To : Tirta Budiawan Candidate Workshop Manager

Menindaklanjuti undangan via phone, bersama ini kami mengundang anda untuk Test interview yang akan dilaksanakan, pada :

Hari / Tanggal Jam Tempat

: Senin, 22 April 2013 : 13.00 s/d selesai : PT. TEKNOKRAFTINDO ASIA

Workshop : Jl. Lingkar Luar Barat No. 9A, Rawa Buaya,Cengkareng. Telp: 021-5440095 & 021-54899898

Agar hadir tepat waktu dengan membawa CV dan alat tulis. Demikian, terima kasih atas perhatiaanya.

Thanks and Regards

Setiono Purwadi HR. Manager PT. TEKNOKRAFTINDO ASIA Workshop : Jl. Lingkar Luar Barat No. 9A, Rawa Buaya,Cengkareng. Telp: 021-5440095 & 021-54899898

Mobile No: 0838-7009-9699 Wibesite : www.teknokraft.com

Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip Kerja Mesin Bubut, Artikel ini meliputi Proses, Input, dan Output dari cara kerja mesin bubut. Jurusan Tenik Mesin, Matakuliah Proses Produksi, Praktikum Teknik Produksi. Setelah sebelumnya membahas tentang Pengertian atau Definisi Mesin Bubut.

Prinsip Kerja Mesin Bubut

Proses pembubutan adalah salah satu proses pemesinan yang mengunakan pahat dengan satu mata potong untuk membuang material dari permukaan benda kerja yang berputar. Pahat bergerak pada arah linier sejajar dengan sumbu putar benda kerja seperti yang terlihat pada gambar. Dengan mekanisme kerja seperti ini, maka Proses bubut memiliki kekhususan untuk membuat benda kerja yang berbentuk silindrik.

Benda kerja dipegang (dicekam) pada poros spindel dengan bantuan chuck yang memiliki rahang (jaw) pada salah satu ujungnya, yaitu pada pusat sumbu putarnya, sementara ujung lainnya dapat ditumpu dengan center yang lain. Gerak rotasi benda kerja akan menghasilkan gerak potong, sementara pahat yang dibawa oleh eretan pada arah translasi sejajar dengan sumbu spindel dan sumbu putar benda kerja akan menghasilkankan gerak makan. Mesin bubut dirancang terutama untuk dapat membuat benda kerja dengan bentuk dasar silindrik, misalnya membuat poros silindrik, poros kerucut (tirus), lubang silindrik dan membuat ulir. Di samping mampu membuat benda kerja silindrik, mesin juga juga mampu mengerjakan bentuk-bentuk lain, seperti meratakan permukaan dan proses knurling

Kemampuan Yang Dapat Dilakukan Oleh Mesin Bubut

Jenis jenis pembubutan yang bisa dikerjakan mesin bubut 1. Pembubutan tepi (facing) Pengerjaan benda kerja terhadap tepi penampangnya atau tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. 2. Pembubutan silindris (turning) Pengerjaan benda kerja dilakukan sepanjang garis sumbunya. Baik pengerjaan tepi maupun pengerjaan silindris posisi dari sisi potong pahtnya harus terletak senter terhadap garis sumbu dan ini berlaku untuk semua proses pemotongan pada mesin bubut. 3. Pembubutan alur (grooving)

Pembubutan yang di lakukan di antara dua permukaan. 4. Pembubutan tirus (chempering) Adapun caranya sebagai berikut : Dengan memutar compound rest Dengan menggeser sumbu tail stock Dengan menggunakan taper attachment. 5. Pembubutan ulir (threading) Bentuk ulir didapat dengan cara menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan referensi mal ulir (thread gauge). Atau bisa juga menggunakan pahat tertentu ukurannya yangsudah di jual di pasaran, biasanya untuk ulir-ulir standar. 6. Drilling Membuat lubang awal pada benda kerja 7. Boring Memperbesar lubang pad benda kerja. 8. Kartel (knurling) Membuat profil atau grif pegangan pada benda kerja seperti pada pegangan tang,obeng agar tidak licin. 9. Reaming Memperhalus lubang pada benda kerja.

Proses keja Mesin Bubut

Ada tiga proses yang dihasilkan oleh mesin bubut diantarnya adalah: 1. Proses Kerja Mesin Bubut Gerak potong dilakukan oleh benda kerja secara rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat secara translasi. 2. Input Dari Proses Mesin Bubut Penggerak dari mesin bubut adalah motor listrik. Daya menjadi transmisi diteruskan transmisi I dan II. Daya yang diteruskan melalui transmisi I akan menggerakan spindle, cekam dan benda bekerja. Sedangkan daya yang diteruskan pada transmisi II, diubah menjadi gerak translasi oleh poros pembawa. 3. Output Dari Proses Mesin Bubut Proses dari mesin bubut menghasilkan : a. Benda kerja yang sudah dibentuk sesuai dengan keinginan. b. Geram (sisa hasil pemotongan).

Teori Rumus Perhitungan Mesin Bubut

2013-01-25 18:31:15 Tweet Kita akan membahas mengenai perhitungan perhitungan yang berhubungan dengan mesin bubut nah bagi anda sebagai engineering tahapan dasar untuk mengetahui teknologi pembubutan sangat diperlukan dalam proses membuat sebuah benda yang berbentuk silindris coba anda perhatikan gambar di bawah ini mengenai proses pembubutan

n = Kecepatan putaran spindle fn = penyayatan ap = kedalaman pemotongan Rumus untuk Kecepatan Putaran benda kerja pada spindle

Keterangan n = kecepatan putaran spindle (rpm) vc = Kecepatan Pemotongan dm = diameter rata rata = 3,14 Rumus menghitung Kecepatan Pemotongan pada mesin bubut

tabel untuk VC bahan

Contoh Perhitungan : kita akan membubut bahan dari almunium dengan diameter 40mm, hitunglah kecepatan putaran mesin disini kita menggunakan tabel untuk almunium pengerjaan kasar kita ambil 30

n = 30 x 1000 -----------3.14 x 40 = 239 rpm Rumus menghitung waktu Pengerjaan pada mesin bubut untuk benda berbentuk lurus

keterangan Tc = waktu (menit) lm = panjang benda kerja n = kecepatan putaran mesin fn = pemakanan

waktu Pengerjaan pada benda berbentuk tirus maka Lm dihitung dengan rumus

Mesin Bubut Untuk Membubut Eksentrik

Diposkan oleh hantu facebook di 04.34 Cara Menggunakan Mesin Bubut Untuk Membubut Eksentrik Membubut eksentrik tirus dapat dilakukan dengan dua cara : 1. Cara pertama, Pergeseran Center Kerja Persiapan :

Tentukan putaran mesin

Persiapkan pahat kasar, muka, dan pahat finishing

Kotak kunci (tool box)

Pemasangan benda kerja

Pemasangan dan penyetelan pahat bubut.

Langkah Kerja :

Bubut permukaan benda kerja dengan pahat kasar mendekati diameter terbesar dan panjang yang diinginkan.

Bubut bagian muka benda kerja (dua muka) untuk menentukan sisi penandaan pergeseran senter.

Buat pergeseran senternya pada dua sisi penampang benda kerja

Tempatkan benda kerja dengan penjepitan dua senter

Bubut diameter luar sampai dengan ukuran diameter terbesar yang diinginkan

Ganti penjepitan benda kerja dengan senter yang kedua

Bubut bagian eksentriknya

Periksa kebenaran dimensi poros eksentrik yang dibuat

2. Cara kedua, Chuck Kepala Empat (Independent Chuck) Kerja persiapan

Tentukan putaran mesin

Persiapkan pahat kasar, muka, dan pahat finishing

Kotak kunci (tool box)

Pemasangan benda kerja

Pemasangan dan penyetelan pahat bubut.

Langkah Kerja :

Bubut permukaan benda kerja dengan pahat kasar mendekati diameter terbesar dan panjang yang diinginkan.

Bubut bagian muka benda kerja (dua muka) untuk menentukan sisi penandaan pergeseran senter.

Buat pergeseran senternya pada satu sisi penampang benda kerja

Tempatkan benda kerja pada chuck empat, atur sesuai posisi senter utama

Bubut benda kerja sesuai dimensi yang diinginkan

Atur benda kerja dengan merubah posisi penjepitan sesuai sumbu eksentriknya, gunakan pointer untuk membantu pergeserannya.

Bubut bagian eksentriknya

Periksa kebenaran dimensi poros eksentrik yang dibuat

Pengetahuan Dasar tentang Ulir/Drat

Ulir/drat secara umum digunakan untuk mengikatkan atau mengencangkan beberapa bagian benda. Namun selain itu ulir juga bisa digunakan untuk menggerakkan. Jumlah, jenis dan ukuran drat sangat beragam,namun kali ini kita tidak akan membahas mereka semua di sini sehingga informasi berikut hanya dasarnya saja. Jenis Threads/Drat/Ulir Hampir semua baut dan mur pengikat memiliki drat yang berbentuk segitiga,namun begitu masih ada bentuk yang lainnya. Drat segi empat atau trapesium digunakan pada bagian-bagian yang bergerak dan memiliki akurasi tinggi,seperti poros mesin bubut. Disamping itu masih ada lagi bentukbentuk penampang drat yang lain yang akan kita bahas pada kesempatan berikutnya. Dalam hal standar ukuran drat/ulir, ada ulir metrik (M),ulir witworth(W/BSW) ulir paralel untuk pipa (PF), ulir tirus untuk pipa (PT), dan ulir terpadu (UNC, UNF). banyak digunakan di Jepang dan banyak negara di seluruh dunia. Ukuran Metrik adalah standar internasional,yang digunakan hampir diseluruh dunia,dan Withworth (BSW) banyak dipakai di USA,Inggris atau Eropa. Istilah yang Digunakan Dalam Ulir Gambar 1 menunjukkan gambar Ulir. Salah satu istilah yang paling penting yang digunakan adalah diameter luar. Dalam kasus ulir metrik, baut dinamai sesuai dengan diameter luarnya misalnya baut dengan 5 mm diameter luar dikenal sebagai baut M5. "Pitch" dari penampangnya adalah fitur lain yang penting dari ulir. Pitch atau kisar didefinisikan sebagai interval (jarak) antara sisi ulir satu dan sebelahnya. Mur & baut harus memiliki pitch yang sama serta diameter yang sama jika mereka akan digunakan bersama-sama.

Gbr1. istilah dlm ukuran ulir

Gbr2. tap dan snei

Proses Pembuatan Drat dengan Alat Tangan

Ketika kita membuat drat cowok(=drat luar,biar gampang aja) dengan alat tangan, kita akan menggunakan alat yang disebut snei atu die. Ketika kita membuat drat cewek, kita menggunakan alat yang disebut tap/hand tap. Jika kita tidak memiliki alat yang sesuai ukurannya dengan dr at yang kita inginkan, kita juga bisa membuat drat dengan menggunakan mesin bubut,akan kita bahas nanti. Ketika kita membuat ulir dengan menggunakan tap atau snei, perhatikan akan hal berikut. (1) Mulai dengan posisi alat tegak lurus terhadap benda kerja (2) putar alat kira kira seperempat putaran lalu balik,untuk membuang tatal (3) Selalu gunakan minyak pelumas Membuat Ulir Dalam Menggunakan Tap Dalam satu ukuran Tap/hand tap terdiri atas 3 buah.Yang nomor satu memiliki ketirusan paling runcing agar bisa digunakan mengawali pekerjaan dengan mudah.Yang nomer dua keitrusannya lebih sedikit,dan yang nomer tiga atau disebut "buttoming tap" bentuknya paling sempurna,untuk finishing terutama pada lubang buntu.

Gbr3. satu set tap

Ketika kita mengebor lubang untuk membuat drat/ulir di dalamnya,perlu diperhatikan agar lubang yang kita buat ada dalam ukuran standar yang diijinkan,agar hasilnya sempurna. Bewrikut adalah tabel beberapa ukuran ulir dan diameter lubang bor yang disarankan.

Gbr4. tabel ukuran lubang ulir metrik dan pipa

Gbr5. tap dan penggunaannya

Membuat Ulir Luar dengan Snei/Die Prinsip membuat ulir luar sama dengan ketika kita membuat ulir dalam dengan tap. Yang penting disini adalah pembuangan tatalnya. Snei tidakseperti tap yang memiliki 3 ukuran berbeda,namun biasanya memiliki celah yang bisa disetel untuk menyesuaikan besarnya pemakanan. Dalam mempersiapkan diameterbenda yang akan didrat dengan snei,pastikan memberikan toleransi minimal 0,01. Misalnya kita akan membuat drat M6 maka diameter asnya adalah 5,9

Gbr6. snei dan pegangan

Untuk hasil yang lebih lurus dan mempermudah pekerjaan,menyenei bisa juga dilakukan di mesin bubut. Catok benda kerja dan pastikan lurus. Setel snei dan beri sedikit pemakanan ke benda kerja lalu tekan dengan chuck bor yang terpasang di kepala lepas. Lanjutkan seperti biasa,kendurkan dorongan chuck bor ketika membuang tatal dari snei,begitu seterusnya sampai selesai. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar di bawah.

Gbr7. Menyenei di Mesin Bubut

Perbedan Antara Ulir UN,UNC,UNF,UNEF dan UNJ

Sehubungan dengan adanya pertanyaan beberapa rekan tentangperbedaan ulir UNC dan UNF, maka kali ini saya akan melanjutkan postingan terdahulu tentang jenis-jenis ulir yang bisa dibuat di mesin bubut,tentunya disini akan kita bahas lebih spesifik. Bagi rekan yang belum paham tentang membuat ulir dengan mesin bubut,bisa juga mengabaikan postingan ini sementara waktu.... Oke,langsung saja. Unified Thread Standard (UTS) mendefinisikan bentuk ulir standar dan seri-bersama dengan tunjangan, toleransi, dan sebutan untuk ulir yang biasa digunakan di Amerika Serikat dan Kanada. Ini memiliki profil 60 sama seperti ulir metrik ISO yang digunakan di seluruh dunia, tetapi dimensi karakteristik dari setiap ulir UTS (diameter luar dan pitch) dipilih sebagai fraksi inci daripada nilai milimeter bulat. UTS saat ini dikendalikan oleh ASME / ANSI di Amerika Serikat. Penunjukan standar untuk ulir UTS adalah nomor yang menunjukkan diameter (utama) nominal ulir, diikuti oleh jumlah ulir diukur dalam ulir per inci. Untuk diameter lebih kecil dari inci, diameter adalah ditunjukkan oleh jumlah integer didefinisikan dalam standar, untuk semua diameter lainnya, angka inci diberikan. Pasangan Satuan ulir Unified ini diikuti oleh kombinasi huruf opsional yang menentukan serinya seperti : UNC, UNF atau UNEF jika kombinasi diameter-pitch dari "coarse/kasar", "fine/baik" atau "extra fine/ekstra baik" , dan mungkin juga diikuti oleh kelas toleransi. Contoh: 1/2" - 20 UNF (diameter utama: 0,5 inci, jumlah ulir: 20 tpi)

Petunjuk Aturan Ulir UN Ini sebutan didefinisikan dalam ANSI / ASME B1.1 dengan modifikasi didefinisikan dalam ANSI / ASME SAE AS8879. Untuk rincian lengkap saya sarankan membaca standar, namun, di sini adalah penjumlahan dari sistem penetapan didefinisikan dalam standar ini: UN = Unified National thread series UNJ = Unified National thread series with external thread controlled root radius UNS = Unified National Special thread series UNJS = Unified National Special thread series with external thread controlled root radius UNC = Unified National Coarse thread series UNJC = Unified National Coarse thread series with external thread controlled root radius

UNF = Unified National Fine thread series UNJF = Unified National Fine thread series with external thread controlled root radius UNEF = Unified National Extra Fine thread series UNJEF = Unified National Extra Fine thread series with external thread controlled root radius

Penunjukan pertama adalah sederhana:UN UN (unified national) = standar Bersatu Nasional amerika. UN digunakan untuk satu set seri ulir tertentu yang memiliki keseragaman atau konstan jumlah ulir-per-inci. Delapan ukuran konstan ulir-per-inci (TPI) seri: 4-TPI; 6-TPI; 8TPI; 12-TPI; 16-TPI; 20-TPI; 28-TPI, dan 32-TPI. Ditambahkan ke UN beberapa akhiran: C = Kasar; F = Baik; EF = Ekstra baik; Untuk kemudahan desain, dan standarisasi ukuran yang membaik, para penulis ANSI standar B1.1 telah membentuk bentuk standar Kasar, Fine dan Ekstra fine. Jadi, jika desain membutuhkan ulir kasar, diameter besar nominal dipilih dan kemudian ulir kasar untuk ukuran yang dapat diidentifikasi dalam standar dan digunakan dalam desain,begitu seterusnya. Selain seri standar di atas, ditambahkan ke UN mungkin akhiran: S = Khusus. S digunakan ketika ulir yang ditunjuk yang tidak memenuhi salah satu parameter di atas. Hal ini digunakan untuk kombinasi nominal-major-diameter/thread-per-inch unik. Kadang-kadang ditambahkan ke sebutan di atas adalah: R. penunjukan R adalah hanya sesuai untuk digunakan pada ulir sekrup eksternal. Penunjukan R digunakan untuk menunjukkan benang yang memiliki radius akar dikendalikan. Ini adalah jari-jari lebih kecil dari J-seri disebutkan berikutnya. Juga kadang-kadang ditambahkan ke sebutan di atas, kecuali R, adalah: J. Penunjukan J digunakan untuk menunjukkan ulir yang dimodifikasi untuk memenuhi persyaratan ANSI / ASME SAE AS8879 (sebelumnya MIL-S-8879). J selalu ditambahkan atau disisipkan tepat setelah: UN. Untuk beberapa ukuran, ANSI / ASME SAE AS8879 juga menambahkan S setelah J, itu tidak akan menggantikan C, F atau EF.

Penerapan sistem penunjukan atas yang berkaitan dengan 3 / 4 "thread: Untuk 3 / 4 "UN ukuran yang tersedia adalah: 3 / 4" -12 UN; 3 / 4 "-28 UN dan 3 / 4" -32 UN. Perhatikan bahwa: 4; 6; 8; 16; dan 20 ulir per inch tidak terdaftar. Sangat kasar: 4; 6, dan 8 terlalu kasar untuk menjadi praktis untuk Ulir 3 / 4 "Seri 16-TPI diganti oleh seri Fine 20-TPI. Untuk 3 / 4 "UNC ukuran hanya 3 / 4" -10 UNC. Untuk 3 / 4 "UNF ukuran hanya 3 / 4" -16 UNF. Perhatikan bahwa seri Fine atas penunjukan tetap dikuasai UN. Untuk 3 / 4 "UNEF ukuran hanya 3 / 4" -20 Perhatikan UNEF bahwa seri Rupa Ekstra memiliki lebih dikuasai penunjukan tetap UN. Untuk 3 / 4 "UNS ukuran yang lain bahwa Anda dapat menggabungkan, selain yang disebutkan di atas. Beberapa kombinasi seri umum khusus adalah: 3 / 4 "-14 UNS; 3 / 4" -18 UNS; 3 / 4 "-24 UNS; 3 / 4" -27 UNS. Untuk lebih sederhana,mungkin bisa dipahami melalui tabel berikut

* 1-12 dulunya standar luas, tetapi 1-14 adalah UNF saat ini.

amis, 12 April 2012

Cara Membuat Ulir Luar di Mesin Bubut

Label: Praktik Mesin Bubut Seperti yang sudah saya janjikan pada postingan tentang dasar pengetahuan tentang ulir,maka kali ini kita akan membahas cara membuat ulir dengan mesin bubut. Untuk permulaan kita akan membuat ulir luar segi tiga. Langsung saja pada langkah kerjanya.... Pertama membuat diameter yang tepat,seperti yang diinginkan atau sesuai mur yang akan dipasangkan. Pada bagian akhir,kita membuat alur untuk pembebas pahat atau sering disebut undercut.

bakal drat dengan alur(undercut) Kedua,tentukan posisi roda gigi yang sesuai dengan kisar/pitch/gang dari ulir yang akan dibuat. Perhatikan tabel pada mesin bubut,kalau-kalau kita perlu melakukan pergantian roda gigi.Kalau posisi gir dan tuas-tuas pengaturnya sudah sesuai bisa dilanjutkan dengan langkah selanjutnya.

tabel drat

setting gear

roda gigi pengganti

Ketiga,persiapkan pahat bubut ulirnya.Cara mengasahnya hampir sama dengan mengasah pahat bubut muka,cuma bentuknya harus sesuai dengan jenis drat yang dibuat. Ulir metrik memiliki sudut 60 derajat,seedangkan withworth 55 derajat. Bila perlu gunakan plat penyetel pahat.

pahat ulir segi tiga

Keempat,atur putaran spindel ke kecepatan yang sesuai dengan kondisi bahan benda kerja. Rata-rata kita pakai kecepatan 100 rpm.

Selanjutnya kita mulai menghidupkan mesin dan menekan tuas otomatis drat dan memulai proses pemakanan. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah jangan melepas tuas ini sebelum proses pembuatan drat selesai. Melepasnya,misalnya karena memperbaiki pahat,akan memerlukan penyetelan kembali agar kembali ke alur pemakanan semula. Pada saat pemakanan perhatikan skala ukuran yang ada di tuas eretan melintang. Setel lah pada posisi angka tertentu atau 0 agar memudahkan proses pemakanan selanjutnya. Kedalaman pemakanan kurang lebih 0.1mm. Pada saat gerakan kembali ke posisi awal,bebaskan pahat dari sentuhan ke benda kerja. Setelah di posisi awal lagi,kembalikan ke titik pemakanan yang ditandai tadi,ditambah 0.1mm untuk pemakanan berikutnya. Begitu seterusnya sampai mendapatkan ulir yang pas dengan murnya.....

Metode infeed (Pemakanan)

Setidaknya tiga metode infeed yang mungkin. (Lihat Gambar) Sedikit menyadarkan betapa dampak pilihan di antara metode ini dapat memiliki efektivitas yang berbeda pada operasi threading atau pembuatan ulir/drat. A. Radial infeed Sementara ini mungkin metode yang paling umum untuk memproduksi ulir, itu juga yang paling direkomendasikan kepada pemula. Karena pahat makan radial (tegak lurus ke centerline benda kerja), benda kerja dimakan dari kedua sisi pahat, sehingga menghasilkan sebuah tatal berbentuk V. Bentuk ini sulit untuk terlepas, sehingga aliran tatal dapat menjadi masalah. Juga, karena kedua sisi pahat makan yang mana mengalami panas tinggi dan tekanan, umur pahat umumnya akan lebih pendek dengan metode ini dibandingkan dengan metode infeed lainnya. B. Flank infeed Dalam metode ini, arah infeed sejajar dengan salah satu sisi pahat, yang berarti pahat berada di sepanjang garis yang membentuk sudut 30 derajat(setengah dari sudut pahat). Caranya: geser eretan atas sehingga membentuk sudut 30 derajat terhadap eretan melintang,atau 60 derajat terhadap sumbu spindel. Dibandingkan dengan radial infeed, tatal di sini akan lebih mudah untuk terbentuk dan terbuang secara teratur, menghasilkan panas yang lebih sedikit. Namun, dengan infeed ini, karena posisi pahat terus diubah maju dan menyerong 30 derajat,maka hasil potongannya akan menjadi kasar.

eretan melintang dan atas membentuk sudut 30 derajat

C. Kombinasi infeed Metode ini secara bergantian memasukkan pahat dari kedua sis. Metode ini memberikan umur pahat lebih lama karena kedua sisinya digunakan. Namun, metode ini juga dapat mengakibatkan masalah arus tatal yang dapat mempengaruhi permukaan akhir. Metode ini biasanya hanya digunakan untuk penampang ulir yang sangat besar dan untuk bentuk ulir seperti Acme dan Trapezium.

Mesin gerinda

Kemampuan menajamkan alat potong dengan mengasahnya dengan pasir atau batu telah ditemukan oleh manusia primitif sejak beberapa abad yang lalu. Alat pengikis digunakan untuk membuat batu gerinda pertama kali pada zaman besi dan pada perkembangannya dibuat lebih bagus untuk proses penajaman. Di awal tahun 1900-an, penggerindaan mengalami perkembangan yang sangat cepat seiring dengan kemampuan manusia membuat butiran abrasive seperti silikon karbida dan aluminium karbida. Selanjutnya dikembangkan mesin pengasah yang lebih efektif yang disebut mesin gerinda. Mesin ini dapat mengikis permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda.kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

Thermal Spray Coating

by admin No comments yet Thermal Spray Coating adalah teknik pelapisan permukaan logam yang digunakan untukmeningkatkan sifat-sifat permukaan logam dasarnya. Permukaan logam yang telah dilapisi dengan Thermal Spray Coating akan mempunyai ketahanan terhadap keausan dan perlindungan terhadap korosi thermal. Prinsip kerja Prinsip kerja Thermal Spray Coating adalah memanaskan material berbentuk powder atau wire menjadi semi cair, material yang sudah setengah cair diatomisasi menggunakan semburan gas

membentuk deposit menghasilkan lapisan dengan tebal beberapa micron sampai beberapa milimeter Lapisan material yang dihasilkan akan mempunyai sifat mekanis melebihi material logam dasarnya. Thermal Spray Coating biasa digunakan untuk merepair komponen mesin agar tahan terhadap abbrasive wear, fretting, dan galing, sliding wear serta particle errosion. Bisa digunakan pada mesin-mesin compressor, pompa, steel roller, bearing bore, engine, drive shaft, dies dan lain-lain. Thermal Spray Coating adalah pilihan terbaik untuk menghemat biaya perawatan mesin karena memperpanjang usia komponen. Jenis-jenis Material Coating adalah:

Alumunium Stainlles Chrome Steel Zinc Ceramic Oxide Babbit Cooper Tunsten Carbide Nickel

Teknologi THERMAL SPRAY

Definisi THERMAL SPRAY :

Thermal Spray adalah suatu teknologi pelapisan (coating) material baik itu metal maupun material non metal yang di spray pada base (applikasi) dengan maksud memberikan proteksi terhadap keausan ataupun rekondisi aplikasi sehingga kembali pada fungsi dan ukuran semula.

Proses THERMAL SPRAY :

The melted or softened particulated impact the prepared surface, flatten and bond to the substrate building-up to create a dense, well bonded coating.

Keunggulan THERMAL SPRAY : - Fasilitas yang di perlukan minimum.

- Low Heat Input Process, tidak mempengaruhi base material dari aplikasi mesin.

- Material coating yang bisa di gunakan bermacam macam.

- Versatile and reliable

- Ukuran aplikasi mesin yang besar bisa diproses. - Ikatan coating yang kuat dan padat (free porosity)

- Portability

THERMAL SPRAY terutama digunakan pada:

- Proteksi, Maintenance, atau Rekondisi elemen elemen mesin yang mengalami keausan akibat

karat, abrasi, erosi, gesekan, tumbukan, ataupun kombinasinya. - Memberikan ketahanan terhadap karat (dry/wet/water/salt water/chemicalacidic/alkaline) on

structure/machine parts.

- Bisa digunakan untuk berbagai kebutuhan.

____o0o____

Metal Spray (Ceramic Coating)

Arc Spray

Mahasiswa Pendidikan Teknik Mesin UNY

0inShare

Jenis-jenis Pengelasan
OPINI | 20 April 2011 | 03:25 Dibaca: 9226 Komentar: 0 Nihil

Pengelasan merupakan penyambungan bahan yang didasarkan pada prinsip-prinsip ikatan magnetik antar atom dari kedua bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis. Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas. Proses pengelasan logam secara makro diklasifikasikan menjadi dua kelompok, yaitu: (1) Liquid state welding (LSW), dan (2) Solid state welding (SSW). LSW adalah proses pengelasan logam yang dilakukan dalam keadaan cair, sedangkan SSW merupakan proses las di mana pada saat pengelasan, logam dalam keadaan padat. Pengelasan logam secara LSW maupun SSW mempunyai beberapa teknik/metode. Berbagai jenis las berdasarkan metode. A. Las Kondisi Cair (Liquid State Welding) 1. Las Busur Listrik (Electric Arc Welding) a) Las Flash Butt (Flash Butt Welding) Flash butt merupakan metode pengelasan yang dilakukan dengan menggabungkan antara loncatan electron dengan tekanan, di mana benda kerja yang dilas dipanasi dengan energi loncatan electron kemudian ditekan dengan alat sehingga bahan yang dilas menyatu dengan baik.

b) Las Elektroda Terumpan (Consumable Electrode) Consumable electrode (elektroda terumpan) adalah pengelasan dimana elektroda las juga berfungsi sebagai bahan tambah. Las elektroda terumpan terdiri dari: - Las MIG (Metal Inert Gas)dan Las MAG(Metal Active Gas) Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya arus listrik dan menggunakan elektrodanya berupa gulungan kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas malalui selang gas. - Las Listrik (Shielded Metal Arc Welding/SMAW) SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencair ketika pengelasan.Prinsip dari SMAW adalah menggunakan panas dari busur untuk mencairkan logam dasar dan ujung sebuah consumable elektroda tertutup dengan tegangan listrik yang dipakai 23-45 Volt, dan untuk pencairan digunakan arus listrik hingga 500 ampere yang umum digunakan berkisar antara 80-200 ampere. - Las Busur Terpendam (Submerged Arc Welding/SAW) Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk menghasilkan busur (Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan (filler wire), dalam pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam flux yang melindunginya dari kontaminasi udara, yang kemudian flux tersebut akan membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku. c) Las Elektroda Tak Terumpan (Non Consumable Electrode) Non consumable electrode adalah pengelasan dengan menggunakan elektroda, di mana elektroda tersebut tidak berfungsi sebagai bahan tambah. Elektroda hanya berfungsi sebagai pembangkit nyalah listrik, sedangkan bahan tambah digunakan filler metal.Non Consumable Electrode terdiri dari : - Las TIG (Tungsten Inert Gas) Las TIG (Tungsten Inert Gas) adalah proses pengelasan dimanabusur nyala listrik ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda tak terumpan) dengan benda kerja logam. Daerah pengelasan dilindungioleh gas lindung (gas tidak aktif) agar tidak berkontaminasi denganudara luar. Kawat

las dapat ditambahkan atau tidak tergantung daribentuk sambungan dan ketebalan benda kerja yang akan dilas. - Las Plasma 2. Las Tahanan (Resistance Welding) a) Las Titik (Spot Welding) Pengelasan dilakukan dengan mengaliri benda kerja dengan arus listrik melalui elektroda, karena terjadi hambatan diantara kedua bahan yang disambung, maka timbul panas yang dapat melelehkan permukaan bahan dan dengan tekanan akan terjadi sambungan b) Las Kelim ( Seam Welding) Ditinjau dari prinsip kerjanya, las kelim sama dengan las titik, yang berbeda adalah bentuk elektrodanya. Elektroda las kelim berbentuk silinder. c) Las Gas atau Las Karbit (Oxy-acetylene welding / OAW) Pengelasan dengan oksi - asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. d) Las Sinar Laser Pengelasan sinar laser adalah pengelasan yang memanfaaatkan gelombang cahaya sinar laser yang dialirkan lurus kedepan tanpa penyebaran terhadap benda kerja sehingga menghasilkan panas dan melelehkan logam yang akan dilas. e) Las Sinar Elektron Prinsip kerjanya adalah adanya energi panas didapat dari energi sebuah elektron yang di tumbukkan pada benda kerja, elektron yang dipancarkan oleh katoda ke anoda difokuskan oleh lensa elektrik ke sistim defleksi. Sistim defleksi meneruskan sinar elektron yang sudah fokus ke benda kerja. Sinar yang sudah fokus tersebut digunakan untuk melakukan pengelasan benda kerja. B. Las Kondisi Padat (Solid State Welding) 1) Friction Welding Friction welding atau las gesekan merupakan proses penyambungan logam dengan memanfaatkan energi panas yang diakibatkan karena adanya gesekan dari dua material yang akan disambung

2) Cold Welding Pengelasan dingin (Cold welding) adalah pengelasan yang dilakukan dalam keadaan dingin. Yang dimaksud dingin di sini, bukan berarti tidak ada panas, panas dapat saja terjadi dari proses tersebut, namun tidak melebihi suhu rekristalisasi logam yang dilas. Cold Welding terdiri dari : - Las Ultrasonik (Ultrasonic Welding / UW) Las ultrasonik adalah proses penyambungan padat untuk logam-logam yang sejenis, maupun logam-logam berlainan jenis, dimana secara umum bentuk sambungan nya adalah sambungan tindih. Energi getaran berfrekwensi tinggi mengenai daerah las-las an dengan arah paralel dengan permukaan sambungan. Tegangan geser osilasi pada permukaan las-lasan yang terjadi akibat pengaplikasian gaya, akan merusak dan merobek lapisan oksida yang ada di ke-2 permukaan logam induk yang akan dilas. - Las Ledakan ( Explosive Welding / EW) Las ledakan atau sering disebut las pembalutan (clading welding), merupakan proses las dimana dua permukaan dijadikan satu dibawah pengaruh tumbukan (impact force) disertai tekanan tinggi yang berasal dari ledakan (detonator) yang ditempatkan dekat dengan logam induk. 3) Las Tempa Penyambungan logam dengan cara ini dilakukan dengan memanasi ujung logam yang akan disambung kemudian ditempa, maka terjadilah sambungan. Panas yang dibutuhkan sedikit di atas suhu rekristalisasi logam, sehingga logam masih dalam keadaan padat.

Laporkan Tanggapi

Siapa yang menilai tulisan ini? KOMENTAR BERDASARKAN : Tulis Tanggapan Anda

REGISTRASI | MASUK

<a href='http://ads6.kompasads.com/new/www/delivery/ck.php?n=a37da309&amp;cb=INSERT_RANDOM _NUMBER_HERE' target='_blank'><img src='http://ads6.kompasads.com/new/www/delivery/avw.php?zoneid=345&amp;cb=INSERT_RANDOM _NUMBER_HERE&amp;n=a37da309' border='0' alt='' /></a> PROMOTED ARTICLE

Tips Menghindari Dehidrasi Club Air Mineral

Kompetisi Blog Club Air Mineral Club Air Mineral

Tips Memilih Air Minum yang Baik Club Air Mineral

Tips Menghindari Dehidrasi

Club Air Mineral

Kompetisi Blog Club Air Mineral Club Air Mineral

Tips Memilih Air Minum yang Baik Club Air Mineral

TRENDING ARTICLES
Kecurangan UN 2013 Memanfaatkan IT dan Eyang

Gunawan| 8 jam yang lalu

KPI Pusat Memanggil Dirut dan Tim Khazanah

Nur Muhammad| 8 jam yang lalu

Bupati Bogor Tertangkap Suap Tanah Makam

Pakde Kartono| 9 jam yang lalu

Apa yang Membuat Jokowi Berbeda dan Pantas

Jimmy Haryanto| 10 jam yang lalu

Ujian Akan Melahirkan Pemenang, Jadi Jangan

Ryanda Adiguna| 12 jam yang lalu

INFO & PENGUMUMAN KONTAK KOMPASIANA

INDEX

Mencicipi Makanan Khas India, Yuk! Raih Kesempatan Emas dengan Ikut BIA Pemenang Kompetisi Blog Club Air

TERAKTUAL INSPIRATIF
Awas Kualat Ngundhuh Wohing Pakarti= Siapa Menabur, Dia Let Me Love You Istirahatlah, Pak Nuh! Dipaksa Menikmati Roller Coaster

BERMANFAAT MENARIK

Subscribe and Follow Kompasiana:

Jenis-Jenis Las (Welding)
12.55 Priyo Baliyono

Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar. 2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu. 3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan : a) Pengelasan cair

Las gas Las listrik terak Las listrik gas Las listrik termis Las listrik elektron Las busur plasma b) Pengelasan tekan Las resistensi listrik Las titik Las penampang Las busur tekan Las tekan Las tumpul tekan Las tekan gas Las tempa Las gesek

 Las ledakan Las induksi Las ultrasonic c) Las busur

Elektroda terumpan d) Las busur gas

Las m16 Las busur CO2 e) Las busur gas dan fluks

Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks Las busur fluks Las elektroda berisi fluks Las busur fluks o Las elektroda tertutup o Las busur dengan elektroda berisi fluks o Las busur terendam Las busur tanpa pelindung o Elektroda tanpa terumpan Las TIG atau las wolfram gas

A. LAS BUSUR LISTRIK Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.

Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah : 1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya : aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal bLas listrik dengan elektroda karbon ganda.

Pad alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi. 1. a. b. c. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya : Las listrik dengan elektroda berselaput, Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas), Las listrik submerged.

a. Las listrik dengan elektroda berselaput Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400 C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000 C.

b. Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410 C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik. Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan. Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagi gas pelindung dipakai argon, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :

1) Penyedia arus

2) Pengembali air pendingi, 3) Penyedia air pendingin, 4) Penyedia gas argon, 5) Lubang gas argon ke luar, 6) Pencekam elektroda, 7) Moncong keramik atau logam, 8) Elektroda tungsten, 9) Semburan gas pelindung

c. Las Listrik Submerged Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las). Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

d. Las Listrik MIG Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas. Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.

HVOF

KOROSI HVOF THERMAL SPRAY

Oleh Ach. Nurfanani NIM 091910101074

PROGRAM STUDI STRATA - 1 TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JEMBER 2013

PRAKATA
Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, karunia serta hidayahNya, sehingga tugas makalah teknik pelapisan ini dapat diselesaikan dengan baik. Dengan tersusunnya makalah ini maka tak lupa penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya atas segala arahan dan bimbingan yang telah diberikan kepada: 1. Bapak F.X. Kristianta S.T. ,M.Eng. selaku dosen mata kuliah Teknik Pelapisan 2. serta teman-teman seperjuangan di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jember dan semua pihak yang telah membantu. Kami menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih jauh dari apa yang diharapkan dan mungkin terdapat banyak kekurangan-kekurangan maupun kelemahankelemahan baik isi maupun penyajiannya, hal ini tidak lain karena keterbatasan ilmu dan

kemampuan yang penyusun miliki. Oleh karena itu penulis berharap adanya kritik dan saran yang sifatnya membangun dari semua pihak demi kesempurnaan laporan ini. Akhirnya, semoga penulisan makalah ini dapat bermanfaat bagi ilmu pengetahuan dan kita semua.

Jember, Januari 2013

Penyusun

BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Surface treatment menjadi sangat penting karena dalam aktifitas permesinan saat ini mengingat fungsi dan tujuan dari adanya hal ini sangat mendukung dari alur perkembangan logam dalam upaya meningkatkan fungsi dari masing-masing logam. Proyek pengerjaan logam tentunya memerlukan nilai kekerasan tiap-tiap logam yang akan digunakan untuk memudahkan dan meningkatkan nilai efisiensi pabrik itu sendiri. Dengan adanya surface treatment pengerjaan logam untuk pelaksanaan proses permesinan selanjutnya akan lebih mudah, dapat juga meningkatkan kekuatan dari logam yang menjadi spesimen, karena dalam proses surface treatment ini terjadi yang namanya penghilangan tegangan dalam dan meningkatkan tingkat keuletan logam yang menjadi specimen. Aplikasi coating untuk ketahanan aus dan ketahanan korosi adalah salah satu cara untuk mengatasi permasalahan wear and corrosion di industri minyak, gas, pembangkit, dan industri besar lainnya. Thermal spray coating adalah salah satu teknologi pelapisan yang baru dikenal di Indonesia pada pertengahan tahun 90-an. Kendala yang ada saat ini adalah thermal spray coating masih terbatas dalam aplikasinya yaitu pada aplikasi metalic coating untuk restorasi dimensi

seperti arc spraying. Hal ini menyebabkan output yang tidak optimum apabila digunakan pada aplikasi untuk ketahan aus dan korosi. HVOF coating adalah jenis proses thermal spray yang memanfaatkan tekanan tinggi dari pembakaran bahan oksigen di ruang pembakaran sehingga menghasilkan kecepatan gas supersonic diatas 800 m/s dan temperatur sekitar 28000 Celcius. Hasil yang diharapkan adalah ketahanan aus dan korosi dengan karakteristik densitas, kekerasan, dan daya rekat yang tinggi dibandingkan dengan proses thermal spray lainnya. Energi kinetik yang tinggi pada saat tumbukan dari serbuk yang dipanaskan dan temperatur yang relatif rendah menghasilkan coating dengan densitas dan kekerasan yang tinggi. 1.2 Rumusan Masalah a. Bagaimana Proses HVOF Thermal Spray

b. Keunggulan dan Kelemahan HVOF Thermal Spray c. Aplikasi di Bidang Industri

1.3 Tujuan dan Manfaat Adapun tujuan dan manfaat dari pembuatan makalah ini adalah Mahasiswa diharapkan memahami proses HVOF thermal spray dan aspek-aspek lain dari penggunaan teknologi HVOF thermal spray ini.

BAB 2. PEMBAHASAN

2.1 Proses Thermal Spray Thermal spray coating adalah suatu proses dimana bahan dalam bentuk serbuk atau kawat logam dan non logam dideposisikan dalam kondisi cair pada suatu permukaan yang telah disiapkan sebelumnya untuk membentuk lapisan spray. Teknik ini merupakan salah satu teknik yang banyak digunakan untuk rekayasa permukaan dan pengembangan bahan tingkat lanjut.

Gambar 1. Tipe surface treatment Proses thermal spray secara umum melindungi logam dasar pada kondisi lingkungan dengan tingkat yang merusak yang tinggi. Kategori dalam Proses HVOF: - Detonation-Gun Spraying (pada proses ini akan menghasilkan ketebalan lapisan > 0.5 mm. Kekerasan, berat jenis, dan kekuatan lekat bernilai tinggi jika dibandingkan dengan pelapisan Plasma Sprayed, tingkat kebisingannya 150 desibel), dan Diamond Jet HVOF yang kemudian dikenal dengan HVOF thermal spray. Setiap jenis coating yang dipilih diharapkan dapat memiliki satu atau beberapa fungsi yang diharapkan seperti ketahanan aus, tahan korosi, tahan terhadap konduktivitas elektrik dan restorasi dimensi.

Teknik thermal spray merupakan proses dimana material pelapis (feedstock material) dipanaskan dan didorong sebagai partikel individu atau droplets ke suatu permukaan (base material / substrat). Energi termal yang digunakan untuk melelehkan material pelapis yaitu electrical dan flame heating. Gambar 2. Metode dan ilustrasi penembakan Pemilihan proses thermal spray didasarkan kepada aplikasi yang akan digunakan. Sebagai contoh untuk aplikasi anti korosi, proses yang paling tepat adalah dengan menggunakan arc spraying sebab material yang akan di deposisi adalah metallic coating yang memiliki melting temperature rendah. Pertimbangan lain adalah kemudahan dalam pengoperasiannya. Material feedstock dapat berupa apa saja yang dapat dilelehkan termasuk logam, senyawa logam, semen, oksida, gelas atau polimer. Dan juga dapat dalam bentuk powder, wire, atau rod. Pengikat antara substrat dan pelapis dapat berupa ikatan mekanik, kimia, metalurgi atau kombinasi dari ketiganya. Sifat-sifat dari pelapis bergantung pada jenis material, proses thermal spray dan parameterparameter yang diterapkan, dan perlakuan setelah proses thermal spray pada pelapis. Saat ini teknologi thermal spray coating di Indonesia sudah cukup dikenal di kalangan industri. Untuk aplikasi ketahanan aus dibutuhkan proses coating dengan karakteristik densitas yang tinggi serta kekerasan yang tinggi dengan bahan ceramic metal (cermet) dan karbida. Kesalahan dalam penentuan proses coating dapat menyebabkan akibat yang fatal dimana umur coating yang pendek menyebabkan biaya perawatan yang semakin meningkat dan kerugian waktu akibat dari plant shutdown yang akhirnya berakibat pada biaya produksi. Pembakaran, dinamika gas, dan kecepatan nyala pembakaran adalah karakteristik penting untuk menghasilkan lapisan berkekuatan lekat tinggi, porositas rendah, dan padat. Sebelum memasuki ruang bakar, oksigen dan bahan bakar dicampur dibawah tekanan dalam bagian mixer, kemudian saat pembakaran, reaksi kimia mengambil alih dan melepaskan energi panas. Tekanan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur yang menghasilkan kecepatan gas. Setelah pembakaran, propan dan oksigen membentuk air dan gas karbondioksida. Karena temperatur deposisi yang tinggi, air menguap. Energi dari reaksi kimia dikonversikan menjadi panas dan tekanan, yang digunakan untuk melelehkan dan mempercepat partikel powder bersama gas pembawa. Temperatur, tekanan, komposisi gas, massa jenis gas, dan luas dimana gas berlalu merupakan variabel yang mempengaruhi kecepatan gas. Gelombang suara di udara

adalah gelombang longitudinal dimana dorongan disampaikan dari molekul ke molekul. Restoring force untuk gelombang ini disuplai oleh tekanan dari udara. Ketika sebuah obyek bergerak melaju dalam fluida, gelombang tekanan melebar dari obyek menjadi spherical sheels. Gelombang tekanan ini merupakan sebuah urutan rarefraction yang bergerak keluar dari obyek. Karena tekanan meningkat, molekul gas bergetar, laju getaran molekul disebut frekuensi. Semakin besar frekuensi maka semakin besar pitch suara. Ketika kecepatan gas mencapai tingkat kecepatan suara (sonic), ini dikatakan berada pada critical state. Di atas critical state berada pada supersonic atau hypersonic velocity, yang bisa didapatkan dengan menggunakan nosel divergen. Kecepatan gas dapat didefinisikan dalam bilangan mach yang merupakan perbandingan kecepatan gas sebenarnya terhadap kecepatan sonic. Gambar 3. Perbandingan hasil ketahanan aus antara thermal spray dengan hard chrome plating 2.2 Keunggulan dan Kelemahan Thermal Spray HVOF Keunggulan dari proses ini dibandingkan dengan proses lainnya seperti PVD (Physycal Vapour Deposition), CVD (Chemical Vapour Deposition), brazing, cladding dan electroplating adalah : Proses pelapisan dengan thermal spray memiliki ketebalan diatas 50 Laju deposisi tinggi. Dapat dilakukan pada kondisi atmosfer. Beragam jenis bahan seperti logam, keramik, paduan logam keramik, polymer, karbida, dapat dideposisikan dengan mudah sesuai dengan aplikasi yang diinginkan. Lebih ramah lingkungan karena tidak memiliki limbah buang yang berbahaya pada lingkungan seperti pada hard chrome. Kelemahan : Investasi yang sangat tinggi merupakan salah satu kendala penggunaan HVOF thermal spray. Komponen biaya paling besar terdapat pada gun system dan ini berkaitan dengan paten serta beberapa komponen seperti nozzles yang memiliki tuntutan proses permesinan dengan kepresisian yang tinggi. micrometer.

2.3 Aplikasi Aplikasi umum dari pelapisan HVOF :

 Industri manufaktur umum : extrusion Dies, Thread guides, Forging Tool, Wire Drawing Capstans, Casm followers, Roller Bearing, Hot Forming Dies. Industri Turbin gas : Turbine Nozzles, Jet Engine Manifold Rings, Gas Turbine Fan Seals, Aircraft Flap Tracks, Expansion Joints, Mid Span Supports (Fan Blades) Industri Perminyakan : Pump Plungers, Liners, Sleeves, compressor Rods. Industri proses kimia : Gate Valves, Pump components. Industri kertas/Bubur kertas : Printing Rolls, Digestors, liquor tanks Industri otomotif : Piston Rings, cylinder liners

BAB 3. PENUTUP

3.1 Kesimpulan Dari beberapa tinjauan pustaka, maka HVOF thermal spray secara umum dapat diambil kesimpulan, diantaranya : 1. Kekerasan, berat jenis, dan porositas Pelapisan thermal spray sering digunakan karena derajat kekerasannya yang relatif lebih tinggi daripada pelapisan cat (paint coatings). Kekerasan dan ketahanan korosinya membuat pelapisan thermal spray sangat bernilai pada pemakaian dengan tingkat keausan tinggi. Kekerasan dan berat jenis thermal spray pada umumnya lebih rendah daripada material feedstock itu sendiri sebelum dilapiskan. Pada pelapisan logam thermal spray, kekerasan, berat jenis bergantung pada material yang digunakan. Secara umum semakin tinggi kecepatan partikel, semakin tinggi tingkat kekerasan dan berat jenisnya. Kekerasan dan berat jenis juga bergantung pada temperatur

partikel dan jenis gas atomisasi yang digunakan. Porositas yang terbentuk bergantung pada proses pelapisan thermal spray, parameter yang digunakan, dan material thermal spray. 2. Ketahanan korosi Lapisan logam thermal spray dapat di anodic atau katodic terhadap sustrat logam dibawahnya. Karena korosi muncul pada anoda, lapisan anodic akan terkorosi pada lingkungan korosif, sedangkan katoda tidak. Sistem pelapisan anti korosi umumnya dirancang sehingga material pelapis anodic terhdap logam substrat. Pelapis anodic akan terkorosi atau dikorbankan untuk melindungi substrat. Pada beberapa kasus, ketahanan korosi dari material pelapis itu sendiri sangat penting. Pada penggunaan temperatur tinggi dan untuk penggunaan dengan bahan kimia, lapisan thermal spray harus sangat tahan korosi. 3. Perekatan (adhesi) Pelapisan thermal spray mempunyai adhesi yang sangat tinggi. Pelapisan khusus, untuk ketahanan aus, yang dilakukan dengan proses thermal spray dengan kecepatan partikel sangat tinggi dapat memiliki adhesi regang (tensile adhesion) lebih besar daripada 34.000kPa (5000 psi) sebagaimana diukur oleh ASTM C633 Standart Test Method for Adhesion or Cohesive Strength of Flame-Sprayed Coatings 3.2 Saran Dalam pembuatan makalah ini masih sangat jauh dari kata sempurna karena referensi dari berbegai sumber masih sangat minim. Semoga penyajian selanjutnya dapat lebih baik dari ini dan penulis akan lebih senang hati apabila menerima masukan dari pembaca.

PLASMA ARC WELDING

Plasma Arc Welding merupakan bagian dari pengelasan busur listrik dan prosesnya serupa dengan Gas Tungsten Arc Welding (GTAW/TIG welding) yaitu menggunakan elektroda tak terkonsumsi dari tungsten untuk menghasilkan busur listrik pada benda kerja. Perbedaannya adalah pada PAW terjadi aksi konvergensi gas inert di lubang nozzle pada obor las (welding torch) sehingga menghasilkan penguatan busur listrik seperti di tampilkan pada gambar 2.

Gambar 1. Skema peralatan Plasma Arc Welding

Gambar 2. Skema obor las pada PAW (atas) ilustrasi (bawah)

Penguatan busur listrik yang terjadi menghasilkan beberapa keuntungan yaitu energi yang terkonsentrasi dan intensitas panas lebih besar, pengelasan lebih cepat, busur listrik lebih stabil, dan hasil lasan lebih bersih. Plasma pada PAW dihasilkan dari aliran Argon yang bervolume rendah melalui bagian dalam lubang obor pada obor las plasma. Pilot busur listrik dengan frekuensi tinggi terbentuk antara elektroda tungsten dan bagian dalam nozzle sehingga mengionisasi lubang gas dan menyalakan busur listrik pada benda kerja. Konsentrasi aliran gas inert dari luar nozzle memberikan perlindungan pada proses pengelasan ini.

Gambar 3. Skematis perbandingan GTAW(a) dan PAW(b) Mekanisme generasi plasma arc bisa melalui dua mode, mode transfer dan non transfer. Mode generasi plasma transfer terjadi apabila benda kerja terhubung elektrik dengan obor las sehingga polaritasnya berlawanan dengan elektroda permanen mengakibatkan plasma tertarik ke benda kerja, mode transfer plasma arc ini yang biasa digunakan untuk proses pengelasan. Sedangkan mode non transfer terjadi melalui pemaksaan plasma oleh gas inert, mode ini digunakan pada proses thermal spray.

Gambar 4. Ilustrasi mode dari generasi plasma (a) transfer (b) non transfer Dua mode pengelasan bisa dilakukan dengan proses plasma arc welding, yaitu mode melt-in dan mode key hole seperti di tunjukkan pada gambar 5.

Gambar 5. Mode proses las (a) melt-in (b) key hole Pada mode melt in, pemanasan benda kerja terjadi melalui pemindahan panas dari kontak plasma pada bagian dalam permukaan benda kerja. mode ini bagus untuk penggabungan material tipis (0,025 mm 1,5 mm) dengan hasil yang baik memakai arus rendah, atau bagian yang lebih tebal (saampai dengan 3 mm) memakai arus tinggi. Pada mode key hole, energi dengan densitas dan arus plasma yang sangat tinggi menguapkan bagian benda kerja dan menghasilkan lasan, mode ini sangat bagus untuk aplikasi pengelasan yang memerlukan deep penetrasi hingga 20 mm. Gas yang digunakan sebagai plasma dan pelindung biasanya sama. Hal ini dilakukan untuk menghindari variasi pada plasma jet, dimana akan menjadi masalah jika gas atau campuran gas digunakan berbeda. Campuran gas Argonhidrogen umumnya digunakan sebagai plasma dan gas pelindung. Namun, hydrogen tidak bisa digunakan ketika mengelas baja karbon rendah atau logam reaktif lainnya seperti Zirkonium atau Titanium. Campuran Argon/helium/nitrogen digunakan ketika mengelas duplex stainless steel. Helium murni tidak cocok digunakan, karena menghasilkan kehilangan panas yang tinggi pada plasma sehingga mengakibatkan penurunan umur obor las. Campuran Argonhelium menghasilkan energy yang lebih besar di plasma jet pada arus yang konstan. Meskipun begitu, campuran harus mengandung sedikitnya 50% Helium. Akan tetapi, campuran dengan Helium lebih dari 75% memiliki karakteristik yang sama dengan Helium murni. Argon murni atau campuran Argonhelium sangat cocok untuk pengelasan baja

karbon rendah dan logam reaktif (Titanium, Aluminium, Zirconium, dll.) dimana Hidrogen atau Nitrogen tidak bisa digunakan.

Gambar 6. Contoh pengerjaan las dengan PAW DAFTAR PUSTAKA 1. Robert W.M. Jr, Joining of Material and Structure, Elsevier Butterworth-Heinemann , 2004. 2. 3. Klas Weman, Welding Process Handbook, Woodhead Publishing Ltd, 2003. Sindo Kou, Welding Metallurgy 2nd edition, John Wiley & Son Inc, 2003.
About these ads