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ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO El Mantenimiento Preventivo surge de la necesidad de rebajar el correctivo, pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados. Una maquina se compone de una serie de elementos mecnicos, elctricos, electrnicos, neumticos o hidrulicos, cada uno de estos elementos dispone de una vida til diferente, por lo que deberemos de tener en cuenta cada uno de ellos a la hora de establecer un plan de Mantenimiento Preventivo. Ventajas y desventajas de la aplicacin del Preventivo: Ventajas: Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas e instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad. La reduccin del correctivo, representara una reduccin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad de los equipos, Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de los equipos con el departamento de Produccin.

Desventajas: Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de Mantenimiento Preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad de los equipos. Los trabajos rutinarios producen falta de motivacin en el personal, la implicacin de los operarios es indispensable para el xito del plan. Para que en una empresa se realice una correcta aplicacin de un mantenimiento preventivo se tendr que tener las siguientes recomendaciones: Revisin mensual Revisin semestral Revisin anual Estas tareas y revisiones de mantenimiento debern de ser llevada a cabo por una empresa mantenedora, registrada ante las autoridades competentes. a.- Limpieza General Semanalmente realizar una limpieza general de la mquina, pero antes de realizar el citado mantenimiento, mediante una aspiradora, retirar los residuos ligeros y de polvo de todas las

zonas de la mquina. b.- Mantenimiento De Las Partes Mecnicas Cada 100 horas de trabajo Lubricar todos los rganos mviles, incluidas las articulaciones esfricas y cojinetes orientables. Lubricar las cadenas de transmisin, las juntas de cadena, tornillos de regulacin, canales de las excntricas y guas en general. Retirar el aceite o la grasa de todas las superficies de deslizamiento del producto y eliminar los residuos de los rganos dinmicos. Comprobar el apriete de tornillos y tuercas de los rganos dinmicos. Comprobar que las correas, las cadenas y las cintas de transporte estn correctamente tensadas. Comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad. Cada 500 horas de trabajo Comprobar el apriete de tornillos y tuercas de los rganos dinmicos. Comprobar el grado de desgaste y el tensado de de las cintas de transporte, correas de transmisin y cadenas. Comprobar y reponer, si fuese necesario, el nivel de lubricante. Comprobar la estanqueidad del lquido lubricante en todos los grupos mecnicos.

c.- Mantenimiento De Las Partes Neumticas Cada 100 horas de trabajo Comprobar que no se haya formado condensacin en el interior de los conductos y purgar, en caso necesario, el grupo filtro regulador. Comprobar el funcionamiento de los diferentes rganos neumticos (cilindros, electrovalvulas, etc) y comprobar que las carreras de utilizacin se efectan sin deceleraciones o atascamientos.

d.- Mantenimiento De Las Partes Elctricas Cada 100 horas de trabajo Comprobar que todas las conexiones estn correctamente efectuadas. Comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad. Limpieza de los filtros exteriores de los armarios elctricos. Comprobar consumos motores.

2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro del fallo de un componente de un equipo, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes: Vibracin de cojinetes Temperatura de las conexiones elctricas Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor Anlisis de lubricantes

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente.

Como se aprecia en la figura el cojinete se deber reemplazar cuando la vibracin alcance 31,75 mm/seg. Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las aplicaciones.

Las razones ms habituales por las que un equipo o elemento del mismo puede llegar a vibrar. 1.- Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa). 2.- Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa) 3.- Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa). 4.- Vibracin debida al Fallo de Rodamientos y cojinetes. 5.- Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin

2.1. La termografa infrarroja: Es otra tcnica Predictiva que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.

El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado para: Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos. Motores elctricos, generadores, bobinados, etc. Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos. Hornos, calderas e intercambiadores de calor. Instalaciones de climatizacin. Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Predictivo por Termografa son: Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos. Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso. Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa del Fallo. Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento. Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

2.2. Anlisis de los lubricantes: Tcnica de Mantenimiento Predictivo por la cual se puede pronosticar el punto futuro de fallo de un componente de una mquina. Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn: Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de operacin.

Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros. Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo o Lubricante, segn: Contaminacin con agua Slidos (filtros y sellos defectuosos). Uso de un producto inadecuado

Este mtodo asegura que tendremos: Mxima reduccin de los costos operativos. Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste. Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Las tcnicas de Mantenimiento Preventivo se basan en el cambio o reemplazo de partes en funcin de un intervalo de tiempo y en la mayora de las veces las piezas son retiradas cuando an tienen capacidad de seguir funcionando. Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componente est prximo al fallo, pero no nos dice cmo evitarla. 3. EL MANTENIMIENTO PROACTIVO Es una filosofa de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen al fallo del equipo. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas continen presentes en el equipo, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parmetros de las causas del fallo sean mantenidos dentro de lmites aceptables, utilizando una prctica de deteccin y correccin de las desviaciones segn el programa de Mantenimiento Proactivo. Lmites aceptables, significa que los parmetros de las causas del fallo estn dentro del rango de severidad operacional que conducir a una vida aceptable del componente en servicio. Cualquier desviacin de los parmetros de las causas del fallo, dar como resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el desempeo del equipo y finalizando con la prdida total de los componentes o la funcionalidad del equipo. Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallos, producen deterioro material, que es la causa directa de la prdida en el desempeo del equipo y que finalmente resulta en la falta de funcionalidad del equipo.

4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO La gestin del mantenimiento en una empresa se realiza dependiendo de la importancia que tenga un paro en un equipo, que consecuencias traiga en el sistema productivo , es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas maquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema mas rentable. Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa: Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor tiempo posible. Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo considerable. Consumir la menor cantidad posible de recursos. Ventajas y desventajas de la aplicacin del correctivo: Ventajas: No se necesita una infraestructura excesiva, ser mas prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios. Es rentable en equipos que no intervienen directamente en la produccin.

Desventajas: Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin. Se suele producir una baja calidad en las reparaciones, que a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin, por lo tanto, ser muy difcil romper con esta inercia.

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo despus de una avera se distribuye de la siguiente manera: 1. Tiempo de deteccin. Es el tiempo que transcurre desde el origen del problema y su deteccin. 2. Tiempo de comunicacin. Es el tiempo que transcurre desde la deteccin del problema y la localizacin del equipo de mantenimiento.

3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicacin de la avera y el inicio de la reparacin. Es posible reducir este tiempo si se dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada. 4. Diagnostico de la avera. Es el tiempo necesario para que el operario de mantenimiento localice la avera y como solucionarlo.

5. Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. El personal encargado de la reparacin necesita un tiempo para situar en el lugar de intervencin los medios necesarios. 6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del material necesario para la intervencin. 7. Reparacin de la avera. Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido. Pruebas funcionales. Es el tiempo para comprobar que el equipo ha quedado adecuadamente reparado.

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9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre desde la solucin completa de la avera y la puesta en servicio del equipo. 10. Redaccin de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al menos las incidencias ms importantes.

Aunque realizar esta toma de tiempos en todas las intervenciones puede ser tedioso y poco rentable, es importante realizar muestreos ocasionales para conocer como se distribuye el tiempo de no-disponibilidad de los equipos productivos. En Mantenimiento como en otras reas de la empresa, es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse de los competidores y as mejorar nuestra posicin en el mercado. Para la implantacin de un sistema de mantenimiento adecuado tendremos en cuenta las siguientes razones: La disponibilidad de los equipos. Rebajar el coste de mantenimiento. Modernizacin del sistema de gestin de mantenimiento. Gestin de la informacin a travs de un software que permita compartir datos. Utilizar la mano de obra necesaria para garantizar los niveles de disponibilidad. Identificar las tareas de mantenimiento ms interesantes en cada uno de los equipos, para no ejecutar trabajos innecesarios. La informacin generada debe recogerse para poder analizarse y tomar las decisiones oportunas. Gestin de repuesto y consumibles. Seguridad en el trabajo. Repercusiones en el medio ambiente.

Para implementar con xito un sistema de gestin de mantenimiento ser necesaria la implicacin de todo el personal de la empresa.

5. GMAO: Una de las herramientas que nos puede facilitar la gestin del Mantenimiento es un programa GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), En la practica, se trata de un Programa Informtico, que permite la gestin de mantenimiento de los equipos e instalaciones, tanto mantenimiento correctivo como preventivo, predictivo, etc. El programa GMAO provee las funciones necesarias en un sistema de mantenimiento computarizado para administrar las instalaciones y actividades de mantenimiento. Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento como: Control de incidencias, averas, etc. formando un historial de cada equipo. Programacin de las revisiones y tareas de mantenimiento preventivo: limpieza, lubricacin, etc. Control de Stocks de repuestos y recambios, Control de Almacn. Generacin y seguimiento de las "Ordenes de Trabajo" para los tcnicos de mantenimiento. Mantener informacin histrica para referencia y anlisis futuros.

El proceso de implementacin ser: Instalar el GMAO introduciendo la informacin de la compaa. Recopilar la informacin principal referente a las instalaciones. Recopilar informacin acerca de todo lo que se necesite mantener. Definir las tareas y procedimientos. Definir los programas de mantenimiento de rutina que se deban realizar.

Sobre una base continua, se puede modificar las rdenes de trabajo, especificando la mano de obra, los recambios usados y los costos miscelneos incurridos en el trabajo realizado. Anotando problemas encontrados antes de terminar una orden de trabajo y modificando procedimientos y tareas segn sea necesario. Muchos de los Programas GMAO permiten la gestin de herramientas y Stocks de repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mnimo de piezas de un determinado repuesto, generando incluso una orden de compra. Tambin un fichero de proveedores, fabricantes, etc. As mismo, pueden gestionar las rdenes de reparacin de equipos fuera de la ubicacin habitual, gestin de garantas, etc. Cuando los datos se han acumulado mediante el uso del GMAO, se pueden realizar anlisis histricos. Estos anlisis pueden ayudar a mejorar el proceso de programacin y reducir los incidentes de fallos.

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