BAB II ISI / MATERI

2.1.
2.1.1

MESIN BUBUT
Pengertian Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk

memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir. Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci. 2.1.2 Jenis-jenis Mesin Bubut Dilihat dari segi dimensinya, mesin bubut dibagi dalam beberapa kategori, yaitu mesin bubut ringan, mesin bubut sedang, dan mesin bubut standar. 1. Mesin Bubut Ringan Mesin bubut ringan dapat diletakkan di atas meja, dan mudah dipindahkan sesuai dengan kebutuhan benda kerja yang berdimansi kecil.

Jenis ini sering dipakai pada industri kecil terutama home industry karena panjangnya tidak lebih dari 1200mm.

Gambar 2.1.1 Mesin Bubut Ringan

2. Mesin Bubut Sedang Mesin Bubut Sedang Jenis mesin bubut sedang dapat membubut diameter benda kerja sampai dengan 200 mm dan panjangnya sampai dengan 100 mm cocok untuk industri kecil atau bengkel-bengkel perawatan dan pembuatan komponen.

Gambar 2.1.2 Mesin Bubut Sedang 3. Mesin Bubut Standard Mesin Bubut Standar mesin bubut jenis ini disebut dengan mesin bubut standar karena disamping memiliki komponen seperti pada mesin bubut kecil dan

sedang juga dilengkapi dengan beberapa fasilitas tambahan antara lain : lampu kerja, keran pendingin, rem pengaman untuk keadaan darurat serta bak penampungan beram.

Gambar 2.1.3 Mesin Bubut Standar 4. Mesin Bubut Beralas Panjang Mesin Bubut jenis ini mempunyai alas yang panjangnya mencapai 5 sampai dengan 7 meter dengan diameter cekam sampai dengan 2 meter sehingga cocok untuk industri besar dan membubut diameter yang besar misalnya poros baling-baling kapal, menyelesaikan hasil cetakan roda mesin pengeras jalan dan roda-roda puli yang besar.

Gambar 2.1.4 Mesin Bubut Alas Panjang

5. Mesin Bubut Lantai Mesin bubut lantai mempunyai fungsi yang sama dengan mesin bubut beralas panjang, tetapi memiliki kapasitas yang lebih besar lagi sehingga pergerakan penjepit pahat, kepala lepas dan pengikatan benda kerjanyapun harus dilakukan dengan cara hidraulik, pneumatik maupun elektrik. Demikian juga pengikatan dan pelepasan benda kerja harus dibantu dengan alat lain yaitu alat angkat sehingga mesin ini hanya digunakan untuk industri yang berskala besar.

Gambar 2.1.5 Mesin Bubut Lantai 2.1.3 Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara lain: 1. Membubut luar 2. Membubut dalam 3. Membubut tirus 4. Membubut permukaan 5. Memotong 6. Membuat ulir Pada gambar 2.1.6 dapat dilihat bentuk-bentuk benda kerja yang dibuat oleh mesin bubut tersebut. Meskipun ada juga kemampuan-kemampuan lain yang dapat dikerjakan oleh mesin tersebut.

Gambar 2.1.6 Hasil-hasil dari pembubutan

2.1.4 Bagian-bagian Mesin Bubut

Bagian-bagian mesin bubut yang umum diketahui adalah seperti berikut ini yaitu : a. Landasan (Bed) Alas mesin bubut terbuat dari bahan baja tuang. Penampangnya berbentuk V yang berfungsi sebagai tempat kedudukan bagian-bagian utama mesin bubut, seperti: Kepala tetap Kepala lepas Eretan

Gambar 2.1.7 Bed Mesin b. Kepala Tetap (Head Stock) Kepala tetap merupakan bagian utama mesin bubut yang letaknya pada ujung sebelah kiri alas mesin. Pada bagian kepala tetap terdapat spindel nose (sebagai bagian dari proses dari bagian utama poros atau sumbu utama) yang fungsinya untuk menempatkan senter mati, sleeve, plat pembawa, cekam dan lainlain. Spindel nose digerakkan oleh seperangkat roda gigi yang terdapat didalam kepala tetap sehingga berputar. Akan tetapi ada juga spindel nose yang digerakkan melalui cakra dan sabuk. Mesin ini umumnya disebut mesin bubut sabuk penggerak.

Gambar 2.1.8 Kepala Tetap c. Kepala Lepas (Tails stock) Kepala lepas ditempatkan di atas alas mesin dan dapat dikunci ( diklem) sepanjang alas. Fungsinya adalah sebagai penyangga salah satu ujung benda kerja terutama pada saat pembubutan antara dua senter.

Gambar 2.1.9 Kepala Lepas Kepala lepas terdiri dari 3 bagian utama, yaitu; 1) Alas Mempunyai luncuran sudut siku-siku dan dapat meluncur pada garis sumbu alas mesin 2) Badan Bagian badan terpasang di atas alas yang kedudukannya dapat diatur dengan menggunakan baut penyetel. 3) Spindel Spindel kepala lepas dapat bergerak memanjang (longitudinally) dengan memutar roda tangan yang ada pada kepala lepas. d. Eretan Pembawa (Carriage) Fungsi eretan pembawa adalah untuk meletakkan pemegang pahat (tool post) dan sebagai pengatur gerakan potong. Eretan pembawa ini dapat digerakkan secara manual maupun secara otomatis.

10

Gambar 2.1.10 Eretan Pembawa Eretan pembawa terdiri dari 3 bagian, meliputi: 1) Eretan Memanjang (Apron) Eretan memanjang terpasang secara tegak lurus pada bagian muka dari eretan pembawa dan dilengkapi dengan alat pengontrol gerakan baik dengan tangan maupun secara otomatis sepanjang alas. Eretan memanjang juga dilengkapi dengan mur pengencang yang fungsinya untuk dihubungkan dengan poros transporter untuk pembuatan ulir. Eretan ini dilengkapi dengan alat pengaman yang dapat menangkap secara bersama-sama pada poros pemakaman dan poros transporter. Selain secara otomatis, juga gerakan eretan ini dapat dilakukan secara manual oleh sebuah roda tangan yang dihubungkan pada roda gigi lurus dan roda gigi pinion yang berpasangan dengan gigi rack yang terpasang pada alas mesin bubut tersebut.

11

2).

Eretan Lintang (Cross Slide) Eretan Lintang Terpasang pada pelana, berfungsi untuk menggerakkan

pahat kea rah melintang, baik pada waktu menyetel pahat, menentukan tebal pembubutan maupun dalam pembubutan melintang. Gerakannya dapat secara manual maupun secara otomatis. 3). Eretan Atas Terletak di atas eretan melintang, arah gerakannya sejajar dengan meja landasan. Eretan atas ini dapat diputar 360o dan diikat oleh dua baut pengikat. Pada bagian bawah eretan ini terdapat pembagian skala dalam derajat yang gunanya untuk menentukan tangan dan di control oleh skala nonius. Ketelitian skala ini sampai 0,01 mm. e. Gear Box Kotak pengatur ini terletak di bagian depan landasan dan di bawah kepala tetap. Berisi rangkaian roda-roda gigi yang berbeda untuk mengatur gerakan poros pembaut dan poros transporter (pengulir) dipergunakan untuk mengatur gerakan eretan pembawa dan pembuatan ulir. Untuk pembuatan ulir dan pemakanan (pemotogan biasanya diletakkan di dekat kotak pengatur roda gigi).

Gambar 2.1.11 Gear Box

12

f.

Motor Motor sebagai sumber tenaga (penggerak) mesin bubut.

Gambar 2.1 12 Motor g. Dudukan (base) Base merupakan tempat kedudukan mesin bubut, yang dilengkapi dengan lemari tempat penyimpanan perlengkapan-perlengkapan lain dan tempat geram. Base juga digunakan sebagai tempat bak cairan pendingin, motor dan instrument listrik.

Gambar 2.1.13 Dudukan Mesin Bubut

13

2.1.5

Ukuran Mesin Bubut

Gambar 2.1.4 Mesin Bubut Ukuran mesin bubut di tentukan oleh : Panjang jarak kedua senterya dalam inchi Tinggi di ukur ujung senternya terhadap alasnya.Pasang atau stel kedudukan pahat bubut agar posisi ujung potong pahat tepat pada titik senter dari kepala lepas. Untuk mengatur posisi tersebut dapat menggunakan ganjal plat tipis atau dengan menggunakan tempat pahat model perahu (American tool post). Kemudian lanjutkan membubut benda kerja sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. 2.1.6 Cara Membubut Tirus
Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya

sama yaitu dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut :

Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudut yang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut, Membuat tirus dengan eratan atas

14

Dimana : D = diameter besar d = diameter kecil p = panjang tirus

Gambar 2.1.5 Membuat tirus dengan eretan atas Berikut ini rumus perhitungan sudut tirus dan sudut pergeseran eretan atas

15

Menggeser kepala lepas/tail stock Kelebihan : 1. Dapat membuat tirus yang panjang 2. Dapat diotomatis, karena karena menggunakan eretan memanjang Kekurangan : 1. Pergeseran maksimal adalah 3 % dari panjang total benda kerja 2. Menggunakan peralatan tambahan (Lathe dog dan senter mati) 3. Tidak dapat membuat tirus bagian dalam benda kerja Berikut ini rumus perhitungan Taper Attachment:

16

Setelah diketahui Tg a, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini: Tabel 2.1.1 Pembuatan sudut tirus X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg 1 20 11 194 21 383 31 600 41 869 51 123 61 1804 71 2904 81 6313 2 38 12 212 22 404 32 624 42 900 52 1279 62 1880 72 3077 82 7115 4 3 52i 13 230 23 424 33 649 43 932 53 1327 63 1962 73 3270 83 8114 4 70 14 249 24 445 34 674 44 965 54 1378 64 2050 74 3487 84 9814 5 87 15 267 25 466 35 700 45 1000 55 1428 65 2144 75 4010 85 1143 6 105 16 286 26 487 36 726 46 1035 56 1482 66 2246 76 4331 86 1430 7 122 17 305 27 509 37 753 47 1072 57 1540 67 2355 77 4704 87 J 908 8 140 18 324 28 531 38 781 48 1110 58 160 68 2475 78 5144 88 2863 9 158 19 344 29 554 39 809 49 7750 59 166 0 69 2605 79 5144 89 5729 10 178 20 364 30 577 40 839 50 1191 60 1732 4 70 2747 80 5671 90 Keterangan : Angka Tg didalam table untuk : X no 1 - 84 dalam per 1000 (/1000) X no 85 - 89 dalam per 100 (/100) Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

17

Dimana: P = panjang seluruh kerjaan p = panjang tirus D = diameter besar d = diameter kecil X = penggeseran dari kepala lepas Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar 2.1.16 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperaltachments 2.1.7 Membubut Ulir Pada umumnya bentuk ulird adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan sudut 60 dan ulir withworth 55), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29). Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Bubutlah diameter ulir. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir. Pinggulah ujung dari benda kerja. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan

18

pasanglah pahat ulir. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Ambillah mal ulir yang akan dibuat. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi dengan senter dan lurus dengan benda kerja. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut table sesuai dengan banyaknya ulir yang akan dibuat. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja tersentuh. Hentikan mesin dan tariklah eretan kekanan. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

Gambar 2.1.17 Urutan pembuatan ulir 13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka pahat maju untuk penyayatan. 14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak boleh bergerak. 15. 16. 17. Jalankan mesin. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja.

19

18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28.

Kembalikan eretan. Hentikan mesin. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah gangnya. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin pembagi. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis dengan memutar eretan atas. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0. Jalankan mesin. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat angka semula berhadap dengan angka 0. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur pembebas sambil eretan lintang kebelakang. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 s/d 27 sampai selesai.

Catatan : Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan semula dan eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali dengan menambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonccng (thread dial) yaitu pada saat akan memulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle dilepas. 2.1.8 Macam-macam Pahat dan Kegunaannya

20

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga masingmasing memiliki spesifikasi, lihat gambar dibawah ini:

Gambar 2.1.18 Macam-macam bentuk pahat dan kegunaannya (a) Pahat kiri (b) Pahat potong (c) Pahat kanan (d) Pahat rata (e) Pahat radius (f) Pahat alur (g) Pahat ulir (h) Pahat muka (i) Pahat kasar 2.1.9 Bentuk Pengasahan Pahat Untuk pembubutan yang baik dan mengatasi keausan dari mata pahat, kita harus mengetahui cara pengasahan pahat.

21

Gambar 2.1.19 Bentuk pengasahan pahat pahat bubut 2.1.10 Kecepatan Potong Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan kecepatan memotong, sedangkan kecepatan potong tergantung dari kekerasan bahan. Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya. Angka untuk kecepatan potong dicari dari table. Dengan mempergunakan rumus :
4 Cs D

n=

Cs = Kecepatan potong, dapat dilihat dalam table (ft/men) D = Diameter bahan dalan inchi n = Putaran mesin (rpm) Tabel penyayatan dapat pula dicari dengan rumus :

Kecepatan memotong juga dapat ditentukan dengan rumus :

22

Keterangan: n = Putaran mesin (rpm) Cs = Kecepatan potong (m/menit) D = Diameter benda kerja dalam meter Tabel 2.1.2. Penyayatan kecepatan potong Cs dalam feet/menit untuk cutter H.S.S Bahan yang digunakan Digunakan Mild steel Hc steel Cast iron Untuk pekerjaan r t 80 100 40 50 50 50 p 65 40 40 50 Untuk memotong Bahan pendingin Bo Bubu Skra Frai Kasar Halus Ulir yang digunakan s 100 90 80 80 90 70 60 80 100 90 80 95 200 250 100 300 200 200 75 35 Soluble oil 30 Soluble oil 25 Tanpa coolant 30 Soluble oil 50 Tanpa coolant 50 Terpenting/korosin 25 50 45 40 20 Soluble oil

Stainles steel 65 65 Brass Capper Bronze 16 190 0 18 100 0 65 65 0 130 10 0 160 16 0 30 50

100 300 150 100 300 180 50 100 30 130 500 200 100 260 150 180 200 140 30 50 50

Alumunium 10 330 Zink Plastic Tol steel

2.1.11 logam.

Pengaruh pemakanan (feed) terhadap geometri dan kekerasan

2.1.11.1 Pembentukan geram (Chip Formation) Geram merupakan bagian dari material yang terbuang ketika dilakukan sebuah proses pemesinan. Dalam proses metal cutting akan selalu dijumpai istilah kecepatan potong (Speed), kecepatan makan (Feed) dan kedalaman potong (Depth of Cut) untuk menjelaskan masalah tersebut ilustrasinya akan menggunakan proses bubut (turning).

23

Geram terbentuk akibat timbulnya tegangan (stress) di daerah di sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda kerja tersebut pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang maksimum. Apabila tegangangeser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada satu bidang geser (shear plane).

Gambar 2.1.20 Proses terbentuknya chip (geram) 2.1.11.2 Jenis Geram (chip) Dilihat dari ukuran pajang pendeknya adalah : a. Chip Discontinous

Gambar 2.1.21 Chip Discontinous

24

b.

Geram Continous

Gambar 2.1.22 Geram Continous

c.

Geram Continous dengan built up edge (BUE)

Gambar 2.1.23 Geram Continous d. BUE akan hilang dengan meningkatnya kecepatan

25

Gambar 2.1.24 BUE akan hilang Dilihat dari bentuk penampangnya 1. Straight Chips

Gambar 2.1.25 Straight Chips 2. Snarling Chips

Gambar 2.1.26 Snarling Chips 3. Infinite Helix Chips

Gambar 2.1.27 Infinite Helix Chips

26

4.

Full Turn Chips

Gambar 2.1.28 Full Turn Chips 5. Half Turn Chip

Gambar 2.1.29 Half Turn Chip 6. Tight Chips

Gambar 2.1.30 Tight Chips 2.1.11.3 Perhitungan dalam Proses Pemesinan Diagram dari proses pemotongan diberikan pada gambar berikut.

27

Gambar 2.1.31 Diagram Proses Pemotongan tc = chip thickness (Ketebalan geram); mm to = tebal geram mula mula; mm = Shear angle = Rake angle Adapun Perhitungan dalam proses pembentukan chip Sebelum dilakukan proses pemesinan sebagai berikut: 1. Lebar pemotongan (mm) Di mana k merupakan sudut potong utama (principle cutting edge angle). 2. Tebal geram H = f sin k (mm) Sesudah dilakukan proses pemesinan 1. Rasio Pemampatan geram Rasio pemampatan geram dirumuskan dengan:

Jika rasio pemampatan geram semakin tinggi maka nilai sudut geser semakin besar pula. 2. Shear plane angle (sudut geser) Sudut geser (shear angle) dirumuskan

di mana: tc= lebar geram sesudah pemotongan (mm)

28

t0= tebal geram mula-mula (mm) Dalam proses pemotongan sudut geser sangat ditentukan oleh sudut geram (rake angle). 3. Shear strain Shear strain menunjukkan banyaknya deformasi plastis yang terjadi, dirumuskan dengan

4.

Luas penampang bidang geser Luas penampang bidang geser yang terjadi dirumuskan dengan

Ashi
Dimana : A = b.h (mm2) B = lebar geram (mm)

(mm2)

h = tebal geram sebelum dilakukan pemotongan (mm)

2.1.11.4 Temperatur Pemotongan Pada proses pemotongan hampir seluruh energi pemotongan diubah menjadi panas melalui proses gesekan antara geram dengan pahat dan antara pahat dengan benda kerja, serta perusakan molekuler atau ikatan atom pada bidang geser (shear plane). Ada tiga sumber panas yang dihasilkan ketika melakukan proses pemotongan :

29

1. 2. 3.

Panas yang dihasilkan ketika tool mengubah bentuk ( bekerja) pada logam Friksi pada muka potong (cutting face) Friksi pada tool flank

Gambar 2.1.32 Terjadinya panas pada proses pemotongan Pemanasan yang paling tinggi terjadi pada ujung pahat, kemudian diikuti dengan geram dan benda kerja.

Gambar 2.1.33 Distribusi panas selama proses pemotongan 2.1.11.5 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometry Geram Pemakanan (feed) yang tinggi akan menyebabkan kenaikan luas penampang bidang geser. Kenaikan luas penampang bidang geser akan

30

menurunkan nilai sudut geser (shear angle). Turunnya sudut geser justru akan menaikkan rasio pemampatan geram. Dengan demikian feed yang tinggi akan menaikkan rasio pemampatan geram. Rasio pemampatan geram sendiri merupakan perbandingan tebal geram yang dihasilkan dengan tebal geram mulamula.

dengan bertambahnya feed akan menambah pula luas penampang geram. Sedangkan dilihat dari bentuk geram yang dihasilkan dapat diketahui bahwa pemakanan (feed) bepengaruh terhadap bentuk geram yang dihasilkan. Continous chip terjadi pada proses pemesinan dengan pemakanan (feed) yang tinggi. Sedangkan discontinous chip terjadi pada pemakanan(feed) rendah. Tetapi hal ini juga dipengaruhi oleh sifat material benda kerja. 2.1.11.6 Pengaruh Pemakanan (feed) Terhadap Sifat Mekanik Geram Dengan bertambahnya Pemakanan (feed) akan menurunkan temperatur pemotongan.. Padahal bertambahnya temperatur akan menyebabkan terjadinya pelunakan oleh sebab tidak mantapnya struktur sel. Proses pelunakan ini dikenal dengan proses annealing.

gambar 2.1.34 Hubungan Temperatur dan sifat material pada pengerjaan dingin

31

Keterangan : a = Regangan Iintern b = Kekuatan c = Keuletan d =Ukuran Butir 2.1.11.7 Mampu Mesin (Machinability) Mampu mesin dapat didefinisikan dengan mudah tidaknya suatu material untuk di mesin atau dengan kata lain kemampuan material untuk di mesin. Mampu mesin suatu benda kerja sering diiukur dengan jumlah komponen yang Mampu dihasilkan perjam, biaya proses pemensinan, atau kualitas akhir dari proses pemesinan. Mampu mesin dari suatu material dapat diukur dengan salah satu faktor di bawah ini. 1. Tool life : umur pahat . 2. Limiting rate pada metal removal hal ini berkaitan dengan laju maksimum material yang dapat dimesin dengan standar pendeknya umur pahat. 3. Gaya pemotongan (cutting force) menyatakan gaya yang bekerja pada pahat yang diukur denganmenggunakan dynamometer. 4. Permukaan akhir (surface finish) menunjukkan permukaan akhir yang mampu dicapai pada kondisi pemesinan tertentu. 5. Geram yang terbentuk.

32

Gambar 2.1.35 Faktor yang mempengaruhi Machinability 2.1.11.8 Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses permesinan Dari penelitian yang dilakukan di dapat jenis geram pada putaran 2500 Rpm untuk feed 0.045, 0.09, 0.18 mm/rev 1. Pada feed 0.045 mm/put

(A)

(B)

(C)

(D)

Gambar 2.1.36 geram pada feed 0.045 mm/put

33

2.

Pada feed 0.09 mm/put

(A)

(B)

(C)

(D)

Gambar 2.1.37 geram pada feed 0.09 mm/put 3. Pada feed 0.18 mm/put

(A)

(B)

(C)

(D)

Gambar 2.1.38 geram Pada feed 0.18 mm/put Pada geram yang dihasilkan pada St 40 sebenarnya seluruhnya continous. Namun terputusputus karena geram melilit pada benda kerja dan pada pahat. Geram yang terbentuk adalah straight chip (seperti pita), yang menandakan bahwa material tersebut lunak. Pada Geram Stainless Steel 304 sebagian memiliki bentuk infinite helix chip (berbentuk spiral) yang memiliki jari jari spiral yang kecil. Pada St 60 dan St 90 geram yang terbentuk memiliki bentuk snarling chip (keriting) yang menunjukkan bahwa material tersebut adalah keras. Pada benda kerja yang ulet menghasilkan geram yang continuous. Keuntungannya membutuhkan gaya permesinan yang lebih rendah.

34

Namun yang mengakibatkan luas bidang geram semakin besar, hal ini membuat gesekan terus menerus dengan pahat yang mengakibatkan pahat cepat aus sehingga tool life rendah. Pada benda kerja yang keras dihasilkan geram yang discontinuous serta dibutuhkan gaya yang lebih besar. Tapi memiliki keuntungan yaitu dari hasil geram yang discontinous maka dihasilkan luas permukaan geram yang lebih kecil sehingga penetrasi dengan pahat lebih sedikit yang mengakibatkan umur pahat lebih lama. Mampu mesin (machinability) dari benda kerja dapat diketahui dari umur pahat dan gaya pemotongan. Makin tinggi umur pahat maka mampu mesinnya akan semakin baik. Sedang untuk gaya pemesinan, makin rendah gaya yang dibutuhkan maka mampu mesinnya justru akan semakin baik. Namun kondisi pahat menjadi hal yang lebih dipertimbangkan, karena kalau pahat mengalami keausan justru akan menyebabkan timbulnya beberapa kerugian antara lain: Gaya pemotongan akan naik Kualitas permukaan benda kerja menurun/tidak halus Perubahan dimensi produk Geram discontinous terdiri dari beberapa tipe berdasarkan ukuran radiusnya. Makin besar radius kurva dari geram, maka makin besar pula gaya yang dibutuhkan dalam proses pemesinan. Dari keempat benda kerja yang dipakai, dengan melihat bentuk geram yang dihasilkan terlihat Stainless Steel menghasilkan geram yang discontinous dengan radius kurva yang lebih kecil. Sehingga dapat dikatakan bahwa Stainless Steel memiliki mampu mesin (machinability) yang lebih baik dibanding dengan benda kerja yang lain jika dilihat dari bentukgeramnya.

35

2.1.11.9 Hubungan Gaya Geser Laju Regangan dan Kerja pada Bidang Geser Geram terputus karena adanya tegangan geser (shearing stress) yang bekerja pada bidang geser (shear plane) dan melebihi kekuatan logam/benda kerja. Apabila gaya geser besar maka kerja yang terjadi pada bidang geser juga akan semakin besar. F = Ashi .shi di mana : Ashi = luas penampang bidang geser

= tegangan geser (shear stress) pada bidang geser, sehingga gaya geser dapat ditulis dengan,

Dari rumus di atas maka dapat diketahui bahwa nilai gaya geser dipengaruhi oleh : Luas penampang geram sebelum terpotong (A = a.f) apabila nilainya semakin besar maka gaya juga akan semakin besar. Padahal luas penampang geram dipengaruhi oleh pemakanan (feed). Maka jika pemakanan semakin besar maka akan mengakibatkan gaya geser semakin besar pula Tegangan geser dari benda kerja nilainya tergantung dari kekuatan tarik benda kerja, Sudut geser yang semakin besar akan memberikan gaya potong yang besar.