UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE MONAGAS ESCUELA DE INGENIERA DE PETRLEO MATURN/MONAGAS/VENEZUELA

PROCESOS DE REFINACIN DEL GAS NATURAL. (Examen nmero 9)

REVISADO POR: Dr. Fernando Pino REALIZADO POR: Medina Anayeli. Medina Javier. Snchez Ricardo

MATURN, AGOSTO 2011

1. Describir los parmetros que se tienen que tener en cuenta para un eficiente diseo de un separador horizontal gas-petrleo. El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolfero, la mayora de las veces esta compuesto por hidrocarburos, agua, arena, entre otros. La separacin fsica de estas fases es una de las operaciones de gran inters econmico-industrial, sobre todo en el procesamiento y tratamiento de los crudos y del gas natural. Un separador es un recipiente o dispositivo mecnico utilizado para separar un fluido en sus diferentes fases, estos segn las fases que separen pueden ser bifsicos o trifsicos. El separador bifsico se utiliza para separar los lquidos de la fase gaseosa. Mientras que los separadores trifsicos tienen por objeto separar los hidrocarburos lquidos del agua libre y de la corriente de hidrocarburos gaseosos. Los separadores segn su forma geomtrica pueden clasificarse como verticales, horizontales y esfricos. En los separadores horizontales, la fase pesada decanta perpendicularmente a la direccin horizontal del flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantacin de la fase pesada discontinua, desde luego todo esto ocurre hasta un cierto lmite. Los separadores horizontales del punto de vista geomtrico son un cilindro instalado horizontalmente, y se utilizan por lo general, cuando existen grandes caudales de lquido, crudos espumosos y agua. Para un diseo ptimo de un separador, es necesario tomar en cuenta los diferentes estados y procesos, por los cuales deber de pasar el fluido. Adems, se debe de analizar el efecto, que sobre fuerzas fsicas que lo caracterizan. el fluido puedan tener las diferentes

El principal objetivo del diseo de un separador es obtener en forma separada los diferentes componentes de los fluidos provenientes de los pozos petroleros, de tal forma de proceder a su tratamiento y comercializacin. Por lo general el separador es la primera instalacin del procesamiento del fluido, un diseo incorrecto puede traer graves consecuencias al proceso y a otras instalaciones por donde deben pasar los hidrocarburos. Dada la gran importancia del proceso de separacin en el procesamiento de los fluidos provenientes de un pozo petrolero se deben tomar en cuenta una serie de parmetros para el diseo correcto de los separadores. Las normas PDVSA establecen los parmetros ms importantes que se deben considerar para el diseo de separadores de gas-petrleo tanto horizontales como verticales: Caudal de petrleo ( o ) en MBNPD Caudal de Gas ( G ) en MMPCND Presin de Operacin ( POP

en lpca

Temperatura de Operacin (TOP

en F

Gravedad Especfica del Gas al aire ( G ) adimensional Gravedad API Factor de Compresibilidad (Z) Adimensional Tiempo de Retencin ( t r ) en minutos
3 Constante Universal de los Gases ( R ) = 10 ,73 ( lpca ) ( pie ) // lbmol )( R)

Para el diseo de separadores horizontales y en general, es necesario adoptar las normas API y GPSA, para calcular a travs de formulas los parmetros anteriormente descritos e iniciar el diseo de acuerdo al procedimiento establecido por la Norma PDVSA para el diseo de separadores horizontales y verticales GasPetrleo.

Los parmetros anteriores son esenciales para el diseo de los separadores y pueden ser suministrados por la empresa, a travs de mediciones con equipos especializados; o calculados a travs de correlaciones. Cada uno de estos parmetros depende uno del otro, es por ello que sus clculos deben ser precisos y exactos, para poder lograr el buen diseo de un separador eficiente, capaz de cumplir con estndares de operacin y con las exigencias de la empresa, garantizando as resultados confiables. La norma PDVSA especifica los parmetros de entrada y que deben ser calculados para el diseo de separadores convencionales horizontales. Tabla 1: Parmetros de Entrada para el diseo de Separadores Convencionales: Norma PDVSA Caudal de petrleo Caudal de Gas Presin de Operacin Temperatura de operacin Gravedad Especfica del gas al aire Gravedad API Factor de Compresibilidad Tiempo de Retencin Constante de los gases Unidades MBND MMPCND Lpca. F adimensional Grados adimensional Min. lpca * pie3/lbmol*R Rango Lmite 1,5-250 1,5-900 25-1500 100-200 0,10-1,2 24-40 0,25-0,98 1,5-5,0 10,73

Los rangos de trabajo de cada uno de los parmetros fueron establecidos en base a las condiciones operacionales del rea de trabajo de PDVSA. Muchos de estos datos pueden ser obtenidos a travs de mediciones con equipos especializados o travs de correlaciones. El Factor de Compresibilidad (Z), por ejemplo puede ser obtenido de dos formas, la primera a travs de pruebas experimentales y la segunda a partir de correlaciones, el tiempo de retencin es un parmetro que

depende de la gravedad API. En la tabla 2 se presentan los valores utilizados en el diseo de separadores segn la norma PDVSA. Tabla 2: Tiempo de Retencin. Para el Lquido Gravedad API Entre 24 y 40
40 < 25

Tiempo de Retencin (minutos) 3 1,5 5

Los parmetros a calcular para convencionales Gas-Petrleo:

disear separadores horizontales

La Gravedad Especfica del Petrleo. (Adimensional) Caudal de Petrleo a condiciones de operacin (Pie3/s) Caudal de Gas a condiciones de operacin (Pie3/s) Caudal de la Mezcla. (Pie3/s) Fraccin Volumtrica de petrleo Alimentado al separador. (Adimensional) Densidad del Petrleo. (Lb/pie3) Densidad del Gas. (Lb/pie3) Densidad de la Mezcla. (Lb/pie3) Velocidad Crtica del Gas. (Pie/s) rea vertical requerida para el flujo de gas. (pie2) Volumen de retencin de petrleo. (pie3) Volumen de retencin mximo de petrleo. (pie3) Dimetro del separador. (Pie) Longitud efectiva de operacin LEFF. (Pie) rea vertical. (pie2) rea del separador. (pie2) rea vertical. (pie2) rea de la seccin transversal vertical disponible para el gas. (pie2)

rea vertical de petrleo requerida. (pie2) Distancia vertical. (pulg.) rea vertical. (pie2) Distancia vertical. (pulg.) Velocidad de entrada de la mezcla. (pie/s) Velocidad de salida del gas. (pie/s) Velocidad de salida del petrleo. (pie/s) Dimetro de la boquilla de entrada. (pulg.) Dimetro de la boquilla de salida del gas. (pulg.) Dimetro de la boquilla de salida del petrleo. (pulg.) rea de la malla. (pie2) Ancho de la malla. (pulg.) Distancia mnima permisible. (pulg.) Distancia vertical disponible para cada uno de los fluidos, que participan en el proceso de separacin. (pulg.)

2. Describir las principales fuerzas que actan en un separador ciclnico gas-petrleo. Un separador es un recipiente o dispositivo mecnico utilizado para separar un fluido en sus diferentes fases. De acuerdo a los avances de la tecnologa los separadores se pueden clasificar en: Separadores Convencionales Estos separadores se caracterizan por emplear la aceleracin de gravedad para producir la separacin de las fases lquidas y gaseosa. (Ejemplo Sep. verticales y horizontales). Separadores Compactos Son recipientes diseados con la misma filosofa de los separadores convencionales, que emplea extractores de niebla para velocidades relativamente

altas, en valores tales, como 3 o 6 (pie/s) y que por lo tanto, puede manejar cantidades mayores de gas empleando para ello dimetros ms grandes en los recipientes. Separadores Ciclnicos Estos separadores emplean la aceleracin centrfuga para separar la mezcla en sus diferentes fases, tales como: gas, agua, petrleo y arena. Un concepto importante en la tecnologa ciclnica es el nmero relativo de fuerzas gravitacionales desarrolladas por las fuerzas centrfugas, comparado con un valor de aceleracin de gravedad g del separador convencional. Esto es una medida importante del comportamiento que se obtiene con los ciclones por encima de los separadores gravitacionales. Los separadores ciclnicos son bastante utilizados actualmente en la industria de los hidrocarburos, especficamente en los procesos de separacin gas- petrleo o gas- petrleo- agua, lo que indica que estos separadores se pueden utilizar en procesos bifsicos o trifsicos, en ambos casos con un alto grado de eficiencia. La entrada de los fluidos en un separador ciclnico es de forma tangencial, esto se hace para minimizar los problemas de erosin, que puede causar el fluido que se va a separar, por la parte de arriba del separador sale el gas limpio, los lquidos son empujados hacia la pared del separador por un vrtice, el cual crea succin. Los separadores tipo cicln utilizan la tcnica del vrtice para lograr la separacin de los fluidos petroleros. Para, ello los fabricantes del separador ciclnico construyeron un tubo (cicln) capaz de hacer rotar la mezcla que llega al equipo para separar las fases gaseosa y lquida. Adicionalmente el gas que entra al a tubo ciclnico, sigue rotando para despojar al gas de la pelcula lquida remanente. Se entiende por vrtice, al remolino que se origina por efecto de rotacin de los fluidos. El vrtice puede aparecer en forma espontnea, cuando se abre la vlvula para descargar los lquidos o como consecuencia de una rotacin inducida.

En la figura 1 donde se muestran el proceso de separacin ciclnica. Figura 1: Proceso de separacin ciclnica.

.Los separadores ciclnicos emplean la fuerza centrfuga como elemento primordial para el logro de la separacin de las fases con la calidad deseada, cuando el fluido ingresa al separador empieza a rotar, y la velocidad de entrada se multiplica varias veces a medida que aumentan las fuerzas centrfugas que producen la separacin. As el fluido se separa en sus diferentes fases. La configuracin geomtrica de un separador ciclnico utiliza las fuerzas centrfugas y las gravitacionales, para la separacin de las fases, la velocidad de asentamiento de las gotas se incrementa en mayor grado hacindose ms efectiva la separacin.

La base del estudio de los separadores ciclnicos es el vorticismo, por cuanto el separador se disea haciendo que el fluido rote al entrar en este y siga girando cuando el gas que se separa. El gas libre busca el orificio de salida por la parte superior de la unidad, mientras el lquido se mueve hacia el fondo del recipiente. Al introducir un remolino en la parte inferior del separador, el agua y la arena tambin se separan; proporcionando un modelo ms eficiente que los separadores convencionales. En el proceso de separacin ciclnica, el fluido a separar entra de forma tangencial y se distinguen dos zonas de caractersticas distintas en relacin al movimiento. En la zona prxima a la entrada del fluido y en aquella ms exterior del cicln (el cicln es un aparato esttico, que mediante la fuerza centrfuga originada por un fluido en movimiento, separa las fases que lleva en suspensin) predomina la velocidad tangencial, la velocidad radial es centrpeta y la axial es de sentido descendente. El modelo de flujo seguido por el gas dentro de los ciclones es de un doble vrtice. Primero el gas realiza una espiral hacia abajo y por la zona exterior, para despus ascender por la zona interior describiendo igualmente una hlice. Las gotas de lquido, debido a su inercia, tienden a moverse hacia la periferia del separador ciclnico alejndose de la entrada de gas y recogindose en un colector situado en la base inferior de tipo cnica. Por, lo tanto, cualquier partcula se encuentra sometida a dos fuerzas opuestas en la direccin radial, la fuerza centrfuga y la de rozamiento. Ambas fuerzas son funcin del radio de rotacin y del tamao de la partcula, es por ello que las partculas de tamao distinto tienden a girar en orbitas de radios distintos. . Para el buen funcionamiento del separador ciclnico es de vital importancia garantizar que la salida de las gotas de lquido, se realice con una cierta estanqueidad. Se debe de impedir que el gas penetre en el interior del cicln provocando la dispersin del lquido ya separado.

La fuerza dirigida hacia el exterior que acta sobre la partcula aumenta con la componente tangencial de la velocidad, y la fuerza dirigida hacia el interior aumenta con la componente radial, el separador ciclnico se debe de disear de manera que la velocidad tangencial sea lo ms grande posible, mientras que la velocidad radial debe ser lo ms pequea posible. En la figura 2 se presentan las fuerzas que actan en el proceso de separacin ciclnica. Figura 2: Fuerzas que Actan en el Proceso de Separacin Ciclnica

En la figura 2, se tiene:

( FC ) :

Fuerza Centrfuga;

( Fd ) =

Fuerza de Rozamiento; ( vT ) : Velocidad

Tangencial; ( v r ) = velocidad Radial y (r)= radio de la rbita

3. Describir los principales problemas operacionales del proceso de deshidratacin con solventes qumicos con tamices moleculares.

Las unidades de deshidratacin con tamiz molecular son confiables y por lo tanto requieren muy poca atencin en la operacin de las mismas. El principal problema que se puede presentar es la contaminacin del lecho debido a un mal acondicionamiento de la corriente de entrada, pero en general pueden ser:

Acondicionamiento de la corriente de entrada (contaminacin del lecho) Altos puntos de roco Tiempo de ruptura temprano Dao en el soporte de fondo Pobre distribucin del gas Perdida de calor y de eficiencia

Acondicionamiento de la corriente de entrada

El problema operacional ms frecuente es sin duda el acondicionamiento de la corriente de gas de entrada, el gas que va a entrar al lecho debe estar libre de hidrocarburos y otras sustancias utilizadas en tratamiento qumicos anteriores (glicol, aminas, metanol), agua libre y slidos. Algunos estn diseados para tolerar ciertas cantidades de estos componentes pero si persisten y estn en gran cantidad reduce la capacidad del lecho y ocasiona daos mecnicos al material del desecante. Se debe instalar aguas arriba de cualquier sistema de deshidratacin con lecho solido un separador apropiado para la composicin de la corriente de entrada seguido por un separador por coalescencia y un filtro. Si el gas de alimentacin se encuentra en un punto de roco retrogrado (presin superiora la presin cricondenbrica) se recomienda calentar ligeramente la corriente de entrada unos 9F para evitar la condensacin retrograda.

Algunos de los contaminantes del lecho ms comunes se mencionan a continuacin:

Hidrocarburos: Hidrocarburos pesados y fracciones de aceites lubricantes que son adsorbidos en macro poros los cuales son ms grandes que los sitios activos para el agua. Estos podran desencadenar reacciones como de polimerizacin y craqueo, generando residuos y resulta en una prdida del equilibrio dinmico y una ruptura prematura. En el caso de hidrocarburos livianos como GNL pueden ser adsorbidos en los macroporos no dejan residuos. Glicoles: similar a lo que ocurre con los crudos pesados. Estos son adsorbidos en los macroporos y se descomponen durante la regeneracin. Esto pude dar lugar a la formacin de coke en el tamiz o a la cementacin de este formando bloques. Esto incentiva la canalizacin del gas el cual a su vez causa la ruptura temprana del mismo. Aminas: Como los hidrocarburos y los glicoles pueden contribuir al coking. Adems se producira amonio durante la regeneracin. este podra daar la estructura fsica del tamiz. Se recomienda colocar dos o tres bandejas de lavado de agua en la parte superior de la torre contactora en la cual la corriente de alimentacin contenga aminas para minimizar la entrada de minas a el lecho. Sal: usualmente ingresa al lecho del desecante disuelta en el agua de entrada. Desafortunadamente no sale cuando el agua es vaporizada y removida del lecho durante la regeneracin. Por lo tanto la sal solida se acumulan y bloquea los poros, los macroporos y une los beads formando bloques. una vez se presenta esta acumulacin se reduce la capacidad del adsorbente por debajo del nivel requerido para mantener los ciclos de

tiempo, y se hace necesario reemplazar el adsorbente. Ocurre en gas en formaciones de domos salinos. Oxigeno: si existe algo de oxgeno en el sistema o en la regeneracin delgas, ste reaccionar con el H2S, con algunos de los otros componentes de sulfuro que estn en la superficie de los tamices y con depsitos de azufre elemental. En casos extremos, esto no solo bloqueara los poros sino tambin el espacio entre las partculas de los tamices, lo que resultara en la formacin de un bloque que sern muy difcil a ser removidos. Las complicaciones resultantes del oxgeno en el sistema de hidrocarburos no estn limitadas a la produccin de sulfuro. La reaccin con los hidrocarburos presentes, especialmente durante el calentamiento del ciclo de regeneracin, puede generar coke muy pesado que se deposita en el lecho y lo contamina. Debido a que el oxgeno puede entrar al sistema por diferentes formas, es una buena idea determinar la cantidad de oxgeno en un anlisis de rutina de la corriente de entrada. Si se detectan pequeas cantidades y adems la fuente de donde provienen y se soluciona el problema evitando la entrada del oxgeno a la corriente de alimentacin, es posible prevenir daos severos en los tamices. H2S y componentes de azufre: Son adsorbidos en los tamices 4 A Y 5 A. En efecto los tamices moleculares en algunas ocasiones son usados para remover cido sulfrico de la corriente de gas natural. Cuando H2S y CO2 estn presentes en la corriente de alimentacin del gas, se deben utilizar tamices especiales para minimizar la formacin de COS. Otro tema en el cual es importante considerar la concentracin de H2S es durante la regeneracin del lecho durante los ltimos 5-15 minutos. En otras palabras, todo el H2S adsorbido en el desecante durante el ciclo de

adsorcin es removido del lecho en intervalo corto de 5-15 minutos. Esto puede aumentar la concentracin de H2S en el gas de regeneracin a cientos o algunas veces miles de ppm. Dependiendo de la disposicin delgas de regeneracin esto puede requerir quema temporal o la posterior eliminacin de H2S en el gas de regeneracin. Desafortunadamente, todos los componentes de azufre no estn diseados para una fcil eliminacin de los tamices. Los mercaptanos ms pesados y otras molculas ms grandes, con alto punto de ebullicin, los compuestos de azufre, no proporcionan una eliminacin eficiente durante un ciclo normal de regeneracin de los tamices moleculares. En consecuencia, tienden a influir en la edad del lecho y producir una reduccin de la capacidad de este. Metanol: Este es frecuentemente utilizado como inhibidor de hidratos en los sistemas de produccin y recoleccin. La presin de vapor del metanol es mayor que la del agua, por lo que cantidades significativas de metanol pueden estar presentes en la fase vapor de la corriente de gas de entrada. Metanol es adsorbido en el tamiz 4 A, y reducir la capacidad del desecante para adsorber agua. Si el metanol est presente en la corriente de gas de alimentacin, se debe incluir una capacidad adicional en el diseo. En algunas ha resultado el uso del tamiz 3 A para evitar la adsorcin del metanol.

Altos puntos de roco

Se puede presentar que el gas de salida tenga un punto de roco superior al punto de roco esperado o seleccionado en el diseo del tamiz y esto puede ser causado por una regeneracin incompleta del desecante o por una refrigeracin incompleta del desecante, manifestados en disminucin de la capacidad de adsorcin, por una ruptura temprana que puede ser causada por un incremento en la longitud de la

zona de transferencia de masa, o por un excesivo contenido de agua en la corriente de entrada del gas hmedo que puede ser causado por el incremento en la tasa de flujo, las altas temperaturas o presiones muy bajas. Tiempo de ruptura prematuro

La capacidad de los desecantes tiende a disminuir o a estabilizarse en un 55 a un 70% de la capacidad inicial debido al envejecimiento. Y puede ser causado por un aumento no conocido del agua en la corriente de entrada, un aumento en la cantidad de hidrocarburos pesados en el gas de alimentacin, la contaminacin del desecante o por una regeneracin incompleta. Dao en el soporte de fondo

Una cada de presin muy brusca o un aumento en la velocidad superficial del gas pueden causar el dao de los soportes y causar la aparicin de fugasen el lecho. Como resultado se debe reemplazar el lecho entero, siendo muy importante contar con el diseo mecnico apropiado para el soporte, instalarla correcta cantidad y calidad de bolas cermicas. Pobre distribucin del gas dentro de la torre

Cuando las bolas de cermica, las mallas o los distribuidores de gas que se instalan en la torre presentan problemas causan una pobre distribucin delgas dentro de la torre lo que puede ocasionar la canalizacin del gas dentro del lecho lo que puede llevar a una ruptura temprana en el lecho y adems ala no utilizacin del lecho completo tanto en la adsorcin como en la regeneracin. 4. Describir los procesos y/o etapas que se deben tener en cuenta para el diseo de una planta de endulzamiento con aminas secundarias. Los gases cidos pueden ser removidos, utilizando una planta de amina. La cantidad de cada componente cido que se retire depender de la solucin de

amina que se utilice, y del grado de acidez del gas. El ( H 2 S ) es el ms acido y puede ser fcilmente removido. La concentracin de este componente, por lo general se expresa en partes por milln sobre la base del volumen. Luego, por ejemplo si un gas natural tiene 8000 ppm, V. Indica que el trminos porcentajes en gas contiene 0,8% molar. Se recomienda eliminar este contenido cido antes de transportarlo por un sistema de redes y/o tuberas. Por, lo general, cuando un gas contiene sulfuro de hidrgeno, contiene tambin dixido de carbono, este ltimo componentes es removido de la corriente con aminas, con una alta eficiencia. En trminos, generales, en endulzamiento con aminas se puede sustentar en los siguientes tpicos:

Amina Utilizada.

El tipo de solucin de amina utilizada en el proceso de endulzamiento depender de la cantidad de gas cido en la corriente de gas. Si la concentracin de los gases cidos esta por debajo de 5% en volumen, y el caudal a tratar es menor a 50 MMPCND se recomienda utilizar la MEA. Cuando el gas a tratar proviene de gas de refinera se debe de usar la DEA. La Dietanolamina (DEA). La DEA es una amina secundaria y se obtiene haciendo reaccionar a la MEA con el xido de Etileno, La DEA a temperaturas mayores al ambiente es un lquido claro, higroscpico y viscoso, con un suave olor amoniacal. La DEA tiene un peso molecular de 105,14 Unidades de Masa Atmica (UMA). La DEA tiene su mayor aplicabilidad en el tratamiento de gas de refineras, en los cuales pueden existir compuestos sulfurosos que pueden degradar la MEA, que es un uno de los principales problemas operacionales de esta amina, en el proceso de endulzamiento de una corriente de gas natural, a travs del proceso de absorcin de gases cidos. La DEA se recomienda para el tratamiento de vapores conteniendo alto tenor de sulfuro de hidrgeno La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la

solucin se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La reaccin de la DEA con (COS) y (CS2) es ms lenta que con la MEA y los productos de la reaccin son distintos, lo cual causa menores prdidas de amina al reaccionar con estos gases. Los procesos con DEA han sido diseados para operar con concentraciones porcentuales de solucin entre 30 y 35 %P/P, incluso a esta concentracin la DEA no es corrosiva, por lo que se puede trabajar sin ningn temor, que la solucin vaya a aumentar el proceso de corrosin. La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos de degradacin tienden a hervir a la misma temperatura, lo cual hace muy difcil separarlos por destilacin y no se usan sistemas de recuperacin, ya que bajo estas precisas es un proceso muy difcil de realizar.

Costo de una Planta de Amina:

La planta de endulzamiento con DEA tienen un mayor costo que con MEA, ahora si el caudal de gas a tratar es menor que 25 MMPCND, utilizando MEA el costo ser todava menor, por no requerir un tanque de venteo, como se necesita al utilizar otros solventes diferentes a la MEA, y que tambin se utilizan en el proceso de absorcin de los gases cidos de la corriente de gas natural.

Punto de congelamiento de la amina.

En climas tropicales no se recomienda el uso de la DGA, ya que su punto de congelamiento es (-40C). Mientras que la MEA tiene un punto de congelamiento a una temperatura de cero grado centgrado. En todo caso, es necesario hacer resaltar que la seleccin de un proceso de endulzamiento requiere de un minucioso anlisis de las caractersticas del gas que se quiere tratar y de las condicione deseadas para el gas tratado. Desde, luego es necesario hacer una evaluacin de la composicin del gas, del caudal, de las condiciones climticas, regulaciones ambientales.

Planta de Endulzamiento de Gas Natural con Aminas Una planta de endulzamiento de gas natural con aminas secundarias, tiene varios aspectos que hay que tener en cuenta para un eficiente proceso. En la figura 3 se presenta un esquema tpico del proceso de endulzamiento por absorcin con aminas. Figura 3. Se presenta un proceso de endulzamiento con aminas

En la figura 3 se observa que el primer equipo de contacto del gas a endulzar es el

separador de entrada, es aqu donde se lleva a cabo la separacin de impurezas lquida, que todava se encuentren en la corriente del gas natural, aqu deben de quedar el agua y los hidrocarburos lquidos que se hayan condensados en procesos previos, o simplemente en el proceso de transporte de la corriente de gas. El fluido

Separa sal

que sale del separador de entrada ingresa a la torre contactora, donde ocurre la absorcin de los gases cidos.

En la torre contactara la corriente de gas a endulzar debe de encontrarse en contracorriente con la amina pobre. La amina tiene que ser enfriada antes de ingresar a la torre contactora. Por el fondo de esta torre sale la amina rica, la cual ingresa al tanque de vaporizacin, donde se le aplica calor, para lo cual se utiliza gas combustible o gas metano, y al provocar calor se regenera el proceso: Hasta que finalmente, sale el gas cido y la amina se recupera o recicla. Entre los factores y/o procesos que afectan el proceso de endulzamiento con aminas se encuentran:

Dimensionamiento apropiado de la planta de endulzamiento: Las dimensiones de la planta, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor , tambin hay que tener en cuenta que sobre la base de la composicin del gas natural y el contenido de los gases cidos y caudal de gas a tratar, se debe de seleccionar el diseo de la planta, y se podr definir el tipo de amina que se utilizar, tambin se podr definir la concentracin de la solucin de amina a utilizar. Se tiene que tener en cuenta la instalacin de un sistema de inyeccin de antiespumante, lo mismo se debe de prever la instalacin de filtros para slidos de tal forma de evitar el ingreso de partculas slidas al sistema, como tambin evitar el ingreso de hidrocarburos lquidos que catalizan la formacin de espumas, y pueden causar deficiencia del proceso de endulzamiento, luego el proceso de remocin de los gases cidos de la corriente de gas natural, no ser eficiente, y que adems puede tener un alto costo energtico, tal como las impurezas pueden participar en la reaccin trmica.

Acondicionamiento del gas de entrada. Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el gas de entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas ocasionan

problemas en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5 micrones. Seleccin de materiales. La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen que trabajar es muy comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado de alteracin por corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo del problema de corrosin. Filtrado de la solucin Este es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento, pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtracin. Los filtros remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin. Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin, pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde uno hasta 20 micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a remover pero una seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece adecuada. Prdidas y degradacin de las aminas: Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de operacin. El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y

contribuye a la formacin de espumas. Las prdidas de solvente se pueden reducir usando y filtros e instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de gas en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300F a 50 lpca y cuando es aceite caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F, ya que de lo contrario habra graves problemas operacionales en el proceso. Operacin del Regenerador Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de gases cidos pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de degradacin del solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 F Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presin del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas ms altas. El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes. Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del vapor. Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de lquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los 12000 ( BTU / pie 2 xhora )

Problemas de Corrosin Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de operacin en las plantas de endulzamiento tambin sirven para controlar la corrosin. Una planta de aminas diseada adecuadamente debe tener posibilidades de instalacin de cupones que permitan monitorear el problema de corrosin. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores de corrosin, de tal forma de minimizar el proceso de corrosin, y si esto ocurre caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solucin del solvente para evitar problemas de espumas y degradacin del solvente, pero que causar problemas de corrosin del proceso. pueden

5. Se desea determinar el dimetro del absorbedor para una planta de deshidratacin con glicol, el caudal a deshidratar es de 70MMPCND, la gravedad especfica del gas al aire es de 0,67. La presin y temperatura de operacin son 900 lpca y 110F. Determinar el contenido total del agua en el gas y los equipos y etapas necesarias para el proceso de deshidratacin del gas natural. Utilizando la Correlacin de Bukacer Esta correlacin permite determinar el contenido de agua en el gas natural, hasta valores de presin de 10.000 (lpca), y valores de temperatura que oscila entre (-40 y hasta 230F). La ecuacin propuesta por el autor es:
A +B P

W =

(1)

En la ecuacin (1): (W) representa el contenido total de agua en el gas dulce en (lb de agua/MMPCN) (P) es la presin en (lpca). (A) es una constante que depende de la temperatura, y representa el contenido de agua en el gas en condiciones ideales. (B) es una constante que depende de la temperatura y representa al valor del contenido de agua a las condiciones operacionales, y depende de la composicin del gas natural.

Ambos valores se determinan a travs de correlaciones matemticas, y se presentan en la tabla 3, en donde se observa que los valores de las constantes son Tabla 3 Constantes de R. BukaceK T(F) A B T(F) A B T(F) A B 60 12200 5,77 62 13100 6,08 64 14000 6,41 66 15000 6,74 68 16100 7,10 70 17200 7,17 72 18500 7,85 74 19700 8,25 76 21100 8,67 78 22500 9,11 80 24100 9,57 82 25700 10,00 84 27400 10,50 86 29200 11,10 88 31100 11,60 90 33200 12,20 92 35300 12,70 94 37500 13,30 96 39900 14,00 98 42400 14,80 100 45100 15,30 102 47900 16,0 104 50800 16,70 106 53900 17,50 108 57100 18,30 110 60500 19,10 112 64100 20,0 114 67900 20,9 116 71800 21,8 118 76000 22,70 120 80400 23,70 122 84900 24,70 124 89700 25,6 126 94700 26,9 128 100000 28,0 130 106000 29,10 132 111000 30,30 134 117000 31,6 136 124000 32,90 138 130000 34,20 140 137000 35,60 142 144000 37,0 144 152000 38,50 146 160000 40,00 148 168000 41,60 150 177000 43,20 152 186000 44,90 154 195000 46,60 156 205000 48,40 158 215000 50,20 160 225000 52,10 162 236000 54,10 164 248000 56,10 166 259000 58,20 168 272000 60,30 170 285000 62,50 172 298000 64,80 174 312000 67,10 176 326000 69,50 178 341000 72,00 180 357000 74,80 182 372000 77,20 184 390000 79,90 186 407000 82,70 188 425000 85,80 190 443000 88,40 192 463000 91,40 194 483000 94,80 196 504000 97,70 198 525000 101,00 200 547000 104,00 202 570000 118,00 204 594000 111,00 206 619000 115,00 208 644000 119,00 210 671000 122,00 212 690000 126,00 214 725000 130,00 216 755400 134,00 218 785000 139,00 220 818000 143,00 222 848000 148,00 224 881000 152,00 226 915000 157,00 228 950000 162,00 230 987000 166,00 232 1020000 171,00 234 1060000 177,00 236 1140000 187,00 240 1190000 192,00 242 1230000 198,00 244 1270000 204,00 246 1320000 210,0 248 1370000 216,00 250 1420000 222,00 252 1470000 229,00 254 1520000 235,00 256 1570000 242,00 258 1630000 248,00 260 1680000 255,00 280 2340000 333,00 300 3180000 430,00 320 4260000 543,00 340 5610000 692,00 360 7270000 869,00 380 9300000 1090,0 400 11700000 1360,0 420 14700000 1700,0 440 18100000 2130,0 460 22200000 2550,0 una funcin predominantemente de la temperatura.

Para el caso a tratar se asumir debido a la gravedad especfica que se trata de un gas seco o pobre, y ya que no se posee informacin sobre la cantidad de gases cidos se asumir que es un gas dulce. El contenido de agua en el gas ser calculado a travs de la ec. de Bucacek (1) Para una temperatura de 110 F A y B son 60500 y 19,10 respectivamente. Aplicando la Ec (1) se tiene:
60500 lb +19 ,10 = 86 ,32 900 lpca M M PCN

W =

El contenido de agua total en el gas es de 86,32

lb MMPCN

Para realizar un proceso de deshidratacin de gas natural con glicol a travs de la absorcin, se necesitan los siguientes equipos: Absorbedor de Glicol. El absorbedor se conoce tambin como contactor y es una torre de platos o empacada donde el gas cargado con agua, se pone en contacto en contracorriente con el glicol limpio o deshidratado. El nmero de platos, con lo cual debe de estar conformada una torre de absorcin se determina a travs de los equilibrios dinmicos, los cuales pueden ser utilizados para determinar el nmero de platos de burbujeo utilizados en el proceso de absorcin.

Vlvulas de Expansin Generalmente el glicol en el horno se encuentra a presin atmosfrica y en el absorbedor se encuentra a alta presin, por ello es necesario utilizar una vlvula para lograr controlar la cada de presin y el nivel de glicol en el absorbedor.

Separador del glicol e Hidrocarburos lquidos Este es el lugar donde se separan el gas y el condensado que arrastra el glicol desde el absorberdor. El tiempo de retencin se calcula en 20 a 30 minutos. La presin de trabajo del separador esta entre 50 y 75 lpca. Este equipo no se instala en plantas que manejan 3 MM PCND, no siempre se justifica la instalacin de estos separadores en el proceso de deshidratacin de gas natural. Filtros Estos equipos sirven para separar las impurezas, tales como productos de degradacin del glicol, hidrocarburos de alto peso molecular, productos de la corrosin y otras impurezas arrastradas por el gas. Los filtros ms utilizados en el proceso de deshidratacin de gas natural con glicol son los del tipo tamiz, los cuales sirven para separar las impurezas del gas. Los tipos de filtro utilizados son: Filtro de partculas: este filtro es capaz de retener partculas de 5 a 10 micrones, contiene en su interior elementos que se encargan de separar las impurezas que arrastra el glicol quedando estas adheridas en dichos elementos. Filtro de carbn activado: este medio es sumamente eficiente para remover materia slida e impurezas como productos de degradacin del Glicol, hidrocarburos de alto peso molecular, productos de corrosin y otras impurezas arrastradas por el gas. Generalmente es el segundo proceso para purificar el glicol, que generalmente pasa previamente por un filtro de partculas. Intercambiadores de Calor El intercambiador de calor: es un equipo para recuperar el calor que se retira del sistema, con el fin de transferirlo a otra corriente. Es una forma sencilla de ahorrar energa. Los intercambiadores de calor son equipos para la transferencia de calor, donde normalmente no existen cambios de fase. Los mismos se clasifican segn su tipo de construccin y la configuracin de flujo. Existen muchos tipos de

intercambiadores as como numerosas clasificaciones, las cuales pueden basarse en sus caractersticas fsicas, sus funciones y segn el proceso involucrado.

Regenerador La parte principal de este aparato se encuentra en el horno. El regenerador puede calentarse con vapores de agua, con aceite de calentamiento o fuego directo. La mxima temperatura en la pared del tubo podra estar limitada hasta unos 475 F y el flujo de calor a 6.800 (BTU/hora x pie2).Los vapores de agua son venteados a travs de un despojador que consiste de una columna rellena con un serpentn en la parte superior o de 2 o 3 platos dentro de la columna. Este serpentn condensa parte del vapor de agua para formar un reflujo en la columna que permite remover la mayor cantidad de agua. En el caso de utilizar (TEG) se puede lograr un grado de pureza de 98,7% P/P. Para evitar que se descomponga el glicol, se recomienda no pasar las temperaturas de regeneracin de los niveles mostrados en la tabla 4 Tabla 4 Temperaturas y Tipo de Glicol Temperatura limite F 330 360 400 Tipo de Glicol EG DEG TEG

Para mejorar an ms la pureza del (TEG) se agrega una corriente de gas de despojamiento que es burbujeado a travs del glicol, en el horno, y que sale por el tope con el vapor de agua, con este proceso se pueden lograr concentraciones del (TEG) de gasta 99,5% P/P. El flujo de gas de despojamiento puede ser de 2 a10 (pie3/ gal) de glicol Rehervidor El rehervidor es un equipo por el cual se introduce la energa a la planta. Suple las deficiencias energticas y se encarga de balancear termodinmicamente el sistema. El equipo forma parte fundamental en el proceso de regeneracin y

pureza del glicol. Su fuente de energa puede ser provista de una manera directa o indirecta. Cuando esta fuente es de manera directa se usa el fuego como combustin y si ella es indirecta se utilizan fluidos calientes como aceite o vapor de agua. Cabe destacar que cuanto ms alta sea la pureza a la cual entra el glicol en la torre contactora, mejor ser su capacidad de absorcin de agua, de all la importancia de una buena regeneracin Bomba El tipo ms utilizado es el desplazamiento positivo, teniendo en cuenta las siguientes consideraciones: velocidad de la bomba la mayor a 300-350 RPM; el lubricante no puede estar en contacto con el glicol y la mxima temperatura de bombeo podra limitarse a 170 F, por lo general para asegurar el bombeo se instala un acumulador de glicol. Tanque de compensacin Este equipo puede estar integrado al rehervidor o ser un recipiente separado, donde se deposita el glicol regenerado; a travs de este se hace pasar una corriente de gas para mejorar an ms la pureza del glicol, la cual se denomina corriente de gas de despojamiento que va burbujeando a travs del glicol, en el horno y sale por el tope con el vapor de agua. Condensador de reflujo Este es un equipo por donde pasa el glicol rico proveniente de la torre contactora para ser calentado por la corriente de los vapores de agua provenientes del rehervidor, este equipo est conectado a un equipo de destilacin regeneradora de glicol, por el cual pasan los vapores generados en el rehervidor.