OPERACIONES UNITARIAS

Las operaciones unitarias son un área de proceso o un equipo donde se incorporan materiales, insumos o materias primas y
ocurre una función determinada, son actividades básicas que forman parte del proceso.

DEFINICIÓN MAQUINARIA CLASIFICACIÓN

Evaporación Hay diferentes tipos de evaporadores, entre ellos

encontramos:
Es la concentración de una solución
que consta de un soluto no volátil y un •
soluto volátil; en la mayoría de las •
evaporaciones el disolvente es agua. •
La evaporación se lleva a cabo
vaporizando una parte del disolvente
con el fin de obtener una solución
concentrada.
Evaporador de tubo horizontal
Evaporador de tubo vertical
Evaporador vertical de tubos largos
Consiste en un cuerpo cilíndrico en cuyo interior y
en la parte inferior hay montados unos tubos
conectados con una caja de vapor. La disolución
a tratar hierve alrededor de estos tubos, y se
procura que el nivel del líquido en el campo del
evaporador se mantenga por encima del haz de
tubos.
• Evaporador de película descendente

Estos evaporadores tienen una gran acogida en la

industria de alimentos. Siendo unas de sus ventajas
las siguientes:

Alta eficiencia, economía y rendimiento.

Alta flexibilidad operativa.
Altos coeficientes de transferencias térmicos.
Capacidad de trabajar con productos termosensibles
o que puedan sufrir deterioro parcial o total de sus
propiedades.
Limpieza rápida y sencilla (CIP)
En estos evaporadores la alimentación es
introducida por la parte superior del equipo, la cual
ha sido normalmente precalentada a la temperatura
de ebullición del primer efecto, mediante
intercambiadores de calor adecuados al producto.

Se produce una distribución homogénea del

producto dentro de los tubos en la parte superior del
evaporador, generando una película descendente de
iguales características en la totalidad de los tubos.

Dentro de los tubos se produce la evaporación

parcial, y el producto que está siendo concentrado,
permanece en íntimo contacto con el vapor que se
genera. Los dos fluidos, tanto el producto como su
vapor, tienen igual sentido de flujo, por lo que la
salida de ambos es por la parte inferior de los tubos.

En la parte inferior del evaporador se produce la

separación de estas dos fases. El concentrado es
tomado por bombas y el vapor se envía al
condensador (simple efecto), mientras que los
sistemas múltiefecto utilizan como medio calefactor,
el vapor generado en el efecto anterior, y por lo tanto
el vapor generado en el último cuerpo es el que se
envía al condensador.
• Evaporador de película ascendente

Los tubos se calientan con el vapor existente en el

exterior de tal forma que el líquido asciende por el
interior de los tubos, debido al arrastre que ejerce el
vapor formado. El movimiento de dichos vapores
genera una película que se mueve rápidamente
hacia arriba.

En estos tipos de evaporadores la alimentación se

produce por la parte inferior del equipo y la misma
asciende por los tubos.

El principio teórico que tienen estos evaporadores se

asimila al 'efecto sifón', ya que cuando la
alimentación se pone en contacto con los tubos
calientes, comienza a producirse la evaporación, en
donde el vapor se va generando paulatinamente
hasta que el mismo, empieza a ejercer presión hacia
los tubos, determinando de esta manera, una
película ascendente. Esta presión, también genera
una turbulencia en el producto que está siendo
concentrado, lo que permite mejor la transferencia
térmica, y por ende, la evaporación.

• Evaporador de circulación forzada

La evaporización por circulación forzada es

empleada cuando los productos involucrados en la
evaporación tienen propiedades incrustantes, altas
viscosidades, precipitaciones, cristalizaciones o
ciertas características térmicas que imposibilitan una
circulación natural.
 Son equipos en donde el producto es calentado a
través de un intercambiador de calor (los
intercambiadores puede ser horizontales o
verticales), luego se envía a un separador, donde la
evaporación se lleva a cabo gracias a la presión
reinante dentro del mismo, produciéndose de esta
forma una evaporación flash y por ende un
enfriamiento del producto.

Filtración Los factores principales a considerar a la hora de


Esta operación consiste en la
separación de los sólidos que se
encuentran suspendidos en un medio
líquido haciendo pasar la suspensión a
través de un medio poroso, el cual va a
retener las partículas sólidas dejando
pasar el líquido. Los sólidos quedarán
retenidos en función de su
granulometría y según sea el tamaño
de los poros.
elegir un tipo de filtro frente a otro son: la resistencia
específica de la torta, la cantidad a filtrar y la
concentración de sólidos.
• Filtro Prensa
Consiste en una serie de bastidores de acero que
sostienen una tela o malla. Los sólidos se bombean
entre cada par de bastidores y una vez llenos,
mediante un tornillo se van oprimiendo unos contra
otros, expulsando el agua a través de la tela.
• Filtro Al Vacio
Este tipo de filtros es recomendado para procesos
continuos. En estos filtros se mantiene una presión

Centrifugación
La centrifugación es la operación por la
cual se utiliza la fuerza centrífuga para
separar los líquidos de los sólidos.
También puede aplicarse para efectuar
la separación de líquidos inmiscibles.
subatmosférica corriente abajo del medio filtrante y
atmosférica corriente arriba.
Existen dos grandes grupos de centrifugas:
• Centrifuga De Sedimentación
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida
que gira alrededor de un eje horizontal o vertical. Por
fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de
espesor fijo se sostiene contra la pared. A causa de
que esta fuerza es bastante grande comparada con
la de la gravedad, la superficie del líquido se
encuentra esencialmente paralela al eje de rotación,
independientemente de la orientación de la unidad.
Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases
 menos densas se levantan hacia dentro. Las
partículas pesadas se acumulan sobre la pared y
deben retirarse continua y periódicamente.

• Centrífugas De Filtro

Estas operan como el tambor de rotación de una

lavadora doméstica. La pared de la canasta está
perforada y cubierta con un medio filtrante, como
una tela o una rejilla fina, el líquido pasa a través de
la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando
una torta de sólidos sobre el medio filtrante. La
rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y
con la permeabilidad de la torta sólida. Algunos
sólidos compresibles no se filtran bien en una
centrífuga a causa de la deformación que sufren las
partículas por la acción de la fuerza centrífuga, por lo
que la permeabilidad de la torta se ve reducida
considerablemente. La cantidad de líquido que se
adhiere a los sólidos después que éstos se han
centrifugado depende también de la fuerza
centrífuga aplicada; en general, el líquido retenido es
considerablemente menor que el que queda en la
torta que producen otros tipos de filtros.

Sedimentación

La sedimentación implica el
asentamiento por gravedad de las
partículas sólidas suspendidas en un
líquido. Dependiendo del proceso que
se esté llevando a cabo y del producto
deseado se generarán sólidos
residuales como son los sedimentos o
líquidos residuales en el caso que el
sedimento sea primordial en el
proceso.

Cristalización
Es la separación de un componente de
una solución liquida, transfiriéndolo a
las fase sólida en forma de cristales
que se precipitan.

Reducción de Tamaño
Los equipos utilizados para la reducción de tamaño
Mediante esta operación los sólidos son:
son cortados o partidos en partes más
pequeñas transformando el material • Trituradora de rodillos:
del estado granular al estado Mediante dos o más rodillos de acero que giran
pulverulento. uno hacia otro las partículas son arrastradas y
atrapadas sufriendo una fuerza de comprensión
que las tritura.
• Molino de martillos:
En éste, un eje rotatorio de gran velocidad lleva
un collar con varios martillos en su periferia. Al
girar el eje las cabezas de los martillos se mueven
siguiendo una trayectoria circular dentro de una
armadura, que contiene un plato de ruptura
endurecido, de casi las mismas dimensiones que
la trayectoria de los martillos. Los productos de
alimentación pasan a la zona de acción dónde los
martillos los empujan contra el plato de ruptura. La
reducción de tamaño es producida principalmente
por las fuerzas de impacto.
• Molino de disco de frotamiento:
La reducción de tamaño se da por la utilización de
la fuerza de frotamiento. Este puede ser molino de
disco único o molino de disco doble. El primero
consta de la armadura estacionaria del molino y
un disco giratorio estriado ligado estrechamente a
esta y en el segundo la armadura del molino
consta de dos discos estriados giratorios en
dirección contraria.
• Molino gravitatorio:
Molino de bolas: el aparato está formado por un
cilindro giratorio horizontal que se mueve a baja
velocidad con cierto número de bolas de acero o
piedras duras. Las bolas resbalan entre sí
provocando cizallamiento en la materia prima.

• Molino de barras:
En éstos se reemplazan las bolas por arras
de acero, el impacto y la fricción son los
principales principios de la reducción de
tamaño.
 Tamizado

El tamizado es una operación básica

en la que una mezcla de partículas
sólidas de diferentes tamaños se
separa en dos o más fracciones,
pasándolas por un tamiz. Cada
fracción es más uniforme en tamaño
que la mezcla original. El tamizado es
una operación unitaria complementaria
en muchos casos de la reducción de
tamaño o de la trituración.

Despulpado Existen dos tipos de despulpadoras:

Es la operación por la que se logra la • Despulpadora De disco: está constituido por

separación de la pulpa de los demás uno o más discos verticales que giran
residuos como semillas y cáscara, ligeramente separados de una placa metálica
haciendo pasar la fruta una vez inclinada de forma que los frutos son alimentados
adecuada (si es necesario) por aspas por una tolva y son comprimidos entre la placa y
que conducen los productos de esta el disco con lo cual la semilla es expulsada del
operación hacia un tamiz, realizando fruto.
este su función.
• Despulpadora de tambor: Realiza la misma
función que una despulpadora de disco. Es
 esencialmente un tambor giratorio con una
cubierta perforada dentro de una placa de apoyo
fija con canales y ranuras de despulpe dispuestas
en un ángulo de 45°.

Homogenización Equipo utilizado en la homogenización:

Operación por la cual se uniforma una • Homogenizador a presión

mezcla de sustancias por medio
químico o físico. Por ejemplo por medio Para la disminución del tamaño de las partículas se
de agitación. La homogeneización es emplea presión. El homogenizador está conformado
un término que connota un proceso por básicamente por una válvula de homogenización y
el que se hace que una mezcla una bomba de alta presión.
presente las mismas propiedades en
toda la sustancia.

Mezcla Esta operación unitaria presenta tres variables:

Se puede definir como una 1. Mezcladores de Fluidos
operación en la cual se efectúa
una combinación uniforme de dos  Agitadores de Palas:
o más componentes, su objeto es Consiste en una hoja plana sujeta a un eje
alcanzar una distribución uniforme rotatorio. Normalmente gira de 20 a 150
de los componentes mediante el rpm de velocidad.
flujo. Este flujo es generado
comúnmente por medios
mecánicos.

 Agitadores de Turbina:
Están compuestos por un componente impulsor
con más de cuatro hojas montadas sobre un
mismo elemento y fijas a un eje rotatorio, en
general son más pequeñas que las palas,
midiendo entre el 30% y 50% del diámetro del
tanque. Alcanzan velocidades de 30 a 500 rpm.
 Agitadores de Hélice:
Están hechos con elementos impulsores de
hojas cortas (generalmente de menos de ¼ del
diámetro del tanque) girando a gran velocidad
(500 a varios millares de rpm).
2. Mezcladores de pasta

 Mezcladoras de Bandeja:
- Estacionarias. Los elementos de la mezcla se
mueven a lo largo de una trayectoria planetaria,
llegando con ello a todas partes del recipiente
de mezcla estacionario.
- Con Recipiente Giratorio. En este tipo el
recipiente es giratorio, al igual que el accesorio
mezclador.
3. Mezcladores de polvo

 Mezcladoras de volteo:
Operan volteando la masa de los sólidos en un
tambor giratorio de forma variada, para mejorar su
efectividad se colocan contrapalas o placas de
retención o sistemas giratorios internos.
 Mezcladoras de cubeta horizontal:
Compuestas por recipientes horizontales
semicilíndricos, en los que están localizados
uno o más elementos giratorios (similares a
cintas).

 Mezcladoras de tornillo vertical:

Consiste en un tornillo vertical giratorio situado
en un recipiente cilíndrico o cónico. El tornillo
puede estar fijo en el centro del depósito o
 puede girar o hacer órbitas alrededor del eje
central, pasando cerca de las paredes del
tanque.

 Mezcladoras de lecho fluidizado:

Se basan en aplicar flujos (chorros) de aire a
elevada presión para hacer borbotear al lecho.

 Mezcladoras de Hoja en "Z":

Recipientes cilíndricos que contienen dos hojas
en Z (tipo listón) que giran en sentido opuesto
una de otra.
1. Flujo de fluidos.
2.Transmisión de calor.
3.Mezclado.
4.Separación: destilación, extracción, absorción, adsorción, evaporación, cristalización, humidificación, secado, filtración y centrifugación.
5. Manejo de sólidos:Compresión, molienda, tamizado y fluidización