desinfeccin E. Higiene personal F. Servicios higinicos, vestuarios y comedor G. Suministro de agua H. Productos qumicos I. J.

Ventilacin Disposicin de desperdicios y residuos

MICROBIOLOGIA DE LOS ALIMENTOS

La empresa en estudio no cuenta actualmente con laboratorio de anlisis microbiolgico. Para subsanar esta deficiencia la empresa contrata los servicios de una empresa de certificacin de calidad, el cual una vez al mes evala los productos elaborados en la planta y cuyos resultados son entregados a la jefatura de control de calidad.

Segn la teora de la microbiologa de los alimentos, no todos los microorganismos perjudican a los alimentos. Existen hongos y bacterias que ayudan a mejorar el proceso de elaboracin de los alimentos, como el hongo que descompone la leche para producir el yogurt o las

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bacterias que aceleran la fermentacin de bebidas como la chicha. Pero en nuestro caso se dedicar al estudio de los microorganismos patgenos que se encuentran en el producto final por contaminacin o deficiencias en el proceso productivo tal que al ser consumido por el cliente final le puede ocasionar intoxicaciones o infecciones que podra desencadenar en la muerte del consumidor.

Aspectos biolgicos

La microbiologa de los alimentos divide a los microorganismos en tres grupos: Indicadores Deteriorativos o putrefactivos Patgenos o toxignicos

Los microorganismos del tipo indicadores son aquellos que revelan un manejo no higinico en los alimentos por la presencia de presencia de patgenos y que cuando sobrepasa los lmites numricos se considera como una indicacin de que existe la posibilidad de que se introduzcan organismos peligrosos o que proliferen especies patgenas o

toxignicas. Nos indica contaminacin de materia prima, un estado sanitario no satisfactorio y condiciones de tiempo, temperatura no idneas durante la produccin y/o almacenamiento. Son tiles para

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asegurar la calidad de los productos y el agua desde el punto de vista microbiolgico.

Entre las ms comunes se tienen los Coliformes, Coliformes fecales, Escherichia Coli y el Streptococcus faecalis. Los Coniformes son indicadores del estado sanitario poco satisfactorio.

Las medidas preventivas para controlar estos microorganismos son el tratamiento del agua, eliminacin de la posible contaminacin del agua potable, la contaminacin cruzada y los buenos hbitos de aseo.

Los microorganismos del tipo deteriorativos o putrefactivos son los causantes de la deterioracin de los alimentos. Se encuentran en forma natural en grandes cantidades y entre los que figuran las bacterias, levaduras y hongos (mohos), que originan cambios perjudiciales en el aspecto, olor, sabor y aroma del producto.

Los microorganismos del tipo patgenos son los que producen las infecciones e intoxicaciones alimentaras. Son de significacin para la salud pblica y a menudo no presentes en cantidades riesgosas y constituyen el grupo importante para el control de la calidad microbiolgica.

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Las infecciones alimentaras que pueden darse en la planta de fideeras por bacterias patgenas son: la salmonella, vibrio cholerae y shigella.

Los hongos son organismos pluricelulares conformados por clulas de forma esfrica, elptica cilndrica de tamao variable, requieren en su alimentacin de agua y oxigeno, los cuales son elementos limitantes para su desarrollo, necesitando tambin de elementos como el carbono, nitrgeno, potasio, fsforo y azufre. Los hongos se reproducen por medio de esporas. Son ms grandes que las bacterias y ms largas que las levaduras.

Los hongos que se encuentran en las pastas y harinas son de varios gneros y se encuentran en escaso nmero en productos alterados. Un ejemplo es del gnero Monilia que se encuentra en el fideo del tipo Macarrone y es responsable de las franjas moradas que aparecen en las zonas de contacto con el papel, pero debido a que la fase de secado del fideo es lenta, la aparicin del citado defecto no es frecuente.

En el caso del fideo rosca, debido a un mal secado el fideo y a la cantidad de horas que permanece en la galera, se fermenta originando la aparicin de hongos justo en el doblez del fideo, la parte ms hmeda, obteniendo el fideo olor fuerte y desagradable y una coloracin verde plomizo. En el caso del fideo empaquetado que tiene humedad alta, ya sea largo o cortado, se presenta iguales caractersticas de color

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y olor que en el fideo rosca por el mal secado y las condiciones del almacn: mala ventilacin y mucho tiempo de almacenamiento.

Las levaduras son cuerpos unicelulares microscpicos de forma ovoide. Son ms pequeos que los hongos pero ms grandes que las bacterias. Las levaduras se reproducen por gemacin. Se forma una yema en la clula madre y aumenta gradualmente en tamao hasta formar otra clula especial, despus estas esporas se convierten en una nueva clula de levadura. Se encuentran ampliamente distribuidos en la naturaleza y estn asociados con los alimentos lquidos que contengan azcar y cidos. Se adaptan a condiciones adversas como acidez y deshidratacin. Al igual que los hongos son ms tolerantes al fro que al calor. Las levaduras del gnero Cndida se presentan en granos y del gnero Saccharomyces en el pan, cerveza y vino.

Las levaduras se presentan conjuntamente con los hongos en el fideo rosca debido al mal secado y las condiciones propias de la lnea de produccin.

Las bacterias son los microorganismos ms importantes en las industrias de los alimentos. La mayora de las bacterias son comparativamente inofensivas, pero excretan enzimas (protena que funciona como catalizador en los organismos vivientes) que pueden producir cambios indeseables en los alimentos y en algunos casos

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pueden producir sustancias venenosas. Segn la forma de bacteria esta puede ser: Coccos (redondos o esfricos), Bacillus (cilndricos) Spirillus (espirales). En la teora se seala que la hinchazn de los fideos del tipo Macarrone hmedos se debe a la produccin de gas por bacterias parecidas a Enterobacter cloacae. En algunos casos las

condiciones de humedad en el fideo favorecen el crecimiento de bacterias del gnero Bacillus. La alteracin de los productos frescos refrigerados de pastas es causada principalmente por bacterias acidolcticas.

En los anlisis microbiolgicos que realiza la empresa a sus productos se observan que las bacterias del tipo anaerobios mes filos (anaerobio: que no requieren oxigeno en su alimentacin y; mes filos: cuya

temperatura de crecimiento esta entre 10 y 50 grados Celsius) se encuentran tanto en el proceso de produccin como en el empaquetado.

4.3. SISTEMA HACCP

Definicin

El Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (Hazard Anlisis Critical Control Points) recientemente denominado por la Comisin del CODEX en su 29 reunin, es una estrategia de prevencin que prioriza el aspecto sanitario con el objetivo de garantizar

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la inocuidad e idoneidad de los productos a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la identificacin de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluacin de los efectos y severidad, identificando los puntos crticos, estableciendo medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos crticos mediante lmites de tolerancia y toma las acciones correctivas si hubiera alguna desviacin.

Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las frecuencias establecidas en el Plan HACCP.

El CODEX ALIMENTARIUS define al Sistema HACCP como un enfoque sistemtico de base cientfica que permite identificar riesgos especficos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.

Finalmente, otra definicin es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentos. Es decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigida a todas las reas de contaminacin, sobre vivencia y crecimiento de microorganismos. El sistema es nico para cada planta de procesamiento y cada producto.

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Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentara, el sector deber estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos o tambin con normas de procedimientos operacionales de saneamiento

eficientemente estructuradas.

Historia

El concepto HACCP, ha sido usado por dcadas en el proceso de fabricacin. Asimismo, se ha empleado en la industria de alimentos tambin desde varias dcadas. Sin embargo tuvo mayor desarrollo en la dcada del 60 impulsado en Estados Unidos, por la Administracin Nacional del Espacio y Aeronutica (NASA) y los laboratorios NATICK de Massachussets, pero no fue utilizada en la industria de los alimentos hasta 1971, cuando la compaa PILLSBURY fue encargada de disear y producir los alimentos para los astronautas, convirtiendo el sistema HACCP, en un sistema de produccin de alimentos.

En 1973, a nivel federal, el concepto HACCP fue implementado por la FDA (Food and Drug Administration) en base mandataria en la industria conservera de alimentos de baja acidez.

En 1987, la Comisin del CODEX ALIMENTARIUS y la Comisin Internacional para Especificaciones Microbiolgicas de los Alimentos y

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otras organizaciones tambin han fomentado el desarrollo del Sistema HACCP.

En setiembre de 1998, el Per aprueba el Reglamento de Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S. 007-98-SA), mediante el cual se especifica que el control de la calidad e inocuidad se sustentar en el Sistema HACCP.

Actualmente se aplica internacionalmente como NORMA MUNDIAL no obligatoria y referencial, en virtud a la aprobacin de la Comisin del CODEX ALIMENTARIUS ALINORM 97/13A (Suiza 23-28/06/97

Apndice II).

Al Sistema HACCP se le considera como una parte integral del manejo de calidad total.

Metas

El Sistema HACCP tiene las siguientes metas:

Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo humano.

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Logra que el sistema HACCP, introduzca una reglamentacin efectiva en la industria alimentara que adicione ms confianza en la seguridad, sanidad y correcto etiquetado de los productos.

Mayor reconocimiento a la industria de los alimentos por operar exitosamente bajo un programa basado en el Sistema HACCP.

Prevencin

de

problemas

de

la

cadena

alimentara

de

procesamiento hasta el consumidor para los alimentos de humanos y animales, en vez de depender de las inspecciones peridicas de los establecimientos y anlisis de muestras de productos terminados.

Siete principios

De acuerdo con el Comit de Higiene para los Alimentos del CODEX ALIMENTARIUS, los siete principios del HACCP son:

1. Identificacin

de

peligros,

anlisis

de

riesgos

determinacin de las medidas de control. 2. Determinar los puntos de control crticos (PCC). 3. Lmites crticos para cada PCC identificado. 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC.

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5. Establecer

las

medidas

correctivas

que

habrn

de

adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no est bajo control. 6. Establecer procedimientos de verificacin para comprobar que el Sistema HACCP funciona eficazmente. 7. Establecer un sistema de documentacin de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicacin.

Adems de los siete principios mencionados, se consideran las siguientes reas adicionales:

8. Normas de Procedimientos Operacionales (NPO) de Saneamiento Desinfeccin). 9. Procedimientos de recoleccin (Eliminacin/correccin). 10. Procedimientos de quejas de consumidores/clientes. 11. Integridad econmica (Fraude econmico). 12. Programa de capacitacin. (Comprende el Plan de Limpieza y

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CUADRO 2

SISTEMA HACCP EXITOSO

Principios generales Higiene de alimentos (Cdigos de Prcticas)

SISTEMA HACCP

NPO Saneamiento Normas de Procedimientos Operacionales

Buenas Prcticas De Manufactura

Soportes del Sistema HACCP

Soportes fundamentales: El control del proceso donde se identifican los PCC. Las NPO de saneamiento.

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Formulacin del Plan HACCP

1. Decisin Empresarial Organizacin del equipo HACCP Dentro del equipo un miembro como mnimo debe ser certificado en el sistema HACCP. Si as no fuese, debe contarse con un asesor para la capacitacin del equipo en su conjunto en los principios y aplicaciones del sistema. 2. Flujo grama organizacional y propuestas El coordinador del equipo HACCP ejerce las funciones de Jefe de Aseguramiento de la Calidad, depende directamente del Gerente General de la empresa y debe mantener estrecha relacin de coordinacin. La empresa entregar un flujo grama organizacional al equipo, sealando las

responsabilidades gerenciales, las lneas de autoridad dentro de la organizacin y como el Sistema HACCP se incluye dentro de la estructura de la organizacin. 3. Descripcin de los productos. Clase y tipos de fideos: Componentes Proceso Empaque y presentaciones Vida til Forma de consumo

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4. Diagrama de flujo de proceso 5. Clasificacin de los productos segn su uso final. Se clasifica en: Productos de riesgo sustancial Productos de riesgo bajo Productos similares

6. Anlisis de riesgos Es recomendable que el anlisis de riesgos sea ejecutado por todo el equipo HACCP de la empresa y se debe realizar en funcin del uso final del producto. Salubridad Saneamiento de las instalaciones

7. Identificacin de los peligros segn las fases de produccin a) Materia prima e insumos b) Operaciones c) Post produccin

Requerimientos

A las autoridades sanitarias

Emisin de directivas especficas para el Sistema HACCP en el pas y las autoridades de calidad.

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Emisin

de

directivas

para

establecer

las

NPO

de

saneamiento y las Buenas Prcticas de Manufactura, por productos o grupos de productos. Identificar las acciones de equivalencia para la armonizacin de nuestro Sistema HACCP con las autoridades sanitarias de otros pases.

A las empresas procesadoras

Apropiados tecnolgico.

procesos

manuales

de

procedimientos

Mejora de las condiciones higinico sanitarias del equipo e instalaciones.

Permanente capacitacin en el sistema a los profesionales, tcnicos y operativos.

Mayor divulgacin del sistema haca los responsables de la produccin primaria (pescadores, agricultores, etc.).

4.4. EL PLAN HACCP

El Plan HACCP es un documento que contiene la informacin clave que describe los procedimientos formales que se deben seguir en concordancia con los principios del Sistema HACCP, para asegurar el

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control de los peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos.

Caractersticas principales

El Plan es formulado y aplicado por el equipo HACCP de cada empresa, para lo cual se puede requerir la ayuda de un asesor experto en aplicacin del sistema HACCP, si fuese necesario.

El Plan es especfico para cada planta procesadora de alimentos. El Plan debe considerar, segn los casos, a cada clase de productos. Sin embargo, el Plan puede agrupar a clases de productos o grupos de alimentos, cuando hay similitud en el proceso; es decir, cuando son procesados al mismo tiempo con un mismo mtodo de produccin, siempre y cuando se hayan analizado y evaluado los riesgos, el control de puntos crticos y los procedimientos requeridos para su identificacin,

El Plan puede o no incorporar las actividades de saneamiento, o tambin adoptar una combinacin de estas dos modalidades.

El Plan debe ser actualizado y revisado constantemente, cuando se elabora un nuevo tipo de producto, se usan nuevos aditivos alimentarios, se hacen innovaciones tecnolgicas de proceso, equipo, nuevas instalaciones, etc.

El Plan es el documento vlido para la auditoria del sistema HACCP y las verificaciones respectivas.

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La modificacin del Plan requiere que el equipo HACCP de la empresa, ejecute la correccin y despus se presenta el Plan para la respectiva autorizacin por la autoridad sanitaria.

Firma y fecha del Plan HACCP

El Plan debe consignar fecha y firma de una persona autorizada de la empresa o de otro funcionario de alto nivel de la misma. Esta firma significar que el Plan HACCP ha sido aceptado para ser implementado por la empresa.

El Plan ser firmado y fechado: A la aceptacin final. Despus de cualquier modificacin. Despus de la verificacin del Plan.

Decisin empresarial

El primer paso para iniciar la aplicacin del Sistema HACCP en una empresa, es aquel en que los directivos y los empleados de la misma se comprometen a participar plenamente, no slo en la elaboracin del Plan sino tambin en su aplicacin y seguimiento hasta su total aplicacin.

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Organizacin del equipo HACCP

Este equipo designado por la empresa debe estar integrado por las personas responsables de la produccin, de flota, de aseguramiento de la calidad, jefes de turno y otros profesionales y tcnicos que se consideren necesarios. Entre ellos debe nominarse al coordinador del equipo, nominacin que recae en el responsable del aseguramiento de la calidad.

Es fundamental que este equipo en conjunto posea las siguientes cualidades:

a) Tengan los conceptos muy precisos de las metas del Sistema HACCP y su diferencia con otros sistemas de aseguramiento como el ISO-9000 y el manejo de la calidad total. Adems, que conozcan las etapas que deben cumplir para desarrollar el Plan. b) Tengan la formacin profesional adecuada que les permita identificar peligros, prevenir los problemas e implementar cambios en los procesos y productos. c) Deben ser capaces de comunicar los cambios requeridos al personal responsable de la ejecucin del Plan, o de la produccin.

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Dentro del equipo un miembro como mnimo debe ser certificado en el Sistema HACCP. De lo contrario debe contarse con un asesor.

La empresa debe establecer y documentar procedimientos que aseguren que el equipo HACCP se encuentre informado de:

Los nuevos productos Cambios en las materias primas Cambios en el sistema y/o equipos de produccin Cambios en las instalaciones de produccin, ubicacin de los equipos y entorno del medio ambiente

Cambios en los programas de limpieza y desinfeccin Cambios en los sistemas de embalaje, almacenamiento y distribucin

Cambios en el nivel de calificacin del personal y/o asignacin de responsabilidades

Cambios anticipados en los hbitos de consumo y grupo de consumidores

Preguntas relevantes de las partes externas interesadas y/o quejas de clientes que indiquen peligros a la salud vinculadas con el producto

Requisitos legales Clientes, sector y otros requisitos, los cuales, la empresa se ha comprometido a observar

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Otras condiciones y/o cambios que tienen un impacto en la inocuidad de los alimentos

El equipo HACCP tiene la siguiente responsabilidad:

Revisar el Plan, antes que se constituya en documento para ser remitido a la autoridad sanitaria

Reunirse a pedido del coordinador o algunos de los miembros del equipo por lo menos una sola vez al mes. Tomando acuerdos vinculados al Sistema HACCP o algunos de los casos mencionados anteriormente, que se registran en el Libro de Actas que es administrado por el coordinador del equipo

Hacer de conocimiento de los directivos de la empresa los acuerdos adoptados

Participar mensualmente con las autoridades de la empresa en la verificacin peridica del Plan HACCP

Cronograma para iniciar la aplicacin del Sistema HACCP en la planta de fideeras

Para el anlisis del cronograma se considera que la planta actualmente cuenta con tres lneas de procesamiento y una en instalacin. De las tres lneas vigentes, dos son modernas y con una produccin de 1,5 Toneladas de fideos por hora. Se ha requerido de un consultor externo

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certificado en HACCP y que se ha esperado cerca de un ao y medio en que las instalaciones cumplan con los requerimientos de las BPM. La aplicacin inicial del sistema tiene cinco partes con una duracin estimada de 60 das, distribuidos en seis meses y medio. No se considera algunos imponderables que se pueden presentar en el transcurso del estudio.

CUADRO 3

CRONOGRAMA
Partes Primera Parte: -Decisin empresarial: firma contrato -Equipo HACCP: designacin y capacitacin -Evaluacin: fsica, qumica y microbiolgica Inst., proceso y product. -Flujo grama organizacional -Descripcin funcional de los productos -Para cada producto: Flujo grama del proceso Identificacin de peligros potenciales Anlisis de riesgos Para cada PCC, peligros M.C.; L.C.; P. Vigilancia Segunda parte: Preparacin del Plan -Adems incluye: Acciones correctivas, establecer registros; proced. de verificacin, de saneamiento, de recoleccin, de quejas de clientes y programa de capacitacin Tercera parte: Presentacin y discusin del Plan Cuarta parte: Asesoramiento sistemtico: -3 das/mes por 4 meses Quinta parte: Auditoria interna: -Evaluacin higinico-sanitaria: instalaciones, proceso y producto -Revisin del Plan HACCP y registros -Auditoria interna (check list): 1 da/mes por 3 meses Total Meses Das 1 2 3 4 5 6 7 12 * 1 2 2 0,5 0,5 1 1 1 3 30

* *

4 12

* * * * *

6 3 3 70

* * * * * * * * *

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5. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP

En esta seccin se ha visto la implementacin del sistema HACCP en la empresa en dos partes para lo cual se detalla a continuacin: A nivel infraestructura A nivel proceso

La primera parte es la determinacin de la situacin de la planta de fideos antes de la aplicacin del sistema HACCP donde se dar a conocer la problemtica y algunos de los motivos por el cual se ha retrasado por dos aos la implementacin del sistema HACCP, as tambin se realizar el diagnstico higinico-sanitario de la planta. La segunda parte se detalla el proceso de fabricacin de cada lnea de produccin, que son tres lneas, para esto se complementa con la ayuda de los diagramas de flujos. El anlisis de riesgos y determinacin de los puntos crticos se centrar en la lnea de fideo rosca por que es la que genera ms problemas durante su proceso de produccin.

5.1. Prioridad de Problemas en la Planta

Determinacin de los principales problemas y acciones correctivas

La determinacin de los principales problemas de la planta se realiz tomando como base los resultados obtenidos en la etapa de diagnstico

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y se complement con las herramientas de calidad: tormenta de ideas y matriz de seleccin de problemas.

Las acciones hechas en esta etapa fueron las siguientes:

Conformacin del grupo de trabajo constituido por un inspector de calidad, un supervisor de produccin, un operario de produccin y el investigador del estudio.

Fase de la tormenta de ideas. Agrupacin de problemas y aclaracin. Votacin de la tormenta de ideas. Ordenamiento decreciente de ideas. Realizacin del diagrama causa-efecto.

Debilidades y recomendaciones

En la siguiente tabla se detalla los principales problemas que afronta la planta y las recomendaciones para su solucin, todo ello va encaminado a la implementacin del sistema HACCP.

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Debilidades

Recomendaciones

1. No tienen planes en cuanto a 1. La prxima obligatoriedad de la implementacin y mantenimiento implementacin de sistemas de de la calidad. Aseguramiento de la Calidad hacen que la empresa recurra a consultores externos. 2. Las metas de la empresa no 2. La comunicacin organizacional son compartidas con las planas tiene que ser ms fluida para que media y baja. los integrantes de la planta estn ms compenetrados con las metas de la empresa. La adquisicin y pronta 3. Las lneas de produccin 3. antiguas produce fideo mal instalacin de nuevas lneas de procesado que se destina a la produccin elevar la productividad merma y el fideo que se logra de fideos, obtenindose un producto empaquetar al poco tiempo se mejor y con menor merma. cuartea o se triza creando un malestar al cliente final. 4. No hay patrones de color, 4. Implementacin de patrones es tamao, espesor de fideos, necesaria para estandarizar la debido a esto se tiene diferencias produccin. notables entre lotes de produccin. 5. Las labores rutinarias de los 5. La creacin de crculos de calidad mandos medios hace que la en la planta es una opcin que empresa desperdicie la permite utilizar la capacidad del e capacidad de sus empleados utilizar la capacidad del personal en para resolver muchos problemas. la solucin de problemas. 6. Falta desarrollar en la planta la 6. Implementacin de la seguridad seguridad industrial higiene industrial en la planta y capacitacin industrial. al personal en seguridad higiene industrial. 7. No existe el mantenimiento 7. Implementar el mantenimiento preventivo para las mquinas preventivo para las mquinas como procesadoras as como manera de reduccin de gastos en empaquetadoras. reparaciones de mquinas y paralizaciones de produccin. 8. Poca seriedad en el personal 8. Implantar un plan de trabajo y de mantenimiento para encarar y metas para el servicio de resolver los problemas de las mantenimiento para lograr una lneas de produccin. ptima atencin a las mquinas de la planta. 9. Falta de personal de limpieza 9. Destinar personal de limpieza en el tercer turno. para el tercer turno segn el programa de produccin. 10. En las instalaciones de la 10. La colocacin de ventiladores, planta se produce el efecto de la extractores y termmetros en la condensacin producido por las zona de empaquetado para una diferencias entre temperatura mayor vigilancia y control de las entre la zona de produccin y la temperaturas.

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zona de empaquetado, perjudicando el producto final que se encuentra almacenado. 11. La rotacin de algunos productos terminados es muy lenta, mantenindose en almacn por largos perodos de tiempo generando muchas veces la aparicin de hongos. 12. No hay campaas de fumigacin en la planta.

11. Que la produccin sea en funcin a la programacin de la produccin y la rotacin hacerla ms dinmica. Primeras entradas, primeras salidas.

12. Programacin ms peridicas de campaas de fumigacin y desratizacin. 13. El techo en la planta esta en 13. Programacin de mantenimiento mal estado de higiene: hongos y y limpieza de techos. levaduras. 14. Maquinara vieja y obsoleta. 14. Inversin en maquinaras nuevas y actualizadas. 15. Ni hay capacitacin al 15. Capacitacin al personal nuevo personal eventual con prdida de en las operaciones de produccin. tiempo, productividad y calidad al corregir los errores y problemas causados por dicho personal. 16. No hay capacitacin para el 16. Programacin de capacitacin personal obrero y empleado. para el personal de produccin en temas afines a su trabajo. 17. La distribucin actual de la 17. Se hace necesario una planta es un inconveniente ante redistribucin de la planta ante los el aumento de las ventas. requerimientos de produccin. 18. El almacn de cajas y 18. Reubicar al almacn de cajas cartones ocupa un sitio dentro de fuera de la planta. la planta. Dicho almacn resta lugar a la planta. 19. Materia prima defectuosa 19. Comunicacin fluida con los sobre todo en las bobinas para proveedores de materia prima para paquetes, viene falladas evitar el envi con defectos o fallas y/o la reposicin de estos. 20. La empresa no promociona 20. Si bien los productos de la sus productos. empresa tienen acogida en provincias, para el mercado limeo se tiene que ser agresivo dada la alta competitividad. 21. Devoluciones por mala 21. Se puede deber por dos calidad del producto. Prdidas de motivos: 1. Por cambio constante en algunos mercados. la harina. Se debe usar un solo tipo de harina para cada mercado y con la ayuda de patrones y parmetros, las evaluaciones de calidad deben ser ms rigurosas; 2. Fallas en las lneas de produccin. Se debe incidir en el mantenimiento preventivo. 22. No se realiza un costeo de la 22. Se debe destinar por lo menos a

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produccin para cuantificar las prdidas por merma, de fideos y de envases. Conocer el valor real de produccin. 23. No existe el trabajo en equipo. 24. No existe auditoria interna de produccin.

un empleado para que realice el costeo de la produccin y de ah saber el rendimiento de la planta.

23. Incentivar los crculos de calidad. 24. Capacitar a los empleados y realizar peridicamente la auditoria interna. 25. Control de calidad carece de 25. La implantacin de patrones y herramientas de medicin y parmetros elevar el nivel de comparacin para la evaluacin evaluacin del producto. del producto. 26. La determinacin final sobre 26. No se puede ser juez y parte en la evaluacin del producto lo tiene la calificacin de un producto, por lo produccin sobre control de que la decisin final sobre la calidad debe caer en Control de Calidad. calidad.

Agrupacin de problemas

Se agrupan los problemas que tienen similitud obtenindose 6 grupos de problemas que se nombran de la siguiente manera: Higiene y seguridad Procesos Infraestructura Organizacin Maquinarias y equipos Recursos

Esta agrupacin de problemas se hace por afinidad y se detalla en el siguiente diagrama de afinidades.

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CUADRO 4

AGRUPACION DE PROBLEMAS

Higiene y seguridad Falta de plan de seguridad higiene industrial Falta de personal para limpieza

Procesos

Infraestructura

Organizacin No hay planes de calidad total

No hay Redistribucin patrones de de la planta calificacin para el fideo

Condensaci Reubicacin del Las metas de la de empresa no son n en la almacn zona de cajas y cartones comunicadas a sus empleados empaquetad y obreros o Labores No hay Rotacin de rutinarias producto campaas final es de lenta fumigacin

Maquinarias y equipos Lneas de produccin antiguas no saca fideo de buena calidad No existe mantenimiento preventivo

Recursos La rotacin de algunos productos es lenta Materia prima defectuosa

Techo de la No hay planta con auditoria de hongos y produccin levaduras La aceptacin final del producto lo tiene produccin y no control de calidad Devolucione s por mala calidad del producto No hay costeo de produccin

Poca seriedad en el personal de mantenimiento para encarar y resolver problemas No hay Maquinarias capacitacin viejas y para el personal obsoletas eventual No hay capacitacin para obreros y empleados

Control de calidad carece de herramientas de medicin y comparacin

La empresa no promociona sus productos No trabajo equipo existe en

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CUADRO 5

IDEAS PRINCIPALES OBTENIDAS DE LA FASE DE ACLARACION DE LA TORMENTA DE IDEAS

IDEA DEFINIDA 1. 2. 3. 4. 5. 6. No existe plan de higiene y saneamiento No existe un control de procesos Mala distribucin de planta Organizacin poco funcional No existe plan de mantenimiento de mquinas y equipos Insuficiente asignacin de recursos

Elaboracin de matriz para seleccionar los principales problemas de la planta de fideos Del resultado obtenido en la anterior etapa en la cual se definieron 6 problemas, se llev a una mltiple votacin cuyos evaluadores fueron los integrantes del grupo de trabajo.

CUADRO 6

VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS

Idea 1. No existe plan de higiene y saneamiento 2. No existe control de procesos 3. Mala distribucin de planta 4. Organizacin poco funcional 5. No existe plan de mantenimiento de mquinas y equipos 6. Insuficiente asignacin de recursos Donde:

A B C D 4 3 2 3 2 2 4 3 2 3 3 2 4 4 2 3 3 2 4 4 2 3 3 2

Total 16 14 8 12 11 8

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A. B. C. D.

Personal de control de calidad Supervisor de produccin Operario de produccin Investigador

Los problemas con mayor puntuacin que se ha obtenido en la etapa de mltiples votacin son los siguientes: Condiciones higinicas inadecuadas No existe control de procesos Organizacin poco funcional

Estos tres problemas fueron evaluados teniendo encuentra los criterios establecidos por el grupo de trabajo, se hace uso de la Matriz de Seleccin de Problemas, cuyo resultados se muestran en los siguientes cuadros.

CUADRO 7

ESCALA DE VALORES A USAR EN LA FASE DE VOTACION DE LA TORMENTA DE IDEAS

Puntaje 4 3 2 1 Interpretacin Afecta de manera crtica el funcionamiento de la planta Afecta significativamente el funcionamiento de la planta Afecta ligeramente el funcionamiento de la planta No afecta el funcionamiento de la planta

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CUADRO 8

NIVELES Y FACTORES DE PONDERACION PARA LOS CRITERIOS ESTABLECIDOS EN LA MATRIZ DE SELECCIN DE PROBLEMAS
Criterio Inversin estimada Tiempo estimado Dificultad de ejecucin Incidencia en la calidad Factor de ponderacin 3 Nivel Caracterstica Alta ms de $5000 Media hasta $5000 Baja hasta $2000 Largo ms de 6 meses Mediano de 3 a 6 meses Corto hasta 3 meses Difcil Moderado Fcil Sin mejora Mejora moderada Excelente mejora Puntaje 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3

Los problemas con mayor puntuacin fueron: 1. No existe Plan de higiene y saneamiento 2. No existe control de procesos 3. Organizacin poco funcional 16 puntos 14 puntos 12 puntos

La Matriz de Seleccin de Problemas se utiliz para determinar los aspectos deficitarios ms importantes de la empresa, teniendo como base criterios establecidos y aceptados. Los pasos seguidos fueron:

Los problemas con mayor puntuacin obtenidos en la etapa de tormenta de ideas, se anotaron en la Matriz de Seleccin de Problemas en el orden de mayor a menor puntuacin.

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Los criterios de seleccin fueron establecidos por unanimidad por el grupo de trabajo, tomando como base la incidencia de estos criterios en la solucin de los problemas y considerando la realidad de la empresa.

Los factores de ponderacin fueron establecidos mediante una prioridad de los criterios de seleccin en base a su importancia dentro de la problemtica y objetivos de la empresa. Fueron establecidas en conjunto por el grupo de trabajo y obtenindose los factores de ponderacin estaran dentro del rango de la 3 (escala de menor a mayor dificultad para lograr la solucin de los problemas). Cada uno de los miembros del grupo de trabajo propuso un valor de factor de ponderacin para los criterios establecidos, y luego fueron promediados.

Para cada criterio de seleccin se fijaron 3 niveles de calificacin teniendo en cuenta la incidencia en la solucin de los problemas y su adecuacin a la realidad de la empresa, dndole el ms alto calificativo al nivel que sea ms conveniente y beneficioso para la empresa.

61

Cada miembro del grupo de trabajo evalu los problemas segn los criterios, factores de ponderacin y niveles establecidos.

Terminada

la

votacin

se

realiz

los

clculos

matemticos y se seleccionaron los problemas con mayor puntaje.

CUADRO 9

MATRIZ PARA SELECCIONAR LOS PRINCIPALES PROBLEMAS DE LA PLANTA DE FIDEOS

Nmero de participantes: 4 Criterio Puntaje ponderado Nivel 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Problema 2 3

Inversin estimada Tiempo estimado Dificultad de ejecucin Incidencia en la calidad

2 30 36 36 2 4 4 24 4 2 2 12 2 20 3 18 2 1 3 4 1 10 8

2 Puntaje final

1 24 1 22 3 14 4 3 90 88 76

De la matriz de seleccin de problemas se determinaron los aspectos deficitarios ms importantes que fueron los siguientes:

1. Condiciones higinicas/No existe Plan de higiene y saneamiento 90 puntos

62

2. No existe control de procesos 88 puntos

Los problemas con mayor puntaje obtenido de la matriz seleccin de problemas se analizaron mediante el diagrama causa-efecto para la determinacin de sus principales causas y que nos permitirn tomar como base para el planteamiento de mejoras.

Diagrama de Ishikawa para la determinacin de causas del problema

Los problemas con mayor puntaje obtenidos de la matriz de seleccin se analizaron mediante el diagrama causa-efecto para la determinacin de sus principales causas, teniendo los siguientes pasos:

Los problemas de calidad Condiciones higinicas inadecuadas y No existe un control de procesos formal se colocaron en un recuadro al lado derecho del diagrama.

Se clasificaron los factores ms importantes para cada uno de los problemas.

Las causas potenciales que ocasionan los problemas principales se anotaron en ramas secundarias.

A su vez, en cada una de estas ramas, se fueron aadiendo factores ms detallados trazando ramas

63

cada vez ms pequeas y asegurando que todas las posibles causas de los problemas hayan sido tratados.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DE CAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE PLAN DE HIGIENE Y SANEAMIENTO"

Procedimiento de limpieza N o h a y m onitor eo d e l a eficacia de la limpieza Desconoci miento del personal

Materiales de limpieza Inadecuado almacenamiento y despacho de basura Insuficiente material e i m pl e m e n t os d e l i m p i e z a y desinfeccin

Procedimientos no documentados

N o s e c u en t a c o n especificaciones t c n i c a s n i instrucciones de uso d e lo s a r t c u l o s e insumos de limpieza

No existe procedimiento especfico Antiguos Diseo de equipos no funcional para la limpieza Instalaciones de dficil limpieza No hay planes

Falta de decisin empresarial Falta de motivacin Personal no identificado con limpieza

Insuficiente cantidad de personal

Condiciones higinicas inadecuadas

No capacitacin Carencia de buenos habitos de higiene No hay educacin en higiene

No hay campaas de fumigacin Problemas con programacin de produccin

Instalaciones y equipos

No hay politica de higiene y saneamiento

Personal

64

DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA DETERMINACION DE CAUSAS DEL PROBLEMA: "NO EXISTE UN CONTROL DE PROCESOS FORMAL"

Procedimientos de control N o h a y auditora de produccin

Falta de conciencia de la jefatura de Control de Calidad sobre la necesidad de controlar parametros No hay patrones de calificacin No se conoce el porcentaje de prdidas

No hay revisin de procedimientos

No existe programa de mantenimiento Carencia de stock de repuestos Mquinas y equipos

Carencia de medios d e medicin y ensayo

No hay capacitacin en toma de datos y registro Personal no cumple c on llenar formatos Personal

No existe un control de procesos formal

No hay uniformidad en la toma de datos y registros

Diagnstico Higinico-sanitario El diagnstico Higinico-Sanitario se hace en base de la encuesta de la Ficha de Establecimientos de Alimentos de DIGESA 2001, la cual tiene como objetivo evaluar las condiciones del establecimiento y la verificacin de la aplicacin de sistemas de aseguramiento de la inocuidad de los alimentos.

65

EMPRESA: LA FBRICA DIAGNOSTICO HIGIENICO-SANITARIO INSTALACIONES Y FACILDADES

Requerimientos 1. Plantas y alrededores *Ubicacin de la planta *Alrededores de la planta *Exclusividad de la planta *Vas de acceso 2. Infraestructura y equipos *Estructura interna y acabados *Iluminacin y ventilacin *Distribucin de ambientes *Material y diseo higinico del equipo y utensilios *Equipo de control y vigilancia 3. Servicios *Abastecimiento de agua *Disposicin de aguas *Limpieza *Servicios de higiene y aseo para el personal *Ventilacin e iluminacin *Almacenamiento Satisfactorio Chimeneas instaladas desfavorable Condensacin Utensilios inapropiados Piso no cumple Ventanas no cumple No satisfactorio Observaciones

5.2. Anlisis de Riesgos

Determinacin de los Puntos Crticos

Dentro del plan HACCP se tiene que hallar los puntos crticos de cada lnea de produccin. La determinacin de los puntos crticos es diferente e independiente de una lnea de produccin a otra; y si dentro de la

66

planta se implementa una lnea de produccin nueva entonces se tiene que hacer una nueva determinacin de puntos crticos de dicha lnea nueva.

En el presente estudio se muestra la determinacin de los puntos crticos de las tres lneas de produccin. El establecimiento de los puntos crticos para las lneas de produccin de los tipos de fideos se hace dentro de la norma:

Decreto Supremo N 007-98 SA Reglamento sobre vigilancia y control de alimentos y bebidas

Recopilacin y anlisis de la informacin

rbol de secuencia de decisiones para identificar los PCC

Basado en lo establecido en el Decreto Supremo N 007-98 SA REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS

67

DIAGRAMA

SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACION DEL SISTEMA HACCP

1.

Formacin de un equipo HACCP

2.

Descripcin del producto

3.

Determinacin de la aplicacin del sistema

4.

Elaboracin de un diagrama de flujo

5. Verificacin in situ del diagrama de flujo

6.

Enumeracin de todos los peligros posibles. Ejecucin de un anlisis de peligros. Determinacin de las medidas de control

7.

Determinacin de los PCC

8.

Establecimiento de lmites crticos para cada PCC

9.

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

10.

Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones

68

11.

Establecimiento de procedimientos de verificacin

12.

Establecimiento de un sistema de documentacin y registro

69

Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo largo

Descripcin del proceso de produccin de fideos largos

Con 11 aos de fabricacin, la lnea de produccin de fideo largo es controlada por una computadora central.

Recepcin de materiales La harina es recibida en el silo de almacenamiento por medio de un sistema de bombeo neumtico desde la seccin Molino. El agua empleada para el proceso viene del tanque principal de agua de la planta.

Dosificacin El agua se dosifica a temperatura ambiente mediante una vlvula de caudal referida al peso de la harina (30% del peso de la harina y 35% del peso de la smola) La harina se dosifica mediante un transportador de tornillo a razn de: Harina y/o smola 1450-1500 kg./h.

Centrifugado En esta etapa la harina y el agua ingresan a una cmara hermtica, donde unas paletas agitan a alta velocidad con el propsito de evitar la

70

separacin de los componentes e ingresan en forma granulada a la siguiente etapa.

Mezclado/amasado Despus del centrifugado, la mezcla pasa a una amasadora doble, la cual consiste en una tina con dos ejes paralelos y horizontales, sobre las cuales estn incrustadas paletas a lo largo de cada eje, las cuales realizan el batido de la masa. La cantidad de masa acumulada en tina debe ser hasta el nivel de los ejes, para garantizar el buen amasado (14 a 15 minutos) y luego ingresa a la siguiente etapa.

Amasado al vaco Del amasado, este va a un alimentador hermtico y va haca la cmara de vaco, la cual consiste en una amasadora chica con un solo eje en donde recibe la presin de vaco de -25 mm de mercurio, para eliminar las partculas de aire que producen los puntos blancos en el fideo y empobrecen el aspecto superficial del producto final.

Extrudo y moldeado De la cmara de vaco, la masa ingresa a dos prensas, cada una de las cuales consiste en un cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en la parte extrema estn unidas a un cabezal longitudinal. La masa ingresa a los tornillos donde se comprimen en el cabezal a una presin de trabajo de 117 a 125 libras/pulgada2 en promedio y segn el formato del

71

fideo. Como la compresin de la masa genera recalentamiento de las prensas, los cilindros y cabezal estn compuestos por una chaqueta de refrigeracin para mantener la temperatura de stos elementos en 40 a 42 grados Celsius y evitar el calentamiento excesivo de la masa y por ende el oscurecimiento del fideo. Con estas condiciones de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del molde a una velocidad constante, recibiendo la aplicacin de aire caliente mediante dos turbinas de ventilacin para evitar que el fideo se pegue.

Extendido y cortado En esta etapa la pasta se distribuye a travs de 3 conductos horizontales que caen sobre sus respectivas caas, se cuelgan y se extienden hasta llegar al tamao definido donde es cortado por una cuchilla horizontal y luego pasa por cuchillas emparejadoras que uniformizan el tamao del fideo. La pasta sobrante del cortado es retornada a la etapa de mezclado.

Incarto/Incartamento /Primer secado Esta etapa consta de 1 piso dividido en 7 zonas, cada una de las cuales esta equipada con un sistema de ventilacin y calefaccin. La pasta ingresa con 30% de humedad aproximadamente y a la salida presenta una humedad de 17 a 23%. La temperatura se encuentra en la primera zona en 45 grados Celsius incrementndose en cada zona hasta llegar a

72

68 grados Celsius en la ltima y es regulada por termmetros electrnicos, cuya informacin es remitida a la computadora central. La duracin de este proceso es de 55 minutos.

Galera/Segundo secado El segundo secado consta de una galera de 5 pisos de los cuales los dos primeros son de secado y los otros de estabilizacin. La temperatura durante esta etapa oscila entre 65 y 88 grados Celsius. El tiempo de permanencia de la pasta es de aproximadamente de 5 horas.

Humidificado En esta etapa la pasta ingresa a travs de un tnel al humidificador donde se le aplica aire hmedo de acuerdo a la necesidad requerida del fideo para acondicionarlo a la siguiente etapa. La temperatura del humidificador se encuentra entre 65 a 75 grados Celsius y el tiempo en esta etapa es de 30 a 32 minutos.

Enfriamiento El fideo ingresa a esta etapa a travs de una cadena transportadora a una cmara donde se le aplica aire (temperatura entre 28 a 33 grados Celsius) mediante ventiladores durante 27 a 30 minutos. Al final el fideo tiene una humedad de 10 a 12,5%.

Almacenamiento en silo

73

El fideo ingresa al silo de almacenamiento que consta de 7 pisos independientes y cada piso con una capacidad de 550 caas. El tiempo de carga por piso es de 2 horas.

Descargado Esta operacin consiste en separar el fideo de la caa y colocarlo en una banda transportadora a una velocidad entre 4 a 9 caas por minuto.

Cortado En esta etapa el fideo es cortado por tres pares de cuchillas circulares simultneamente; un par de cuchillas separa la horquilla del fideo, el otro para empareja las puntas y el otro par divide en dos partes iguales el fideo (25 centmetros). El fideo en esta condicin pasa por un conducto que lo acomoda, para llenar los cangilones, que lo trasladarn al fideo haca las mquinas empaquetadoras.

Empaquetado En esta etapa el cangiln alimenta las mquinas empaquetadoras que constan de un conducto que acomoda de manera uniforme el fideo para el empaquetado. El empaquetado se realiza en dos mquinas empaquetadoras en presentaciones de 250 gramos, 400 gramos, 500 gramos y 1 kilogramo.

Embolsado/Encajado

74

El fideo proveniente de los cangilones es acomodado de manera uniforme para el embolsado el cual es realizado en forma manual en bolsas de papel kraft de 10 kilogramos para el fideo a granel, donde se coloca la fecha de vencimiento manualmente. Los paquetes de 250 gramos, 500 gramos y 1 kilogramo se embolsan hasta un total de 5 kilogramos 10 kilogramos por bolsa, dependiendo del tipo de fideo y se coloca una etiqueta con el rotulado de acuerdo a la norma correspondiente. Los paquetes se colocan en cajas de cartn corrugado, el nmero de paquetes por caja depende de los requerimientos de cada cliente.

Apilado Las bolsas de fideos son estibadas en parihuelas en cantidades y altura variable de acuerdo a los formatos de fideo.

Almacenamiento temporal Los tableros de producto terminado son llevados a los espacios de almacenamiento empaquetado. temporal con el que cuenta la seccin de

Almacenamiento de producto terminado Toda la produccin del almacn temporal pasa hacia el almacn de productos terminados, donde se coloca las laminas de plstico llamadas

75

strech film para proteger el producto y asegurar el apilado para el despacho.

Despacho Los productos son despachados de la misma manera como han sido acondicionados en el almacn, transportndose con un carro hidrulico hacia el espign de despacho, luego el montacarga coloca la parihuela sobre el camin que ha sido previamente inspeccionado.

Diagrama de flujo de la lnea de produccin de fideo largo

El grupo de trabajo elabor el diagrama de flujo de esta lnea de produccin.

76

Diagrama de flujo del fideo largo

Recepcin de insumos

Dosificacin Harina/Agua

Centrifugado

Mezclado/Amasado

Amasado al vaco

Recorte Extrudo/Moldeado

Aqu s e c am bia los moldes para los diferentes formatos de fideos

Extendido/Cortado

Encartamento (Primer secado)

T=45-68C H=17-23%

Galeria (Segundo secado)

T=65-88C

Humidificado

T=65-75C

Enfriado

77

Diagrama de flujo del fideo largo

Almacen silo

Descarga

Cortado

Empaquetado

Embolsado

Apilado

Almacen temporal

Almacen de productos terminados

Despacho

78

Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo largo

TABLA

IDENTIFICACION DE PELIGROS SEGN EL USO FINAL DEL PRODUCTO EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO LARGO
Operacin 1. Recepcin de materiales - Agua a) Utilizar el agua con alto contenido de organismos patgenos b) Usar agua estancada de los tanques de reserva a) Contaminacin de parsitos: Gorgojos b) Inadecuada limpieza de conductos de transportacin de harina a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Trigo en mal estado, sin anlisis de origen a) Ingreso de costra de harina pegada proveniente del silo b) Falta de limpieza integral de las paredes del silo y dosadores a) Contaminacin por residuos metlicos: acero inoxidable (fsica) b) Malla de proteccin del molde esta roto o en mal estado a) Contaminacin ambiental b) Ingreso de aire contaminado proveniente de los hornos externos a) Aire contaminado b) Ingreso de aire contaminado de los hornos

a) Peligro b) Causa

Informacin complementaria

- Harina

2. Mezclado-amasado - Harina

3. Extrudo, doblado y cortado

4. Primer secado

79

5. Segundo secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

externos a) Contaminacin microbiolgica de mohos, levaduras y bacterias b) Temperatura inadecuada a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal a) Contaminacin qumica por tintes b) Tinte de bolsas de papel a) Contaminacin fsica b) Rotura de empaque a) Contaminacin microbiolgica de hongos b) Falta de ventilacin, control de humedad, temperatura a) Contaminacin bacterial b) Inadecuado almacenamiento y saneamiento

80

TABLA

ANALISIS DE RIESGOS LINEA DE FIDEO LARGO

Operacin a) Peligro b) Causa Clasificacin Peligro Riesgo: Alto Mediano Bajo Bajo Efecto Severidad: Crtica Seria Mayor Menor Menor

1. Recepcin de materiales

2. Mezclado/amasado

3. Extrudo, doblado y cortado

4. Primer secado

a) Harina/gorgojos b) Inadecuada limpieza de conductos a) Utilizar agua con organismos patgenos b) Utilizar agua de reserva estancada a) Exceso de costra de harina proveniente del silo b) Falta de limpieza integral en las paredes del silo a) Contaminacin por residuos metlicos b) Malla de molde roto a) Aire contaminado b) Ingreso de aire contaminado de hornos externos a) Aire contaminado b) Ingreso de aire

(Seguridad) Inocuidad Biolgico Inocuidad Biolgico

Ninguno

Medio

Mayor

Inocuidad Biolgica

Bajo

Mayor

Inocuidad Fsica Inocuidad fsica

Bajo

Seria

Bajo

Seria

Inocuidad Fsica

Bajo

Seria
81

5. Segundo secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

contaminado de hornos externos a) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias b) Temperatura inadecuada a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal a) Contaminacin fsica b) Rotura de envases a) Contaminacin microbiolgica de mohos b) Falta de ventilacin, control de humedad y temperatura a) Contaminacin microbiolgica de bacterias por roedores b) Inadecuado almacenamiento y saneamiento

Biolgica

Alto

Enfermedad

Crtica

Biolgica

Bajo

Menor

Fsica Biolgica

Bajo Medio

Menor Seria

Biolgica

Bajo

Menor

82

Medidas de control para cada peligro

TABLA

MEDIDAS DE CONTROL PARA CADA PELIGRO LINEA DE FIDEO LARGO

Operacin 1. Recepcin de materiales Medidas de control a) Utilizar agua contaminada con microorganismos patgenos 1. Limpieza y desinfeccin del tanque 2. Clorificar el agua y medir el cloro residual a) Contaminacin por residuos metlicos 1. Inspeccin de la malla antes de su uso 2. Utilizacin de malla de menor tramado a) Aire contaminado 1. Cambio de ubicacin de la toma de aire (ms alto) 2. Utilizacin de filtros a) Contaminacin por levaduras, mohos y bacterias 1. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado a) Contaminacin bacterial 1. Inspeccin y vigilancia de la higiene del personal del rea 2. Capacitacin en normas de higiene al personal del rea a) Contaminacin por mohos 1. Instalacin de termmetros higrometros 2. Inspeccin de una adecuada ventilacin

3. Extrudo, doblado y cortado

4. Primer secado

5. Segundo secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea fideo largo

Para identificar los Puntos Crticos de Control, se hizo uso del rbol de decisiones que se muestra a continuacin.

83

DIAGRAMA ARBOL DE SECUANCIADE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (Codex Alimentarius 1995)

P1

Existen medidas preventivas de control en esta fase?

SI

NO

P2

Ha sido esta fase especficamente concebida para eliminar o reducir a u n n i v e l aceptable la posible presencia de un peligro? **

Se necesita control en esta f a s e p o r razones de inocuidad? NO

Modificar la fase proceso o producto

SI

No es PCC
SI NO

Parar (*)

P3

Podra producirse una contaminacin con peligros identificados superior a los niveles aceptables, o podran stos aumentar a niveles inaceptables? **
SI NO

P4

Se eliminaran los p e l i g r o s identificados o se reducir su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?
SI NO

No es PCC * Pasar al siguiente riesgo identificado del proceso descrito ** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales c u a n d o s e identifiquen los PCC del plan de HACCP

Parar (*)

No es PCC

Punto Crtico de Control

Parar (*)

84

TABLA

IDENTIFICACION DE LOS PCC EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO LINEA DE FIDEO LARGO
PCC
Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias

Fase
P1

Resultado
SI

P2 P3 P4

NO SI NO

Operacin

PCC

Explicar las razones (haciendo uso del rbol de secuencias de decisiones)

P1: S hay medidas de control (temperaturas, reportes, etc.). Solamente sirven para medir. Es insuficiente. Faltan procesos de anlisis. P2: No, porque a parte de esos controles se necesita de un anlisis microbiolgico. P3: S por la mala regulacin de la temperatura y los sensores de control malogrados lo cual produce mayor cantidad de organismos microbiolgicos. P4: No. La presencia de organismos microbiolgicos se dara a pesar de ello. S hay PCC.

5. Segundo secado

Contaminacin microbiolgica

85

Establecimiento de los lmites de control para cada PCC

TABLA

ESTABLECER LC PARA CADA PELIGRO DE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO LARGO

Operacin
5. Segundo secado

a) Peligro b) Causa
a) Contaminacin microbiolgica b) Temperatura inadecuada

Lmites Crticos
Temperatura para eliminar la humedad: 70 90 C Verificar que la temperatura este encima de los 70 C

Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia

TABLA

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTIVAS PARA LA PCC LINEA DE FIDEO LARGO
Operacin a) Peligro b) Causa
a) Contaminacin microbiolgica b) Temperatura inadecuada

Procedimiento de vigilancia
Quin? Supervisor de produccin Cundo? Cada hora Cmo? Evaluacin sensorial Dnde? rea del Segundo secado Qu vigilas? La

Acciones correctivas
Produccin con hongos se rechazan Observar termmetr os, resultados quedan registrados en formatos

5. Segundo secado

86

temperatura

Que no sobre pase los Lmites Crticos S sobre pasa los Lmites Crticos, se deben modificar el control automtico . La accin la realiza el supervisor de produccin de acuerdo al procedimie nto

87

Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

TABLA

PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) N 1 LINEA DE FIDEO LARGO

Localizacin : Segundo secado Peligro (riesgo) : Contaminacin microbiolgica Medidas de control : 1. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado Lmites crticos : Temperatura 70 90 C Procedimiento de El supervisor de produccin vigilar la vigilancia : temperatura cada hora, haciendo la evaluacin sensorial en el rea de segundo secado. La temperatura quedar registrado en el registro Control de temperatura en el segundo secado Acciones correctivas : S el supervisor en su inspeccin encontrar que se ha excedido el Lmite Crtico, la produccin saliente quedar en observacin para su posterior evaluacin y rechazado. La correccin del controlador automtico segn los procedimientos por el supervisor. Formatos y/o registros: Control de temperaturas Libro de ocurrencias

Establecimiento del sistema de registro de datos

88

REGISTRO N1 CONTROL DE TEMPERATURAS DE SECADO LINEA DE FIDEO LARGO Control cada hora PRIMER SECADO Temperatura C SEGUNDO SECADO Temperatura C

PLAN HACCP SECCION FIDEERIAS

Fecha:

Formato HORA del fideo

OBSERVACIONES

ACCIONES CORRECTORAS:

CONTROL DE CALIDAD: INSPECTORES PRIMER TURNO NOMBRE FIRMA JEFE DE CONTROL DE CALIDAD NOMBRE FIRMA SEGUNDO TURNO TERCER TURNO

89

Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo cortado y pastinas

Descripcin del proceso de produccin de fideos cortados y pastinas

Con 10 aos de fabricacin, la lnea de produccin de fideo cortado es controlada por una computadora central.

Recepcin de materiales La harina es recibida en el silo de almacenamiento por medio de un sistema de bombeo neumtico desde la seccin Molino. El agua empleada para el proceso viene del tanque principal de agua de la planta. El colorante lo provee la seccin Control de Calidad.

Pesado del colorante El colorante es recibido en la seccin Control de Calidad donde se pesa en bolsas de polietileno de 150 gramos cada una, se rotula, enumera con nmero de control y la lnea de produccin destino, luego se enva a la planta de fideos.

Disolucin y dosificacin del colorante

90

Una bolsa de 150 gramos de colorante se disuelve en 20 litros de agua. Se agita la paleta de plstico para que la solucin sea homognea. Se dosifica mediante una bomba electromecnica a razn de: 40 ml./ minuto cuando es harina 13 ml./minuto cuando es smola

Dosificacin del agua El agua se dosifica a temperatura ambiente mediante una vlvula de caudal referida al peso de la harina (30% del peso de la harina y 35% del peso de la smola)

Dosificacin de la harina La harina se dosifica mediante un transportador de tornillo a razn de: Harina y/o smola 1450-1500 kg./h.

Centrifugado En esta etapa la harina y el agua colorante ingresan a una cmara hermtica, donde unas paletas agitan a alta velocidad con el propsito de evitar la separacin de los componentes e ingresan en forma granulada a la siguiente etapa.

Mezclado/amasado Despus del centrifugado, la mezcla pasa a una amasadora doble, la cual consiste en una tina con dos ejes paralelos y horizontales, sobre las

91

cuales estn incrustadas paletas a lo largo de cada eje, las cuales realizan el batido de la masa. La cantidad de masa acumulada en tina debe ser hasta el nivel de los ejes, para garantizar el buen amasado (14 a 15 minutos) y luego ingresa a la siguiente etapa.

Amasado al vaco Del amasado, este va a un alimentador hermtico y va haca la cmara de vaco, la cual consiste en una amasadora chica con un solo eje en donde recibe la presin de vaco de -25 mm de mercurio, para eliminar las partculas de aire que producen los puntos blancos en el fideo y empobrecen el aspecto superficial del producto final.

Extrudo y moldeado De la cmara de vaco, la masa ingresa a la prensa que consiste en un cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en la parte terminal hay un cabezal en el cual se coloca el molde. La masa ingresa al tornillo donde se comprime a una presin de trabajo de 100 libras/pulgada2 en promedio y segn el formato del fideo. Con esta presin de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del molde a una velocidad constante.

Cortado Despus del moldeado la pasta es cortada utilizando cuchillas que tienen un giro a velocidad constante (horizontal o diagonal). En este punto se obtiene la pasta con el tamao y forma requerida.

92

Presecado/Travatto/Primer secado Es una cmara cerrada que presenta 3 niveles con bandas transportadoras y compuestas por radiadores alimentados con agua caliente a travs de los cuales fluye el aire del medio ambiente calentndolo. Esto provoca la evaporacin progresiva del agua de los fideos, operacin que tiene una duracin de 4 minutos. La pasta ingresa a esta cmara entre 30 a 32% de humedad y a la salida presenta una humedad de 27 a 28%. En esta zona la temperatura es de 75 a 95 grados Celsius y es regulada por un termmetro electrnico cuya informacin es remitida a la computadora central.

Transporte y zarandeo En esta etapa el fideo se traslada por un elevador de cangilones el cual descarga el fideo en una zaranda, cuya funcin es uniformizar la distribucin de los fideos en la superficie de la banda.

Incarto/Incartamento/Segundo secado Es una cmara cerrada que presenta 9 niveles con bandas transportadoras y compuesta por radiadores y turbinas que inyectan aire caliente al fideo, adems esta dotado de un sistema de recambio, es decir, extraccin de humedad e inyeccin de aire seco. El tiempo de permanencia de la pasta en este secador es de 45 minutos a una temperatura de 70 a 90 grados Celsius segn el formato de fideo y una humedad relativa del ambiente entre 50 y 60%.

93

Transporte y zarandeo Aqu el fideo se traslada por un elevador de cangilones el cual descarga el fideo en una zaranda cuya funcin es uniformizar la distribucin de los fideos en la superficie de la banda a la siguiente etapa.

Galeria/Tercer secado Es una cmara cerrada que presenta 7 niveles con bandas transportadoras y compuestas por radiadores y turbinas que inyectan aire caliente al fideo y esta dotado de un sistema de recambio de extraccin de humedad e inyeccin de aire seco. En este sector el fideo permanece 2 horas 40 minutos a una

temperatura de 60 a 75 grados Celsius con una humedad relativa de 70 a 75%. En esta etapa y en las condiciones descritas, el proceso de secado llega a su fin.

Enfriamiento/Estabilizacin El fideo seco pero caliente pasa por un enfriador durante 5 minutos para estabilizar el producto final. Este enfriamiento tiene una temperatura de trabajo de 25 grados Celsius. El fideo en este punto tiene una humedad final entre 11 y 12,5%. Zarandeo Del enfriador el fideo es trasladado por una faja transportadora haca la zaranda, la cual traslada al fideo separando las partculas finas producidas por la rotura del fideo.

94

Almacenamiento en silo Despus del zarandeo el fideo pasa por un elevador de cangilones hacia un silo de almacenamiento para el embolsado manual o para alimentar las empaquetadoras.

Empaquetado El silo cuenta con dos transportadores hacia las dos mquinas empaquetadoras para este tipo de pastas. Estas mquinas empaquetan pastas en presentaciones de 250 gramos y 400 gramos.

Embolsado/Encajado El fideo proveniente del silo es embolsado manualmente en bolsas de papel kraft de 8 kilogramos o en bolsas de polietileno de 5 kilogramos para el fideo a granel, donde se coloca la fecha de vencimiento. Luego del empaquetado, se realiza el embolsado en forma manual en bolsas de 5 kilogramos teniendo en cuenta la medida de las bolsas de acuerdo a los tipos de fideo, donde se coloca la fecha de vencimiento manualmente. Los paquetes de 250 gramos se embolsan en 20 unidades por bolsa, en el cual se coloca una etiqueta con el rotulado de acuerdo a la norma correspondiente. Los paquetes que se colocan en cajas de cartn corrugado, el nmero de paquetes por caja depende de los requerimientos de cada cliente.

95

Apilado Las bolsas de fideos son estibadas en parihuelas en cantidades y altura variable de acuerdo a los formatos de fideo.

Almacenamiento temporal Los tableros de producto terminado son llevados a los espacios de almacenamiento empaquetado. temporal con el que cuenta la seccin de

Almacenamiento de producto terminado Toda la produccin del almacn temporal pasa hacia el almacn de productos terminados, donde se coloca laminas de plstico llamadas strech film para proteger el producto y asegurar el apilado para el despacho.

Despacho Los productos son despachados de la misma manera como han sido acondicionados en el almacn, transportndose con un carro hidrulico hacia el espign de despacho, luego el montacarga coloca la parihuela sobre el camin que ha sido previamente inspeccionado.

96

Diagrama de flujo de la lnea de produccin de fideo cortado y pastina

El grupo de trabajo elabor el diagrama de flujo de esta lnea de produccin.

97

Diagrama de flujo del fideo cortado

Recepcin de insumos

Pesado del colorante

Dosificacin Harina/Agua

Disolucin colorante/agua

Centrifugado

Mezclado/Amasado

Amasado al vaco Recorte Extrudo/Moldeado Aqu s e c am bi a l os moldes para los diferentes formatos

Cortado

Travatto (Primer secado)

T=75-95C H=27-28%

Transporte/Zarandeo

Encartamento (Segundo secado)

T=70-90C H=50-60%

Transporte/Zarandeo

Galeria (Tercer secado)

T=60-75C H=70-75%

98

Diagrama de flujo del fideo cortado

2

Enfriamiento/Estabilizacin

Zarandeo

Almacen silo

Empaquetado

Embolsado/Encajado

Apilado

Almacen temporal

Almacen producto terminado

Despacho

99

Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo cortado

TABLA

IDENTIFICACION DE PELIGROS SEGN EL USO FINAL DEL PRODUCTO EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO CORTADO
Operacin 1. Recepcin de materiales - Agua a) Utilizar el agua con alto contenido de organismos patgenos b) Usar agua estancada de los tanques de reserva a) Contaminacin de parsitos: Gorgojos b) Inadecuada limpieza de conductos de transportacin de harina a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Trigo en mal estado, sin anlisis de origen a) Ingreso de costra de harina pegada proveniente del silo b) Falta de limpieza integral de las paredes del silo y dosadores a) Contaminacin qumica por exceso del colorante amarillo-huevo b) Mal pesado del aditivo, irregular funcionamiento del dosificador a) Contaminacin por residuos metlicos: acero inoxidable (fsica) b) Malla de proteccin del molde esta roto o en mal estado a) Contaminacin ambiental

c) Peligro d) Causa

Informacin complementaria

- Harina

2. Mezclado-amasado - Harina

3. Extrudo y cortado

100

4. Segundo secado

5. Tercer secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

b) Ingreso de aire contaminado proveniente de los hornos externos a) Aire contaminado b) Ingreso de aire contaminado de los hornos externos a) Contaminacin microbiolgica de mohos, levaduras y bacterias b) Temperatura inadecuada a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal a) Contaminacin qumica por tintes b) Tinte de bolsas de papel a) Contaminacin fsica b) Rotura de empaque a) Contaminacin microbiolgica de hongos b) Falta de ventilacin, control de humedad, temperatura a) Contaminacin bacterial b) Inadecuado almacenamiento y saneamiento

101

TABLA

ANALISIS DE RIESGOS LINEA DE FIDEO CORTADO Y PASTINA

Operacin c) Peligro d) Causa Clasificacin Peligro Riesgo: Alto Mediano Bajo Bajo Efecto Severidad: Crtica Seria Mayor Menor Menor

1. Recepcin de materiales

2. Mezclado/amasado

3. Extrudo y cortado

a) Harina/gorgojos b) Inadecuada limpieza de conductos a) Utilizar agua con organismos patgenos b) Utilizar agua de reserva estancada a) Exceso de costra de harina proveniente del silo b) Falta de limpieza integral en las paredes del silo a) Contaminacin qumica por exceso de colorante b) Mal pesado a) Contaminacin por residuos metlicos de acero inoxidable b) Malla de molde roto a) Aire contaminado

(Seguridad) Inocuidad Biolgico Inocuidad Biolgico

Ninguno

Medio

Mayor

Inocuidad Biolgica

Bajo

Mayor

Integridad econmica

Mediano

Inseguridad al consumidor

Seria

Inocuidad Fsica

Bajo

Seria

Inocuidad

Bajo

Seria
102

4. Segundo secado

5. Tercer secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

b) Ingreso de aire contaminado de hornos externos a) Aire contaminado b) Ingreso de aire contaminado de hornos externos a) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias b) Temperatura inadecuada a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal a) Contaminacin fsica b) Rotura de envases a) Contaminacin microbiolgica de mohos b) Falta de ventilacin, control de humedad y temperatura a) Contaminacin microbiolgica de bacterias por roedores b) Inadecuado almacenamiento y saneamiento

fsica

Inocuidad Fsica

Bajo

Seria

Biolgica

Alto

Enfermedad

Crtica

Biolgica

Bajo

Menor

Fsica Biolgica

Bajo Medio

Menor Seria

Biolgica

Bajo

Menor

103

Medidas de control para cada peligro

TABLA

MEDIDAS DE CONTROL PARA CADA PELIGRO LINEA DE FIDEO CORTADO

Operacin 1. Recepcin de materiales Medidas de control a) Utilizar agua contaminada con microorganismos patgenos 1. Limpieza y desinfeccin del tanque 2. Clorificar el agua y medir el cloro residual a)Contaminacin qumica por exceso del colorante 1. Control del pesado del colorante 2. Inspeccin y calibracin del dosificador a) Contaminacin por residuos metlicos 1. Inspeccin de la malla antes de su uso 2. Utilizacin de malla de menor tramado a) Aire contaminado 1. Cambio de ubicacin de la toma de aire (ms alto) 2. Utilizacin de filtros a) Contaminacin por levaduras, mohos y bacterias 1. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado a) Contaminacin bacterial 1. Inspeccin y vigilancia de la higiene del personal del rea 2. Capacitacin en normas de higiene al personal del rea a) Contaminacin por mohos 1. Instalacin de termmetros higrometros 2. Inspeccin de una adecuada ventilacin

2. Mezclado/amasado

3. Extrudo y cortado

4. Segundo secado

5. Tercer secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea fideo cortado

104

TABLA

IDENTIFICACION DE LOS PCC EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO LINEA DE FIDEO CORTADO

PCC
Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias

Fase
P1

Resultado
SI

P2 P3 P4

NO SI NO

Operacin

PCC

Explicar las razones (haciendo uso del rbol de secuencias de decisiones)

P1: S hay medidas de control (temperaturas, reportes, etc.). Solamente sirven para medir. Es insuficiente. Faltan procesos de anlisis. P2: No, porque a parte de esos controles se necesita de un anlisis microbiolgico. P3: S por la mala regulacin de la temperatura y los sensores de control malogrados lo cual produce mayor cantidad de organismos microbiolgicos. P4: No. La presencia de organismos microbiolgicos se dara a pesar de ello. S hay PCC.

5. Tercer secado

Contaminacin microbiolgica

105

Establecimiento de los lmites de control para cada PCC

TABLA

ESTABLECER LC PARA CADA PELIGRO DE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO CORTADO

Operacin
5. Tercer secado

c) Peligro d) Causa
c) Contaminacin microbiolgica d) Temperatura inadecuada

Lmites Crticos
Temperatura para eliminar la humedad: 60 80 C Verificar que la temperatura este encima de los 60 C

Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia

TABLA

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTIVAS PARA LA PCC LINEA DE FIDEO CORTADO
Operacin c) Peligro d) Causa
c) Contaminacin microbiolgica d) Temperatura inadecuada

Procedimiento de vigilancia
Quin? Supervisor de produccin Cundo? Cada hora Cmo? Evaluacin sensorial Dnde? rea del Segundo secado Qu vigilas? La

Acciones correctivas
Produccin con hongos se rechazan Observar termmetr os, resultados quedan registrados en formatos

5. Tercer secado

106

temperatura

Que no sobre pase los Lmites Crticos S sobre pasa los Lmites Crticos, se deben modificar el control automtico . La accin la realiza el supervisor de produccin de acuerdo al procedimie nto

107

Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

TABLA

PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) N 2 LINEA DE FIDEO CORTADO

Localizacin : Tercer secado Peligro (riesgo) : Contaminacin microbiolgica Medidas de control : 2. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado Lmites crticos : Temperatura 60 80 C Procedimiento de El supervisor de produccin vigilar la vigilancia : temperatura cada hora, haciendo la evaluacin sensorial en el rea de segundo secado. La temperatura quedar registrado en el registro Control de temperatura en el tercer secado Acciones correctivas : S el supervisor en su inspeccin encontrar que se ha excedido el Lmite Crtico, la produccin saliente quedar en observacin para su posterior evaluacin y rechazado. La correccin del controlador automtico segn los procedimientos por el supervisor. Formatos y/o registros: Control de temperaturas Libro de ocurrencias

108

Establecimiento del sistema de registro de datos

REGISTRO N2 CONTROL DE TEMPERATURAS DE SECADO LINEA DE FIDEO CORTADO Control cada hora SEGUNDO SECADO Temperatura C TERCER SECADO Temperatura C PLAN HACCP SECCION FIDEERIAS

Fecha:

Formato HORA del fideo

OBSERVACIONES

ACCIONES CORRECTORAS:

CONTROL DE CALIDAD: INSPECTORES PRIMER TURNO NOMBRE FIRMA JEFE DE CONTROL DE CALIDAD NOMBRE FIRMA SEGUNDO TURNO TERCER TURNO

109

Determinacin de los Puntos Crticos de la lnea de fideo rosca

Descripcin del proceso de produccin de fideo rosca

Con ms de 40 aos de fabricacin, la lnea de produccin de fideo rosca es controlada por un tablero electromecnico y por su falta de mantenimiento es considerada obsoleta por el grupo de trabajo.

Recepcin de materiales La harina es recibida en el silo de almacenamiento por medio de un sistema de bombeo neumtico desde la seccin Molino. El agua empleada para el proceso viene del tanque principal de agua de la planta. El colorante lo provee la seccin Control de Calidad.

Pesado del colorante El colorante es recibido en la seccin Control de Calidad donde se pesa en bolsas de polietileno de 80 gramos cada una, se rotula, enumera con nmero de control y la lnea de produccin destino, luego se enva a la planta de fideos.

Disolucin y dosificacin del colorante Una bolsa de 80 gramos de colorante se disuelve en 20 litros de agua. Se agita la paleta de plstico para que la solucin sea homognea.

110

Dosificacin del agua y colorante El agua se dosifica a temperatura ambiente mediante una vlvula manual referida a la cantidad de harina (30% del peso de la harina). El colorante se dosifica mediante una vlvula manual a razn de 15 ml./ minuto.

Dosificacin de la harina La harina se dosifica mediante un transportador de tornillo a razn de: 350-390 kg./h.

Mezclado/amasado Los tres componentes confluyen en una mezcladora pequea que los homogeniza, luego pasa a un amasado en dos etapas con una duracin total de 15 minutos cada una se realiza en una tina de un solo eje, en el cual estn incrustadas paletas, las cuales realizan el batido de la masa. La cantidad de masa acumulada en la tina debe ser hasta el nivel de los ejes para garantizar el buen amasado y luego ingresa a la siguiente etapa.

Amasado al vaco Del amasado, este va a un alimentador hermtico y va haca la cmara de vaco, la cual consiste en una amasadora chica con un solo eje en donde recibe la presin de vaco de -25 mm de mercurio, para eliminar

111

las partculas de aire que producen los puntos blancos en el fideo y empobrecen el aspecto superficial del producto final.

Extrudo y moldeado De la cmara de vaco, la masa ingresa a dos prensas cada una de las cuales consiste en un cilindro en cuyo interior hay un tornillo sin fin y en la parte terminal hay dos prensas que estn unidas cabezal longitudinal. La masa ingresa entonces a los tornillos donde se comprime en el cabezal a una presin de trabajo de 100 libras/pulgada2 en promedio y segn el formato del fideo. Como la compresin de la masa genera recalentamiento de las prensas, los cilindros, estn compuestos por una chaqueta de refrigeracin para mantener la temperatura de stos elementos en 40 grados Celsius y evitar el calentamiento excesivo de la masa y por ende el oscurecimiento del fideo. Con esta presin de trabajo se logra que la pasta fluya a travs del molde a una velocidad constante. Luego del moldeado se cuenta con un sistema de ventilacin el que consta de tres turbinas que emplean aire del medio ambiente y mediante conductos con agujeros dirigidos haca la pasta.

Doblado y cortado Despus del moldeado la pasta llega a la dobladora la cual se encarga de dar la forma de rosca y luego es cortada mediante una cuchilla horizontal dando el tamao al fideo. Despus es depositado en una lona

112

transportadora que se encarga de alimentar en hileras sucesivas hasta llenar completamente los bastidores en 17 hileras. La pasta sobrante del cortado es retornada a la etapa de mezclado. Los bastidores cargados con la pasta ingresan a esta zona compuesta por 6 ventiladores que toman el aire del medio ambiente y lo calientan a travs de radiadores a 40 grados Celsius, esto provoca la primera evaporacin del agua de la pasta con una duracin de 5 minutos. Estos bastidores se desplazan uno tras otro, siendo este su medio de transporte haca el siguiente secado.

Primer secado/Incarto Luego los bastidores ingresan a esta zona, el cual es un elevador compuesto de 25 pisos de bastidores, en los cuales se le inyecta aire caliente por medio de 4 pares de ventiladores a los costados y con flujos de aires especficos. El tiempo de permanencia de la pasta en este secador es de 25 a 40 minutos, dependiendo el grosor del fideo, y a una temperatura de 30 a 40 grados Celsius. Al final se obtiene un a pasta con 18 a 25% de humedad.

Segundo secado/Galera El secador cuenta con 16 pares de turbinas que recirculan el aire interior y lo calienta a travs de radiadores, en estas condiciones ingresan los bastidores de la etapa anterior y se desplazan a travs de 57 pisos. El tiempo de permanencia del fideo en esta etapa es de 24 a 27 horas

113

dependiendo del grosor del fideo. La temperatura de secado es de 45 a 55 grados Celsius. La humedad final de la pasta tiene entre 10 y 12,5 % de humedad.

Descargado La pasta seca es retirada de los bastidores por una escobilla de funcionamiento automtico haca la banda transportadora que lleva el fideo a la zona de embolsado.

Embolsado El fideo proveniente de la banda transportadora es embolsado manualmente en bolsas de papel kraft de 10 kilogramos, donde se coloca la fecha de vencimiento.

Apilado Las bolsas de fideos son estibadas en parihuelas en cantidades y altura acuerdo a los formatos de fideo.

Almacenamiento temporal Los tableros de producto terminado son llevados a los espacios de almacenamiento empaquetado. temporal con el que cuenta la seccin de

114

Almacenamiento de producto terminado Toda la produccin del almacn temporal pasa hacia el almacn de productos terminados, donde se coloca laminas de plstico llamadas strech film para proteger el producto y asegurar el apilado para el despacho.

Despacho Los productos son despachados de la misma manera como han sido acondicionados en el almacn, transportndose con un carro hidrulico hacia el espign de despacho, luego el montacarga coloca la parihuela sobre el camin que ha sido previamente inspeccionado.

Diagrama de flujo de la lnea de produccin fideo rosca

El grupo de trabajo elabor el diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca.

115

Diagrama de flujo del fideo rosca

Recepcin de insumos

Pesado del colorante

Dosificacin Harina/Agua

Disolucin colorante/agua

Mezclado/Amasado

Amasado al vaco

Recorte Extrudo

Doblado/Cortado

Encartamento (Primer secado)

T=32-40C H=24-25%

Galeria (Segundo secado)

T=48-53C Hmax.=12,5C

Descarga y seleccin

Embolsado

Apilado

116

Diagrama de flujo del fideo rosca

Almacen temporal

Almacen producto terminado

Despacho

De las tres lneas de produccin, el grupo de trabajo consider como la lnea de produccin problema la de fideo tipo rosca por su antigedad y obsolescencia, por la falta de mantenimiento y por el estado de sus componentes.

Identificacin de peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca

En cada etapa del proceso se determinaron los tipos de peligros que estn presentes (fsicos, qumicos y biolgicos) as como sus medidas preventivas.

117

TABLA

IDENTIFICACION DE PELIGROS SEGN EL USO FINAL DEL PRODUCTO EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin 1. Recepcin de materiales - Agua a) Utilizar el agua con alto contenido de organismos patgenos b) Usar agua estancada de los tanques de reserva a) Contaminacin de parsitos: Gorgojos b) Inadecuada limpieza de conductos de transportacin de harina a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Trigo en mal estado, sin anlisis de origen a) Ingreso de costra de harina pegada proveniente del silo b) Falta de limpieza integral de las paredes del silo y dosadores a) Contaminacin qumica por exceso del colorante amarillo-huevo b) Mal pesado del aditivo, irregular funcionamiento del dosificador a) Contaminacin por residuos metlicos: acero inoxidable (fsica) b) Malla de proteccin del molde esta roto o en mal estado a) Contaminacin ambiental b) Ingreso de aire contaminado proveniente de los hornos externos a) Contaminacin

e) Peligro f) Causa

Informacin complementaria

- Harina

2. Mezclado-amasado - Harina

3. Extrudo, doblado y cortado

118

4. Primer secado

5. Segundo secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

microbiolgica de bacterias y mohos en los bastidores b)Bastidores sucios a) Derrame de aceite en el fideo proveniente de la amasadora b) Cae lubricante a) Aire contaminado b) Ingreso de aire contaminado de los hornos externos a) Contaminacin microbiolgica de bacterias y mohos b) Uso de paneles de madera a) Contaminacin microbiolgica de mohos, levaduras y bacterias b) Temperatura inadecuada, uso de paneles de madera a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal a) Contaminacin qumica por tintes b) Tinte de bolsas de papel a) Contaminacin fsica b) Rotura de empaque a) Contaminacin microbiolgica de mohos b) Falta de ventilacin, control de humedad, temperatura a) Contaminacin bacterial b) Inadecuado almacenamiento y saneamiento

119

TABLA

ANALISIS DE RIESGOS LINEA DE FIDEO ROSCA

Operacin e) Peligro f) Causa Clasificacin Peligro Riesgo: Alto Mediano Bajo Bajo Efecto Severidad: Crtica Seria Mayor Menor Menor

1. Recepcin de materiales

2. Mezclado/amasado

3. Extrudo, doblado y cortado

a) Harina/gorgojos b) Inadecuada limpieza de conductos a) Utilizar agua con organismos patgenos b) Utilizar agua de reserva estancada a) Exceso de costra de harina proveniente del silo b) Falta de limpieza integral en las paredes del silo a) Contaminacin qumica por exceso de colorante b) Mal pesado a) Contaminacin por residuos metlicos de acero inoxidable b) Malla de molde roto a) Aire contaminado

(Seguridad) Inocuidad Biolgico Inocuidad Biolgico

Ninguno

Medio

Mayor

Inocuidad Biolgica

Bajo

Mayor

Integridad econmica

Mediano

Inseguridad al consumidor

Seria

Inocuidad Fsica

Bajo

Seria

Inocuidad

Bajo

Seria
120

4. Primer secado

5. Segundo secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

b) Ingreso de aire contaminado de hornos externos a) Aire contaminado b) Ingreso de aire contaminado de hornos externos a) Contaminacin microbiolgica de bacterias y mohos b) Uso de paneles de madera a) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias b) Uso de paneles de madera, temperatura inadecuada a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal a) Contaminacin fsica b) Rotura de envases a) Contaminacin microbiolgica de mohos b) Falta de ventilacin, control de humedad y temperatura a) Contaminacin

fsica

Inocuidad Fsica

Bajo

Seria

Biolgica

Alto

Seria

Biolgica

Alto

Enfermedad

Crtica

Biolgica

Bajo

Menor

Fsica Biolgica

Bajo Medio

Menor Seria

Biolgica

Bajo

Menor
121

microbiolgica de bacterias por roedores b) Inadecuado almacenamiento y saneamiento

122

Medidas de control para cada peligro

TABLA

MEDIDAS DE CONTROL PARA CADA PELIGRO LINEA DE FIDEO ROSCA

Operacin 1. Recepcin de materiales Medidas de control a) Utilizar agua contaminada con microorganismos patgenos 1. Limpieza y desinfeccin del tanque 2. Clorificar el agua y medir el cloro residual a)Contaminacin qumica por exceso del colorante 1. Control del pesado del colorante 2. Inspeccin y calibracin del dosificador a) Contaminacin por residuos metlicos 1. Inspeccin de la malla antes de su uso 2. Utilizacin de malla de menor tramado a) Aire contaminado 1. Cambio de ubicacin de la toma de aire (ms alto) 2. Utilizacin de filtros a) Contaminacin por levaduras, mohos y bacterias 1. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado 2. Utilizacin de lminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera a) Contaminacin bacterial 1. Inspeccin y vigilancia de la higiene del personal del rea 2. Capacitacin en normas de higiene al personal del rea a) Contaminacin por mohos 1. Instalacin de termmetros higrometros 2. Inspeccin de una adecuada ventilacin

2. Mezclado/amasado

3. Extrudo, doblado y cortado

4. Primer secado

5. Segundo secado

6. Embolsado y apilado

7. Almacenamiento

Identificacin de los PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea fideo rosca

123

TABLA

IDENTIFICACION DE LOS PCC EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO LINEA DE FIDEO ROSCA
PCC
Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias

Fase
P1

Resultado
SI

P2 P3 P4

NO SI NO

Operacin

PCC

Explicar las razones (haciendo uso del rbol de secuencias de decisiones)

P1: S hay medidas de control (temperaturas, reportes, etc.). Solamente sirven para medir. Faltan procesos de anlisis. Es insuficiente. Paneles de madera producen mayor cantidad de hongos. P2: No, porque a parte de esos controles se necesita de un anlisis microbiolgico. P3: S por la utilizacin de paneles de madera lo cual produce mayor cantidad de hongos. P4: No. La presencia de hongos se dara a pesar de ello. S hay PCC.

5. Segundo secado

Contaminacin microbiolgica de levaduras mohos y bacterias

124

Establecimiento de los lmites de control para cada PCC

Se estableci con el objetivo de diferenciar un producto seguro de uno no seguro, basados en la experiencia conseguida con el producto y normas nacionales.

TABLA

ESTABLECER LC PARA CADA PELIGRO DE LOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO ROSCA

Operacin
5. Segundo secado

e) Peligro f) Causa
e) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias f) Temperatura inadecuada

Lmites Crticos
Temperatura para eliminar la humedad: 42 55 C Verificar que la temperatura este encima de los 42 C

Establecimiento de los procedimientos y criterios de vigilancia

Para cada punto crtico de control se determin el sistema y la frecuencia de vigilancia con la finalidad de evitar que dichos puntos crticos escapen de los lmites establecidos, y detectar a tiempo una prdida de control de los mismos.

125

TABLA

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA Y ACCIONES CORRECTIVAS PARA LA PCC LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin e) Peligro f) Causa
e) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias f) Temperatura inadecuada

Procedimiento de vigilancia
Quin? Supervisor de produccin Cundo? Cada hora Cmo? Evaluacin sensorial Dnde? rea del Segundo secado Qu vigilas? La temperatura

Acciones correctivas
Produccin con hongos se rechazan Observar termmetro s, resultados quedan registrados en formatos Que no sobre pase los Lmites Crticos S sobre pasa los Lmites Crticos, se deben modificar el control automtico. La accin la realiza el supervisor de produccin de acuerdo al procedimie nto

5. Segundo secado

126

Establecimiento de las acciones correctivas para cada PCC

Se estableci las acciones correctivas que deben tomarse, cuando el resultado de la vigilancia nos d una desviacin fuera de los lmites crticos establecidos en cada PCC.

TABLA

PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) N 3 LINEA DE FIDEO ROSCA

Localizacin : Segundo secado Peligro (riesgo) : Contaminacin microbiolgica Medidas de control : 3. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado 4. Utilizacin de lminas de Aluminio en reemplazo de paneles de madera Lmites crticos : Temperatura 40 60 C Procedimiento de El supervisor de produccin vigilar la vigilancia : temperatura cada hora, haciendo la evaluacin sensorial en el rea de segundo secado. La temperatura quedar registrado en el registro Control de temperatura en el segundo secado Acciones correctivas : S el supervisor en su inspeccin encontrar que se ha excedido el Lmite Crtico, la produccin saliente quedar en observacin para su posterior evaluacin y rechazado. La correccin del controlador automtico segn los procedimientos por el supervisor. Formatos y/o registros: Control de temperaturas Libro de ocurrencias

127

Establecimiento del sistema de registro de datos

Se establecen formatos para registrar observaciones durante el proceso, y en el cual, se detalla las acciones correctivas.

128

REGISTRO N3 CONTROL DE TEMPERATURAS DE SECADO LINEA DE FIDEO ROSCA Control cada hora Formato HORA del fideo INCARTO Temperatura C GALERIA Temperatura C

PLAN HACCP SECCION FIDEERIAS

Fecha:

OBSERVACIONES

ACCIONES CORRECTORAS:

CONTROL DE CALIDAD: INSPECTORES PRIMER TURNO NOMBRE FIRMA JEFE DE CONTROL DE CALIDAD NOMBRE FIRMA SEGUNDO TURNO TERCER TURNO

129

REGISTRO N 4 CONTROL DE PRESION DEL EXTRUIDO LINEA DE FIDEO ROSCA Control cada hora Formato HORA Del fideo PRESION Lb/Pulg2 Fecha:

PLAN HACCP SECCION FIDEERIAS

OBSERVACIONES

ACCIONES CORRECTORAS:

CONTROL DE CALIDAD: INSPECTORES PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO TERCER TURNO

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD NOMBRE FIRMA

130

Establecimiento de un sistema de verificacin para el HACCP

Partiendo del grupo de trabajo, se debe formalizar el crculo de calidad de la planta de fideeras teniendo como objetivo la revisin del Plan HACCP por lo menos una vez al ao. As mismo toda lnea de produccin nueva que sea ensamblada en la planta tambin debe someterse dentro del Plan HACCP y establecer sus PCC, lmites crticos, procedimientos de vigilancia y acciones correctivas.

6. ANALISIS MICROBIOLOGICO DE MUESTRAS EXTRAIDAS DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA

Para la verificacin del sistema HACCP si funciona correctamente, se ha extrado muestras de diferentes puntos de la lnea de fideo rosca. Con ello se quiere apreciar la cantidad de microorganismos patgenos contiene el producto en tres fases: materia prima, proceso y producto final, as mismo el medio ambiente donde se localiza la lnea de produccin ha sido muestreada para apreciar el grado de contaminacin microbiolgica. Para la realizacin del anlisis se ha tenido la colaboracin del equipo del Laboratorio de Microbiologa Ambiental , H. de los Alimentos de la Facultad de C. Biolgicas de la UNMSM a cargo del Dr. Abad Flores Paucarima. A diferencia del estudio de los puntos crticos de control realizado en que se ha detectado un punto de control crtico, para la obtencin del muestreo se ha supuesto como puntos crticos lo siguiente:

131

Descripcin 1. Materia prima

Punto a. Harina

Motivo

a. Presencia de microorganismos por condiciones del silo y conductos. Condiciones patgenas de procedencia del trigo. b. Agua b. Condiciones higinicas del tanque de agua y conductos. 2. Masa de harina y a. Amasadora a. Condiciones higinicas de la agua amasadora. 3. Producto en a. Galera o a. Condiciones microbiolgicas del proceso de secado segundo secado secador por la presencia de madera en su construccin. Temperatura ptima de secado. 4. Producto final a. Embolsado a. Condiciones higinicas del manipulador y de los implementos utilizados.

Adems se obtuvo muestras del medio ambiente en los siguientes puntos: Amasadora Punto de ingreso al primer secado Punto galera o segundo secado Punto salida de la lnea de produccin

A continuacin se presenta los resultados obtenidos:

132

133

134

135

136

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138

139

140

141

142

FOTOS DE LAS MUESTRAS OBTENIDAS

Ingreso de harina a la amasadora

Muestra 1_ VRBA_Enterobacterias 1

Muestra 1_ VRBA_Enterobacterias 2

143

Muestra 1_APD_Mohos y levaduras

Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 1

144

Muestra 1_Agar Pemba_Bacillus cereus 2 Masa de harina y agua de la amasadora

Muestra 3_ VRBA_Enterobacterias 1

145

Muestra 3_ VRBA_Enterobacterias 2

Muestra 3_APD_Mohos y levaduras 1

146

Muestra 3_APD_Mohos y levaduras 2 Fideo en proceso de secado: Galeria o segundo secado

Muestra 4_ Manitol salado_Staphylococcus aureus

147

Muestra 4_ VRBA_Enterobacterias 1

Muestra 4_ VRBA_Enterobacterias 2

148

Muestra 4_APC_Aerbios mesfilos

Muestra 4_APD_Mohos y levaduras

149

Producto terminado: salida de lnea de produccin

Muestra 5_ Manitol salado_Staphylococcus aureus 2

Muestra 5_ VRBA_Enterobacterias

150

Muestra 5_APC_Aerbios mesfilos

Muestra 5_APD_Mohos y levaduras

151

FOTOS DE LAS MUESTRAS DEL MEDIO AMBIENTE

APC_Lnea de Fideo Rosca Punto - Amasadora

APD_Lnea de Fideo Rosca Punto Amasadora

152

APC_Lnea de Fideo Rosca Punto de Ingreso al Primer Secadero

APD_Lnea de Fideo Rosca Punto de Ingreso al Primer Secadero

153

APC_Lnea de Fideo Rosca Punto Galeria

APD_Lnea de Fideo Rosca Punto Galeria

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APC_Lnea de Fideo Rosca Punto Salida de la lnea de Produccin

APD_Lnea de Fideo Rosca Punto Salida de la lnea de Produccin

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7. DISCUSION DE LOS RESULTADOS

Los resultados obtenidos han sido adversos para el presente estudio e indica que el producto analizado pone en grave riesgo la salud del usuario final. Anotamos los siguientes puntos: Se denota que se necesita replanteamiento en el anlisis de los puntos crticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las buenas prcticas de manufactura. En casi todos los puntos, a excepcin del agua utilizada como materia prima, las muestras han salido contaminadas con microorganismos patgenos. La aparicin de Salmonella y del Bacillus Cereus en las muestras de la amasadora y materia prima se podra deber a la presencia de huevo o derivado del huevo, pero este insumo se ha dejado de usar, por lo que podra deberse a la poca higiene de los conductos y la propia amasadora. El agua es el insumo que esta bien controlado y en la que se aprecia un rastreo diario de la cantidad de cloro residual en los depsitos de almacenamiento de agua. En la galera o segundo secado se aprecia una reduccin de microorganismos debido al control de temperatura. Se labora en un medio ambiente bien contaminado, que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente final.

156

8. REPLANTEAMIENTO DEL SISTEMA

A continuacin se presenta un avance del anlisis de la lnea de produccin del fideo rosca incluyendo los nuevos peligros. El anlisis de los peligros, como se ha visto, es parte de un trabajo de grupo, de equipo, que en un futuro prximo se formar de nuevo para la discusin y solucin de los problemas pero a modo de adelanto se presenta un replanteamiento del sistema HACCP hasta la seccin lmites de control para los nuevos problemas.

Identificacin de nuevos peligros segn el uso final del producto en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea de fideo rosca

En esta etapa se incluye los nuevos tipos de peligros que estn presentes (fsicos, qumicos y biolgicos) as como sus medidas preventivas.

TABLA

IDENTIFICACION DE LOS NUEVOS PELIGROS SEGN EL USO FINAL DEL PRODUCTO EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA
Operacin 1. Recepcin de materiales - Harina a) Contaminacin de parsitos

g) Peligro h) Causa

Informacin complementaria

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b) Inadecuada limpieza de conductos de transportacin de harina a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Trigo en mal estado, sin anlisis de origen 2. Mezclado-amasado - Harina a) Contaminacin de parsitos b) Falta de limpieza integral de las paredes del silo y dosadores a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Falta de limpieza de la amasadora a) Contaminacin ambiental b) Escape de harina de los ductos y presencia de madera en la lnea de produccin a) Contaminacin microbiolgica de bacterias y mohos en los bastidores b)Bastidores sucios a) Contaminacin microbiolgica de mohos, levaduras y bacterias b) Temperatura inadecuada, uso de paneles de madera a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal y de los implementos, uso de paneles de madera

3. Extrudo, doblado y cortado

4. Segundo secado

5. Embolsado y apilado

158

TABLA

ANALISIS DE RIESGOS LINEA DE FIDEO ROSCA

Operacin g) Peligro h) Causa Clasificacin Peligro Riesgo: Alto Mediano Bajo Alto Efecto Severidad: Crtica Seria Mayor Menor Crtica

1. Recepcin de materiales

2. Mezclado/amasado

3. Extrudo, doblado y cortado

a) Contaminacin de parsitos b) Inadecuada limpieza de conductos de transportacin de harina a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Trigo en mal estado, sin anlisis de origen a) Contaminacin de parsitos b) Falta de limpieza integral en las paredes del silo a) Contaminacin de origen microbiolgico b) Falta de limpieza de la amasadora a) Contaminacin ambiental b) Escape de harina de

(Seguridad) Inocuidad Biolgico

Inocuidad Biolgico

Enfermedad

Mayor

Inocuidad Biolgica

Mediano

Mayor

Inocuidad Biolgica

Alto

Enfermedad

Crtica

Inocuidad Biolgica

Mediano

Mayor

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4. Segundo secado

5. Embolsado y apilado

los ductos y presencia de madera en la lnea de produccin a) Contaminacin microbiolgica de bacterias y mohos en los bastidores b)Bastidores sucios a) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias b) Uso de paneles de madera, temperatura inadecuada a) Contaminacin microbiolgica de bacterias b) Falta de higiene del personal y de los implementos, uso de paneles de madera

Inocuidad Biolgica

Mediano

Mayor

Inocuidad Biolgica

Alto

Enfermedad

Crtica

Inocuidad Biolgica

Alto

Enfermedad

Crtica

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Medidas de control para los nuevos peligros

TABLA

MEDIDAS DE CONTROL PARA LOS NUEVOS PELIGROS DE LA LINEA DE FIDEO ROSCA

Operacin 1. Recepcin de materiales Medidas de control a) Contaminacin de parsitos 1. Limpieza y desinfeccin de conductos de transportacin a) Contaminacin de origen microbiolgico 1. Limpieza y desinfeccin de amasadora a) Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos y bacterias 1. Inspeccin y calibracin de controles automticos y termmetros de la operacin de secado 2. Utilizacin de lminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera a) Contaminacin microbiolgica de bacterias 1. Inspeccin y vigilancia de la higiene del personal del rea 2. Utilizacin de lminas de Aluminio en reemplazo de los paneles de madera 3. Limpieza y desinfeccin del rea : personal y utensilios

2. Mezclado/amasado 3. Segundo secado

4. Embolsado y apilado

Identificacin de los nuevos PCC en las operaciones del diagrama de flujo de la lnea fideo rosca

161

TABLA

IDENTIFICACION DE LOS NUEVOS PCC EN LAS OPERACIONES DEL DIAGRAMA DE FLUJO LINEA DE FIDEO ROSCA
PCC
Contaminacin microbiolgica de levaduras, mohos, bacterias y parsitos

Fase
P1

Resultado
SI

P2 P3 P4

NO SI NO

Operacin

PCC

Explicar las razones (haciendo uso del rbol de secuencias de decisiones)

1. Recepcin de materiales

2. Mezclado/amasado

Contaminacin de P1: S hay medidas de control parsitos (certificaciones, anlisis, etc.). Faltan mantenimiento y limpieza de conductos transportadores de materia prima. P2: No, porque se necesita un anlisis microbiolgico de la materia prima ms continuamente. P3: S por la falta de limpieza y mantenimiento de conductos transportadores de materia prima. P4: No. La presencia de parsitos se dara a pesar de ello. S hay PCC. a) Contaminacin P1: Si. Hay limpieza pero de de origen manera superficial. microbiolgico P2: No, porque se necesita un anlisis microbiolgico de la superficie de la amasadora aparte de limpieza con desinfectante. P3: S por la limpieza superficial de la amasadora. P4: No. La presencia de microorganismos se dara a pesar de ello. S hay PCC.

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3. Segundo secado

Contaminacin microbiolgica de levaduras mohos y bacterias

4. Embolsado y apilado

a) Contaminacin microbiolgica de bacterias

P1: S hay medidas de control (temperaturas, reportes, etc.). Solamente sirven para medir. Faltan procesos de anlisis. Es insuficiente. Paneles de madera producen mayor cantidad de hongos. P2: No, porque a parte de esos controles se necesita de un anlisis microbiolgico. P3: S por la utilizacin de paneles de madera lo cual produce mayor cantidad de hongos. P4: No. La presencia de hongos se dara a pesar de ello. S hay PCC. P1: S hay medidas de control (anlisis sensorial, reportes, etc.). Solamente sirven para ver condicin del fideo a la salida de la lnea de produccin. Falta anlisis microbiolgico de producto final. Paneles de madera y falta de limpieza producen mayor cantidad de microorganismos patgenos.

Sugerencias sobre los lmites de control para los nuevos PCC

Se basa en la normativa Criterios microbiolgicos de calidad sanitaria e

inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano RM 615-2003 SA/DM que se estableci con el objetivo de diferenciar un producto

seguro de uno no seguro. La norma se puede apreciar en la seccin Anexos.

163

TABLA

LC PARA CADA PELIGRO DE LOS NUEVOS PCC EN LA LINEA DE FIDEO ROSCA

Operacin
1. Recepcin de materiales

g) Peligro h) Causa
g) Contaminacin de parsitos h) Limpieza y desinfeccin de conductos de transportacin

Lmites Crticos

2. Mezclado/amasado

3. Segundo secado

4. Embolsado y apilado

Anlisis microbiolgico de la muestras y los lmites lo da la norma tcnica nacional Criterios microbiolgicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano RM 615-2003 SA/DM g) Contaminacin de Anlisis microbiolgico de origen microbiolgico la muestras y superficie de h) Limpieza y desinfeccin la amasadora y los lmites de amasadora lo da la norma tcnica nacional Criterios microbiolgicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano RM 615-2003 SA/DM Temperatura para eliminar g) Contaminacin la humedad: microbiolgica de 40 60 C levaduras, mohos y Verificar que la bacterias temperatura este encima h) Temperatura de los 40 C inadecuada Anlisis microbiolgico de g) Contaminacin microbiolgica de bacterias la muestras y los lmites lo da la norma tcnica h) Falta de limpieza y nacional Criterios desinfeccin del rea : microbiolgicos de calidad personal y utensilios sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano RM 615-2003 SA/DM

164

9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 CONCLUSIONES

Las conclusiones a que se ha llegado en el presente estudio son las siguientes:

Segn los resultados obtenidos de las encuestas del grupo de trabajo se concluye que la empresa no cumple, o lo hace de manera parcial, con las condiciones necesarias sobre

infraestructura, mano de obra, procesos, maquinarias y equipos. Del diagnstico y higinico-sanitario facilidades se correspondiente que a

instalaciones

determin

existen

observaciones en la planta de fideeras del cual la empresa tiene que levantar para su posterior aprobacin en la totalidad de puntos en la evaluacin. Las observaciones son: Piso de cemento Ventanas abiertas y algunas sin vidrio Utensilios de trabajo de material inapropiado en las industrias de alimentos Chimeneas de otras plantas cuyas salidas estn colocadas de manera desfavorable hacia la planta de fideerias. Problema de condensacin en el almacn.

165

Del grupo de trabajo y con la ayuda de las herramientas de calidad, tormentas de ideas y matriz de seleccin de problemas se determin los principales problemas de la planta de fideeras: Condiciones higinicas inadecuadas No existe un control de procesos

Las mejoras propuestas para afrontar el principal problema de la planta de fideeras fue: El plan de higiene y saneamiento para la planta de fideeras. Aplicacin del Plan HACCP para la planta de fideeras.

El Plan de higiene y saneamiento tiene que incidir en las BPM (Buenas Prcticas de Manufactura) con capacitacin en

empleados y obreros de la planta de fideeras. En la aplicacin del sistema HACCP en la planta de fideeras se determin que en la lnea de produccin de fideo rosca era la lnea problema en la cual se deba ejercer mayor control de los puntos crticos de control, por motivos de: Contaminacin por microorganismos patgenos. Temperaturas inadecuadas en el proceso de elaboracin.

De los anlisis realizados a las diferentes muestras, se ha concluido que se labora en un medio ambiente bien contaminado, que no ayuda a que salga un producto final inocuo para el cliente final.

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En casi todos los puntos, a excepcin del agua utilizada como materia prima, las muestras han salido contaminadas con microorganismos patgenos.

Se necesita replanteamiento en el anlisis de los puntos crticos, en el control de las operaciones sanitarias y de las buenas prcticas de manufactura.

9.2 RECOMENDACIONES

Las recomendaciones para mejorar las condiciones de produccin en la planta de fideeras son las siguientes:

Efectuar los cambios en las instalaciones (pisos, ventanas) en la zona de produccin y almacn para disminuir la presencia de peligros como el ingreso de plagas u otros agentes

contaminantes. Renovar las lneas de produccin. Implantar un plan de higiene y saneamiento. Incidir en el personal sobre las BPM (Buenas Prcticas de Manufactura). Implantacin del sistema HACCP en la planta de fideeras. Una vez implantado el sistema HACCP se debe llevar a cabo auditorias internas y externas por lo menos una vez al ao, as como el funcionamiento de los crculos de la planta.

167

Desarrollar el control de procesos productivos. La conformacin de un grupo de trabajo permanente que resuelva los problemas actuales y que evite los futuros problemas de la planta de fideos.

Replanteamiento del anlisis de los puntos crticos, del control de las operaciones sanitarias y de las buenas prcticas de manufactura.

Se recomienda como desinfectante a utilizar en las lneas de produccin de la planta de fideos los compuestos de Amonio Cuaternarios por su efectividad sobre las bacterias, levaduras, hongos y virus y que se emplea solo en las instalaciones.

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BIBLIOGRAFIA

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185

ANEXOS

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