Metalurgia Secundaria

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Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte II
METALURGIA SECUNDARIA Jose Luis Enrquez Berciano Enrique Tremps Guerra
Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte II METALURGIA SECUNDARIA

Jos Luis Enrquez Berciano Dr. en Ciencias Qumicas Enrique Tremps Guerra Dr. Ingeniero de Minas Profesores de la Universidad Politcnica de Madrid noviembre de 2007
ndice general
1. INTRODUCCIN 1.1. Antecedentes histricos . . . . . . . . 1.2. Siderurgia moderna . . . . . . . . . . 1.3. Desventajas de la acera clsica . . . 1.4. Objetivos y ventajas de la Metalurgia 7 7 8 10 11 13 14 14 14 14 14 15 15 16 16 16
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2. PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA 2.1. Procesos vaco sin aportacin trmica . . . . . . . . . . . 2.1.1. Desgasicacin en vaco (Vacuum Degassing, VD) 2.1.2. Circulacin del acero . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2. Procesos vaco con aportacin trmica adicional . . . . . 2.2.1. Caldeo elctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.2. Caldeo por oxgeno . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3. Procesos atmosfricos sin aportacin trmica . . . . . . . 2.4. Procesos atmosfricos con aportacin trmica adicional . 2.4.1. Caldeo elctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.2. Caldeo por oxgeno . . . . . . . . . . . . . . . . .
3. EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES 17 3.1. Cuadro general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 3.2. Aplicaciones especcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES 4.1. Gases en los aceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2. El hidrgeno en los aceros . . . . . . . . . . . . . . 4.3. Eliminacin de hidrgeno . . . . . . . . . . . . . . . 4.4. El nitrgeno en los aceros . . . . . . . . . . . . . . 4.5. Eliminacin del nitrgeno . . . . . . . . . . . . . . 4.6. El oxgeno en los aceros . . . . . . . . . . . . . . . 4.6.1. Condiciones de equilibrio . . . . . . . . . . . 4.6.2. Inuencia de la temperatura . . . . . . . . . 4.6.3. Eliminacin del oxgeno . . . . . . . . . . . 4.7. Desulfuracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8. Modicacin de inclusiones . . . . . . . . . . . . . . 4.8.1. Control de xidos . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.2. Efecto del calcio en los aceros . . . . . . . . 4.8.3. Control de forma de sulfuros . . . . . . . . . 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 23 24 25 26 27 27 28 29 30 43 51 51 51 52
NDICE GENERAL
5. PROCESOS VACO SIN APORTACIN TRMICA 5.1. Desgasicacin esttica en cuchara (Vacuum Degassing VD) . . . 5.2. Desgasicacin en chorro (Bochmer Verein AG, BV) . . . . . . . 5.3. Elevacin intermitente (Dortmund-Hrder Httenunion AG, DH) 5.3.1. Descripcin del equipo DH . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.2. Operacin del equipo DH . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3.3. Ventajas e inconvenientes del proceso DH . . . . . . . . . 5.4. Elevacin y recirculacin (Ruhrstahl-Herus AG, RH) . . . . . . . 5.4.1. Descripcin del equipo RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4.2. Operacin del equipo RH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4.3. Posibilidades metalrgicas del reactor RH . . . . . . . . . 5.4.4. Fabricacin de acero dulce al vaco . . . . . . . . . . . . . 5.5. Mezclado pulsatorio (Pulsating Mixing, PM) . . . . . . . . . . . 6. PROCESOS VACO CON APORTACIN TRMICA 6.1. Proceso ASEA-SKF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.1. Descripcin general . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.2. Esquema del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1.3. Ventajas y posibilidades . . . . . . . . . . . . . . 6.2. Procesos similares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2.1. Horno-cuchara Stein Heurtey-S.A.F.E. . . . . . . 6.2.2. Hornos-cuchara en cmara de vaco . . . . . . . . 6.3. Vacuum Oxigen Decarburisation VOD . . . . . . . . . . 6.3.1. Objetivo y fundamento . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.2. Descripcin del equipo . . . . . . . . . . . . . . . 6.3.3. Prctica operativa . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4. Procesos derivados del VOD . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5. Proceso Allegheny Vacuum Rening (AVR) . . . . . . . 6.6. Proceso RH-OB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.6.2. Descripcin del equipo RH . . . . . . . . . . . . . 6.6.3. Descripcin del proceso RH-OB . . . . . . . . . .
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57 57 59 64 64 66 67 69 69 72 72 72 74 77 77 77 82 83 85 85 86 90 91 92 93 95 96 97 97 97 98
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7. PROCESOS ATMOSFRICOS SIN APORTACIN TRMICA 103 7.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 7.2. Seleccin del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 7.3. Purga de argn (Argon Purge, AP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 7.4. Mtodo Convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 7.5. Capped Argon Bubbling (CAB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 7.6. Composition Adjustement by Sealed Argon Bubbling (CAS) . . . . . 113 7.7. Adicin mediante alambre (Cored Wire) . . . . . . . . . . . . . . . . 114 7.8. Lanzamiento de proyectiles de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 7.9. Adicin vehiculada de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 7.10. Inyeccin con lanza IP y TN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
NDICE GENERAL
8. PROCESOS ATMOSFRICOS CON APORTACIN TRMICA121 8.1. Horno cuchara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 8.1.1. Calentamiento por arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 8.1.2. Calentamiento por plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 8.1.3. Calentamiento por electroescoria . . . . . . . . . . . . . . . . 134 8.1.4. Horno GRAF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 8.1.5. BBC-CEM-IRSID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 8.1.6. Reacciones del ano en horno cuchara . . . . . . . . . . . . . 142 8.2. Proceso Argon Oxigen Decarburisation (AOD) . . . . . . . . . . . . . 144 8.2.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 8.2.2. Oxidacin de carbono y cromo en el bao de acero . . . . . . 146 8.2.3. Mtodo operativo clsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149 8.2.4. Fusin de la carga slida en horno de arco . . . . . . . . . . . 149 8.2.5. Tratamiento del bao en convertidor AOD . . . . . . . . . . . 154 8.2.6. Comparacin entre prcticas operativas HEA y AOD . . . . 161 8.2.7. Aceros fabricados en AOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 8.3. Convertidor CLU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 8.4. Proceso CAS-OB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 Bibliografa 164
NDICE GENERAL
Captulo 1 INTRODUCCIN
1.1. Antecedentes histricos
La segunda mitad del siglo XIX contempl el gran salto adelante del desarrollo de los mtodos y equipos de fabricacin de acero. Primero haba sido la optimizacin del horno alto, tanto del equipo en s como de la preparacin de cargas, aadida a la sustitucin que se haba producido del carbn vegetal por el coque; optimizacin que comenz a principios de ese mismo siglo. Casi simultneamente se produjo la aparicin de los convertidores, Bessemer primero y Thomas despus, que hicieron posible la fabricacin masiva de acero a partir del arrabio elaborado en los hornos altos. Esta pltora de acero gener, como es lgico suponer, grandes cantidades de chatarra. La aparicin casi simultnea de los hornos Siemens-Martin permiti reciclar esa chatarra, a la vez que podan actuar como unidades de conversin de arrabio en acero en serie con el horno alto. De esta forma surgieron las tres vas clsicas de fabricacin de acero: 1. mineral horno alto arrabio convertidor acero lquido 2. mineral horno alto arrabio Siemens acero lquido 3. chatarra (y a veces arrabio y mineral) Siemens acero lquido A comienzos del siglo XX se produjo el desarrollo y difusin de la electricidad industrial que propici la aparicin de los hornos elctricos como aparato de fusin, tanto los de arco como los de induccin. Durante la primera mitad de este siglo hubo un mejoramiento de estos equipos, junto con aumento de tamao de los mismos. As se lleg a hornos de arco de hasta 300 t de capacidad. El costo de fabricacin de acero en horno de arco era bastante elevado, lo que slo les haca adecuados para fabricacin de aceros aleados, de alto valor aadido. El perfeccionamiento que se produjo, tanto en los propios hornos como en su operacin, hizo que la acera elctrica llegara a competir con la siderurgia integral (horno alto-convertidor) no slo en calidad sino en costos. Y esto a pesar de la irrupcin en 7
1.2. SIDERURGIA MODERNA
la dcada de los cincuenta de los oxiconvertidores (LD y sus derivados) desarrollados en Austria. Paralelamente a estos fenmenos se produjo, a mediados del siglo XX, la desaparicin paulatina de los hornos Siemens-Martin, que no podan competir en productividad con los convertidores ni en calidad con los hornos de arco. Por otro lado, los problemas medioambientales que generaban los hornos de llama (lluvia cida provocada por el SO2 derivado de combustibles de baja calidad), como es el caso del Siemens, aceleraron su desaparicin.
1.2.
Siderurgia moderna
Durante la segunda mitad del siglo XX se pusieron en juego esfuerzos considerables en la exploracin y desarrollo de equipos y procesos de acera elctrica; el horno de arco lleg a cifras inverosmilmente bajas de consumo de energa y electrodos, as como a duraciones de colada tap-to-tap que no llegan a una hora, como puede verse en el baco de la gura 1.1. Hasta entonces la colada se efectuaba ntegramente en el horno de arco, segn la secuencia normativa:
Carga (chatarra + escoricantes) Fusin Perodo oxidante (descarburacin + defosforacin) Desescoriado Perodo reductor (desoxidacin + desulfuracin) Ajuste de composicin Basculacin del horno a la cuchara Esta cuchara llena de caldo se traslada hasta la zona de colada donde llena moldes (fundicin de moldeo), lingoteras (colada de lingotes para grandes forjas) o colada continua (palanquilla o planchn para laminacin). En la dcada de los sesenta aparecen los transformadores UHP (ultraalta potencia), con lo cual los hornos de arco, al igual que anteriormente lo hicieron los oxiconvertidores se convierten en mquinas de fundir y oxidar, transriendo el resto de trabajo de la colada a otro equipo; este segundo escaln es el que se ha dado en llamar Metalurgia Secundaria o Metalurgia en Cuchara (guras 1.2 y 1.3).
1. INTRODUCCIN
Figura 1.1: Avances en horno elctrico
Figura 1.2: Procesos
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1.3. DESVENTAJAS DE LA ACERA CLSICA
Figura 1.3: Procesos de metalurgia secundaria
1.3.
Desventajas de la acera clsica

Reacciones lentas por falta de interfase bao-escoria suciente. Trnsito oxidacin-reduccin dicultoso. Escasa exibilidad. Dicultad (por no decir imposibilidad) de hacer vaco. Rendimiento pobre de las ferroaleaciones.
En el caso de acera elctrica:
Adicionalmente se puede decir que no se saca suciente partido de tecnologas difundidas como: Quemadores oxifuel, lanza de oxgeno, paneles refrigerados, diseos EBT y CBT, transformadores UHP, buza de corredera y todo el mundo de la Informtica. En el caso de acera de oxiconvertidor: Reduccin imposible en el convertidor. Omnipresencia de escoria fosforosa contaminante. Flexibilidad prcticamente nula. Dicultad de ajustar composicin y temperatura. Presencia de inclusiones letales para la calidad.
1. INTRODUCCIN
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1.4.
Objetivos y ventajas de la Metalurgia Secundaria
Desde el punto de vista de operacin se consiguen mejoras en productividad y costos, tales como: 1. Productividad: Optimizacin de las operaciones de acera. Mayor aprovechamiento de los equipos productivos. Disminucin de los tiempos de colada tap-to-tap. Flexibilidad ptima. Trabajo ms fcil de las mquinas de colada continua. 2. Costos: Ahorro de energa gracias al mejor control de temperaturas y el aprovechamiento elctrico que conlleva. Mayor recuperacin de ferroaleaciones y posibilidad de utilizar ferroaleaciones ms baratas. La eciencia de estos procesos reduce las necesidades de control de calidad. Desde el punto de vista de calidad, estos procesos nuevos aportan mejoras a los aceros fabricados, tanto en calidad qumica como estructural, entre las que se pueden citar: 3. Calidad qumica: Posibilidad de encajar con precisin la composicin qumica del acero fabricado. Capacidad de alcanzar contenidos ultrabajos de carbono. Posibilidad de defosforar a fondo. Se realizan con gran facilidad las operaciones bsicas (desoxidacin y desulfuracin) de la segunda etapa (fase reductora) de la colada. Los equipos nuevos estn en condiciones de obtener una desgasicacin completa, especialmente de gases tan letales para la vida en servicio como hidrgeno y nitrgeno.
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1.4. OBJETIVOS Y VENTAJAS DE LA METALURGIA SECUNDARIA
4. Calidad estructural: La extraccin completa del oxgeno del bao por vaco o por purga con gases inertes impide la formacin de xidos (inclusiones no metlicas). Estos mismos procesos de vaco o purga posibilitan otacin de las inclusiones que se hubieran podido formar, envindolas a la escoria donde son atrapadas. Si a pesar de todo no se pudiera evitar o otar las inclusiones, existe la posibilidad de modicar la composicin y morfologa de las mismas para hacerlas menos deletreas. Todo lo anterior lleva a la obtencin de mejores propiedades transversales o de tenacidad, tales como las que se deducen de ensayos de resiliencia o de doblado.
Captulo 2 PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA

En este captulo se enlistan los procesos de Metalurgia Secundaria, procesos que pueden realizarse al vaco (gura 2.1) o a presin atmosfrica.
Figura 2.1: Procesos vaco en metalurgia secundaria Los procesos al vaco consiguen resultados notables, incluso espectaculares, en la consecucin de los objetivos descritos anteriormente. Los procedimientos realizados a presin atmosfrica no consiguen resultados tan brillantes. Sin embargo, la relacin resultados/inversin obtenida a presin atmosfrica es compensatoria en una acera que fabrica aceros muy especiales slo en ocasiones contadas que no compensan una fuerte inversin en equipos y operaciones. Tanto unos como otros pueden realizarse sin aportacin trmica adicional o con caldeo posterior. Los procesos ms importantes son: 13
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2.1. PROCESOS VACO SIN APORTACIN TRMICA
2.1.
Procesos vaco sin aportacin trmica
Dentro de este conjunto hay dos grupos que son la desgasicacin en vaco y la circulacin del acero:
2.1.1.
Desgasicacin en vaco (Vacuum Degassing, VD)
Pueden ser: Estticos en cmara desgasicadora, sin agitacin o con agitacin, la cual puede realizarse por gas o por induccin elctrica. En chorro de metal (Bochmer Verein fr Gusstahlfabrikation AG, despus Fried. Krupp Httenwerke AG, de Bochum) del horno a la cuchara, de sta a otra de colada o de ella a la lingotera (caso de grandes forjas).
2.1.2.
Circulacin del acero
Esta circulacin puede ser: Discontinua (Dortmund Hrder - Httenunion, DH) Recirculacin (Ruhrstahl - Herus, RH), la cual puede realizarse mediante insuacin de gas inerte (Gas Lift) o inductivamente (Induction Lift, Thermoow, Proceso Stokes).
2.2.
Procesos vaco con aportacin trmica adicional
La agitacin y ebullicin del acero en los procesos vaco provoca un enfriamiento que en algunos casos puede ser prohibitivo para las operaciones posteriores. Para obviar esta dicultad se han desarrollado los procesos con aportacin trmica adicional, la cual puede realizarse por energa elctrica o por inyeccin de oxgeno.
2.2.1.
Caldeo elctrico
En este grupo de procesos el calentamiento se hace posicionando la cuchara bajo una bveda de horno de arco de dimetro igual que el de la cuchara, todo ello en condiciones de vaco. Aunque el fundamento de los procesos es el mismo, el diseo particular vara de unos a otros, especialmente en la forma de mantener el vaco durante la operacin. Puede decirse que todos ellos son variaciones de detalle del procedimiento ASEA-SKF. Los ms importantes son: ASEA-SKF. Desgasicacin por Arco en Vaco (VAD). Finkl-Mohr, variante del VAD.
2. PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA
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Stein Heurtey - S.A.F.E. Electric Steel Works. Fusin en Vaco (VM). Diado Ladle Furnace (LF) colaborando Davey McKee, Electromelt y Vacmelt.
2.2.2.
Caldeo por oxgeno
En este grupo se aprovecha el carcter fuertemente exotrmico con que en condiciones de vaco se desarrolla la reaccin Vacher-Hamilton de combustin del carbono por el oxgeno inyectado sobre el bao. Entre otros, se pueden citar los siguientes procesos principales: Descarburacin por oxgeno en vaco VOD. Convertidor descarburacin por oxgeno en vaco VODC. VOD/LD VAC (Edelstahlwerk-Republic Steel). ASV. V-R. AVR (Allegheny Vacuum Rening). RH-OB (Nippon Steel).
2.3.
Procesos atmosfricos sin aportacin trmica
Los efectos de creacin de interfases, aceleracin de reacciones, desgasicacin, desoxidacin, eliminacin de inclusiones, etc, se consiguen mediante inyeccin de argn y otros gases ms o menos inertes, que puede ir acompaada de adicin forzada de escoricantes y ferroaleaciones. Algunos de estos procedimientos que implican inyeccin de gases inertes, especialmente argn, han sido desarrollados por los fabricantes o comercializadores de estos mismos gases, ya que la adopcin de una tecnologa basada en gases lleva a la consecucin de un mercado cautivo bastante importante. Entre stos mtodos se encuentran: Metalurgia secundaria argn, ASM. Purga con argn, AP (Union Carbide). Inyeccin desulfurante por lanza, IP y TN. Inyeccin entubada o encapsulada. Alimentacin de hilo de Al, Ca... Lanzamiento de proyectiles.
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2.4. PROCESOS ATMOSFRICOS CON APORTACIN TRMICA ADICIONAL
Composition Adjustment by Sealed Argon Bubbling, CAS. Sealed Argon Bubbling, SAB. Capped Argon Bubbling, CAB.
2.4.
Procesos atmosfricos con aportacin trmica adicional
Al igual que ocurra en el vaco, la inyeccin de gases o de materiales slidos provoca un enfriamiento del bao de acero que en algunos casos puede imposibilitar las operaciones posteriores, especialmente en la mquina de colada continua. Esto da lugar a la aparicin de los procesos con aportacin trmica adicional que, al igual que al vaco, puede hacerse mediante caldeo elctrico o caldeo por oxgeno. Los ms notables son:
2.4.1.
Caldeo elctrico
-Horno cuchara, Ladle Furnace, LF. Gas Rening Arc Furnace, GRAF. Proceso BBC-CEM-IRSID
2.4.2.
Caldeo por oxgeno
Argon Oxigen Decarburisation, AOD, (Divisin Linde, Union Carbide). Creusot-Loire-Uddeholm, CLU. CAS con inyeccin de oxgeno (CAS-OB)
Captulo 3 EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES

A continuacin se enuncian los procesos de Metalurgia Secundaria, especialmente en base a la aplicacin a que irn destinados. Para cada exigencia planteada por clientes o por otras secciones de la fbrica siderrgica se vern en un cuadro-revisin general los propsitos a cumplir, operaciones a realizar para conseguirlos, equipos en los que pueden efectuarse y aceros que se beneciarn de estos esfuerzos. A continuacin se detallan y explican algunas aplicaciones especcas a productos o composiciones determinadas.
3.1.
Cuadro general
Como se ha dicho anteriormente, en primer lugar se revisan las exigencias que se plantean al acerista y los propsitos de las mismas, operaciones a realizar y procesos y equipos para ellas y, nalmente, qu productos o equipos se benecian de ellas. 1a Exigencia: Ajuste de composicin Propsito: Obtencin segura de un anlisis concreto. Garantizar intervalos ms estrechos de composicin. Mejorar rendimiento de adicin de ferroaleaciones. Operacin: Adicin exacta de ferroaleaciones. Mezclado y homogeneizacin correcta del caldo. Proceso: DH, RH, VAD, CAS, CAB, LF. 17
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3.1. CUADRO GENERAL
Aplicacin: Cualquier tipo de acero. 2a Exigencia: Ajuste de temperatura Propsito: Garantizar obtencin de la temperatura exigida. Operacin: Enfriamiento mediante chatarra o barboteo de gas. Caldeo elctrico o por oxgeno. Proceso: VAD, RH-OB, LF. Aplicacin: Facilitar trabajo de las mquinas de colada continua. 3a Exigencia: Desoxidacin Propsito: Eliminar exceso de oxgeno disuelto en el bao. Obtener acero limpio de inclusiones de xidos. Operacin: Generacin de CO acelerada por vaco. Formacin turbulenta y barrido de Al2 O3 . Proceso: Empleo de escorias desoxidantes bajas en oxgeno. Procesos al vaco eliminadores de oxgeno. Barboteo de gases inertes purgadores de inclusiones. Reduccin con calcio y modicacin de inclusiones. Aplicacin:
3. EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES
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Aceros calmados. 4a Exigencia: Desulfuracin Propsito: Cumplir especicacin de azufre. Obtener acero limpio de sulfuros. Operacin: Estimular las reacciones metal-escoria. Adicin forzada de CaSi, CaC2 , Mg... Proceso: Trabajo con escorias sintticas desulfuradoras. VAD, inyeccin de polvo (IP o TN), LF. Aplicacin: Aceros con 0,005 - 0.010 % de azufre. 5a Exigencia: Eliminacin o modicacin de inclusiones Propsito: Alcanzar caractersticas estructurales y mecnicas. Operacin: Tratamiento eliminador al vaco. Adicin modicadora de Ca, Zr, Ti, tierras raras... Proceso: VAD, inyeccin (IP o TN), encapsulado (sica,). Aplicacin: Aceros estructurales. 6a Exigencia: Descarburacin
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3.1. CUADRO GENERAL
Propsito: Bajar todo lo posible el contenido nal de carbono. Operacin: Reaccin carbono-oxgeno forzada por vaco o gases. Proceso: Procesos vaco (ASEA-SKF, VOD, RH-OB...). Arrastre por gases diluyentes (AOD, CLU...). Aplicacin: Inoxidables o para eje elctrico (histresis estrecha) Sustitucin de efervescentes maleables y dctiles.
7a Exigencia: Eliminacin de hidrgeno disuelto en el acero Propsito: Evitar formacin de grietas en fro. Operacin: Tratamiento en vaco. Proceso: Procesos vaco (DH, RH, VAD, RH-OB...). Aplicacin: Aceros de alta abilidad.
3. EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES
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3.2.
Aplicaciones especcas
Las exigencias en aceros que justiquen la desgasicacin en vaco comprenden los siguientes tipos de productos o composiciones: Piezas forjadas de grandes dimensiones, an de aceros con carbono medio, y, con mayor motivo, cuando se emplean aceros aleados. Caso de cigeales para grandes motores marinos o ferroviarios, ejes de rotor para alternadores, turbinas de vapor o hidrulicas, cilindros de laminacin, discos de turbina. No slo es necesario desgasicar para evitar la aparicin de grietas internas en grandes masas de acero sino tambin para disminuir el peligro de inclusiones o rosarios de ellas que la forja habr alargado y que aparecen como grietas rellenas de un polvillo blanco. Este polvillo, recogido y analizado, ha demostrado ser inclusiones que, en el caso de aceros calmados con aluminio, llega a un 80 % de almina y un 20 % de xidos y silicatos. Piezas de acero moldeado (al carbono y aleado) de alta calidad y gran espesor como chabotas para prensas y martillos, castilletes para trenes de laminacin, cilindros de apoyo moldeados, etc.. En el caso de grandes martillos de contragolpe de 25000 a 32000 kgm se han encontrado en mazas de acero moldeado, de 25 a 32 t de peso, roturas prematuras por defectos internos, las cuales han llegado a determinar la inutilizacin completa de la pieza. Investigando las causas en colaboracin con las plantas que las haban fabricado, se ha visto que las masas obtenidas con aceros sin desgasicar han sufrido roturas poco despus de su puesta en servicio. Estas mismas piezas, fabricadas en Alemania con acero desgasicado, llevan aos trabajando sin que se hayan producido averas. Bloques para estampas de matrices, en los que para garantizar vida en servicio se precisa tenacidad y ausencia de defectos. Son aceros aleados en piezas de gran seccin; por ello es muy probable la formacin de copos que inutilizaran el bloque. Aunque se tomen medidas para evitarlo, como tratamiento trmico anticopos, es indefectible que se produzcan roturas tempranas por grietas de fatiga; estas grietas han podido iniciarse en inclusiones o rosarios de ellas. Piezas para automocin y reactores de aviacin, de gran responsabilidad, en aceros de media aleacin. An en el caso de partir de lingotes pequeos laminados hasta redondos y cuadrados de 70 u 80 mm de lado o dimetro, existe riesgo de copos. Aceros para la fabricacin de rodamientos de bolas y rodillos. Disminuyendo el contenido de inclusiones se aumenta la resistencia a la fatiga y se triplica la vida en servicio. Hoy da, en caminos de rodadura partiendo de barra, chapa gruesa o tubo, como tambin en barras o alambrn para construccin de bolas y rodillos, hay que eliminar por descortezado la piel de las barras, as como la parte descarburada.
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3.2. APLICACIONES ESPECFICAS
Pero tambin se exige mxima limpieza y eliminacin de inclusiones. Por ello en las especicaciones modernas gura la exigencia de haber desgasicado el acero en vaco. En aceros para rodamientos hay que minimizar los contenidos de fsforo y azufre. Para conseguir desulfuracin a fondo hay que mantener ms tiempo una escoria reductora durante la ltima parte de la colada del horno. Pero esta circunstancia, a su vez, promueve la absorcin de hidrgeno. La nica solucin para disminuir el contenido de hidrgeno, como tambin el riesgo de inclusiones, es la desgasicacin en vaco. En las fbricas norteamericanas de rodamientos imponen como condicin indispensable la desgasicacin, como tambin lo hacen ya algunas marcas europeas. Chapa magntica, por la posibilidad de obtener carbonos mucho ms bajos y limpieza mxima. Aceros de elevado contenido de carbono, aunque sean de seccin pequea, como carriles, herramientas, etc.. Elementos y chapa para instalaciones nucleares. En los aceros para la industria nuclear, discos de turbinas, reactores de aviacin y en todos aquellos en que se exija el mantenimiento de una buena resistencia a temperaturas de 450 y 550 o C . Tambin la desgasicacin en vaco mejora estas caractersticas. Chapa de alta resistencia para depsitos de presin, bastidores de locomotoras, etc.. Hay referencias no conrmadas de que en aceros Hadeld (12 % de manganeso) para cruzamientos de vas, revestimientos de hornos de cemento, molinos, etc.. se disminuyen defectos. Para la obtencin de alambre de alta resistencia, cuerda de piano, muelles, o aquellos que han de sufrir un estirado prolongado hasta dimetros muy nos, como ocurre con algunos tipos de cablecillo para cubiertas de automvil. En alambres de acero al carbono de alta resistencia, conseguida por sucesivos estiramientos y pasadas por hileras, sin tratamiento trmico intermedio, la mxima limpieza y disminucin de inclusiones en el acero, permite su estirado sin roturas hasta dimetros de 0,25 mm. Como es sabido, cada reduccin de seccin por estirado en fro eleva la resistencia a la traccin de 5 a 6 kg/mm2 pudindose alcanzar as lmites de 180 y hasta 250 kg/mm2 de modo que la presencia de alguna inclusin, aunque pequea, disminuye de manera importante la seccin til de trabajo del alambre, rompiendo ste, antes de alcanzar tan elevadas resistencias.
Captulo 4 EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

Los procesos de Metalurgia Secundaria, que se revisarn ms adelante, tienen como objetivo ms claro el desgasicado de los baos de acero. En esta operacin van incluidas las siguientes: 1. Eliminacin de hidrgeno 2. Eliminacin de nitrgeno 3. Eliminacin de oxgeno 4. Eliminacin de inclusiones 5. Descarburacin por desgasicado
4.1.
Gases en los aceros
Hidrgeno, nitrgeno y oxgeno son gases que estn frecuentemente en contacto con los aceros fundidos en diversas etapas de los procesos de fabricacin y, en ocasiones, son causa de importantes problemas en piezas moldeadas, forjadas o laminadas de acero. La solubilidad de esos gases en los aceros aumenta con la temperatura, y esa solubilidad es mucho mayor en los aceros lquidos que en los aceros en estado slido. El hierro puro y los aceros llegan a contener importantes porcentajes de gases cuando el bao metlico alcanza las mayores temperaturas en los procesos de fabricacin. Al enfriarse el acero lquido en el horno, y en especial durante la colada, se van desprendiendo los gases, sobre todo en el momento de la solidicacin, en que disminuye mucho y muy bruscamente la solubilidad. Los principales problemas que se pueden derivar de la presencia de cada uno de estos gases en el acero son: 23
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4.2. EL HIDRGENO EN LOS ACEROS
El hidrgeno da lugar a la formacin de las llamadas manchas brillantes o copos que reducen la tenacidad y ductilidad de los aceros. De los tres gases, hidrgeno, nitrgeno y oxgeno, que se disuelven en el acero a elevada temperatura luego, a la temperatura ambiente, slo el hidrgeno aparece libre en el acero slido. El nitrgeno reduce la ductilidad y comunica fragilidad a los aceros. Se suele encontrar en forma combinada, formando nitruros. El oxgeno origina porosidades en los aceros mal desoxidados y facilita la formacin de inclusiones no metlicas. En los aceros a temperatura ambiente el oxgeno siempre aparece combinado, formando xidos o silicatos. Se encuentra formando inclusiones no metlicas, excepto en el caso de aceros efervescentes, en que puede aparecer en pequeas cantidades en forma de CO en los poros o cavidades que hay en el material. Para disminuir la accin perjudicial de los gases se suele recomendar colar los aceros a la temperatura ms baja posible compatible con otras limitaciones, evitando siempre que quede algo de acero solidicado (lobos) en el fondo de la cuchara.
4.2.
El hidrgeno en los aceros
Este gas crea a veces problemas, sobre todo cuando se fabrican piezas moldeadas de acero de grandes dimensiones. En las piezas de gran dimetro y de responsabilidad, la presin de hidrgeno en el acero slido, an en pequeas cantidades, ocasiona defectos denominados akes, hair lines, cracks, copos, manchas brillantes, o grietas internas, que son muy perjudiciales y obligan a realizar numerosas investigaciones para evitarlos. Estos defectos se maniestan en las piezas rotas, donde aparecen en la supercie defectuosa, como indica su nombre, en forma de manchas brillantes. En la gura 4.1 se aprecian los contenidos de hidrgeno en equilibrio con el hierro a diversas temperaturas. Se observa que el hierro puro fundido a 1539 o C puede disolver 0,0025 % de hidrgeno. La solubilidad aumenta al elevarse la temperatura del metal fundido. Al solidicarse el hierro a 1539 o C disminuye bruscamente la solubilidad desde el 0,0025 % en estado lquido hasta 0,0008 % en estado slido. Si se sigue enfriando, disminuye an ms la solubilidad, que a la temperatura ambiente es de slo 0,00012 (1,2 ppm). Las grietas internas debidas al hidrgeno se forman o consolidan en el curso del enfriamiento, generalmente a unos 200 o C, que es una temperatura ligeramente inferior a 290 o C, que es la que corresponde al paso del hidrgeno atmico (que se difunde bien en el acero) a hidrgeno molecular que no se difunde y al no poder salir queda en el interior de las piezas o lingotes. La difusin del hidrgeno atmico en el acero es tanto mayor cuanto ms alta sea la temperatura.
4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES
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Figura 4.1: Solubilidad del hidrgeno en el hierro En la prctica, por recocido con mantenimiento prolongado del acero a temperaturas de 600 o C o ligeramente ms elevadas, es posible reducir el hidrgeno por difusin y evitar en gran parte la formacin de grietas. A unos 600 o C la mayor parte del hidrgeno que contena en solucin el metal se separa en forma gaseosa y se encuentra como gas, formando pequeas bolsadas en el interior de las piezas o lingotes. Con una permanencia prolongada a esa temperatura es posible hacer salir al gas por difusin a travs del metal. Las pequeas bolsadas que contenan el hidrgeno (ahora ya vacas) desaparecen luego en la forja o laminacin, porque al no estar oxidadas sus paredes sueldan sin dicultad por simple presin a las temperaturas de 1200 o C a las que se realiza el trabajo en caliente de los lingotes o palanquillas. Este tratamiento tiene el inconveniente de ser bastante complicado y costoso (a veces 100 horas de duracin) y de reducir las propiedades mecnicas del material por aumento de fragilidad. Suele ser necesario, en ocasiones, regenerar posteriormente el acero, en especial cuando se trata de aceros cromonquel. El regenerado del material se consigue por un normalizado o temple en aceite, seguido de revenido. Hoy da, la eliminacin del hidrgeno se hace por desgasicado.
4.3.
Eliminacin de hidrgeno
Ha sido el tema de mayor inters en los primeros aos de desarrollo del desgasicado. Actualmente la eliminacin del hidrgeno es muy uniforme en todos los procesos de desgasicado y se obtienen resultados muy regulares y satisfactorios. Por ello, a este problema se le dedica en los talleres menos atencin que antes y
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4.4. EL NITRGENO EN LOS ACEROS
puede decirse que en la actualidad est prcticamente superado. La cantidad de hidrgeno que contienen los baos de acero depende de la presin parcial de hidrgeno en la atmsfera situada sobre el metal fundido. La concentracin de hidrgeno en los baos est regulada por la ley de Sievert que indica que es proporcional a la raz cuadrada de la presin parcial del hidrgeno y viene dada por la expresin: %[H] = K p(H2 )
La presin parcial del hidrgeno suele ser realmente del orden de 0,7 a 1 torr. Se comprende, por tanto, que en los diferentes casos que se puedan presentar el contenido de hidrgeno con que queda el acero es inferior al que corresponde tericamente a la presin del medio ambiente, que es la que generalmente se puede medir y se seala como alcanzada en los procesos de desgasicado.
4.4.
El nitrgeno en los aceros
El nitrgeno crea en ocasiones dicultades en los aceros por comunicarles fragilidad y reducir la ductilidad. En el estado lquido el acero puede llegar a contener hasta 0,0450 % de nitrgeno. El contenido de este gas, en equilibrio con el hierro lquido a 1539 o C es de 0,0390 % (gura 4.2). Al bajar la temperatura esta solubilidad pasa a ser de slo 0,0105 %. A 1400 o C es de 0,0080 % . En el hierro gamma la solubilidad es bastante mayor que en el hierro delta; vara de 0,0210 a 0,0255 % .
Figura 4.2: Solubilidad del nitrgeno en el hierro
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Como tambin ocurre con el oxgeno, el nitrgeno se puede jar en forma de compuestos complejos por la accin de ciertos elementos como Al, Ti y Zr, que forman nitruros.
4.5.
Eliminacin del nitrgeno
El contenido de nitrgeno viene tambin regulado por la ley de Sievert, y en el equilibrio es proporcional a la raz cuadrada de la presin de este gas en la atmsfera en contacto con el acero lquido. En el desgasicado, el nitrgeno es eliminado slo en un pequeo porcentaje, generalmente comprendido entre el 10 y el 25 % de la cantidad que contiene el acero. En los aceros altos en nitrgeno la eliminacin puede llegar al 40 %, pero eso ocurre slo en pocas ocasiones. En los aceros calmados con aluminio o titanio el nitrgeno est tan fuertemente combiinado con estos elementos que su eliminacin es prcticamente nula. La baja eliminacin del nitrgeno es probablemente debida a la menor velocidad de difusin del nitrgeno, que es mucho ms baja que la del hidrgeno. Contrariamente a lo que ocurre con este gas, no se puede conseguir la eliminacin del nitrgeno hasta lmites prximos a los sealados por la ley de Sievert.
4.6.
El oxgeno en los aceros
El oxgeno, al ponerse en contacto con el acero fundido, se combina con el hierro formando xido ferroso, FeO, que se disuelve en cantidades importantes en el bao metlico. La oxidacin del acero en estado lquido se produce principalmente en los hornos de fusin. Tambin puede oxidarse en la basculacin del horno a la cuchara y en el momento de colarse el acero de la cuchara a moldes o colada continua. La cantidad de oxgeno que pueden disolver los aceros aumenta con la temperatura (gura 4.3) y disminuye al aumentar el contenido de carbono (guras 4.4 y 4.5). El hierro en estado lquido a 1539 o C y a la presin atmosfrica, puede contener hasta 0,1600 % de oxgeno (gura 4.3). A 1600 o C puede contener hasta 0,2200 %. Se observa que al aumentar la temperatura aumenta la solubilidad y el hierro lquido puede contener tanto ms oxgeno en disolucin cuanto ms alta sea la temperatura. Al solidicarse el hierro la solubilidad del oxgeno baja muy bruscamente desde 0,1600 hasta 0,0030 % y no puede, por lo tanto, mantener en disolucin todo el oxgeno que disolva en estado lquido a la misma temperatura. A la temperatura ambiente la solubilidad se hace prcticamente nula. Resumiendo, la solubilidad del oxgeno en los baos de acero depende de: Temperatura del bao. Contenido de carbono del mismo. Presin del ambiente sobre l.
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4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS
Figura 4.3: Solubilidad del oxgeno en el hierro El oxgeno que en el enfriamiento se separa de la aleacin hierro-carbono lquida reacciona con el carbono de la misma. La reaccin que se produce en la solidicacin de los lingotes de acero durante los procesos de enfriamiento es la siguiente: C+O CO Ese xido de carbono que se forma puede dar lugar a porosidades en el acero.
4.6.1.
Condiciones de equilibrio
En los aceros lquidos la relacin entre los contenidos de carbono y oxgeno est representada en la gura 4.4, que se reere al equilibrio a 760 torr y 1600 o C. Considerando constantes las temperaturas y la presin sobre el bao de acero, la ley que regula el contenido en oxgeno, en equilibrio con el carbono de los aceros fundidos, viene dada por la ecuacin: [C] [O] = K El valor de la constante K vara con la temperatura y con la presin parcial del CO. Para 1600 o C y a la presin atmosfrica, Vacher y Hamilton hallaron para la constante K el valor de 0,0025, es decir, que ( %C) ( %O) = 0,0025 Otros investigadores han atribuido para K el valor 0,00202. Nielles obtuvo en sus experimentos el siguiente valor de K :
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Figura 4.4: Contenido en oxgeno
K = [C] [O] =
0,00202 1 + 0,85[O]
En general, el valor 0,0025 de Vacher y Hamilton es el ms utilizado en los estudios relacionados con la desoxidacin de los aceros. De acuerdo con esa ley, para una temperatura y presin determinadas, cuanto menor sea el contenido de carbono mayor ser la cantidad de oxgeno que normalmente contienen o pueden contener los aceros lquidos.
4.6.2.
Inuencia de la temperatura
Por otra parte, en la gura 4.4 se seala tambin la importancia que tiene la temperatura en el contenido de oxgeno en el acero lquido en el horno de fusin. Para un contenido determinado de carbono, al pasar la temperatura desde 1600 a 1650 o C aumenta muy sensiblemente el contenido de oxgeno en equilibrio con el acero. Se observa y se comprende, por lo tanto, que en los hornos, al nal del proceso oxidante, los aceros a muy elevada temperatura se encuentran sobreoxidados y contienen mucho ms oxgeno que el que corresponde al equilibrio. En la gura 4.6 se seala el contenido de oxgeno en los aceros en diferentes fases de fabricacin y se observa, por ejemplo, que para contenidos de 0,04, 0,10, 0,40 y 1,00 % de carbono, los contenidos de oxgeno al nal de la fase oxidante, cuando estn todava sin desoxidar, son del orden de 0,1000, 0,0550, 0,0120 y 0,0060 %.
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Figura 4.5: Contenido en oxgeno
4.6.3.
Eliminacin del oxgeno
Cuando el acero lquido se pone en presencia de atmsferas con presiones inferiores a la atmosfrica, disminuye su contenido de oxgeno. Se produce un desprendimiento de CO como consecuencia de la reaccin 2 C + O2 2 CO pero antes de tratar esta nueva tcnica, que comenz a desarrollarse por el ao 1960, se revisarn ciertos detalles de la prctica corriente de la desoxidacin de los aceros, desarrollada principalmente a partir del descubrimiento de Sir Henry Bessemer en 1856. Desoxidacin clsica Al calmar o desoxidar los aceros por el procedimiento clsico con adiciones de pequeas cantidades de ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio y otros reductores, se considera que la desoxidacin est bien realizada cuando despus de colado el acero no se produce en el lingote ninguna efervescencia y no hay desprendimiento de gases en el momento de la solidicacin. En ese caso, por contener el acero un bajo porcentaje de oxgeno, no se produce la reaccin: 2 C + O2 2 CO en el enfriamiento y solidicacin, y al no haber desprendimiento de CO no se forman porosidades. En la prctica se ha visto que en la fabricacin de aceros de 0,40 a 0,90 % de carbono, el acero est calmado cuando el contenido en oxgeno es
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Figura 4.6: Diagrama de equilibrio terico inferior a 0,0030 % y, en los aceros de 0,15 a 0,40 % de carbono cuando es inferior a 0,0050 %. Para terminar, los aceros de 0,08 % de carbono estn calmados cuando es inferior a 0,0080 %. El poder desoxidante de los elementos ms utilizados en Siderurgia como desoxidantes (o aleantes) se indica en la gura 4.7. Se relacionan los valores de oxgeno y los elementos desoxidantes en equilibrio a 1600 o C y 760 torr. Se observa que el orden creciente de poder desoxidante de estos elementos es: M anganeso < Silicio < Aluminio En la marcha normal o clsica de fabricacin, esos niveles de oxgeno se consiguen generalmente empleando para el calmado las siguientes cantidades de desoxidantes: Mn = 0,60 % ; Si = 0,25 %, y Al = 0,025 % Al realizarse la desoxidacin de los aceros con esos desoxidantes slidos, las reacciones clsicas de desoxidacin son las siguientes: [Mn] + 1 [ O2 ] (MnO) 2 [Si] + [O2 ] (SiO2 )
3 2 [ Al] + 2 [ O2 ] (Al2 O3 )
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Figura 4.7: Contenidos de aleantes en equilibrio con oxgeno en baos de acero a 1600 o C Se forman pequeas partculas de xidos MnO, SiO2 , Al2 O3 y de silicatos complejos de esos metales (inclusiones no metlicas) y disminuye mucho el contenido de oxgeno del acero. Tambin se produce normalmente una cierta desoxidacin por la accin del carbono, con la ventaja de generar un producto gaseoso, el CO, de acuerdo con la siguiente reaccin: 2 [ C] + [O2 ] 2{CO} pero, lamentablemente, su accin para bajos valores de carbono es poco enrgica. En cambio, en el vaco o a bajas presiones, el carbono acta como un desoxidante muy enrgico y, en trminos generales, puede considerarse que la accin del carbono a muy bajas presiones (lneas de trazos) es parecida a la del aluminio con presin o atmsfera normal. Se comprende que, siempre que sea posible, se preera la desoxidacin por el carbono, ya que no deja residuos slidos no metlicos en la masa del acero. Desoxidacin por desgasicacin Como se ha visto anteriormente, el valor de la constante de equilibrio K de la reaccin entre carbono y oxgeno es de 0,0025 a presin atmosfrica de 760 torr. Sin embargo, a presin de 100 torr es 0,00025 y si la presin baja hasta ser 10 torr la constante queda reducida a 0,000035. En la gura 4.6 se muestran los contenidos de carbono y de oxgeno en equilibrio a 1600 o C, con presiones de 760, 100 y 10 torr y tambin los contenidos en oxgeno con que quedan los aceros al nal, despus de
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desgasicados con presiones de 1 a 10 torr. Si en el desgasicado de los aceros se llegara al equilibrio oxgeno-carbono, se llegara tericamente a porcentajes de oxgeno bajsimos (los correspondientes a presiones de 10 torr). En los procesos de fabricacin de acero no se llega a alcanzar las condiciones de equilibrio, y por ello se obtienen contenidos de oxgeno un poco ms elevados, que se indican en la gura, variables generalmente entre 0,0020 y 0,0100 % .
Eliminacin de inclusiones En los primeros aos de utilizacin del desgasicado, en que slo interesaba disminuir el contenido de hidrgeno, se fabricaba el acero por los procedimientos clsicos. Al nal del proceso de fabricacin se realizaba la desoxidacin con ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio, y a continuacin se haca el desgasicado. Cuando se vi que era posible desoxidar el acero en el desgasicado por la accin del carbono acelerada por el vaco se han complicado los procesos de trabajo y se han producido numerosas controversias sobre la mejor forma y momento de realizar el desgasicado. Se pueden seguir diferentes caminos, como los siguientes: A) El proceso consta de las siguientes fases: 1. Calentamiento. 2. Oxidacin. 3. Desoxidacin con desoxidantes slidos. 4. Desgasicacin. En este caso se hace el desgasicado al nal del proceso despus de una marcha normal de fabricacin en horno elctrico, que consta de las tres fases siguientes: 1. Calentamiento. 2. Oxidacin. 3. Desoxidacin con desoxidantes slidos. B) Se opera en la siguiente forma: 1. Calentamiento. 2. Oxidacin. 3. Desoxidacin por desgasicado. En este caso se desgasica despus de realizar en el horno elctrico slo las dos primeras fases:
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1. Calentamiento. 2. Oxidacin. Es decir, sin haber realizado la desoxidacin utilizando los desoxidantes slidos. C) Las fases de la operacin son: 1. Calentamiento. 2. Oxidacin. 3. Desoxidacin parcial con desoxidantes slidos. 4. Desgasicado. 5. Se completa la desoxidacin con manganeso, silicio y aluminio. El mtodo de trabajo ms ecaz y cmodo es el C). En general, tericamente, parece que lo ms ventajoso y recomendable es el proceso B, haciendo la desgasicacin de un acero sin haberlo desoxidado antes con desoxidantes slidos, como el ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio, que dan lugar a la formacin de inclusiones. Este mtodo tiene la ventaja de que al no realizarse antes con desgasicantes slidos, como ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio tericamente no hay en la primera fase de la desoxidacin formacin de productos slidos (inclusiones) que rebajan la limpieza del acero y se obtiene una acero muy limpio de inclusiones, ya que el producto de la desoxidacin es ahora el CO gaseoso. Si despus del desgasicado se aade, como se indica en el proceso C, una pequea cantidad de los desoxidantes clsicos, para llegar a un calmado del acero ms completo, como entonces el contenido de oxgeno del acero es ya muy bajo e inferior al inicial del acero, no hay formacin de importantes cantidades de inclusiones y el acero ser ms limpio que desoxidando por el procedimiento clsico. Operando como se indica, y aadiendo luego al nal slo una pequea cantidad de desoxidantes, los elementos manganeso, silicio y aluminio, que sirven para complementar la desoxidacin realizada por desgasicado, se incorporan al acero casi ms como elementos de aleacin que como desoxidantes (como elementos de aleacin se disuelven en el acero, como desoxidantes se hallan combinados con el oxgeno, formando inclusiones). Si se hace primero el desoxidado clsico, proceso A, y luego el desgasicado en la primera fase de desoxidado clsico se forman las inclusiones (xidos, silicatos de hierro, manganeso y aluminio) y luego el desgasicado, aunque disminuye un poco los xidos que ya contiene el acero, no mejora sensiblemente la limpieza. El acero obtenido no es tan limpio como el obtenido desoxidando primero por desgasicado
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y haciendo luego un calmado complementario al nal del proceso. Si se desgasica un acero que ya tiene inclusiones, en esa operacin de desgasicado no se consigue ms que una ligera disminucin (5 al 10 %) de las mismas.
Figura 4.8: Rendimiento del desgasicado de diferentes aceros En la gura 4.8 se indican las cantidades de oxgeno total con que quedan los aceros despus del desgasicado, de acuerdo con el proceso de desoxidacin seguido anteriormente a recibir ese tratamiento. Se observa que los aceros que han sido calmados previamente por el procedimiento clsico son los que contienen ms oxgeno. Esto es lgico, puesto que al calmar con ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio, el oxgeno que contiene el acero queda jado en la masa lquida en forma de inclusiones y aporta oxgeno al anlisis del acero. En cambio, cuando el acero oxidado es sometido al desgasicado directamente (proceso B) la eliminacin del oxgeno se hace por reaccin con el carbono como CO gaseoso y hay una disminucin sensible en el en el contenido de oxgeno total del acero. Esos contenidos de oxgeno sealados en la gura 4.8 son proporcionales a la cantidad de inclusiones en el acero. Se comprende, por lo tanto, que la desoxidacin por desgasicado disminuye la cantidad de inclusiones presentes en el acero. Descarburacin por desgasicado En epgrafe anterior se ha visto que la reaccin de carbono con oxgeno en condiciones de baja presin permite desoxidar el bao por reaccin con el carbono Las posibilidades que ofrece el desgasicado para descarburar el acero por medio de esa reaccin son de gran inters. En los hornos de arco es difcil fabricar aceros con menos de 0,06 % de carbono debido a que cuando el contenido de carbono es muy bajo, inferior a 0,10 % , los electrodos recarburan el bao en la fase reductora.
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Por desgasicado es posible, en cambio, obtener sin dicultad aceros de 0,03 a 0,004 % de carbono, que luego quedan perfectamente desoxidados con adiciones muy pequeas de desoxidantes, generalmente aluminio. En la reaccin reversible C+O {CO} se produce gas CO. En consecuencia, cualquier causa que elimine este CO formado, como puede ser el vaco o la dilucin, desplazar hacia la derecha la reaccin, permitiendo desoxidar y descarburar simultneamente.
Figura 4.9: Evolucin de composiciones durante el desgasicado de varios aceros calmados En la gura 4.9 se ven varios ejemplos de los resultados obtenidos con el desgasicado de aceros fundidos, de bajo contenido de carbono. Se ha trabajado con presiones de 1 torr y con ello ha disminuido la cantidad de carbono y oxgeno que contienen. Tericamente, de acuerdo con la ecuacin C + O = CO, a una disminucin de 12 unidades en peso de carbono corresponde una disminucin de 16 unidades de oxgeno. En la gura se aprecia cmo un grupo de aceros de 0,05 a 0,08 % de carbono quedan despus del desgasicado con unos contenidos de carbono de 0,02 a 0,05 %. Las prdidas de carbono y oxgeno, como consecuencia del desgasicado, son bastante proporcionales a las tericas que corresponden a la reaccin antes citada y en los ejemplos que se sealan. Los descensos de carbono de los aceros por desgasicado varan de 0,03 a 0,06 %. En estos casos, se fabrican en el horno de arco los aceros con 0,05 a 0,08 % de carbono y luego, desgasicando el ba mediante los procesos que ofrece la Metalurgia Secundaria (que se vern ms adelante) se llega a contenidos de 0,02 a 0,05 %, que son porcentajes muy bajos y casi imposibles de alcanzar en las marchas clsicas
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de fabricacin en horno elctrico de arco.
Desgasicado de los aceros El desgasicado de los aceros comenz a realizarse en Alemania Occidental hacia 1951. Inicialmente se realiz para eliminar el hidrgeno de los aceros para grandes piezas de forja y la consiguiente prdida de tenacidad y roturas catastrcas que provocaba este gas. Sobre la marcha de su utilizacin se vi que tambin aportaba una gran posibilidad de eliminar las inclusiones y permitir la obtencin de aceros limpios, de gran calidad. El desgasicado tiene tambin gran inters en la fabricacin de aceros de muy bajo contenido de carbono, como los inoxidables o para equipos elctricos. En la fabricacin de acero en horno elctrico es difcil llegar a contenidos menores de 0,06 % porque los electrodos contaminan el caldo al cederle parte de su carbono. Por desgasicado de los aceros fabricados en hornos elctricos se obtienen sin dicultad aceros extrabajos en carbono, como se ver ms adelante. Tambin se consigue un control ms exacto de la composicin qumica y del rendimiento de las aleaciones que se adicionan. En lnea con lo dicho para la ferroaleaciones en el prrafo anterior, la posibilidad de descarburar hasta llegar a tasas muy bajas tiene gran inters en algunos aceros, como los inoxidables austenticos. En el proceso clsico (ms bien dirase que antiguo) de fabricacin en horno de arco se producan, adems, importantes prdidas de cromo, que en el caso del desgasicado se evitan casi completamente. Ventajas del desgasicado Entre otras ventajas se consiguen las siguientes: 1. En el desgasicado hay una eliminacin muy importante del contenido de hidrgeno, del orden del 50 al 70 %. Con esto se suprimen los largos, engorrosos y caros recocidos que hay que dar a las piezas forjadas (o moldeadas) de gran espesor. Por ejemplo, un lingote redondo de 500 mm de dimetro necesita ser recocido dos semanas a 600 o C para hacer pasar el contenido de hidrgeno desde 6 cm3 /100 g hasta ser 2 cm3 . 2. Se reduce el contenido de oxgeno de los aceros y esta reduccin es particularmente importante en los aceros que no hayan sido desoxidados previamente. En aceros calmados la disminucin viene a ser del 40 %, en los semicalmados es el 60 % y en los no calmados (efervescentes) el 75 %. 3. Reduccin del contenido de nitrgeno en un 25 a 30 % del inicial, con lo que se disminuye as la posibilidad de presencia de nitruros y acritud. 4. Se minimizan las inclusiones no metlicas, tanto en nmero como en tamao. Las mximas ventajas se extraen cuando se desgasican aceros que no se han
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desoxidado previamente por adicin de ferroaleaciones de manganeso, silicio, y aluminio. La disminucin en cantidad puede variar del 20 al 70 %. Recurdese que la desoxidacin provoca reaccin CO con formacin gaseosa de CO. No se forman inclusiones slidas de MnO, SiO2 y Al2 O3 . 5. Al hacer las adiciones de ferroaleaciones en el bao de acero despus de la desgasicacin, por tener siempre un bao con muy bajo contenido de oxgeno, hay un rendimiento mucho mayor de las ferroaleaciones y se alcanza gran precisin en la especicacin deseada para cada elemento. 6. Se observan mejoras sensibles en las propiedades transversales (o de tenacidad) del material, especialmente ductilidad y fatiga, que tienen una gran dependencia de la disminucin de cantidad y tamao de las inclusiones no metlicas (xidos, silicatos...). 7. Con el desgasicado se consigue que disminuya la segregacin en los lingotes, tanto la segregacin positiva en V situada en la parte superior del lingote como la segregacin negativa en forma de A situada en la parte inferior. 8. Disminucin de la susceptibilidad de los aceros martensticos a entalladuras producidas por cambios bruscos de temperatura. 9. Mejora de las propiedades mecnicas, aumentando ductilidad y resistencia a la fatiga, calidad ms uniforme y empleo ms seguro. 10. Eliminacin parcial, por evaporacin, de elementos perniciosos como As, Sb, Bi, Sn, Cu, Pb,...,alguno de los cuales, an en proporciones muy pequeas, disminuyen las caractersticas mecnicas del acero que las contiene. 11. El hervido y agitacin que se produce durante el tratamiento en vaco facilita la homogeneizacin del acero, producindose una ligera disminucin del contenido de carbono y, posiblemente, de azufre. 12. Mayor uniformidad de los resultados de tratamientos trmicos. Termodinmica de la descarburacin En este captulo se estudia la termodinmica de la descarburacin de baos de acero lquido conteniendo cromo. La descarburacin es un problema de primer orden en la fabricacin de acero inoxidable, especialmente en lo que respecta a la prctica en horno de arco. El empleo de oxgeno gas en lugar de mineral de hierro ha reducido sustancialmente las prdidas previsibles de cromo durante la fase oxidante, ya que temperaturas superiores desplazan el equilibrio carbono-cromo hacia contenidos ms altos de cromo en el bao. Un desplazamiento adicional del equilibrio se alcanza reduciendo la presin parcial de CO sobre el fundido mediante el empleo de vaco (VOD, VAD, ASEA-SKF, RH-OB) o dilucin por mezclas de gases diversos (AOD, CLU). Ambas innovaciones, que simplemente son aplicaciones de principios termodinmicos bien conocidos, han
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resultado en progresos signicativos de acera y causado una verdadera revolucin en la fabricacin de aceros inoxidables y, en general, aceros de muy bajo carbono. La descarburacin de baos que contienen cromo debe proceder prcticamente sin que se produzca oxidacin del cromo hasta que el contenido de carbono llega a quedar por debajo de un valor crtico que est en relacin con el equilibrio carbonocromo. Es previsible que una descarburacin adicional resulte en prdidas de cromo debido a la oxidacin simultnea de carbono y cromo. Si el contenido de carbono se hace inferior al crtico, comenzar la oxidacin del cromo con el comienzo del soplado de oxgeno, mientras que la descarburacin comenzar slo despus que se alcance el equilibrio carbono-cromo. De esta forma, la descarburacin procede slo como una oxidacin simultnea de carbono y cromo que, como es lgico, resulta en elevadas prdidas de cromo, mayor consumo de ferrocromo, tiempo de colada ms largo, etc. Dado que esta situacin ha de evitarse, es evidente que el operador del horno debe estar en capacidad de estimar, basndose en el anlisis qumico y temperatura de la primera muestra de colada, si el contenido de carbono es superior o inferior al crtico, es decir, si l puede comenzar el soplado con oxgeno o tiene que hacer algunas correcciones. Hay que saber qu correcciones se precisan y cundo; en qu extensin; cmo pueden hacerse. El propsito de este captulo del estudio global es mostrar cmo puede el operador del horno estar en condiciones de responder a las preguntas anteriores. El empleo de los ordenadores puede ayudar a poner una herramienta potente, cual es la termodinmica, en manos del operador del horno. 1) Equilibrio carbono-cromo El equilibrio carbono-cromo puede calcularse, basndose en los equilibrios carbonooxgeno y cromo-oxgeno a partir de las siguientes ecuaciones: [C] + [O] = [CO] +
1 Cr3 O4 4
(4.1)
=3 [ Cr] + [O] 4
(4.2)
[C] + 1 Cr3 O4 = 3 [ Cr] + CO 4 4 PCO a[Cr] a[C] aCr3 O4

1/4 3/4
(4.3)
K3 =
(fCr [Cr])3/4 PCO fC [C] aCr3 O4

1/4
(4.4)
Usando los valores ms probables de K1 y K2 , la constante de equilibrio K3 puede expresarse de acuerdo con la ecuacin:
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11955 + 7,89 (4.5) T El coeciente de actividad de un elemento x (x = C, Cr, Si...) disuelto en el bao puede determinarse segn la ecuacin: log K3 =
k
fx = exp{2,303[ex x [ %X] +
n=1
n (eY x [ %Yn ])}
(4.6)
Los parmetros de interaccin suelen darse con referencia a 1600 o C de temperatura. Su valor para otras temperaturas puede deducirse con aproximacin mediante la relacin de Nelson: ey x eT = YX C Cr Si 1873 e1873 T (4.7)
C Cr Ni Si Mn 0,22 0,024 0,008 0,106 0,002 0,118 0,009 0,023 0,243 0,010 0,107 -
Cuadro 4.1: Valores seleccionados de los parmetros de interaccin a 1600 o C Combinando las ecuaciones 4.4, 4.5 y 4.6, y empleando los valores de los parmetros de interaccin dados en el cuadro 4.1, el equilibrio carbono-cromo viene dado en la forma implcita: 3 1873 log Cr + (0,309C + 0,123Si 0,02Mn 0,024Cr + 0,015Ni)+ 4 T (4.8) 1195 1 + log PCO + 7,89 + log aCr3 O4 = 0 T 4
log C
La solucin exacta de la ecuacin anterior es imposible. Sin embargo, puede emplearse una simple calculadora programable para obtener una solucin numrica. Resulta fcil elaborar un programa para el clculo del contenido crtico de carbono del bao. Los resultados del anlisis qumico y temperatura de la primera muestra (muestra despus de fusin) del bao se introducen como input en la calculadora. sta determina el contenido crtico de carbono, lo compara con el valor actual y, si ste es menor, se calcular la temperatura a la que debe calentarse el lquido antes de iniciar el soplado de oxgeno. La gura 4.10 presenta el contenido crtico de carbono en funcin de la temperatura y contenido de cromo del lquido. 2) Equilibrio silicio-cromo Similarmente a como se ha hecho anteriormente, puede deducirse las siguiente ecuacin que representa el equilibrio silicio-cromo:
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Figura 4.10: Inuencia del cromo y la temperatura sobre el carbono
log Si
3 1873 log Cr + (0,42C + 0,142Si 0,01Cr + 0,014Ni) log aSiO2 + 2 T (4.9) 3050 1 + 0,675 = 0 + log aCr3 O4 + 2 T
Este equilibrio silicio-cromo, en dependencia del contenido de carbono del fundido, se expresa en las grcas de la gura 4.11 para 1550 o C y 1850 o C, respectivamente. Un descenso de la temperatura, asociado a un aumento de la basicidad de la escoria, desplaza el equilibrio hacia valores ms elevados de cromo. 3) Equilibrio carbono-silicio Este equilibrio viene expresado mediante las ecuaciones: SiO2 + 2 [ C] = [Si] + 2 CO log K = 26960 + 15,11 T (4.10) (4.11)
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Figura 4.11: Inuencia del carbono y temperatura sobre el equilibrio Si-Cr Para empleo en ordenador se deduce la siguiente ecuacin: 1873 (0,20C 0,105Si + 0,038Cr 0,016Ni)+ T 26960 +2 log PCO log aSiO2 + 15,11 = 0 T
log Si 2 log C
(4.12)
El equilibrio carbono-silicio, tal como se calcula mediante la ecuacin 4.12, se representa en la gura 4.12 para 1600 o C y 1700 o C, asumiendo que la actividad de la SiO2 es 0,1 y que la presin parcial del CO es 1 bar. Puede observarse que el aumento de la temperatura y descenso del contenido de cromo desplazan el equilibrio hacia contenidos ms elevados de silicio. Resumiendo; aunque se ha estudiado el perodo oxidante de la fusin de acero inoxidable en un intento de mejora de la prctica operativa de horno de arco, las ecuaciones deducidas pueden emplearse tambin, por supuesto, en Metalurgia Secundaria.
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Figura 4.12: Equilibrio carbono-silicio En la gura 4.13 se comparan los potenciales de operacin del horno de arco, AOD y VOD. En ella se dan los contenidos de carbono alcanzables en baos que contienen, respectivamente, 10, 16 y 18 % de cromo, en funcin de la temperatura al nal del soplado de oxgeno. A pesar del hecho de necesitarse datos empricos y termodinmicos mucho ms extensos y accesibles para el control del proceso, el mtodo propuesto y las relaciones obtenidas hacen posible la prediccin del contenido de cromo del fundido al nal del soplado. Los resultados obtenidos pueden considerarse como contribucin a la obtencin de unas bases racionales de elaboracin de prcticas ptimas.
4.7.
Desulfuracin
Cuando el acero se produce a gran escala el contenido de azufre solamente se puede reducir de forma limitada. Por ejemplo, en el proceso de horno alto slo se puede realizar econmicamente una desulfuracin modesta, tras la cual se lleva a cabo una desulfuracin externa (gura 4.14) previa a la transferencia del arrabio al convertidor. Para obtener aceros de contenido de azufre extremadamente bajo
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4.7. DESULFURACIN
Figura 4.13: Comparacin de potenciales operativos de HEA, AOD y VOD es necesario desulfurar nuevamente el acero en la fase de Metalurgia Secundaria. Lo mismo ocurre en el proceso de horno de arco, ya que la chatarra suele contener cantidades importantes de azufre. La prctica normal es colar el acero lquido del horno elctrico sin desulfurar y realizar la desulfuracin en el horno-cuchara. El mtodo bsico consiste en aadir elementos que tienen gran anidad por el azufre, normalmente cal o compuestos de calcio, aunque en ocasiones tambin se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso de ano en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden de 0,010 % e incluso inferiores, se eliminan tambin otras impurezas del acero. La desulfuracin se realiza hoy da casi exclusivamente usando la instalacin de horno-cuchara, con caldeo elctrico mediante tres electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bveda parecida a la del horno elctrico de arco, aunque ms pequea, dotada de tres electrodos que permiten calentar el bao de acero. Simultneamente se realiza la agitacin, mediante la inyeccin a travs de tapn poroso de gas argn que permite incrementar las reacciones qumicas entre la escoria y el bao de acero. La desulfuracin tambin se puede realizar durante el vaco, y de hecho los aceristas que tienen instalaciones combinadas de horno cuchara y vaco realizan la desulfuracin en el calentamiento y el proceso de desulfuracin se completa hasta valores muy bajos durante la operacin de vaco. La desulfuracin con calcio provoca la formacin de productos esfricos de los compuestos de azufre, que en ocasiones son de interesante aplicacin para ciertos tipos de aceros.
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Figura 4.14: Desulfuracin de arrabio con gas natural, para agitar y reducir.
Teniendo en cuenta que en el acero el azufre est en forma pirtica, es decir, como sulfuro, la reaccin tpica de desulfuracin es: [FeS] + (CaO) (CaS) + [FeO] La constante de equilibrio de esa reaccin es: K= (CaS) [FeO] [FeS] (CaO)
Cuyo valor a 1600 o C es 4 102 , valor que decrece al aumentar la temperatura. En consecuencia, termodinmicamente hablando, la reaccin se frenara al crecer la temperatura. No obstante, consideraciones cinticas hacen que la temperatura creciente favorezca el desarrollo de la reaccin. Si se da por hecho que las actividades de la cal CaO y el sulfuro de cal CaS valen 1, la frmula anterior quedara como: K1 = [FeO] [FeS]
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4.7. DESULFURACIN
Esto indica que desulfuracin implica la necesidad simultnea de desoxidacin a n de que el sentido de esa reaccin se desplace plenamente hacia la derecha. Las guras 4.15, 4.16, 4.17, 4.18, 4.19, 4.20 y 4.21 muestran grcamente la inuencia de diversos elementos sobre la concentracin de oxgeno y, en consecuencia, de azufre, en el bao de acero.
Figura 4.15: Contenidos de silicio y oxgeno en equilibrio, dentro del hierro, con slice slida. El contenido nal de azufre en el bao de acero depende de las cantidades relativas de escoria y metal as como del contenido inicial de azufre, pudiendo llegar a alcanzar contenidos de azufre tan bajos como 0,001 %. Puede tambin asumirse que para ello se precisa alcanzar suciente contacto entre metal y escoria, as como evitar la entrada de fuentes inesperadas de oxgeno. El magnesio ejerce una accin ligeramente diferente. Se ha empleado magnesio y mezclas de Mg y CaO para desulfuracin de acero, pero el equilibrio MgS-MgO es menos favorable que el CaS-CaO. La reaccin es ahora: [FeS] + (MgO) (MgS) + [FeO]
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Figura 4.16: Contenidos de manganeso y oxgeno en equilibrio, dentro del hierro, con solucin slida o lquida FeO-MnO.
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4.7. DESULFURACIN
Figura 4.17: Actividad del oxgeno en las aleaciones Fe-Al en equilibrio con escoria CaO-Al2 O3 a 1600o .
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Figura 4.18: Contenidos de S y Al de acero en equilibrio con aluminato clcico saturado en CaS y CaO.
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4.7. DESULFURACIN
Figura 4.19: Inuencia de xidos inestables.
Figura 4.20: Grado de desulfuracin.
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Si las actividades de MgO y MgS se consideran unidad el valor de la constante de equilibrio es bastante menor que con CaO, lo que indica que la desulfuracin de baos de acero basada en magnesio slo es viable para actividades muy bajas de oxgeno. De ah su empleo en la desulfuracin del arrabio de horno alto, con el que se trabaja a menor temperatura y con potenciales de oxgeno bastante ms bajos.
4.8.
Modicacin de inclusiones
Las inclusiones no metlicas suelen ser de gran dureza, lo que provoca efectos de entalla, fragilidad, prdida de tenacidad y problemas en la laminacin, entre otros. Algunos procesos permiten llegar a una eliminacin casi total de las inclusiones formadas en un bao de acero, pero la mayora de los procedimientos dejan sin resolver satisfactoriamente el problema de la otacin y eliminacin de inclusiones. Una solucin alternativa radica en la modicacin de la composicin y morfologa de las inclusiones a n de que sus efectos sean menos deletreos para las propiedades y calidad del acero. Los procesos atmosfricos, tanto sin caldeo adicional como con caldeo, estn especialmente adaptados para la modicacin de las inclusiones, especialmente los que comportan operaciones de inyeccin.
4.8.1.
Control de xidos
En muchos casos es conveniente modicar la forma de las inclusiones de xidos. As, la conversin de inclusiones de almina en aluminatos de calcio para mejorar la calidad supercial de los aceros y evitar la obstruccin de buzas en la colada continua. La gura 4.22 muestra la forma y tratamiento de las inclusiones que se forman normalmente en los aceros calmados con aluminio. Si hay Al2 O3 presente, durante la laminacin las dendritas se rompern, dando por resultado la aparicin de una inclusin alargada que originara un serio defecto supercial. En este sentido, es ms favorable la formacin de aluminato clcico. La almina est slida a la temperatura del caldo en colada continua, en cuyas buzas se acumula produciendo obstrucciones. Faulring y otros investigadores han visto que si se forman aluminatos clcicos lquidos este problema no tiene lugar. Por ello es conveniente que se forme aluminato clcico que es lquido a las temperaturas de colada. Estas inclusiones son ricas en CaO y se forman con mayor facilidad si se aade al acero calcio puro o una aleacin de calcio.
4.8.2.
Efecto del calcio en los aceros
El calcio, cuando se aade a un acero calmado al aluminio, puede modicar las inclusiones de xidos, desulfurar y controlar la forma de sulfuros. Es importante considerar cules son las reacciones termodinmicamente preferidas.
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4.8. MODIFICACIN DE INCLUSIONES
En un acero normal calmado al aluminio el calcio comenzar modicando las inclusiones de xidos. Es termodinmicamente fcil que se formen inclusiones tipo (CaO)(2 Al2 O3 ). stas se convertirn en (CaO)(Al2 O3 ) y, nalmente, en aluminatos de calcio lquido ricos en CaO. Despus, el calcio desulfurar al acero hasta niveles muy bajos. El control efectivo de la forma de sulfuro y la eliminacin de la mayor parte del MnS se darn slo cuando el contenido de azufre quede por debajo de 0,005 %. Si se aade calcio a aceros resulfurados es posible que el calcio reaccione con azufre para formar CaS antes que haya un control completo de la forma del xido. Se formar el tipo (CaO)(2 Al2 O3 ) y el CaS puede ser ms estable que el Ca o las inclusiones lquidas. El CaS puede estar en solucin con Mn en cuyo caso su actividad se ve reducida. En consecuencia, puede formarse una inclusin CaS-MnS a niveles menores de Al y S.
4.8.3.
Control de forma de sulfuros
Se ha escrito mucho sobre el control de forma de los sulfuros y su inuencia sobre las propiedades. Este tema se ha revisado extensamente en tiempo reciente. En resumen, si un acero se desoxida fuertemente y los niveles de manganeso y azufre son los que se encuentran normalmente, se formarn inclusiones de MnS. Estos sulfuros de manganeso tienen un punto de fusin bajo y se alargan en la direccin de laminacin durante el laminado en caliente dando lugar a las inclusiones llamadas en rosario. Estas inclusiones reducen fuertemente las propiedades mecnicas transversales del acero. Por ejemplo, la ductilidad y la energa necesaria para causar fractura se reducen grandemente cuando este tipo de inclusiones est presente. Por tanto, para aplicaciones crticas estas inclusiones tipo rosario deben ser eliminadas. Es importante comprender porqu se forma MnS y porqu se forma en los bordes de grano. Clculos termodinmicos indican que para que se forme MnS debe cumplirse que a las temperaturas de solidicacin ( %Mn)( %S) > 2 Para la mayora de los aceros los niveles de Mn y S no son sucientemente altos como para formar MnS en la masa de lquido. Sin embargo, cuando solidica el acero el Mn y el S son rechazados del acero lquido dando lugar a un aumento de su concentracin en el lquido remanente; este fenmeno recibe el nombre de enriquecimiento interdendrtico. Este lquido interdendrtico aumenta sus contenidos de Mn y S, y llegando al nal de la solidicacin se forma el MnS. Hay dos mtodos comunes de conseguir controlar la forma de los sulfuros. y es la adicin de calcio o elementos de las tierras raras. En ambos casos es necesario desulfurar previamente el acero como mnimo hasta 0,008 % y, preferiblemente, hasta 0,006 %. Cuando se adiciona calcio a un acero calmado al aluminio primero se convierten las inclusiones de almina en aluminatos de calcio. Si el aluminato de calcio que se forma es muy rico en CaO, la inclusin tiene una gran capacidad de
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sulfuro y puede absorber cantidades signicativas de azufre. Como se sabe, la concentracin de equilibrio de azufre en inclusiones ricas en CaO puede ser muy grande y absorber la mayor parte del azufre remanente despus de la desulfuracin. Cuando se enfra el acero la solubilidad del azufre en la inclusin decrece y precipita el CaS, resultando en una inclusin dplex en la que un anillo de CaS rodea el ncleo de aluminato de calcio, tal como se ve en la gura 4.22. Este calcio remanente puede reaccionar con azufre en la supercie del aluminato de calcio formando una inclusin tipo dplex. Sin embargo, la solubilidad del calcio en los aceros que contienen oxgeno y azufre es muy baja y la contribucin de esta fuente es pequea. Este tipo de inclusin es esfrica, y debido a su elevado punto de fusin no se alarga durante la laminacin en caliente. No siempre es necesario eliminar completamente el Mn de los sulfuros. La adicin de algo de CaS y MnS aumenta signicativamente la dureza de la inclusin a temperatura alta. Por ejemplo. La adicin de 10 moles de CaS por ciento al MnS aumenta por 10 la dureza a 600 o C. Estas inclusiones no se alargarn durante la laminacin en caliente. Cuando se adicionan tierras raras (TR) al acero para formar un xido, sulfuro o un oxisulfuro: 2 [ TR] + 3 [ O] TR2 O3 x[TR] + y[S] TRx Sy 2 [ TR] + 2 [ O] + S TR2 O2 S El cerio es el elemento ms abundante en las tierras raras y su qumica es similar a la de los otros. Si se emplean correctamente tierras raras para control de forma de sulfuros en el enfriamiento se forman continuamente oxisulfuros (TR2 O2 S) en una na dispersin de inclusiones esfricas no deformables que no se alargan durante la laminacin. El empleo de las tierras raras se discutir con mayor amplitud ms tarde.
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Figura 4.21: Desulfuracin por inyeccin de ujos.
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Figura 4.22: Inclusiones.
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Captulo 5 PROCESOS VACO SIN APORTACIN TRMICA

Ha de tenerse en cuenta que todos los procesos metalrgicos basados en el empleo de vaco no han podido desarrollarse mientras no hubo bombas de vaco adecuadas a los volmenes a tratar. Hacia 1930, el profesor Korbers, de la fbrica checa Skda, hizo experimentos de vaco. Sin embargo, aquellas bombas giratorias tipo Gaede no tenan capacidad suciente y, por otra parte, perdan toda su eciencia al atrapar partculas de polvo, escoria o metal entre sus elementos mviles. Hacia 1951 se desarrollaron las bombas de vaco por eyectores de vapor que, adems de su gran potencia de absorcin, presentaban la importante ventaja de carecer de elementos mviles que se pudieran averiar. A continuacin se revisan los procesos de desgasicado en vaco ms empleados. Aunque ya se han enlistado anteriormente, los ms usuales son: Desgasicacin esttica. Desgasicacin en chorro. Mtodo de elevacin intermitente. Mtodo de elevacin y circulacin.
5.1.
Desgasicacin esttica en cuchara (Vacuum Degassing VD)
Es el sistema ms sencillo y que primero se emple. La cuchara llenada en el horno se introduce en una cmara en la que se hace el vaco de unos 30 torr durante 10 minutos. Se origina una ebullicin violenta que eleva el nivel del acero en la cuchara 300 o 400 mm de altura, por lo que es obligatorio emplear cucharas relativamente altas. Previamente al desgasicado hay que eliminar de la cuchara toda la escoria posible para que cuando se haga el vaco el acero est recubierto por una capa muy 57
5.1. DESGASIFICACIN ESTTICA EN CUCHARA (VACUUM DEGASSING 58 VD)
delgada de escoria que no diculte el escape de los gases. Este mtodo esttico tiene cuatro desventajas principales: El derrame producido por el violento desprendimiento de gases antes citado. La presin ferrosttica impide la formacin de burbujas, excepto cerca de la supercie, y de aqu que slo se desgasique el metal inmediatamente debajo de sta. El proceso debe ser corto para evitar excesiva prdida de temperatura que dicultara la colada posterior de moldes, lingoteras o colada continua. La debilidad de la difusin y conveccin impide alcanzar una buena homogeneizacin del metal. Con el n de paliar estas dicultades, especialmente la segunda y cuarta, se han puesto a punto varios sistemas de agitacin del metal lquido. La primera es la introduccin forzada, a travs de tapn poroso (gura 5.1) o lanza de inmersin, de un gas inerte que elimina los gases en solucin por un efecto mecnico de barrido. La mxima puricacin tiene lugar en los primeros cinco minutos, pero los aceros calmados requieren por lo menos seis minutos para alcanzar una efectiva desgasicacin.
Figura 5.1: Desgasicado esttico en cmara de vaco con barboteo de argn La induccin electromagntica es otro procedimiento de agitacin ideado por Hammarlund y llevado a la prctica por Harper. Este sistema sustituye la cuchara
5. PROCESOS VACO SIN APORTACIN TRMICA
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por un horno de induccin sobre el cual se vierte el acero procedente del horno de arco o convertidor. Una bobina de induccin rodea el crisol de aqul y produce corrientes de conveccin en el bao que facilitan su desgasicacin. Este sistema inductivo tiene inconvenientes. En primer lugar es caro de instalacin y engorroso de operacin. Por otra parte, est restringido a tratamiento de cantidades pequeas de acero. Hoy da slo existe el sistema de agitacin por gas a travs de tapn poroso. Si se analizan los gases de salida en la desgasicacin se deducen conclusiones interesantes. Si lo que se desgasica es un acero sin desoxidar (oxidado, no calmado) el monxido de carbono representa un 83 % del total de gases desprendidos. Si el acero a desgasicar se ha calmado previamente (5.2) el CO slo representa el 33 %, siendo 39 % el hidrgeno, 25 % el nitrgeno y 3 % el CO2 .
Figura 5.2: Composicin de los gases en la desgasicacin del acero Esto tiene una explicacin lgica, que ya se ha tratado anteriormente. El acero calmado tiene gran parte de su oxgeno jado como xidos de manganeso, silicio y aluminio, quedando poco oxgeno para dar CO con el carbono. Esos xidos son fases slidas y forman inclusiones no metlicas difciles de eliminar en el desgasicado.
5.2.
Desgasicacin en chorro (Bochmer Verein AG, BV)
Al trmino de la Segunda Guerra Mundial se comenz a experimentar en este sentido, que se proyect para el colado de grandes lingotes en cmara cerrada, inicialmente para evitar copos en grandes piezas forjadas, aunque posteriormente se ha adoptado el procedimiento de desgasicacin en cuchara cerrada, que lleva un
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5.2. DESGASIFICACIN EN CHORRO (BOCHMER VEREIN AG, BV)
recipiente en la tapa en forma de pequea cuchara que recibe el acero al bascular el horno sobre ella. El peligro de defectos de hidrgeno en lingotes de acero aumenta con la seccin y peso de los mismos. Estos lingotes de gran tamao son, precisamente, los destinados a la obtencin por forja de grandes piezas de alta responsabilidad. No slo es necesario, en consecuencia, desgasicar, sino tambin evitar posterior contaminacin del acero por los gases del aire mientras se cuela al molde o a la lingotera. El fundamento del proceso es la desintegracin espontnea que sufre un chorro de acero cuando es vertido a una cmara de vaco. La rapidsima formacin de nsimas gotas de acero en el interior de la cmara de vaco facilita el inmediato desprendimiento de los gases. La gran supercie que representan las gotas de acero pulverizadas facilita mucho el desgasicado. Todos estos mtodos se basan en que el chorro de acero se fragmenta en pequeas gotitas; cualquier burbuja de gas en una de estas gotitas necesita recorrer una distancia muy pequea para liberarse, lo que garantiza la eciencia del tratamiento. Los momentos en que puede realizarse el tratamiento son: Del horno a la cuchara, que acta como cmara de vaco. La cuchara tiene una tapa con cierre hermtico por medio de junta (gura 5.3). Esta tapa tiene una boca ancha que, por medio de una tubera fuerte pero exible le comunica con el sistema extractor de vaco. En algunos casos puede tener tambin una tolva y esclusa para adicin de escoricantes y ferroaleaciones. Sobre la tapa, y unida hermticamente a ella, hay una cuchara intermedia pequea (cuchara "pony") en la cual vierte el horno la colada. En este sentido ha resultado muy favorable la sustitucin de la buza-tapn con accionamiento por vstago y palanca por el sistema corredera-guillotina, ya que se simplican extraordinariamente todos los equipos de aislamiento-vaco. La cuchara sirve como equipo desgasicador pero tambin realiza la colada de los moldes, lingoteras o mquina de colada continua. De la cuchara a otra cuchara, que servir como de colada, emplazada en la cmara de vaco (gura 5.4). Esta cmara, adems de la conexin a las bombas de vaco, tiene una tapa con mirillas de observacin y control, as como otra abertura con las esclusas y dosicadores de adicin de ferroaleaciones y escoricantes. Sobre la tapa, y con sistemas hermticos de sellado, se coloca la cuchara intermedia que se llenar con el caldo del horno. Esto implica un enfriamiento, que se ve en la grca de la gura 5.5. De la cuchara a una gran lingotera situada en una cmara idntica a la descrita en el prrafo anterior (gura 5.6). Al entrar en la cmara de vaco el chorro de la cuchara superior se fragmenta y cae desgasicado en la lingotera. Este mtodo permite obtener piezas forjadas de gran calidad y libres de cualquier defecto.
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Figura 5.3: Desgasicacin durante el llenado de la cuchara desde el horno
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5.2. DESGASIFICACIN EN CHORRO (BOCHMER VEREIN AG, BV)
Figura 5.4: Desgasicado de cuchara a cuchara en cmara de vaco
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Figura 5.5: Enfriamiento del acero en funcin del tiempo en un desgasicado en el chorro de cuchara a cuchara
Figura 5.6: Colada en tanque de vaco de lingotes para grandes forjas
5.3. ELEVACIN INTERMITENTE (DORTMUND-HRDER HTTENUNION 64 AG, DH)
5.3.
Elevacin intermitente (Dortmund-Hrder Httenunion AG, DH)
Este procedimiento, como el RH que se ver despus, se basa en tomar porciones de acero lquido, casi siempre oxidado, de la cuchara y someterlas a vaco hasta que toda la masa de acero contenida en la cuchara ha sido estadsticamente desgasicada. Se hace el vaco en un recipiente cilndrico (guras 5.7 y 5.8) del que sobresale un tubo en forma de trompa (snorkel) que se introduce por debajo de la lnea de otacin de escoria de la cuchara de colada. Este tubo se equipa con una lmina protectora de aluminio para evitar entrada de escoria a la cmara de reaccin en el momento de la inmersin.
Figura 5.7: Proceso DH
5.3.1.
Descripcin del equipo DH
La parte fundamental es la cmara de reaccin. Es un recipiente hermtico revestido de refractario, la duracin del cual suele ser de 1500 operaciones. Est conectado mediante una tubera de unos 500-600 mm de dimetro a bombas de vaco que trabajan mediante eyectores de vapor; se trata normalmente de bombas de 3 o 4 etapas que pueden llegar a conseguir vacos de hasta 1 torr. A la salida del reactor DH se
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Figura 5.8: Revestimiento DH instala un sistema enfriador de los gases de salida. La cmara est conectada tambin a las tolvas y dosicadores automticos mediante esclusas de presin. Cuenta con un sistema de calentamiento inicial que puede ser por electrodo calefactor, quemador de oxigs o sistema aluminotrmico, aunque esta ltima alternativa ha de tomarse con precaucin por el riesgo de inclusiones de almina. Tambin hay un oricio para inyectar gases, especialmente oxgeno descarburador. En la parte inferior la cmara est unida a la trompa (snorkel), que est tambin protegida por un revestimiento refractario cuya duracin suele ser de unas 800 operaciones. Incrustado en el refractario de la trompa hay un armazn de hierro que le conere resistencia mecnica. Al comenzar una operacin se pone en el extremo del snorkel una tapa de chapa de aluminio para evitar la entrada de escoria en el momento en que el snorkel penetra en el acero lquido de la cuchara. Despus esa chapa se funde y deja paso libre al acero. Las cucharas tienen revestimiento bsico para garantizar mejor calidad de producto obtenido y duracin ms larga. En el caso de tener agitacin por gas tienen uno o ms tapones porosos de inyeccin. Si la agitacin es inductiva la chapa de la
cuchara ha de ser, lgicamente, de acero inoxidable austentico amagntico.
5.3.2.
Operacin del equipo DH
La operacin se inicia cuando el tubo de aspiracin (snorkel), que sobresale por la parte inferior de la cmara de vaco, es introducido en el acero lquido que se encuentra en la cuchara. Si en esta primera fase del proceso la cuchara es ja (no sube ni baja), es la cmara de vaco la que se mueve con la gra y sube o baja hasta colocarla en su lugar. Inmediatamente despus de introducir el tubo de aspiracin en el acero de la cuchara se ponen en funcionamiento las bombas de vaco y, debido a la diferencia de presin que se alcanza entre la cmara de vaco y la atmsfera o ambiente exterior, el acero lquido sube a travs del tubo de aspiracin. Con un vaco de 1 torr se consigue elevar una columna de acero de una altura aproximada de 1,30 m. Al entrar el acero en la cmara de vaco se puede observar una fuerte efervescencia con proyeccin de partculas de acero dentro de la cmara, y entonces se produce un fuerte desgasicado de las gotas emergentes. Cuando se ha dado por terminado el primer desgasicado del bao que se elev a la cmara, se disminuye la intensidad del vaco, con lo que el acero cae de nuevo a la cuchara. Una vez vaciada la cmara, se vuelve a repetir la operacin y, entonces, la depresin aspira y eleva una nueva cantidad de acero lquido que se desgasica inmediatamente. Se repite la operacin unas 20 o 30 veces, consiguindose al nal un grado de desgasicado muy aceptable. La permanencia del acero en la cmara de vaco dura unos 30 s. Cada vez pasa por la cmara un 15 %, aproximadamente, de la totalidad del bao; al nal del proceso puede considerarse que todo el acero ha pasado 3 o 4 veces por la cmara de vaco. Cifras tpicas de resultados son, por ejemplo: El contenido de hidrgeno pasa de ser 4 cm3 por cada 100 g de acero a slo 1,5 cm3 . En cuanto al oxgeno, un acero de 0,45 % de carbono pasa de 0,010 % de oxgeno a 0,004 %, es decir, una merma del 60 %; en un acero de 0,20 % de carbono el descenso es desde 0,024 % a 0,006 %. Durante la operacin se observa que cada aspiracin va acompaada de un violento desprendimiento gaseoso que provoca un cierto aumento de la presin, pero al paso del tiempo el contenido en gases baja progresivamente y al nal no se observa prcticamente ningn desprendimiento gaseoso. El grado de vaco que se observa en cada ciclo es cada vez mayor (la presin es menor), y la menor que se alcanza depende de la eciencia de las bombas o eyectores utilizados; suele variar de 1 a 0,1 torr.
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5.3.3.
Ventajas e inconvenientes del proceso DH
Una de las ventajas de este procedimiento, que tambin la tienen otros, es que se pueden aadir con gran facilidad al bao de acero elementos de aleacin y que con esas adiciones se consiguen muy altos rendimientos, superiores al 95 % por realizarse estas adiciones a un bao de acero que ya est desoxidado. Despus, al alcanzarse el desgasicado deseado, se hacen las adiciones. Inmediatamente despus de introducir el tubo de aspiracin en el acero de la cuchara se ponen en operacin las bombas o eyectores de vaco. Por la accin del vaco el acero lquido asciende e irrumpe en el recipiente reactor hasta una altura de unos 1400 mm, con lo que una gran supercie lquida queda expuesta al vaco. Se puede observar una fuerte efervescencia con proyeccin de partculas de acero dentro de la cmara, facilitando el desgasicado. Una vez desgasicada esa porcin se eleva el recipiente, con lo que una parte sustancial de esa porcin de acero lquido se reintegra a la cuchara. Se baja de nuevo (en algunas instalaciones la cmara desgasicadora est ja y es la cuchara quien sube y baja) y se repite el proceso ms de 30 veces, con lo que se consigue que todo el acero de la cuchara pase dos o tres veces por la cmara, desgasicndose. Como se puede suponer, el proceso puede acelerarse si se produce agitacin en la cuchara, la cual puede efectuarse por inyeccin de gas inerte va tapn poroso o de forma inductiva; para esto ltimo la cuchara (cuya chapa debe ser de acero inoxidable austentico amagntico) est rodeada por una bobina inductora por la que circula una corriente alterna de baja frecuencia. Para una carga de 80 t se tratan en cada ciclo unas 12 t, durando la totalidad del proceso unos 20 min. La presin baja desde 100 torr al principio hasta quedar en 1 torr al nal del tratamiento. En algunos casos este movimiento de subida y bajada se hace hasta 36 veces, lo que trae consigo un acusado descenso de la temperatura del acero, que puede superar los 85 o C, lo que se compensa con quemador oxigs o electrodos. La gura 5.9 muestra la variacin de contenidos de carbono y oxgeno de varios aceros sometidos a desgasicado DH. En la gura 5.10 se aprecia la disminucin de inclusiones obtenida por este procedimiento. Las instalaciones DH son caras, y la necesidad de tener que subir y bajar la cmara de vaco aumenta la complicacin y costo de la operacin.
Figura 5.9: Variacin de composicin de varios aceros oxidados despus de ser sometidos a un desgasicado DH
Figura 5.10: Eliminacin de inclusiones de almina en un acero mediante un desgasicado segn el proceso DH
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5.4.
Elevacin y recirculacin (Ruhrstahl-Herus AG, RH)
Es parecido al proceso DH, cambiando el sistema de elevacin-descenso del acero a la cmara del reactor.
5.4.1.
Descripcin del equipo RH
En este proceso, desarrollado en colaboracin por la acera Ruhrstahl AG y la empresa de equipos de vaco Herus hay una cmara de vaco (gura 5.11) que, a diferencia del DH tiene dos snorkels en lugar de uno.
Figura 5.11: Esquema del reactor RH con sistema GAS LIFT de recirculacin del bao de acero Es uno de los procesos ms utilizados. Puede tratar el acero de cualquier cuchara normal, introduciendo ferroaleaciones durante el tratamiento de vaco. Consiste, como el DH, en un recipiente en el que se realiza el vaco, pero a diferencia del anterior, ste tiene dos trompas inferiores que se sumergen a la vez en el acero de la cuchara. De las dos trompas que se introducen en el acero, una recibe la inyeccin de un gas inerte, con lo que la densidad del acero es menor en esta trompa, y se produce en ella un movimiento ascendente del acero que luego desciende por la segunda (gas
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5.4. ELEVACIN Y RECIRCULACIN (RUHRSTAHL-HERUS AG, RH)
lift). La cmara y los conductos se suelen construir de ladrillos de alto contenido de almina (70 a 90 %), que sufren menos la erosin por la accin del hierro lquido que los refractarios silicoaluminosos de 40 % de almina (gura 5.12).
Figura 5.12: Revestimiento RH Existe una alimentacin de escoricantes, aditivos y ferroaleaciones, que suele estar compuesta por una coleccin de tolvas y dosicadores. El conjunto se conecta al reactor mediante una junta de cierre hermtico o esclusa de vaco. La conexin a las bombas de vaco se hace tambin con cierre hermtico. Entre el reactor y las bombas de vaco se intercala un sistema refrigerante de los gases de salida del reactor que tambin capta el polvo contenido en los mismos. Las bombas son de eyectores de vapor. En siderrgicas integrales las calderas de vapor se calientan mediante los gases de batera o de horno alto generados en la propia planta. En aceras elctricas se hace por quemadores de gas natural con comburente oxgeno puro o aire. Como en el DH, existe un sistema de calentamiento basado en quemadores, aluminotermia o resistencias o electrodos de grato.
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En cuanto a los snorkels, ambos estn protegidos por refractario; uno de ellos es de elevacin del acero y entrada en la cmara; el otro constituye la salida del acero para su descenso de nuevo a la cuchara. Para evitar la cada de temperatura se suele calentar la cmara de vaco por varios procedimientos, tal como se vi en epgrafe anterior. En ocasiones, el calentamiento se hace por llama producida al quemar gas-oil o gas en la propia cmara de vaco. Tambin se puede realizar el calentamiento mediante resistencia elctrica calefactora; en este caso se utiliza un electrodo de grato colocado horizontalmente en la parte superior de la cmara. El calentamiento elctrico tiene la ventaja de que puede realizarse durante el tratamiento de vaco. En una de las trompas se inyecta argn. Como ya se ha mencionado anteriormente, la combinacin del vaco de la cmara y la inyeccin de argn hace que el acero sea elevado hasta el interior del reactor; es lo que se llama "gas lift". Algunas instalaciones tienen un sistema de bobina inductiva rodeando el tubo, de forma que son las fuerzas magnticas las que elevan el caldo; es el sistema llamado induction lift, thermoow o proceso Stokes (en realidad se trata de bombas electromagnticas) (gura 5.13).
Figura 5.13: RH Thermoow (Induction lift)
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5.4. ELEVACIN Y RECIRCULACIN (RUHRSTAHL-HERUS AG, RH)
5.4.2.
Operacin del equipo RH
El proceso puede acelerarse agitando el bao de la cuchara. Como en el DH visto anteriormente, la agitacin puede hacerse mediante inyeccin de gas inerte o inductivamente. Tambin en las trompas se aplican bobinas (bombas electromagnticas), una en cada trompa, que producen campos inductivos de sentidos contrarios entre s, de suerte que en una trompa el acero es forzado a subir y en la otra a bajar (gura 5.13). El desnivel resultante origina un movimiento de circulacin del acero fcilmente regulable, actuando sobre la potencia de las bombas. La ausencia de gas inyectado permite fcilmente alcanzar una presin de tratamiento muy reducida, lo que favorece la desgasicacin.
5.4.3.
Posibilidades metalrgicas del reactor RH
1. Como aparato desgasicador: Permite: Deshidrogenacin, desnitrogenacin y desoxidacin. Aplicable a: Chapa, varilla, aceros de alta aleacin. 2. Como aparato de ano: Permite: Desoxidacin, desulfuracin y, por lo tanto, eliminacin de inclusiones. Aplicable a: Chapa, varilla, aceros de alta aleacin. 3. En su versin RH-OB: Permite: Descarburacin. Aplicable a: Acero inoxidable, acero para eje elctrico, sustitucin de efervescentes (embuticin profunda). 4. Como controlador: Permite: Ajuste de temperatura y composicin. Aplicable a: Mejora de funcionamiento de colada continua.
5.4.4.
Fabricacin de acero dulce al vaco
En la acera clsica el acero de muy bajo carbono, de alta ductilidad y maleabilidad (hierro dulce) se fabricaba en horno de arco con una sola escoria oxidante. Era lo que se llamaba acero efervescente, por la ebullicin que se formaba durante la colada y solidicacin en las lingoteras.
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Es decir, que a diferencia de los aceros calmados (escoria oxidante + desescoriado + escoria reductora) el acero se colaba oxidado a la lingotera y la clave del proceso estribaba en el control (siempre emprico) del grado de oxidacin (grado de efervescencia) y del contenido de azufre; ambos parmetros se controlaban mediante adiciones, casi mgicas, de ferromanganeso. An ms difcil resultaba la cosa si el acero se elaboraba en convertidor en lugar de horno elctrico de arco. La aparicin y difusin de las mquinas de colada continua aadi nuevas dicultades a la obtencin correcta de este acero. Sin embargo, la Metalurgia Secundaria al vaco, con la posibilidad que aporta de descarburar desgasicando, ha resuelto el problema. En lo que sigue se describen los pasos a realizar para la fabricacin de chapa de embuticin profunda en una acera integral: 1. Soplado en convertidor LD. Los controles a realizar son: Punto nal constante para carbono medio (0,10 %). Estabilizacin de bajo nivel de oxgeno en el punto nal. Disminucin de contenido de Fe total en la escoria. 2. Tratamiento en reactor RH. Los controles a realizar son: Descarburacin segn proceso RH-OB. Dbil aumento del oxgeno libre en el acero lquido durante el soplado de oxgeno en el reactor RH. Desoxidacin al vaco mediante ligero tratamiento RH. Minimizacin y estabilizacin del contenido de oxgeno del acero lquido en el momento de la adicin de aluminio. Estandarizacin de la adicin de aluminio en funcin del oxgeno libre en el acero. 3. Fase a ) Colada continua. Extraccin del slab. Los controles a realizar son: Alta velocidad de extraccin. Velocidad constante en toda la colada (ningn cambio de la velocidad de colada durante el cambio de cuchara mediante empleo de artesa mayor). b ) Colada continua. Proteccin contra la reoxidacin y anormales condiciones de colada. Los controles a realizar son: Uso de buza larga ( "buza sumergida") entre cuchara y artesa para evitar reoxidacin. Para el acero lquido garanta de cantidad suciente en la artesa en la colada secuencial. Evitar que caiga escoria de la cuchara a la artesa.
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5.5. MEZCLADO PULSATORIO (PULSATING MIXING, PM)
4. Fase a ) Preparacin de slabs. Mtodo de preparacin. Los controles a realizar son: Ninguna preparacin supercial. Carga caliente (unos 700o C) de slabs al horno de recalentamiento. b ) Preparacin de slabs. Garanta de calidad. Los controles a realizar son: En caso de operacin anormal el mtodo de acondicionamiento y la utilizacin del producto nal se modican mediante el empleo de ordenadores. Utilizacin de aparatos para vericacin de la calidad de los slabs producidos.
5.5.
Mezclado pulsatorio (Pulsating Mixing, PM)
El equipo est instalado en un pescante giratorio, bajo el cual se posiciona la cuchara que es transportada por el carro porta-cuchara. La tolva de adiciones, apoyada en el pescante, est emplazada directamente sobre el "snorkel"(guras 5.14 y 5.15), el cual est conectado a la bomba de vaco a travs de un control por vlvula solenoide y vlvula de control de ujo y a la entrada de gas inerte (o nitrgeno) tambin controlada por vlvula solenoide y vlvula de control de ujo. Ms que un sistema de desgasicacin se trata de un equipo para mezclado y homogeneizacin de las adiciones, especialmente las ferroaleaciones. Una vez introducida la trompa en la cuchara se hacen las adiciones mediante apertura del sistema adicionador-dosicador correspondiente. Despus se abre la conexin a la bomba de vaco, con lo que el acero lquido ascender. Se cierra esta conexin y se abre la comunicacin con el gas inerte; el acero descender y pasar, junto con las adiciones, a la cuchara, en la que se produce la fusin y mezclado. Se vuelve a aspirar y el acero lquido asciende por la trompa. Se comunica con el gas inerte y el lquido volver a la cuchara. Y as sucesivamente, el nmero de veces que se juzgue necesario para una completa fusin y mezclado de las adiciones.
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Figura 5.14: Mezclado pulsatorio (P.M.))
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5.5. MEZCLADO PULSATORIO (PULSATING MIXING, PM)
Figura 5.15: Mezclado pulsatorio (P.M.)
Captulo 6 PROCESOS VACO CON APORTACIN TRMICA

Como ya se mencion en su momento, todos los procesos de desgasicado, sean estticos o dinmicos, implican un enfriamiento acusado que en algunas ocasiones puede ser prohibitivo. Por ello naci la segunda generacin de procesos vaco, la que introduce calentamiento adicional, el cual puede ser elctrico o por inyeccin descarburante de oxgeno. Se comenzar por los procesos elctricos.
6.1.
Proceso ASEA-SKF
Este proceso se desarroll en Suecia, en un proyecto conjunto entre ASEA (equipos siderrgicos) y SKF (rodamientos) en un intento de mejorar el rendimiento y duracin de los rodamientos fabricados por SKF.
6.1.1.
Descripcin general
Puede tratar acero bruto procedente de horno de arco (normal o de cuba doble), horno de induccin de crisol o canal, horno Siemens-Martin y convertidores LD normales, Kaldo o similares. A pesar de lo dicho, este proceso est prcticamente enfocado para tratar acero oxidado (descarburado y defosforado) procedente de un horno elctrico de arco de ultra-alta potencia UHP. El equipo ASEA-SKF puede realizar los siguientes tratamientos (gura 6.1): Desgasicacin. Desoxidacin. Desulfuracin. Ajuste de temperatura. Ajuste de composicin. Descarburacin en vaco. 77
78
6.1. PROCESO ASEA-SKF
Eliminacin de inclusiones. Modicacin de inclusiones.
Figura 6.1: Instalacin ASEA-SKF Despus de la fusin primaria y oxidacin en el horno UHP el bao de acero se somete a las siguientes operaciones (guras 6.2 y 6.3): 1. Llenado de la cuchara y transporte a la estacin de tratamiento. 2. Desgasicado y agitacin inductiva y/o por gas inerte. 3. Calentamiento por arco elctrico y adicin de ferroaleaciones. 4. Colada a molde, lingotera o a mquina de colada continua. El equipo para hacer el vaco suele estar constituido por eyectores de vapor que en general son ms rpidos, potentes y seguros que las bombas rotativas empleadas en los primeros tiempos. Adems, son insensibles a las partculas en suspensin que suelen contener los gases aspirados, en contraste con las bombas, que exigen ltros para eliminarlos. La agitacin se logra por bobinas de induccin, que someten al bao de acero contenido en la cuchara a un movimiento circular constante que produce efectos muy favorables, acelerando la evacuacin de gases y generando interfases que aceleran las reacciones metalrgicas. El agitador de induccin puede estar montado en el carro o ser estacionario. El convertidor esttico suministra energa al agitador, con una frecuencia de 1 a 2 Hz.
6. PROCESOS VACO CON APORTACIN TRMICA
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Figura 6.2: Proceso ASE-SKF. Fase 1a : Desgasicacin Con el n de que el ujo magntico penetre en el bao y no quede connado en la chapa de la cuchara, la parte cilndrica superior de la cuchara es de acero inoxidable austentico (amagntico) y la cuchara tiene una altura algo mayor que la usual con el n de disponer del espacio necesario para una agitacin intensa y evitar
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Figura 6.3: Proceso ASE-SKF. Fase 2a : Calentamiento que se desborde el bao de acero en movimiento. El fondo y la tapa superior, as como la campana de vaco, suelen ser de acero para recipientes a presin. La parte superior es de pared doble, y la brida de cierre hermtico tiene refrigeracin por agua. Normalmente la cuchara est montada, como se ha dicho anteriormente, sobre un carro de transporte, y tiene mangones para elevarla mediante puente gra. En el fondo de la cuchara hay una boquilla. Durante la colada el vstago del tapn es accionado elctricamente. Modernamente, las cucharas estn equipadas de vlvulas de compuerta.
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En algunos equipos la bobina inductiva agitadora est adosada lateralmente en lugar de rodear totalmente a la cuchara (gura 6.4).
Figura 6.4: Cuchara ASEA de agitador lateral En la mayora de las instalaciones la agitacin magntica se simultanea con barboteo de argn a travs de tapn poroso emplazado en el refractario del fondo de la cuchara. Para conseguir un vaco perfecto, despus de colar el acero del horno a la cuchara se pone en ella una tapa con junta de goma, con la que se consigue un cierre muy hermtico. La aspiracin para hacer el vaco se hace a travs de una boca colocada en la tapa. El calentamiento, fase (3), posterior al desgasicado se efecta quitando la tapa estanca, colocando sobre la cuchara (que en esta operacin acta como cuba del horno) una tapa o bveda con tres electrodos, muy similar a la bveda de un horno elctrico de arco. Como esta fase de calentamiento y elaboracin suele ser de mayor duracin que la desgasicadora, algunas instalaciones cuentan con dos bvedas de calentamiento en lugar de una sola. De esta forma son dos las cucharas que alternativamente son desgasicadas. Las dos estaciones de tratamiento son jas y es la cuchara la que se desplaza entre ellas sobre el carretn transfer.
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6.1.2.
Esquema del proceso
El proceso comienza cuando el horno primario de fusin, generalmente un horno UHP, cuela el acero a la cuchara, donde el bao de acero ha de quedar recubierto por slo una pequesima cantidad de escoria. Luego, se pasa la cuchara, mediante un carretn transfer, a la estacin ASEA-SKF de desgasicado, en la cual se realiza la desgasicacin en vaco con movimiento simultneo del bao por los medios descritos anteriormente. Despus del desgasicado, el carretn con la cuchara se traslada a la estacin de calentamiento del acero, para alcanzar la temperatura adecuada de colada, ya que debido al proceso de desgasicado anterior se ha producido una importante prdida de temperatura. La primera fase de trabajo se realiza colocando la cuchara sobre el carretn, en el interior de un conjunto de bobinas (que es una especie de segundo horno de induccin), que servirn para mover el bao en el momento oportuno por medio de corrientes inducidas. Respecto a stas ha de sealarse que cuanto menor es la frecuencia de estas corrientes mayor es el grado de agitacin que producen. Cuando est dispuesta la cuchara en el interior de las bobinas, se coloca la tapa de hermeticidad y se comienza a hacer el vaco. Se hace pasar la corriente elctrica por las bobinas inductoras concntricas a la cuchara (en algunas instalaciones son laterales), que crean corrientes inducidas en el bao que mueven y agitan el acero fundido. Debido al alto vaco y al movimiento del acero, se consigue una eliminacin muy ecaz de los gases. Cuando se considera terminado el desgasicado, se quita la tapa de cierre hermtico y el conjunto de cuchara y bobina se traslada debajo de la instalacin elctrica de calentamiento constituida por bveda y tres electrodos de grato que se adaptan perfectamente a la cuchara. Luego se hace saltar el arco que calienta el caldo que se haba enfriado por la agitacin inductiva y barboteo de gas. Paralelamente al calentamiento se hace la adicin automtica de ferroaleaciones, reductores y escoricantes. Se forma una escoria sinttica que cubre el bao y envuelve a los electrodos. Con ello, stos trabajan segn sistema de arco sumergido, evitndose prdidas trmicas, oxidacin y ataque a los refractarios. Las corrientes inducidas por las bobinas favorecen la asimilacin de las adiciones y la homogeneizacin de composicin y temperatura. Finalmente, cuando se han alcanzado y vericado las magnitudes prejadas, se elevan los electrodos y bveda, se desplaza el carretn de su vertical, se extrae la cuchara del conjunto carretn-bobinas y se va con la cuchara a colar en la mquina de colada continua.
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6.1.3.
Ventajas y posibilidades
Con este proceso se alcanza un elevado grado de desgasicacin, ya que el movimiento del acero en la cuchara por medio de corrientes inducidas es de gran inters, en especial en la fase en que se hace el vaco, ya que favorece mucho la eliminacin de los gases. Ha de tenerse en cuenta que cada burbuja de gas que intenta escapar del bao ha de vencer la presin ferrosttica de la columna lquida que tiene sobre ella; la agitacin solventa ese problema y acelera extraordinariamente el proceso. Por otra parte, la prdida de temperatura que se produce en la operacin se compensa en la ltima fase con el calentamiento por el arco elctrico. Esta circunstancia hace que no sea necesario calentar fuertemente el acero en el horno UHP de fusin primaria para compensar la prdida de temperatura originada por el desgasicado. As se reduce el consumo elctrico y el desgaste de refractarios. Instalando, en serie con un horno de arco, un conjunto ASEA de desgasicacin, se puede conseguir, adems de desgasicar el acero, mejorar la productividad del horno. Con estas instalaciones se pueden realizar las ltimas fases del ano y encaje de colada en el conjunto ASEA, que al disponer adems de electrodos, es un verdadero horno elctrico con capacidad de realizar las ltimas fases de fabricacin. En realidad puede decirse que el procedimiento ASEA-SKF no es meramente una tcnica de desgasicado, sino que es un proceso de fabricacin de acero entre cuyas operaciones unitarias se encuentra el desgasicado. En el horno de fusin primaria se funde la carga de chatarra, se defosfora y descarbura y se calienta hasta una temperatura de unos 1600 o C. Entonces se cuela a la cuchara y todo el resto del proceso de fabricacin se realiza en el equipo ASEASKF, con lo cual, parte del tiempo que en el proceso clsico ocupara el ano puede emplearse en fundir otra nueva carga en el horno primario. Por disponer de los elementos de calentamiento necesarios, pueden realizarse las adiciones (ferroaleaciones) que sean precisas, en cantidades prcticamente ilimitadas, con rendimientos muy elevados que en la mayor parte de los casos sobrepasa el 99 %, a la vez que se controla con gran exactitud la temperatura de colada. Factores notables de calidad son, entre otros: Pequeo contenido de oxgeno, como resultado de la agitacin por induccin, as como de la desoxidacin por aluminio, con carbono o combinacin de ambas. Pequeo contenido de hidrgeno, como consecuencia de la desgasicacin y agitacin inductiva simultneas. Pequeo contenido de azufre, si se desea, mediante la agitacin por induccin y la eciente desoxidacin durante el calentamiento por arco sumergido (gura 6.5).
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Escasez de inclusiones de escoria como resultado de la agitacin por induccin y del control exacto de la temperatura, con la consiguiente limpieza y calidad supercial de los lingotes y palanquillas.
Figura 6.5: Rendimiento desulfurador El acero anado en este proceso, en coladas de 15 t en adelante, puede destinarse posteriormente a: Colada de lingotes para piezas forjadas. Colada en mquina de colada continua. Vaciado a presin. Llenado de moldes para piezas coladas. En aceros al carbono, de baja aleacin o de alta aleacin destinados, entre otros, a las siguientes aplicaciones: Acero para temple tenaz. Acero para cementacin y nitruracin. Acero para muelles. Acero refractario. Acero para rodamientos de bolas. Acero para cadenas. Acero para recipientes a presin.
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Carriles. Chapa gruesa y na. Acero de herramientas. Acero para pernos y remaches. Acero para embuticin profunda. Acero inoxidable, etc..
6.2.
Procesos similares
Hay otros procesos, tambin de vaco con caldeo elctrico, que pueden considerarse derivados o relacionados con el ASEA-SKF. Estos procesos ya se enlistaron en el captulo correspondiente. En algunos de ellos, como el ASEA, la cuchara hace de cuba del horno (horno-cuchara al vaco) con sistema de tapa hermtica de vaco y calentamiento. En el otro grupo la cuchara se introduce en un tanque hermtico en el que se realizan las dos operaciones de que consta el proceso, es decir, desgasicacin y calentamiento posterior. De todos ellos el que ha tenido ms aceptacin es el VAD, desgasicacin por arco en vaco.
6.2.1.
Horno-cuchara Stein Heurtey-S.A.F.E.
Es un desarrollo de Stein Heurtey S.A.F.E Electric Steelworks (Midland Ross) que puede calentar el acero y hacer el vaco. El sistema tiene una tapa hermtica con electrodos mviles y posibilidad de disponer una lanza de inyeccin. La agitacin por gas se efecta por tobera lateral. El sistema est equipado de tolvas de aleaciones con esclusas de vaco. Para cucharas de 60 t, el transformador tiene una potencia de 10 MVA. Como puede verse (gura 6.6) se trata, al igual que el ASEA, de un horno cuchara, es decir, en que toda la qumica del proceso se efecta en la cuchara que se llena en el horno de arco primario. Hay una simplicacin en comparacin con el ASEA, y es que en lugar de una tapa hermtica de desgasicacin por vaco a la que se aade una bveda de horno-cuchara con los electrodos de calentamiento, aqu hay una sola tapa. Esta bveda nica tiene el cierre hermtico con la cuchara, la toma de conexin con el equipo de vaco, la tolva de adicin de escoricantes y ferroaleaciones con sus esclusas de vaco y el paso sellado de los electrodos de calentamiento a travs de esa bveda. Es decir, que las dos operaciones del ano (desgasicacin y calentamiento) se hacen en una sola estacin sin que la cuchara tenga que moverse. Hay una posible dicultad, cual es el mantenimiento de hermeticidad en el paso de los electrodos a travs de la tapa del horno-cuchara, pero esta dicultad se da tambin en otros procesos.
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6.2. PROCESOS SIMILARES
Figura 6.6: Horno-cuchara Stein Heurtey-S.A.F.E. Electric Steelworks (Midland Ross) En una operacin normal, sin desgasicado, el acero se recucharea empleando una cuchara con buza de corredera para evitar incorporacin de escoria al proceso. El caldo se recalienta a plena potencia durante unos 20 minutos. El acero puede desulfurarse mediante escorias sintticas agitando lateralmente por gas o mediante inyeccin de desulfurantes. Si se desea efectuar vaco despus del ciclo de calentamiento se retiran los electrodos y se aplica un vaco de 1 Torr o ms profundo an entre 10 y 20 minutos. Durante el proceso se barbotea argn (2,5 a 4 m3 /h). Se consigue disminuir el contenido de hidrgeno hasta quedar en menos de 1,5 ppm.
6.2.2.
Hornos-cuchara en cmara de vaco
Hay otros procesos en vaco con calentamiento elctrico adicional. Se diferencian del ASEA en que la cuchara ya no es parte principal del equipo. Ahora las operaciones se realizan en un tanque de vaco anlogo al que se describi en su momento para desgasicacin esttica en cmara de vaco con paso de argn. Un proceso muy conocido es el Vakuum Metallurgie (Vacmetal), VM (gura 6.7). Hay una cmara en la que se deposita la cuchara y que est dotada de la conexin a las bombas de vaco, y a las tuberas de gas de agitacin (casi siempre argn).
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Sobre este tanque, y con su correspondiente junta de hermeticidad, se coloca la tapa que cuenta, como elementos principales, el paso hermtico de los electrodos de calentamiento y la conexin, va esclusa de vaco, con las tolvas y dosicadores de ferroaleaciones, escoricantes y otros aditivos. Muy parecido a este sistema es el Vacuum Arc Degassing, VAD, desgasicacin por arco en vaco, y su variante VAD FINKL-MOHR (gura 6.7). Otro proceso de este grupo es el horno-cuchara DIADO (DAVEY McKEE) cuya mayor peculiaridad reside en que la cmara no est ja en un sitio, sino que puede trasladarse con un carretn sobre rales.
Figura 6.7: Esquema de procesos VM, VAD, VAD FINKL-MOHR y otros similares
Diado Ladle Furnace Otro sistema normal de reno en cuchara calentada por arco elctrico es el Diado Ladle Furnace, desarrollado en 1984. Es un ejemplo tpico de sistema con agitacin por gas (gura 6.8). Cuando se hace desulfuracin o tratamiento de vaco se retiran los electrodos y se coloca un cierre hermtico especial en la parte superior de la cubierta. El sistema tiene tres electrodos de grato que trabajan segn arco sumergido, con un rendimiento elctrico de transferencia de energa al bao del 50-75 %. Para una
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6.2. PROCESOS SIMILARES
Figura 6.8: Horno-cuchara DIADO (Davey Mckee) cuchara de 250 t se emplea un transformador de 30 MVA. Parece que no se produce absorcin de carbono de los electrodos por el bao. La velocidad de calentamiento es de unos 3,5 - 4,0 o C por minuto. El proceso permite que la temperatura de colada del horno de arco primario a la cuchara sea 75 o C ms baja que la necesaria en desgasicado RH. Durante el calentamiento en el horno cuchara el bao se agita por gas a travs de tapn poroso a razn de 1,8 metros cbicos por minuto. Estos hornos se han utilizado para simple recalentamiento, con tratamiento al vaco, y tambin para reno con escoria. La operacin dura 40 - 75 minutos, segn la complejidad del proceso. Por ejemplo, para producir un acero de bajo carbono con menos de 30 ppm de azufre, 20 de oxgeno y 2 de hidrgeno, la operacin demanda 10 minutos para desescoriado, 20 de vaco y 15 de reno con escoria sinttica, a los que se aaden otros 30 de ciclo de calentamiento. La composicin de la escoria sinttica para desulfuracin es 50 - 55 % de CaO, 5 - 10 % de SiO2 y 30 - 40 % de Al2 O3 . El grado de desulfuracin alcanzada es del 75 % gastando 1,8 Nm3 /min de argn. El coeciente de reparto escoria/metal para el azufre aumenta con la duracin del soplado de argn. Por otra parte, si el contenido (FeO + MnO) de la escoria pasa de ser 2 % a ser 1 % el coeciente de reparto citado se triplica (gura 6.9). Trabajando con cuidado se puede llegar a contenidos muy
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bajos de azufre, del orden de 10 ppm.
Figura 6.9: Inuencia sobre el grado de desulfuracin Para desgasicado al vaco hay que emplear el cierre sellado de la tapa. El tratamiento de desgasicacin se mejora soplando argn simultneamente. Es normal disminuir el contenido de hidrgeno que era de 4 - 5 ppm dejndolo en 0,5 - 1,5 ppm, con una eliminacin de hidrgeno del 75 % . Tambin se produce un 20 % de eliminacin de nitrgeno. Finkl - Mohr El horno cuchara Finkl-Mohr fue uno de los primeros procesos econmicamente exitosos que emplearon el desgasicado por arco en vaco (VAD). El sistema puede tener la cuchara en tanque de vaco o con electrodos de grato que pasan a travs de cierres especiales en la cubierta del tanque (gura 6.10). Durante el calentamiento se establece un vaco parcial de 200 torr. Se barbotea argn a travs de tapn poroso. Una vez completado el ciclo de calentamiento se levantan los electrodos y la presin se hace bajar hasta ser de 1 torr o menos sin dejar de barbotar argn. El sistema puede emplear escorias sintticas para desulfuracin y contar con una lanza de inyeccin. Un horno VAD tpico de 50 t emplea tres electrodos de 350 mm de dimetro con un transformador de 15 MVA que aportan una velocidad de calentamiento de 3 o C por minuto a un vaco de 200 torr. Durante el proceso se soplan 4-5 m3 /h de argn por minuto a travs del tapn poroso. Despus se desgasica el acero durante unos 30 minutos a 0,5 torr de presin. Empleando una escoria sinttica adecuada, y con vaco. Se pueden producir aceros con menos de 10 ppm de azufre, 20 ppm de oxgeno, y 1,5 ppm de hidrgeno. El proceso puede alterarse ligeramente para trabajar como descarburacin por
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6.3. VACUUM OXIGEN DECARBURISATION VOD
Figura 6.10: Instalacin FINKL-MOHR
oxgeno en vaco (VOD) para obtener aceros inoxidables y de bajo carbono en general. Segn esta variante, para un horno de 50 t, se inyectan 14 - 17 m3 de oxgeno a 70 torr de presin, seguido de un tratamiento al vaco a presiones menores.
6.3.
Vacuum Oxigen Decarburisation VOD
El proceso VOD/LD VAC ha sido desarrollado por Edelstahlwerk Witten AG con la colaboracin de Republic Steel. Se sopla oxgeno por una lanza introducida por la cubierta de la cmara o cuchara de desgasicado y a una temperatura de 1600 - 1650 o C. Se emplean cucharas de buza corredera. Durante la operacin se inyecta en el fondo de la cuchara argn que produce un agitado del bao. Despus del anado y de eliminar el vaco se aade una escoria reductora para recuperar el cromo hasta el 98 - 99 %. Se hacen las adiciones nales y se ajusta la temperatura colndose el acero a continuacin. El control de la temperatura se hace partiendo de la temperatura del acero al iniciar la operacin y de su composicin. Generalmente hay una subida de 100 o C de temperatura que hay que compensar, si es preciso, con una agitacin de argn o adicin de chatarra.
91
6.3.1.
Objetivo y fundamento
Este procedimiento, como otros de Metalurgia Secundaria, ha nacido para fabricar aceros extrabajos en carbono y azufre, especialmente inoxidables. Se basa en que el soplado de oxgeno, en condiciones de vaco elevado, sobre una cuchara de acero situada en una cmara hermtica permite que se realice la reaccin de descarburacin [C] + [O] {CO} en lugar de la oxidacin del cromo y paso a la escoria del xido de cromo formado [Cr] + [O] (Cr2 O3 ) Esto es lgico dado que la situacin de vaco favorece la reaccin en la que se genera un gas, CO, que escapa del bao, en lugar de la otra, en que se forma un xido lquido, Cr2 O3 , que pasa a la escoria. Los procesos descarburadores se basan en la reaccin: (Cr3 O4 ) + 4 [ C] 3 [ Cr] + 4 { CO} cuya constante de equilibrio es: K1 = A3 Cr p4 CO 4 A C ACr3 O4
En cuya ecuacin A signica actividades y p presiones parciales. Si se toma la actividad del xido crmico Cr3 O4 como la unidad y expresando las otras actividades en trminos de concentraciones en porcentaje de peso, la frmula de equilibrio puede escribirse como sigue: ( %Cr)3 p4 CO K2 = 4 ( %C) Y en consecuencia, el contenido de carbono queda as: 1 ( %Cr)3/4 pCO K3 En la que K1 , K2 y K3 son funciones de la temperatura. Por lo tanto, se ve que a una temperatura dada el contenido de carbono en equilibrio ser proporcional a la potencia 3/4 del contenido de cromo y a la presin parcial del monxido de carbono. %C = Esta presin parcial puede reducirse aplicando vaco (procesos vaco) o diluyendo el oxgeno inyectado con un gas inerte (procesos atmosfricos, que se tratarn mas adelante).
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6.3.2.
Descripcin del equipo
Figura 6.11: Esquema VOD El equipo VOD consta, en esencia, de un tanque hermtico en el que se introduce la cuchara que procede del horno de arco o convertidor. Este tanque se conecta a una o varias bombas de vaco de eyectores de vapor. A travs de la tapa hermtica pasa la lanza de soplado de oxgeno (gura 6.11). En general, hay los siguientes elementos: Control de temperatura del caldo. Toma de muestra de anlisis. Tolvas y dosicadores automticos de escoricantes y ferroaleaciones a presin atmosfrica. Tolvas y dosicadores automticos de escoricantes y ferroaleaciones con esclusa de vaco intermedia. Tolvas y dosicadores automticos de chatarra refrigerante. Inyectores de alambre de aluminio y adiciones encapsuladas (cored wire). Cuarto y equipos de control con mando manual y automtico.
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Cuchara de tratamiento, casi siempre con revestimiento bsico, equipada de uno o varios tapones porosos para inyeccin de gas de agitacin. La cuchara y/o la cmara cuentan tambin con tapas o pantallas que protegen a la bveda y equipos auxiliares de radiacin y proyecciones.
6.3.3.
Prctica operativa
Las guras 6.12, 6.13 y 6.14 dan idea resumida de la marcha del proceso que es, en lneas generales: 1. Se funde en el horno elctrico de arco una carga formada principalmente por chatarra de inoxidable, ferrocromo carburado y con silicio, ferromanganeso carburado y, eventualmente, nquel. 2. Dentro del horno se efecta una oxidacin incompleta, que no llegue a oxidar el cromo, con lo que el carbono pasa a CO gas y el silicio se convierte en slice SiO2 que pasa a la escoria. 3. El acero, que ha quedado con aproximadamente 0,50 % de carbono y est a unos 1580 o C se cuela a la cuchara. Durante la basculacin se adiciona cal CaO para escoricar la slice formada en la oxidacin anterior. 4. Se introduce la cuchara en el tanque VOD de vaco, se cierra la tapa y se conectan los sistemas de soplado, adiciones y control. Se ponen en marcha las bombas de vaco hasta llegar a una presin de 70 torr. En ese momento se inicia el soplado de oxgeno (unos 800 a 1000 Nm3 /h). Simultneamente se inyecta a travs de los tapones porosos del fondo de la cuchara el gas de agitacin. Ese gas suele ser argn, aunque para algunos aceros puede ser ms interesante el nitrgeno. Al nal de esta fase de tratamiento el acero queda a 1690 o C y con menos de 0,10 % de carbono. 5. Desgasicacin en vaco. En este momento el bao de acero est fuertemente saturado en oxgeno. Se detiene el soplado a la vez que se intensica el vaco, quedando la presin en el tanque a menos de 5 torr. Se mantiene el barboteo de gas de agitacin por el fondo de la cuchara. Todo ello provoca un fuerte hervido. que enfra algo el caldo. El acero queda a unos 1650 o C y con 0,03 % de carbono y 0,05 % de azufre. 6. Ajuste nal. Una vez completada la descarburacin al vaco, y sin detener el barboteo de gas, se aaden las ferroaleaciones, escoricantes y fundentes a travs de las esclusas de vaco, ajustando la escoria y la composicin qumica del bao. Si es necesario se aade chatarra refrigerante (algunos equipos tienen un sistema VAD adicional por si hubiera que hacer calentamiento nal). El acero est a unos 1580 o C y con slo 0,001 % de azufre.
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Figura 6.12: Etapas del proceso V.O.D. (1)
Figura 6.13: Etapas del proceso V.O.D. (2)
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Figura 6.14: Cronologa de una operacin en el V.O.D. Como calmante se aade una mezcla de ferrosilicio y ferroaluminio. stos reducen el xido de cromo Cr2 O3 que pas a la escoria: (Si) + (Cr2 O3 ) (SiO2 ) + [Cr] (Al) + (Cr2 O3 ) (Al2 O3 ) + [Cr] Los xidos formados se combinan con la cal aadida y pasan a la escoria como silicatos y aluminatos: (SiO2 ) + (CaO) (CaO)(SiO2 ) (Al2 O3 ) + (CaO) (CaO)(Al2 O3 ) El cromo retorna al bao y se recupera casi totalmente. La adicin de cal se hace para escoricar la slice y almina formadas en las reacciones anteriores. El espato or, CaF2 acta como uidizante. El empleo del espato origina una ventaja adicional, y es que en el VOD una escoria de alto contenido de espato (>15 % ) permite alcanzar una elevada tasa de defosforacin de ms del 90 %, con lo que el acero queda con menos de 20 ppm.
6.4.
Procesos derivados del VOD
Los sistemas ASV y V-R. derivados del VOD, utilizan sistemas de desgasicado clsico en los que se dispone una simple inyeccin de oxgeno en el vaco con algn medio para agitar el bao si ste se mantiene en la cuchara. Normalmente el medio de agitacin es el argn que se muestra aqu ms efectivo que las bobinas de induccin.
96
6.5. PROCESO ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR)
Los mtodos de trabajo se diferencian en las presiones de oxgeno y vaco utilizados, que suele ser de 20 torr, pero se puede trabajar a 10 torr para acero de muy bajo carbono. En todos ellos el caldo a anar y descarburar ha de llegar a la instalacin de desgasicado con un contenido de carbono que no ha de ser superior a 0,5 - 0,9 %, aproximadamente.
6.5.
Proceso Allegheny Vacuum Rening (AVR)
Allegheny comenz a utilizar una instalacin ASEA/SKF que posteriormente ha modicado (gura 6.15). Consiste en inyectar oxgeno por debajo de la supercie del acero. La lanza es consumible revestida con refractario. Dispone de 5 tubos de 12,5 mm de dimetro interior, dispuestos en espiral en 45o para proporcionar una distribucin de oxgeno sobre el metal y tambin para disminuir las salpicaduras del acero.
Figura 6.15: Procesos ASV y V-R
97
6.6.
6.6.1.
Proceso RH-OB
Generalidades
Este proceso, como los otros, consta de dos etapas. En la primera se funde una carga de chatarra de inoxidable en un horno de arco UHP o se obtiene arrabio en un horno alto de Siderurgia Integral. Los caldos obtenidos se tratan en estaciones desgasicadoras de vaco RH descritas en epgrafe anterior. En ellas se realiza el desgasicado, descarburacin y desoxidacin.
6.6.2.
Descripcin del equipo RH
La idea fundamental del mtodo RH-OB consiste en colar el acero en una cuchara normal de colada. El proceso RH ya se describi sucientemente en captulo anterior, por lo que no se explicitan excesivos detalles. De la cuchara, el acero es elevado en continuo hasta una cmara cerrada donde se hace el vaco y que se ha colocado encima de la cuchara. La aspiracin se hace a travs de un conducto vertical (snorkel1 ) dispuesto en la parte inferior de la cmara de vaco, y que llega a introducirse en el acero lquido de la cuchara (vanse las guras 5.11, 5.12 y 5.13 en el apartado 5.4.1). Con este equipo se consiguen ventajas metalrgicas como: Descarburar y desoxidar, gracias a la reaccin Vacher-Hamilton en vaco. Eliminar inclusiones, ya que al desoxidar no queda oxgeno para reaccionar con silicio, aluminio o cromo. Eliminar nitrgeno. Homogeneizar temperatura y composicin, aumentando la abilidad de los controles y anlisis. La cmara se hace descender hasta que los extremos de ambos tubos estn introducidos en el acero de la cuchara. Una vez sumergidos ambos tubos, se inyecta por uno de ellos, llamado tubo de elevacin que est ligeramente inclinado, un chorro de gas inerte (argn casi siempre) a la vez que comienza a hacerse el vaco en la cmara. Al cabo de unos minutos, cuando se ha alcanzado en la cmara un cierto vaco, el acero sube por la rama a la que se inyecta argn (gas lift). La inyeccin del gas sirve para facilitar la aspiracin del acero por esa rama que lo conduce a la cmara en la que irrumpe, sufre una fuerte atomizacin y se desgasica. En algunas unidades la elevacin se hace mediante bobinas inductivas (Proceso Stokes, induction lift) en lugar de la inyeccin de argn. El acero cae por gravedad a travs del segundo tubo y pasa a la cuchara, establecindose una circulacin continua del acero al pasar por la cmara, donde se desgasica.
1 Recibe el mismo nombre que el tubo que permite a los submarinos de propulsin Dieselelctrica el intercambio de gases de combustin con el exterior
98
6.6. PROCESO RH-OB
En esta operacin suelen pasar a la cmara de desgasicacin unas 15 t de acero por minuto. Si se utilizan cucharas de 120 t la operacin suele durar unos 20 minutos. La prdida de temperatura con cucharas de 100 t es de unos 25 o C Con cucharas ms pequeas, de 40 t, el descenso es de unos 45 o C. En cuanto al tamao de la cmara de desgasicado o reactor RH, es bastante menor que el de la cuchara de colada. En este procedimiento, los elementos de aleacin pueden aadirse a la cuchara despus del desgasicado. La circulacin se mantiene algn tiempo a continuacin de las adiciones para asegurar una reparticin adecuada. El consumo de argn es de unos 200 l por tonelada de acero.
6.6.3.
Descripcin del proceso RH-OB
Las guras 6.16, 6.17 y 6.18 representan esquemticamente el proceso tal como fu desarrollado por la Nippon Steel Corporation.
Figura 6.16: Etapas del proceso RH-OB (1)
99
100
6.6. PROCESO RH-OB
Este proceso, en sntesis, es como sigue: 1. Se pincha el horno alto y se saca una cuchara de arrabio. 2. La cuchara se pasa por una estacin de tratamiento en la que se le somete a una desulfuracin segn el proceso KR (6.19 y 6.20). 3. Se pasa el caldo de la cuchara, junto con chatarra refrigerante, a un convertidor LD. All se sopla oxgeno hasta completar descarburacin. Al nal del soplado el metal tiene la siguiente composicin: 0,100 %C T razas de Cr < 0,010 %P < 0,010 %S
T emperatura = 1680 1700 o C
4. Se cuela el acero, libre de escoria, a la cuchara. Para ello el lquido se saca del convertidor por la piquera de colada normal. 5. Se bascula el convertidor hacia el lado contrario para extraer la escoria oxidada y fosforada que se form en la operacin anterior. Despus se devuelve el caldo de la cuchara al convertidor, haciendo tambin la adicin fra de ferrocromo carburado de acuerdo a la especicacin prevista de este elemento. A continuacin se vuelve a soplar oxgeno para oxidar parcialmente el carbono del bao. Como es lgico suponer, parte del cromo se habr oxidado y pasa a la escoria como Cr2 O3 . 6. Se bascula nuevamente el convertidor a la cuchara. Esta vez no se hace por la piquera de metal sino al contrario, a n de no perder la escoria y su contenido de xido de cromo. Las caractersticas del bao ahora son: 0,50 0,80 %C 10,50 %Cr 0,020 0,035 %P < 0,009 %S
T emperatura = 1740 1770o C
7. Se lleva la cuchara hasta el reactor RH, en el que, en condiciones de vaco se sopla con oxgeno hasta descarburacin total. Se produce la desgasicacin y se hace la adicin del resto de los reductores, escoricantes y ferroaleaciones. En estas condiciones, el xido de cromo se reduce y el metal contenido en l retorna al bao de la cuchara. El acero contenido en ella tiene ahora las siguientes caractersticas: 0,040 % 0,060 %C 16,30 16,50 %Cr 0,020 0,035 %P < 0,009 %S
T emperatura = 1590o C
8. El acero inoxidable obtenido se lleva a colada en lingoteras o en mquina de colada continua.
101
Figura 6.19: Desulfuracin KR (Nippon Steel) de arrabio con carburo clcico
102
6.6. PROCESO RH-OB
Figura 6.20: Eciencia del carburo clcico en la desulfuracin de arrabio por el proceso KR-Rheinstahl
Captulo 7 PROCESOS ATMOSFRICOS SIN APORTACIN TRMICA

7.1. Generalidades
Hay una serie de procesos de Metalurgia Secundaria, realizados a presin atmosfrica, de los que se podra decir que son menos ambiciosos en sus objetivos que los procesos al vaco. Sin embargo su costo es bastante inferior. Por ello son muy favorables en aceras que persiguen mejorar la calidad de sus productos sin realizar inversiones fuertes, tanto en equipos como en la propia operacin. Estos procesos que podran denominarse como "modestos", tienen en comn varias caractersticas: Se realizan a presin atmosfrica. Todas las operaciones en la misma cuchara. Comportan inyeccin y barboteo de argn. Ahora se revisan las ventajas, limitaciones y consideraciones especiales de estos procesos de metalurgia en cuchara. Es indudable que cualquiera que sea el proceso implica un enfriamiento que ha de compensarse con la obtencin de temperaturas de colada superiores, lo que comporta algunas desventajas como: En convertidores de Siderurgia Integral obliga a disminuir la adicin de chatarra y aumentar proporcionalmente la de arrabio lquido. En hornos de arco hay mayor consumo elctrico y de electrodos, con mayor duracin de colada. Sea cual fuere el proceso hay mayor desgaste de refractarios. Las temperaturas elevadas frenan la defosforacin. Otras circunstancias que son ventajosas se tratan a continuacin: 103
104
7.1. GENERALIDADES
1. Mejor desoxidacin. El primer elemento, y uno de los ms crticos en metalurgia en cuchara es llevar a cabo una desoxidacin eciente. sta puede alcanzarse empleando escorias adecuadas de cuchara y nuevas tcnicas de adicin de aleaciones, empleo de sensores de oxgeno, correcto barboteo de argn para otacin de inclusiones y empleo de buzas sumergidas o protegidas especialmente en la colada continua. Puede haber algn problema en la colocacin de buzas y tapones de barboteo. 2. Retencin de escoria. En la mayora de los procesos es preciso minimizar la cantidad de escoria que escapa del horno a la cuchara. Esto es esencial para desulfurar y para obtener aceros extra-limpios. 3. Agitacin por gas. Va lanza o tapn poroso homogeneiza composicin y temperatura y provoca la otacin de las inclusiones. Puede hacerse uso de ella para acelerar las reacciones metal-escoria tales como la desulfuracin con escorias sintticas. Para homogeneizacin es importante emplear bajos caudales de ujo, terminando siempre con un soplado suave. Los benecios de la agitacin con gas compensan sobradamente sus desventajas y deben ser tenidos en cuenta para la mayora de los aceros. 4. Procesos con escorias sintticas. Pueden adicionarse escorias sintticas para ayudar a la eliminacin de inclusiones y llegar a desulfurar hasta menos de 0,006 %. Todo ello con la ventaja de necesitar una inversin de capital relativamente modesta y sin equipos especiales. Para desulfuracin sinttica ha de tenerse en cuenta: Mayor temperatura de colada. Eciente retencin de escoria oxidada. El acero puede absorber hidrgeno. Puede haber resultados inconsistentes debidos a procesos o escorias sintticas no uniformes. No se obtiene control de forma de sulfuros. 5. Metalurgia de inyeccin. La inyeccin de reactivos tales como CaSi y ujos (fundentes) especiales reduce los niveles de azufre hasta 0,002 % o menos y permite alcanzar control de forma de xidos y sulfuros. Algunas desventajas son la obligacin de colar a mayor temperatura, necesidad ineludible de retencin de escoria, posibilidad de captacin de hidrgeno y necesidad de equipo especial. Las necesidades de implementacin de equipo son funcin de los tipos de aceros a producir y de la tcnica de colada empleada. 6. Cucharas calentadas por arco. Estos sistemas pueden satisfacer todas las necesidades del acerista, menos el costo. Este proceso elimina la necesidad de temperaturas altas de colada y facilita la colada secuencial. Estas unidades estn equipadas para agitar, desulfurar, defosforar, descarburar, desgasicar por vaco e inyectar productos en el acero. Presentan las desventajas de tener un costo de inversin relativamente alto, mayor tiempo de ano y limitacin de espacio en las naves de acera.
7. PROCESOS ATMOSFRICOS SIN APORTACIN TRMICA
105
7. Tierras raras. Pueden emplearse especialmente para control de forma de sulfuros. Sin embargo, para que su utilizacin sea efectiva, los aceros deben desulfurarse hasta quedar con menos de 0,010 % de azufre. Es poco normal que estos aceros se cuelen en mquinas de colada continua porque las inclusiones que se forman bloquearan las buzas de colada. 8. Inyeccin de alambre de calcio. Puede emplearse alambre (o encapsulado) de calcio o CaSi inyectados para controlar forma de xidos o sulfuros. En particular, en operaciones de colada continua en las que no se dispone de sistema de inyeccin de CaSi pulverizado, pueden adicionarse pequeas cantidades de alambre de Ca o CaSi a n de convertir las inclusiones de almina en aluminato clcico lquido que no atranca las buzas de colada. Estos alambres pueden inyectarse tambin, si se desulfura con escorias sintticas, para controlar la forma de los sulfuros. Presenta la desventaja de su costo relativamente alto y la aplicacin limitada.
7.2.
Seleccin del proceso
Est sobradamente constatado que el problema con el que se encuentra una empresa acerista no es instalar o no un equipo y operativa de metalurgia en cuchara sino qu sistema implantar segn sus necesidades y objetivos. Para adoptar una decisin acertada de eleccin entre los diferentes procesos es preciso conocer los principios bsicos, ventajas y limitaciones de todos y cada uno de ellos. Es decir, que antes de seleccionar el proceso deben ponderarse muchas circunstancias, entre las que se encuentran: 1. Conocer los tipos de aceros que se estn fabricando normalmente en la acera en cuestin y discernir la inuencia de cada proceso en la obtencin de ellos. 2. Deben considerarse calidades normales de aceros que no se estn fabricando en esa planta pero que podran producirse si se instalara un equipo de metalurgia en cuchara. 3. Hacer un estudio o previsin del desarrollo de nuevas calidades de acero. Por ejemplo, si aparece mercado para aceros de bajo fsforo o ultrabajo carbono ver qu procesos podran fabricar esos aceros. 4. Examinar los equipos y prcticas actuales y futuras de la planta en cuestin y discernir cmo se adaptara a ellas la metalurgia en cuchara. Por ejemplo, si se va a instalar una mquina de colada continua qu proceso en cuchara sera el ms adecuado para ella. 5. Cmo afectara la prctica en cuchara al resto de las operaciones de acera. Por ejemplo, el efecto de aumentar la temperatura de colada en la acera, planicacin de coladas y posible necesidad de otros equipos tales como calentadores de cuchara o refractarios especiales.
106
7.3. PURGA DE ARGN (ARGON PURGE, AP)
6. Finalmente, deben considerarse procedimientos metalrgicos alternativos. Por ejemplo, si se desea llegar a aceros con menos de 0,010 % de azufre, este objetivo puede conseguirse por desulfuracin previa del metal lquido (arrabio) o seleccin de chatarras posiblemente a un costo menor que la desulfuracin en cuchara. En la gura 7.1 se representa el proceso Hoesch para desulfuracin de arrabio, desarrollado por Vacuum Metallurgie Gmbh (Vacmetal).
Figura 7.1: Proceso Hoesch. Algunos procesos atmosfricos sin caldeo adicional se describen a continuacin.
7.3.
Purga de argn (Argon Purge, AP)
Es el sistema ms sencillo y barato con que se cuenta. Consiste, simplemente, en barbotar argn, u otro gas inerte, a travs del bao. Este gas se insua mediante una lanza protegida con refractario (guras 7.2 y 7.3) o tapn poroso (guras 7.4 y 7.5). Se pueden aadir reductores para desoxidacin, manteniendo sobre el bao una escoria sinttica desulfuradora. La reaccin entre los desoxidantes, una vez disueltos en el acero, y el oxgeno es muy rpida y se alcanza pronto el equilibrio. Los
107
productos de la desoxidacin (inclusiones) son otados despus hacia la supercie donde son atrapadas por la escoria. Para garantizar homogeneizacin de los desoxidantes en el acero y forzar la eliminacin de las inclusiones es fundamental el barboteo de argn, sea por lanza o por tapn poroso. Desde el punto de vista prctico es aconsejable mantener un caudal de soplado relativamente alto durante la colada del horno de arco a la cuchara para garantizar homogeneizacin y un caudal bajo despus de la colada para que oten las inclusiones formadas. A partir de ah, si el caudal es excesivo, las inclusiones podran volver a sumergirse en el bao; por otra parte, las salpicaduras podran reoxidar el acero. As, durante la basculacin se soplaran, a una cuchara de 200 t, 25-35 m3 /h que despus se rebajaran hasta 5-8,5; subiendo a continuacin a 10-14. Ha de tenerse en cuenta la circunstancia tcnico-comercial de que muchos de estos procesos fueron desarrollados por la entonces Union Carbide como vehculo de obtencin de clientes de gas argn. La gura 7.6 muestra grcamente el descenso de contenidos de oxgeno total y disuelto durante esta operacin. Barbotar argn ms de 8 minutos no produce ya ningn benecio y, por el contrario, se derivaran excesivas prdidas de temperatura, posible reoxidacin y captacin de nitrgeno. Las escorias sintticas son favorables de cara a la absorcin de inclusiones perjudiciales de xidos; en este sentido, es favorable una escoria basada en CaO-CaF2 . Eliminar oxgeno implica eliminar inclusiones, como se muestra en la gura 7.7.
Figura 7.2: Purga de argn con lanza inyectora
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Figura 7.3: Lanzas Didier-Werke para el soplado de gases e inyeccin de materias pulvurulentas
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Figura 7.4: Purga de argn a travs de tapn poroso A.P.
Figura 7.5: Esquema de montaje de ladrillo poroso para borboteo de gas a travs de cuchara
110
Figura 7.6: Purga de argn a travs de tapn poroso A.P.
Figura 7.7: Eliminacin de inclusiones por borboteo de gas
111
7.4.
Mtodo Convencional
Es un proceso bastante sencillo (gura 7.8). Se insua gas inerte en el fondo de la cuchara mediante lanza protegida o tapn poroso. Esta inyeccin de gas tiene un papel doble. Por un lado la zona de la supercie del bao donde aora el chorro de gas inerte (plume) que hace resbalar la escoria hacia otras zonas de la supercie del bao. Esta zona libre de escoria es la que se llama calva. Sobre ella caen las ferroaleaciones y escoricantes los cuales gozan de garanta mxima de digestin por el acero lquido. Por otro lado, y al igual que ocurre en otros procesos, las burbujas de argn arrastran la supercie los gases e inclusiones que nadan en el acero.
Figura 7.8: Adiciones en cuchara. Mtodo convencional
112
7.5. CAPPED ARGON BUBBLING (CAB)
7.5.
Capped Argon Bubbling (CAB)
Este mtodo de barboteo de argn bajo cmara cerrada es muy parecido al descrito en el epgrafe anterior (gura 7.9). La tapa tiene dos ventanas como mnimo. Una de ellas es una mirilla donde se observa el proceso o se introducen caas piromtricas, lanzas de toma de muestras, etc.. Sobre la otra se disponen las tolvas de aditivos con sus correspondientes dosicadores automatizados.
Figura 7.9: Adiciones en cuchara. Capped Argon Bubbling (CAB)
113
7.6.
Composition Adjustement by Sealed Argon Bubbling (CAS)
Tambin denominado Sealed Argon Bubbling. Diere del antes citado (CAB) en ser ligeramente ms sosticado, especialmente en la adopcin de atmsferas protectoras (gura 7.10). La tapa de cuchara tiene una campana cuya parte inferior se sumerge en el bao dando as lugar a una cavidad estanca.) En esa cavidad desemboca el chorro emergente de gas insuado por el tapn poroso, el cual chorro forma la calva citada en los procesos anteriores. En la cmara se conecta la entrada de gas de proteccin que evita la oxidacin de las adiciones reductoras y aleantes, las cuales caen desde la tolva correspondiente justamente sobre la calva, facilitndose as su digestin por el acero lquido. Una variante de este proceso es el CAS-OB que es este mismo proceso al que se dota de una lanza de oxgeno para descarburar y aportar energa adicional.
Figura 7.10: Adiciones en cuchara.
114
7.7. ADICIN MEDIANTE ALAMBRE (CORED WIRE)
7.7.
Adicin mediante alambre (Cored Wire)
La dosicacin del aluminio empleado para desoxidacin, control de tamao de grano, y del calcio para modicacin de la morfologa de las inclusiones, puede hacerse por medio de alambre o encapsulado de calcio metal o de silico-calcio. El alambre se introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial (gura 7.11). Al mismo tiempo puede agitarse el acero mediante barboteo de argn. Este procedimiento es de uso extendido en las empresas siderrgicas espaolas desde 1985, con resultados muy satisfactorios.
Figura 7.11: Adiciones en cuchara. Alimentacin de alambre En la gura 7.12 se representa una instalacin completa de alimentacin de encapsulado. Montado sobre un plataforma giratoria estn la propia mquina inyectora del hilo, la columna y brazo de sujecin y ascenso-descenso de la lanza de insuacin de gas, el sistema de ascenso-descenso de las caas de toma de muestras, sensor de temperatura y controlador de inmersin de la lanza y, nalmente, un lingote (palanquilla o slab) destinado a refrigerar el bao si fuera preciso.
115
En la gura 7.13 se tiene una grca que presenta la eciencia desulfuradora de la adicin de calcio encapsulado y la compara con otros dos mtodos.
Figura 7.12: Estacin de tratamiento del acero en cuchara.
116
7.8. LANZAMIENTO DE PROYECTILES DE ALUMINIO
Figura 7.13: Efecto de adicin de alambre de calcio.
7.8.
Lanzamiento de proyectiles de aluminio
En el caso de adicin por proyeccin, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que alcancen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido (gura 7.14). Dada la escasa densidad del aluminio y calcio, para comunicarles la energa necesaria para que lleguen hasta el fondo de la cuchara antes de fundirse es preciso darles una gran velocidad en el disparo. 1 Penetracin en el bao = Energa del proyectil = (masa) (velocidad)2 2 La gura 7.15 muestra la cuanta de la presin de vapor del calcio a diferentes temperaturas. Esta curva indica la necesidad de inyectar hasta el fondo de la cuchara para evitar evaporacin y combustin de los metales al desembocar en la parte superior del bao.
117
Figura 7.14: Adiciones en cuchara. Lanzamiento de proyectiles de Al
Figura 7.15: Presin de vapor del calcio a las temperaturas de elaboracin del acero.
118
7.9. ADICIN VEHICULADA DE ALUMINIO
7.9.
Adicin vehiculada de aluminio
Es un proceso que se podra considerar como variante del CAS. Hay una barrera de refractario, sumergida en el bao, que separa la escoria de la calva. En la zona protegida entra un lanza de insuacin de gas nitrgeno de agitacin, as como una caa con la que se inyecta aluminio vehiculado por nitrgeno gura 7.16.
Figura 7.16: Adiciones en cuchara. Adicin vehiculada de alumunio.
119
7.10.
Inyeccin con lanza IP y TN
La adicin de productos desoxidantes y desulfurantes al acero se hace con gran ecacia, insuando estos productos en polvo, a travs de una lanza, por medio de un gas inerte guras 7.17 y 7.18. Los productos ms frecuentemente empleados para desulfurar y para el control de la morfologa de las inclusiones son el silico-calcio (SICA) y diversas escorias sintticas.
Figura 7.17: Adiciones en cuchara. Inyeccin con lanza. La agitacin del acero por el paso de gas produce excelente homogeneidad de composicin y temperatura del bao y una mejora de la limpieza, como en otros mtodos de barboteo. En la gura 7.19 se representa la inuencia de la composicin del refractario de la cuchara empleada en el proceso TN sobre el rendimiento desulfurador alcanzado. Al usarse estos mtodos, tanto el de barboteo (AP) como el de insuacin, su duracin en el tiempo est limitada por el enfriamiento del acero lquido. Las nuevas tcnicas consisten en mantener la temperatura de este acero, o recalentarlo ligeramente mediante electrodos (horno cuchara) o bien por induccin, aunque en la gran mayora de los casos es ms empleado el calentamiento por electrodos.
120
7.10. INYECCIN CON LANZA IP Y TN
Figura 7.18: Esquema del sistema desulfurador Thyssen-Niederrhein (TN).
Figura 7.19: Inuencia del desulfurante y del revestimiento sobre la desulfuracin alcanzada en el proceso TN.
Captulo 8 PROCESOS ATMOSFRICOS CON APORTACIN TRMICA

Al igual que se vi en los procesos al vaco, las operaciones de agitacin, inyeccin de gases y de productos slidos provocan un enfriamiento del acero en la cuchara que en muchos casos puede ser inaceptable. La gura 8.1 representa la prdida de temperatura que sufre una cuchara con 200 t de acero a la que se somete a tres procesos diferentes. La prdida de temperatura en la basculacin depende del tipo de refractario de la cuchara y del precalentamiento de la misma.
Figura 8.1: Comparacin de la prdida de temperatura, segn varios procesos, para una cuchara de 200 t. El aumento de temperatura de colada da lugar a problemas adicionales tales como escasa eliminacin de fsforo, mayor desgaste de refractario, mayor consumo de energa elctrica y electrodos en horno de arco, duracin alargada de la colada y, en el caso de un convertidor LD, disminucin del consumo de chatarra en comparacin con arrabio. Para remediar este problema se han desarrollado los procesos atmosfricos con 121
122
8.1. HORNO CUCHARA
aportacin trmica adicional, que lo mismo que en vaco puede ser con caldeo elctrico o caldeo por oxgeno.
8.1.
Horno cuchara
Los problemas antes citados, as como los derivados de la implantacin de la colada secuencial en las mquinas de colada continua, han llevado a la difusin masiva en aos recientes de los procesos de cucharas calentadas por arco elctrico. Estos hornos cuchara de arco, adems de contribuir a la disminucin de las temperaturas de basculacin, hacen posible que el acerista pueda realizar muchos procesos metalrgicos: 1. Homogeneizacin de temperatura y composicin del acero. 2. Posibilidad de efectuar cuantiosas adiciones de aleantes. 3. Flotacin y eliminacin de inclusiones por la agitacin del metal y la absorcin por escorias sintticas. 4. Desulfuracin por escorias sintticas o productos inyectados. 5. Modicacin de inclusiones por productos inyectados. 6. Defosforacin por escorias especiales. 7. Flexibilizacin y planicacin de colada secuencial. Hay numerosos sistemas de cucharas calentadas por arco, ms o menos diferentes. Hay tres tipos bsicos de horno-cuchara que son: Agitados por induccin, agitados por gas a travs de tapn poroso y agitados por gas a travs de una tobera. Sin embargo, todos ellos tienen el mismo fundamento y caractersticas generales. La mayora trabajan con tres electrodos, cada uno con un dimetro de unos 450 mm. Los electrodos estn ms cercanos entre s que en el horno de arco UHP de fusin primaria. Por trmino medio una cuchara de 200 t trabaja energizada por un transformador de 30-40 MVA que permite recalentar el acero a una velocidad de 3-4 o C por minuto.
8.1.1.
Calentamiento por arco
Las guras 8.2 y 8.3 representan un esquema general de horno cuchara y el dispositivo en detalle de un horno cuchara DEMAG de 100 t, trabajando en serie con un convertidor en la acera holandesa de Hoogovens BV (hoy Corus). cuchara de Voest Alpine Industrie Anlagenbau, austraco. A continuacin se dan detalles de caractersticas y funcionamiento del horno.
8. PROCESOS ATMOSFRICOS CON APORTACIN TRMICA 123
Figura 8.2: Esquema horno-cuchara.
Figura 8.3: Horno cuchara DEMAG de 100 t, sistema Demag Inertgas Roof (D.I.R.), trabajando con un convertidor LD en Hoogovens BV.
124
8.1. HORNO CUCHARA
Caractersticas funcionales Puede instalarse en aceras ya existentes, segn una disposicin que suele ser la siguiente: El carro transfer con la cuchara se posiciona en la estacin de calentamiento constituida por la bveda provista de electrodos, que no precisa ser desplazada horizontalmente. Esta disposicin de bveda y auxiliares permite toma mecanizada de muestras, medida de temperatura y milivoltaje, inyeccin de aluminio, alambre y polvo, adicin mayor y ms fcil de aleantes, agitacin de escoria sinttica de cobertura y, nalmente, agitacin homogeneizadora por argn o electromagntica. Hay alternativas posibles como, puente gra en lugar de carro transfer, desplazamiento horizontal, recto o pivotante, de la bveda, mantenimiento de atmsfera inerte y equipo de captacin de polvo. En el caso de aceras LD aparecen ventajas como, satisfacer las exigencias de la colada continua (temperatura y composicin exactas), acero limpio, disminuir rechazos, eliminar resoplado por caldo fro, evitar sobrecalentar innecesariamente y estar siempre a punto para la colada secuencial gura 8.4.
Figura 8.4: Adiciones en cuchara. Inyeccin con lanza.
Funciones del horno de arco Funde la carga de chatarra y, eventualmente, hierro esponja e inmediatamente se produce la descarburacin y defosforacin. Despus se calienta el bao hasta la temperatura de colada (1580 - 1620 o C) y se efecta la basculacin a la cuchara de caldo libre de escoria, con adicin continua de desoxidantes y aleantes en el chorro de colada. Mientras, se est agitando con argn y se toman muestras en cuchara. Funciones del convertidor Se produce el ano oxidante del arrabio y se adiciona chatarra en funcin de la temperatura de colada que se desea. Se completa el ano con la defosforacin y se pasa el caldo, libre de escoria, a la cuchara; en ese momento se hace la adicin continua de desoxidantes en el chorro de colada, se agita con argn y se toman muestras en cuchara. Funciones del horno cuchara En l se completa el ajuste exacto de temperatura para la colada continua, buscando una sincronizacin precisa con los ciclos operativos de la mquina de colada continua, ejerciendo tambin una accin amortiguadora o de reserva. Tambin se consigue un ajuste exacto de composicin mediante adicin de ferroaleaciones en troceado barato, inyeccin entubada de elementos especiales (Pb, Nb, Ti..), inyeccin carburizadora de polvo de carbn, inyeccin de alambre (Al, CaSi) para alcanzar el grado deseado de desoxidacin y modicacin de inclusiones. Simultneamente se produce desulfuracin mediante escoria sinttica, con o sin agitacin intensiva con lanza. Todas estas acciones permiten acero limpio y con adecuadas caractersticas mecnicas transversales. El calentamiento por electrodos o el enfriamiento por barboteo permiten que todas las cucharas enviadas a la mquina de colada continua tengan la misma temperatura. Etapas de proceso en horno de arco y convertidor Primero se funde, descarbura y defosfora y, en el caso del horno de arco, se calienta hasta la temperatura de colada inferior (1580 - 1620 o C) dictaminada por el contenido de carbono. Se produce la colada libre de escoria ( <3 kg/t ) o, en el caso de horno de arco, colada con escoria y desescoriado posterior en cuchara. Hay una prdida de temperatura ( 30 - 60 o C ) durante la colada (si se adicionan aleantes es mayor). La cuchara se calienta de forma que antes de colar est ya a 1100 - 1200 o C. El tiempo necesitado para la colada es de 2 - 4 minutos. Despus se adicionan aleantes para ajustar silicio y manganeso a sus lmites inferiores.
126
8.1. HORNO CUCHARA
Etapas de proceso en el horno cuchara Se efecta una adicin de escoria sinttica formada por (cal + espato), o (cal + almina + espato). Tiene varios nes. Por ejemplo, trabajando en arco sumergido separa el arco elctrico de bveda y paredes. Con ello se disminuyen las prdidas de temperatura y el desgaste de refractario, a la vez que se frena la absorcin de nitrgeno. Otros objetivos son desulfurar y mejorar la limpieza del acero. La siguiente fase es el calentamiento a velocidad mxima de 3-5 o C/min. Se consume calor en diversas operaciones como prdida por radiacin de la cuchara, fusin de la cal y espato de la escoria sinttica, polvos inyectados, aleantes adicionados, calentamiento hasta la temperatura prescrita de colada, etc.. A continuacin se efecta la agitacin con argn, cuyos objetivos son. Homogeneizacin de temperatura del bao que se est calentando, homogeneizacin de composicin del bao despus de adicionar ferroaleaciones y antes de la toma de muestras, favorecer la reaccin entre metal y escoria desulfurante, a la vez que la segregacin de inclusiones no metlicas, favorecindose la limpieza del acero. La medida de temperatura es posible durante el calentamiento, mientras que la agitacin por argn garantiza homogeneidad del bao. La medicin est mecanizada y se efecta a travs de un oricio especial de la bveda. La toma de muestras se realiza por medio de la lanza piromtrica a la que se adapta un cartucho especial. La profundidad de la inyeccin homogeneizadora se mantiene constante mediante sistemas automticos. La medida de la fuerza electromotriz se hace mediante la lanza piromtrica a la que se adapta un cartucho sensor de mini-tensin. Se mide la fuerza electromotriz para ajustar el contenido de aluminio. Ventajas del horno cuchara desde el punto de vista de aleacin. Las condiciones que prevalecen en l son no oxidantes, tanto por la escoria en s como por el mantenimiento de argn y CO sobre la supercie del acero liquido. Es fcil alcanzar intervalos estrechos de contenidos de aleantes y, en el caso de aceros de alta aleacin hay un ahorro sustancial de ferroaleaciones. En cuanto a recarburacin por inyeccin de polvo a travs de lanza monoltica, pueden inyectarse cantidades mayores de carbono para llegar a composiciones muy exactas. Puede tambin efectuarse aleacin de aluminio, en funcin de la medida de fuerza electromotriz (grado de oxidacin), por adicin de alambre de aluminio a travs de la bveda.
Aspectos econmicos del conjunto HEA/LD-HC En cuanto a capacidad del horno de arco o convertidor: La temperatura de colada puede reducirse unos 40-80 o C y el tiempo tap-to-tap, en el caso de horno de arco,
puede tambin disminuirse un 10-20 %. Con hornos pequeos se alcanza la misma produccin anual. En lo que al LD concierne, al necesitarse menor temperatura de colada (40 o C menos) se puede cargar un 2 % ms de chatarra refrigerante. Esta menor temperatura de operacin supone gastar menos refractario y parcheo, de forma que el consumo total ( HEA + HC ) se reduce en un 10-30 %. El conjunto HEA+HC consume 29-50 kW.h/t menos que el horno de arco en colada convencional. Igualmente, el mismo conjunto ahorra 0,1-0,2 kg/t de electrodos. En cuanto a funcin reguladora del horno cuchara, se puede mantener o recalentar el bao, con lo que se puede interrumpir o ralentizar el ujo de produccin; se pueden retornar cucharas en lugar de lingotar en emergencia. En el caso de LD se elimina la necesidad de posible resoplado.. Y en general, hay mayor facilidad y productividad de coladas secuenciales. El horno cuchara es la instalacin ideal para ajuste de composicin y temperatura, pues hay mayor probabilidad de alcanzar el anlisis deseado. Hay mayor constancia de colada a colada y, dentro de la misma colada, del principio al nal de la misma. Todo ello redunda en mejoras de la mquina de colada continua, especialmente la secuencial. Al poder trabajar a menores temperaturas de operacin en el LD, aumenta la posibilidad termodinmica de defosforacin. En cuanto a desulfuracin las condiciones reductoras en el horno cuchara son favorables para ello, lo que redunda en mejor calidad del acero fabricado; el acero es ms limpio, gracias tambin a las condiciones homogeneizadoras de composicin y temperatura. Resumiendo: Tratamiento en HC menos defectos en el acero colado y laminado (menos reparaciones superciales) mayor productividad global. Principales componentes del horno cuchara Voest Alpine Estructura soporte de bveda y columnas de electrodos. Bveda refrigerada por agua con sistema hidrulico de elevacin. aberturas necesarias y puerta de observacin y adiciones manuales. Tres brazos portaelectrodos (con mordazas), bien conductores o bien con soportes para tubos conductores de alta intensidad. Tres columnas de electrodos con cilindros hidrulicos y roldanas de gua. Equipo hidrulico incluida tubera de presin. Sistema de corriente de alta intensidad (barras o pletinas en la caseta del transformador, cables exibles, tubos conductores sobre los brazos portaelectrodos y mordazas contactoras). Transformador e interruptores internos de alta tensin.
128
8.1. HORNO CUCHARA
Interruptores de baja tensin. Regulacin electrohidrulica de electrodos. Instalacin de agua de refrigeracin. Sistema de agitacin en cuchara (argn o electromagntico), eventualmente combinado con lanza de emergencia, que puede usarse tambin para tratamiento de ultradesulfuracin. Equipo de medida de temperatura y fuerza electromotriz, as como sistema de toma de muestras. Sistema de adicin de ferroaleaciones. Mquina de inyeccin de alambre con dos lneas y sistema telescpico. Equipo de captacin de polvo. Sistema opcional de inyeccin de polvos. Sistema opcional de conexin automtica a la cuchara, as como tapones porosos. Articios para nipples y cambio de electrodos, junto con manipuladores de lanza de inyeccin.
8.1.2.
Calentamiento por plasma
Los plasmas trmicos usados en metalurgia se producen por descargas elctricas en gases a los que comunican su energa y pasan a un estado de equilibrio termodinmico local altamente ionizados con muchos electrones libres. La columna de plasma formada por este gas es conductora y alcanza gran temperatura, superior a 5000 K. Los ms usados son los de corriente continua. Corrientemente se considera el plasma como el cuarto estado de la materia, que se alcanza segn se va subiendo la temperatura desde slido, lquido y gas al plasma. En este contexto los plasmas trmicos estn denidos por las cuatro condiciones siguientes: 1. La temperatura media de los iones est entre 5000 y 6000o K. 2. El estado de plasma se mantiene por el paso de una corriente elctrica. 3. La zona del plasma est parcialmente ligada a por lo menos la supercie de los electrodos. 4. En la zona de plasma se pueden inyectar cantidades controladas de materia.
Durante los ltimos tiempos se ha producido un desarrollo espectacular de la tecnologa y aplicaciones del plasma en soldadura, metalurgia extractiva, procesos de reduccin de xidos e, incluso, en electrodomsticos. En acera se han empleado en hornos de arco; en ellos los electrodos de grato han sido sustituidos por torchos de plasma. Las guras 8.5 y 8.6 representan esquemticamente el electrodo (antorcha) segn el sistema de arco transferido.
Figura 8.5: Electrodo para arco-plasma transferido
Figura 8.6: Tipos de arco-plasma
130
8.1. HORNO CUCHARA
La gura 8.7 representa un horno-reactor de plasma transferido.
Figura 8.7: Interfase horno-reactor/plasma
La gura 8.8 representa el esquema de un horno cuchara al que se le ha incorporado una bveda con antorcha de plasma en lugar de una bveda clsica de horno de arco. Esta bveda tiene el oricio de paso del torcho y la mirilla de control, paso de adiciones, etc.. Tambin estn los electrodos de retorno, ya que se trata de arco plasma transferido.
Figura 8.8: Metalurgia secundaria: Horno cuchara con recalentamiento por arco-plasma.
132
8.1. HORNO CUCHARA
La gura 8.9 representa un horno cuchara Krupp a plasma con todos sus aditamentos.
Figura 8.9: Horno-cuchara Krupp a plasma mostrando el sistema de captacin y anlisis de los gases La gura 8.10 muestra el proceso Daido Steel. Se trata de un horno de induccin de crisol al que se le incorpora una antorcha de plasma. Este aditamento llena una de las lagunas principales de los hornos de induccin, cual es trabajar con escoria fra y poco reactiva, ya que no hay nada que la caliente. La antorcha calienta y funde la capa de escoria con lo cual ya participa en las reacciones metalrgicas de interfase.
Figura 8.10: Daido Steel. Horno de crisol a induccin con calentamiento adicional por arco-plasma
134
8.1. HORNO CUCHARA
8.1.3.
Calentamiento por electroescoria
El proceso de ano bajo escoria conductores (electroescoria, electroslag remelting ESR) se desarroll en 1950 en el Instituto Paton de Soldadura de Kiev (Ucrania, antigua Unin Sovitica), y se difundi por todo el mundo, tanto para soldadura como para refusin y ano de aceros de muy alta calidad. Como se ve en la gura 8.11 la corriente elctrica se establece entre un electrodo consumible situado en la zona de escoria y una lingotera, normalmente de cobre y refrigerada por agua. La corriente pasa a travs de la escoria fundida, que por estar lquida se ioniza y se vuelve electroconductora, de manera que la punta del electrodo se funde debido al efecto Joule generado en el paso de la corriente por la zona de escoria lquida.
Figura 8.11: Esquema de proceso de refusin y ano bajo electroescoria Cuando las gotas caen del extremo del electrodo pasan a travs de la escoria, reaccionan con la misma que est a 250 - 400 o C ms caliente que el electrodo consumible y las gotas se desulfuran y desgasican, cayendo despus al bao. Las inclusiones que se forman en el reno quedan otando en la escoria y no pasan al acero.
Figura 8.12: Sistema Inteco-S.C.E de calentamiento del bao en cuchara mediante la tecnologa de electroescoria El sistema ofrece gran exibilidad. Puede haber electrodos sencillos o mltiples, electrodos de grato o consumibles, no se depende de la presin ambiente, y se puede trabajar en corriente continua o alterna. En la gura 8.12 se muestran distintas disposiciones de calentamiento de cucharas de acero lquido. Este sistema presenta ventajas como: El calor generado en la escoria origina escoria reactiva, el calentamiento es eciente, y no hay arco ni, por tanto, radiacin. Los electrodos son consumibles y, por tanto, hay posibilidad de reciclar materiales, no se produce recarburacin y el proceso es econmico. El calentamiento es independiente de la presin. Libre eleccin de la corriente que permite: Con corriente alternas disposicin simple, bilar o trifsica de electrodos. Con corriente continua, aprovechamiento de efectos electrolticos.
136
8.1. HORNO CUCHARA
Figura 8.13: Sistema Inteco-S.C.E. En la gura 8.13 se tiene el mismo sistema ESR para calentamiento de la artesa (tundish) de una mquina horizontal de colada continua. Tambin se derivan ventajas: En artesas grandes, posibilidad de tratamiento metalrgico antes del comienzo de la colada. Colada isotrmicas durante largo perodo de tiempo. Posibilidad de colar casi lquido-slido. Estructura constante de principio a n. En artesas grandes, nmero de palanquillas independiente del volumen de bao.
8.1.4.
Horno GRAF
El horno G.R.A.F. (Gas Rening Arc Furnace) tiene la caracterstica especial que insua en el bao cantidades de argn en lugar de recurrir al el tratamiento desgasicador por vaco. El diseo esquemtico de un horno piloto de 3 t se ve en la gura 8.14. El tapn poroso acta agitando suavemente durante la fase de calentamiento por arco. Durante el ciclo de reno por gas se inclina el horno y se soplan grandes cantidades de gas a travs de una tobera de gas que permanece sumergida mientras el horno est inclinado.
Figura 8.14: Gas rening arc furnace (GRAF) En comparacin con otros tipos de horno cuchara el volumen de gas insuado es tres veces mayor, agitando ms intensamente, lo que permite alcanzar velocidades de desulfuracin mucho ms elevadas. El empleo de escorias sintticas permite disminuir el contenido de azufre, que llega a ser tan bajo como 0,002 %, efectuando un 80 % de desulfuracin. Esta gran cantidad de argn permite tambin expulsar el hidrgeno disuelto en el acero. Se consigue eliminar un 40 % del hidrgeno frente al 60 % alcanzado en procesos al vaco, para lo cual se consumen grandes cantidades de argn. El proceso permite eliminar tambin del orden de 40 % del nitrgeno presente, gracias a la capacidad de arrastre aportada por el argn y por las elevadas velocidades de transferencia de masa. A mayor abundamiento, se pueden eliminar pequeas cantidades de plomo y cinc. Otros fabricantes, como Electromelt y Vacmelt, ofertan tambin hornos cuchara de arco. Todos ellos se parecen al Diado Ladle Furnace en que barbotean gas de agitacin a travs de un tapn poroso y que se les puede equipar con instalacin de vaco y lanza de inyeccin.
8.1.5.
BBC-CEM-IRSID
En este caso, el horno secundario es un horno de induccin de canal como los hasta ahora empleados para mantenimiento (y fusin en algunos casos) de fundiciones y metales no frreos (gura 8.15). El horno de induccin se compone de una cuba o bacino (gura 8.16) en el que
138
8.1. HORNO CUCHARA
Figura 8.15: Proceso I.R.S.I.D.: Fusin de pellets en horno de arco y metalurgia secundaria en horno de induccin se encuentra el grueso del metal, y un inductor que es el elemento calefactor. La independencia del elemento calefactor del resto del horno permite concebirlo como almacn de acero lquido previendo para ello un revestimiento refractario lo sucientemente grueso, cosa que no es posible en los hornos de induccin de crisol. El inductor es un bloque de refractario en el que se ha practicado un canal en forma de U cuyas ramas desembocan en el bao metlico cerrando as el circuito elctrico. Este circuito cerrado es concntrico a un solenoide alimentado a frecuencia de la red. El conjunto funciona como un transformador cuyo primario es el solenoide y el secundario la espira de metal lquido (gura 8.17) que est en cortocircuito. Como en un transformador, un ncleo o circuito magntico limita la prdida de ujo magntico y permite tener un factor de potencia ms elevado que el obtenido en los hornos de induccin de crisol. El cos es de 0,7 en lugar de ser inferior a 0,1. Siendo la alimentacin a frecuencia de la red y el factor de potencia bastante elevado permite una instalacin elctrica sencilla que comprende un transformador variable y una batera de condensadores poco voluminosa. En conjunto, se puede decir que en un horno de induccin de canal (gura 8.18) es posible calentar el acero y la fundicin in situ con una potencia instalada menor que la utilizada en hornos de arco. Comportamiento en fase oxidante 1. Prdidas de carbono Parece que estn relacionadas con el tipo de escoria puesta en juego. As, cuan-
Figura 8.16: Horno de induccin de canal (tipo basculante) do el metal est recubierto de una escoria saturada en cal la descarburacin es inferior a 0,02 % a la hora, mientras que con escoria pobre en cal es de 0,04 %. En cualquier caso, esta velocidad de descarburacin es 2 a 5 veces menor que la generalmente admitida en hornos de arco de la misma capacidad. Esto es lgico, puesto que la supercie especca por tonelada de capacidad del bao es la mitad que en horno de arco: a este factor se aade la dimensin mucho menor de piquera y puerta de carga. 2. Equilibrio carbono-oxgeno La oxidacin del bao limitada por la estanqueidad de la cuba y la agitacin del metal debida a los movimientos inductivos puede explicar que se aproxime al equilibrio terico de Vacher y Hamilton. Para tenores en carbono superiores a 0,10 % el horno de canal se distingue de los otros aparatos metalrgicos porque los contenidos totales de oxgeno estn vecinos al terico, lo que permite una buena decantacin de todas las inclusiones de xidos. 3. Reglaje de la composicin Durante toda la duracin de los ensayos se mantiene el contenido de carbono del acero soplando polvo de grato por una lanza de inmersin, segn el mtodo empleado normalmente en horno de arco. Las condiciones de insuacin son las siguientes:
140
8.1. HORNO CUCHARA
Figura 8.17: Esquema de un inductor de canal
Figura 8.18: Horno de induccin de canal y tambor Lanza de insuacin de

3 4
de pulgada.
Caudal de aire de transporte, 5 l/s.
Caudal de polvo de grato, 16 a 20 kg/min. Potencia de calentamiento, unos 300 kW. En estas condiciones, la cantidad de movimiento del polvo a la salida de la lanza es lo suciente dbil como para evitar todo riesgo de proyeccin excesiva de metal sobre la bveda, la cual slo dista 600 mm de la supercie del bao. Comportamiento en fase reductora Aparte de las consideraciones y resultados de la fase oxidante se han hecho ensayos de desoxidacin por aluminio, cuyo objeto es demostrar tecnolgicamente que es posible efectuar una desoxidacin con aluminio bajo una escoria uida a base de cal, slice y almina formada en el horno y comparar los resultados de desoxidacin con los obtenidos en un horno de arco de la misma capacidad. La primera constatacin es de orden prctico: En efecto, el aluminio ha sido sumergido en el metal recubierto de una escoria uida que es trmicamente posible de constituir en un corto plazo de tiempo y cuya composicin es vecina a la habitualmente admitida para las escorias llamadas blancas en las que el reductor contiene menos de 5 % de xido de hierro sin que sea necesario por tanto desoxidar la escoria como en el horno de arco. En todos los casos, el anlisis de carbono del metal inicial estaba comprendido entre 0,16 y 0,19 %, siendo el de manganeso prximo a 0,20 %. Tomas de muestras sistemticas han permitido seguir las variaciones de contenidos del acero en oxgeno total, aluminio metlico y aluminio combinado durante una hora despus de la adicin de desoxidante. La interpretacin de los mecanismos de desoxidacin en horno de arco parece vlida en el caso del horno de canal y los resultados son equivalentes o superiores a los obtenidos en horno de arco de la misma capacidad. Los contenidos mnimos de oxgeno total son ms bajos que los alcanzados en el curso de la desoxidacin por aluminio en horno de arco de 6 t del IRSID, lo que puede deberse a: Una reoxidacin ms dbil; en efecto, mediante la hiptesis de que las inclusiones que se forman en el bao son de almina, el balance trmico convertido en balance de oxgeno muestra que el bao est sometido a una reoxidacin que es funcin del contenido de aluminio y equivalente a la observada bajo escoria reductora en horno de arco de 6 t . Mejor decantacin de la almina, siendo el contenido de aluminio combinado al cabo de media hora inferior al obtenido en horno de arco con una media de 0,005 a 0,007 %. En conclusin se puede resumir que el horno de induccin a canal se presenta como horno de ajuste muy bien adaptado. Presenta ventajas como:
142
8.1. HORNO CUCHARA
Mayor regularidad en la realizacin del ajuste en funcin de las adiciones. Mayor regularidad de la temperatura de colada, punto importante para la colada continua. Obtencin exacta del peso de acero colado, lo que resulta en disminucin de los restos de colada. Fusin in situ de las adiciones de ferroaleaciones lo que elimina aparatos de fusin auxiliares. Mejor calidad del acero gracias a la decantacin de la almina. Independencia del elemento calefactor que permite adaptar la cuba al trabajo metalrgico previsto, como por ejemplo repartidor de colada continua cuya cuba permite el tratamiento en vaco del acero lquido.
8.1.6.
Reacciones del ano en horno cuchara
Como ya se discutido anteriormente, los procesos de cuchara calentada por arco elctrico pueden llevar a cabo diversas reacciones de ano metalrgico eliminacin de hidrgeno y nitrgeno descarburacin y defosforacin. En este captulo se discuten estas reacciones tal como se aplican a los procesos de horno cuchara. Desulfuracin Como ya se ha citado anteriormente, la reaccin qumica bsica que describe la termodinmica de la desulfuracin de un acero tratado con aluminio bajo escorias sintticas es: 3 ( CaO) + 2 [ Al] + 3 [ S] 3 ( CaS) + (Al2 O3 ) Reaccin que en el horno cuchara depende mucho de las caractersticas de la escoria. Ensayos prcticos han llevado a la conclusin de que una escoria compuesta por 10 % SiO2 , 30 % Al2 O3 y 60 % CaO. Adiciones de espato or CaF2 son beneciosas porque aumentan la capacidad de sulfuro de la escoria, la uidez de la misma y la cantidad de CaO que puede disolverse en ella. Tambin es favorable la intensidad de agitacin por gas. La velocidad de desulfuracin depende de: Capacidad de sulfuro de la escoria. Cantidad de escoria de cobertura. Energa de agitacin que inuye en coeciente de transferencia de masa. Se ha visto que si la agitacin slo se realiza inductivamente es difcil llegar a azufres bajos en poco tiempo. Por ello, las unidades en las que se prev la necesidad de desulfurar deben contar tambin con agitacin adicional por gas.
Los hornos cuchara pueden estar equipados de sistemas de inyeccin de CaSi o fundentes. La inyeccin de CaSi en horno cuchara se emplea principalmente para control de forma de xidos y sulfuros. La desulfuracin se consigue de forma ms barata por medio de prcticas de escorias sintticas.
Flotacin de inclusiones Se ha visto que se favorece por un barboteo moderado de argn, ya que un exceso del mismo frena la desoxidacin y hace que las inclusiones otadas a la escoria retornen al bao de acero. Sin embargo, las posibilidades que brinda el horno cuchara (recalentar..) le hacen atractivo para deshidrogenar. De todas formas, las cantidades de argn que son necesarias para deshidrogenar hacen poco atractivo al horno cuchara desde este punto de vista. Hidrgeno Para eliminacin efectiva de hidrgeno es insuciente la agitacin inductiva, que debe ir acompaada de barboteo de gas. En cualquier caso, es siempre menor que en otras unidades, como el RH. Nitrgeno Las ecuaciones que rigen la eliminacin de nitrgeno son aproximadamente iguales a las que haba para el hidrgeno. Sin embargo, como la difusin del nitrgeno en el bao es ms lenta, la velocidad es relativamente pequea. Defosforacin En algunas aceras se emplea tambin el horno cuchara para defosforar. Para ello se deja que escoria oxidada del horno de arco fusor caiga a la cuchara. A veces se aade mineral de hierro a la cuchara para aumentar el FeO de la escoria, y se sopla oxigeno para oxidar el fsforo. Este fsforo se oxida y pasa a la escoria segn la reaccin: 5 ( FeO) + 2 [ P] (P2 O5 ) + 5 [ Fe] Reaccin que se favorece con escorias que tengan alto contenido de FeO y bajo coeciente de actividad para el fsforo. Una escoria adecuada para eliminar fsforo en el horno cuchara tendra: 40 55 % CaO ; 35 50 % (FeO + MnO) ; 5 15 % (SiO2 + Al2 O3 + P2 O5 ) La adicin de un 10 - 15 % de espato CaF2 duplica el valor del coeciente de reparto (P)/[P] del fsforo entre la escoria y el metal. Si adems hay adiciones de mineral y agitacin se puede defosforar un 50 %, llegando a niveles de slo 0,004 % en el acero.
144
8.2. PROCESO ARGON OXIGEN DECARBURISATION (AOD)
Si se ha defosforado hay que tener en cuenta la obligacin de eliminar esa escoria oxidada de la cuchara antes de iniciar otros tratamientos. Es sabido que la desoxidacin y desulfuracin exigen escorias reductoras con bajos contenidos de FeO y otros xidos inestables. Como conclusin puede decirse que los hornos cuchara son muy verstiles y ofrecen al acerista exibilidad y otras ventajas. Pueden usarse simplemente para recalentar y disminuir la temperatura del acero en la basculacin, otacin de inclusiones, desulfuracin, eliminacin de hidrgeno, descarburacin y defosforacin. Aportan ms exibilidad para operaciones de colada secuencial. Todo ello, sin embargo, a costa de una inversin de capital relativamente elevada. En cuanto a la eleccin del horno, para una planta determinada no es muy fcil. Las unidades agitadas por induccin son ms manejables cuando la agitacin que se precisa es slo suave. Sin embargo, para aplicaciones ms exigentes como desulfuracin con escorias sintticas puede complementarse con agitacin por gas. Tambin ha de tenerse en cuenta la facilidad para desescoriar, posibilidad de producir aceros de bajo carbono o aleados, necesidades de energa y tiempos de procesos.
8.2.
8.2.1.
Proceso Argon Oxigen Decarburisation (AOD)

Generalidades
El procedimiento AOD (Descarburacin por Oxgeno y Argn) utiliza un convertidor especial con soplado simultneo de oxgeno y argn por la zona inferior del aparato. Se utiliza casi exclusivamente para la fabricacin de aceros inoxidables de muy bajo carbono y alto cromo. Este soplado permite la descarburacin de un bao con contenido alto de cromo, hasta niveles bajos de carbono, con prdida muy poco importante de cromo y manteniendo el bao a temperaturas de 1600 a 1700 o C. No signica ninguna modicacin al fundamento de la descarburacin bajo vaco. En realidad, en aqulla la disminucin de la presin parcial del monxido de carbono se hace bajando la presin total y en el AOD a base de dilucin con argn (u otros gases). El AOD trabaja en dplex horno elctrico-convertidor y ofrece ventajas signicativas que han sido ya puestas de maniesto por distintos autores. Por ejemplo, adems de utilizar materias primas de menor precio, ferrocromo duro, los baos utilizados pueden presentar contenidos iniciales de carbono ms elevados que en los procesos al vaco. La inversin del convertidor no es muy cara y desde luego resulta ms barata que un segundo horno elctrico. Se obtiene una rpida y fcil desulfuracin y la calidad del acero producido es mejor y ms uniforme que en el proceso convencional. Se utiliza, por ejemplo, para fabricar aceros con 0,020 % de carbono, 18 % de
cromo y 9 % de nquel, junto con otros del tipo 18/8. Este proceso comenz a desarrollarse hacia el ao 1953 en los Metallurgical Laboratories de la Union Carbide Corporation, U.S.A. En colaboracin con la acera de Joslyn Stainless Steel, de Fort Wayne, Indiana, EEUU, comenz la operacin, primero a escala piloto y despus en un convertidor de produccin de 15 toneladas de capacidad. A partir de entonces, su desarrollo ha sido espectacular. Hasta 1953 haba dicultades para fabricar en hornos de arco aceros inoxidables de muy bajo contenido de carbono. Las dicultades principales eran debidas a que los electrodos cedan carbono al bao en la segunda escoria reductora y que al intentar disminuir el carbono por oxidacin se produca tambin una importante prdida de cromo. Al descubrirse la estrecha relacin que hay entre la oxidacin del carbono, la oxidacin del cromo, la temperatura del acero y la presin parcial del CO que se desprende del bao, se comenz a estudiar la sustitucin del proceso tradicional de fabricacin en horno elctrico de arco, utilizado hasta entonces, y desarrollar alguno nuevo que no tuviera los inconvenientes citados anteriormente. En la marcha que se sigue para fabricacin de acero inoxidable clsico en horno de arco, cuando en la fase oxidante se llega a alcanzar contenidos de carbono inferiores a 0,10 % y se contina la oxidacin del carbono, hay una fuerte oxidacin del cromo que pasa a la escoria en forma de xido y se pierde con el consiguiente perjuicio econmico. En condiciones normales, en los hornos elctricos es muy difcil fabricar con buen rendimiento econmico aceros muy bajos en carbono (<0,08 % ) y altos en cromo ( 16 a 20 % ). Esta circunstancia crea dicultades en el proceso por la gran prdida de cromo que se produce por oxidacin. Cuando se fabrican aceros de muy alto porcentaje de cromo, es imprescindible adems emplear ferrocromo "no"(de bajo contenido en carbono ) que no aumente la cantidad de carbono en el ,bao fundido o la aumente muy poco. Pero ese ferrocromo no es mucho ms caro que el ferrocromo duro ( alto en carbono ), que no se puede utilizar en la fase nal del proceso porque elevara el contenido en carbono del bao hasta valores que se salen del intervalo de especicacin. En el proceso AOD, en cambio, se puede utilizar el ferrocromo duro, relativamente barato, porque en ese proceso, aunque el carbono del bao aumenta en una fase de la operacin, luego la descarburacin, como se ver ms adelante, no ofrece dicultades y, adems, en esa fase descarburante del proceso no se oxida el cromo. El proceso AOD ofrece la ventaja que durante la fase oxidante se inyecta argn y oxgeno y se consigue que se produzca la oxidacin del carbono con preferencia a la del cromo. As, se pueden fabricar econmicamente y sin dicultad aceros de muy alto porcentaje de cromo ( 16 a 30 % ) y contenidos de carbono tan bajos como 0,03 % sin prdidas importantes de cromo. El oxgeno que se emplea en este proceso
146
sirve, como el empleado en los hornos elctricos de arco, para oxidar el bao y llevar el contenido de carbono hasta lmites muy bajos.
8.2.2.
Oxidacin de carbono y cromo en el bao de acero
Cuando en la marcha clsica en horno elctrico de arco en la fase oxidante se descarbura un acero alto en cromo, la temperatura y la presin tienden a cumplir las condiciones de equilibrio indicadas en la gura 8.19. En ella se indica la cantidad de cromo que puede existir en el bao, en presencia de una cierta cantidad de carbono en diversas condiciones de presin y temperatura.
Figura 8.19: Contenidos en cromo y carbono que corresponden a diversas temperaturas y a presiones varias de CO Se observa que, al disminuir el contenido en carbono disminuye muy sensiblemente el contenido de cromo. Adems se ve tambin que esta ley vara con la temperatura del acero y con la presin parcial del CO producido en la oxidacin del carbono. A una temperatura determinada ( por ejemplo, 1700 o C ) y a la presin atmosfrica ( 1 atm ) cuando en el proceso de oxidacin disminuye el carbono del bao, tambin disminuye mucho el de cromo; se ve en las curva 1 de la misma gura: Carbono Cromo 0,300 % 16 % 0,200 % 12 % 0,100 % 6%
Se observa, por lo tanto, que fabricando en el horno elctrico de arco aceros altos en cromo hay una prdida muy importante de cromo y que, para contenidos en carbono inferiores a 0,200 % de carbono, el contenido en cromo baja muy rpidamente
y se pierde en la escoria. Al disminuir el carbono disminuye la cantidad de cromo en el acero cada vez con ms intensidad. Realizando diversos estudios se observ que esa ley se modica al variar la temperatura del acero o la presin del ambiente que acta sobre el bao metlico. Al elevarse la temperatura a 1800 o C se observa que a la misma cantidad de carbono que en el ejemplo anterior, corresponde ms cromo que aqul, curva 2. As, por ejemplo, para: Curva 2 : Curva 1 : 1800 o C y 1 atm ; C = 0,100 % ; Cr = 12 % 1700 o C y 1 atm ; C = 0,100 % ; Cr = 6 %
Se observa, por lo tanto, que al aumentar la temperatura de 1700 o C a 1800 o C manteniendo constante la presin atmosfrica, el porcentaje de cromo que puede haber en presencia de un 0,1 % de carbono pasa de ser 6 % a llegar a 12 %. La elevacin de la temperatura del proceso tiene el inconveniente de aumentar el consumo de energa elctrica y el desgaste de refractario. Cuando se disminuye la presin parcial del CO de 1 atm a 0,1 atm, se observa que la prdida de cromo es menor que en el caso de trabajar a presin atmosfrica (misma gura 8.19, curva 3) Curva 3 : Curva 1 : 1700 o C y 0,1 atm ; C = 0,100 % ; Cr = 32 % 1700 o C y 1 atm ; C = 0,100 % ; Cr = 6 %
Se comprende, al observar esos resultados, que si se consigue reducir la presin parcial del monxido de carbono CO de 1 atm a 0,1 atm, ser posible, por ejemplo, fabricar sin grandes dicultades aceros con 0,05 % de carbono y 18 % de cromo, sin que se produzcan prdidas importantes de cromo por oxidacin. En la gura 8.20, que representa el equilibrio carbono / oxgeno, se tienen tres curvas correspondientes a presiones parciales de CO iguales a 1,0; 0,7 y 0,4 atm, respectivamente. La presin tiene, por tanto, mucha importancia. Sin embargo, realmente, la presin importante es la que corresponde a la reaccin 2 C + O2 2 CO y en ese caso es la presin parcial del CO la que regula la reaccin. Por tanto, en el caso presente, la presin a considerar es la presin parcial del CO. Esta presin parcial del CO se puede modicar de dos formas distintas: 1. Trabajando dentro de un recipiente en el que se haga el vaco, lo cual es bastante complicado y caro. Son los procesos (ASEA, VOD, RH-OB...) que se trataron anteriormente.
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Figura 8.20: Presin de equilibrio del CO en el ltimo lquido en solidicar como funcin de los contenidos en carbono y oxgeno 2. Inyectando en el proceso, junto con el oxgeno, un gas inerte, como el argn, que al encontrarse luego en el bao de acero disminuye la presin parcial del CO. Como en una atmsfera gaseosa la presin total es igual a la suma de las presiones parciales de los gases que hay en esa atmsfera, se comprende que, si se crea en el bao de acero una atmsfera constituida por CO (como consecuencia de la oxidacin del carbono por el oxgeno) y por argn que se inyecta, disminuir la presin correspondiente al CO. La presin en la supercie del bao de acero sigue siendo aproximadamente 1 atm, que es la que tienen que vencer los gases para escapar del bao. Esta presin es igual a la suma de la presin del CO ms la presin de argn. Tendremos, por lo tanto, que la presin del CO ser 1 menos la presin del argn. Con el empleo de argn en este proceso se puede disminuir, por lo tanto, la presin del CO y, por ello, es posible la fabricacin de aceros inoxidables bajos en carbono y altos en cromo, sin que se produzca una fuerte oxidacin y prdida del cromo, a diferencia de lo que ocurre en el antiguo proceso clsico de fabricacin de aceros altos en cromo en el horno elctrico de arco. En la gura 8.21 se compara el poder reductor (tendencia a oxidarse) de algunos elementos, entre ellos el cromo, con el del carbono a diferentes presiones. A veces el argn se sustituye, si las circunstancias y calidad del acero a obtener lo permiten, por otros gases diluyentes ms baratos, cuales son nitrgeno, aire o vapor
de agua a presin.
Figura 8.21: Contenidos de elementos de aleacin en equilibrio con diversas cantidades de oxgeno en baos de acero a 1600 o C
8.2.3.
Mtodo operativo clsico
Los convertidores AOD trabajan siempre en proceso dplex, en serie con un horno elctrico de arco o, a veces, con un oxi-convertidor. La primera parte de la fabricacin se hace en el horno de arco y la segunda y nal en el AOD. La gura 8.22 representa las dos etapas que componen este proceso dplex:
8.2.4.
Fusin de la carga slida en horno de arco
En el proceso clsico se emplean generalmente para la carga chatarras de acero inoxidable cromo-nquel (18/8 aproximadamente). Se carga tambin material alto en carbono (para dar hervido) formado por lingote de moldera, ano o chatarra de fundicin gris. Tambin el ferrocromo duro (alto en carbono), ferro-silicio-cromo, ferromanganeso y nquel que sean necesarios para ajustar la composicin especicada. Una vez fundida la carga en el horno de arco se tiene un bao de acero cuya
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Figura 8.22: Ejemplo de operacin horno elctrico-convertidor AOD composicin aproximada es: C 0,75 % Si 0,50 % Cr 18,50 % Ni 8,20 % Mn 1,20 % S 0,050 %
En algunos casos se puede hacer un ligero hervido que favorezca la defosforacin. Este hervido puede provocar prdida de cromo que se oxida hasta Cr2 O3 y pasa a la escoria y se pierde con ella. La adicin de cal, cal magnsica o doloma frena este efecto desfavorable tal como se ve en la grca de la gura 8.23. En la gura 8.24 se comparan las energas libres de las reacciones de reduccin del xido de cromo por tres productos reductores distintos, cuales son: carbono (polvo de carbn), carburo clcico (puro o como CascoCarbide) y silicio (ferrosilicio o formando parte del ferrocromo duro alto en carbono). Puede verse que las pendientes de las lneas correspondientes a las reacciones de carbono o carburo tienen una fuerte inclinacin, lo que muestra que el poder reductor de ambos agentes crece espectacularmente al aumentar la temperatura del bao de acero. Es decir, que la adicin de productos reductores frena la oxidacin del cromo y su paso a la escoria. La metalurgia normal para inoxidable parte, como se ha visto, de chatarra de acero inoxidable y ferroaleaciones aportadoras de cromo y silicio, entre otros elementos. El empleo de una ferroaleacin tipo ferro-cromo-silicio permite eliminar el ferrosilicio disminuyendo as la formacin de slice y, en consecuencia, la cantidad de cal necesaria para escoricarla. El resultado colateral es la manipulacin de menor cantidad de escoria. Ese silicio presente frena la oxidacin y prdida de cromo.
Figura 8.23: Inuencia de la basicidad de la escoria en la oxidacin del cromo en coladas de inoxidable en horno elctrico Como el carburo de calcio es reductor ms enrgico que el carbn y el silicio, su empleo puede permitir inyectar polvo de ltros junto con carburo para recuperar metales y aumentar la recuperacin de cromo y nquel. El carburo CascoCarbide es un carburo clcico dopado con hidrocarburos y sustancias minerales, segn una frmula patentada. Como puede concluirse del diagrama de energas libres citado anteriormente, la recta del carburo est por debajo de las otras en el intervalo de temperaturas de 1500 - 1650 o C prevalecientes en el horno de arco, lo que indica que su poder reductor supera al de los otros productos. Durante el proceso de reduccin, y despus de la inyeccin del carburo sobre la escoria de colada, este producto, al igual que lo hace el carbn en polvo, libera monxido de carbono CO. El espumado que se produce es sustancialmente mayor que con carbn. Por otra parte, este espumado comienza a temperaturas menores, unos 1550 o C. Esto implica la ventaja de alcanzar espumado de escoria durante la mayor parte de la colada. Y no slo eso; otra ventaja adicional es que no se precisa soplar oxgeno para formar CO y escoria espumosa. Adicionalmente, puede apreciarse que la fusin en el horno se tranquiliza. La observacin a travs de la puerta de trabajo muestra que el carburo realiza su trabajo incluso frente a una escoria con un contenido extremadamente alto de cromo. El mero hecho de formarse la escoria espumosa indica que el xido de cromo se est reduciendo aceleradamente hasta cromo metal que se incorpora al bao de acero.
152
Figura 8.24: Recuperacin del cromo de la escoria espumosa formada en la colada de acero inoxidable en el horno elctrico de arco Hay un benecio econmico derivado de la mayor recuperacin de cromo, menor consumo de formadores de escoria, menor consumo de carbn y oxgeno, as como disminucin del ataque al refractario bsico del horno. Ventajas adicionales son reduccin del tiempo tap-to-tap de colada, y del volumen de escoria, as como obtener una escoria ms pura y libre de elementos contaminantes. Esto ltimo no slo tiene ventaja econmica sino ambiental, ya que permite utilizar vertederos normales, no aislados. El diagrama de barras de la gura 8.25 ilustra la disminucin de formacin de Cr2 O3 mediante la adicin de carburo en coladas de acero 18/8 con molibdeno. Los cuadros 8.1 y 8.2 expresan cuantitativamente los ahorros obtenidos. Al nal de la fase de fusin y ligero ano se desescoria y se toman muestras para conocer la composicin y temperatura del bao, que a su entrada en el convertidor es de 1450 - 1500 o C.
AHORRO EN ESCORIA Y REDUCCIN Convencional CARBURO CASCO, kg CAL, DOLOMIA, ETC., kg FERROSILICIO, kg POLVO DE CARBN, kg OXGENO, Nm3 TOTAL e/colada AHORRO EN ALEANTES Convencional Cr2 O3 EN ESCORIA, % Cr EN ESCORIA, kg HIERRO EN ESCORIA, kg Mn EN ESCORIA, kg TOTAL e/colada Cuadro 8.1: Ahorro en el proceso Casco Carbide (1) 15 626 90 80 Trat. Casco Carbide 5 198 20 20 0,90 0,15 0,80 385,02 10,50 48,00 443,52 Costos, e/unidad Ahorro, e/colada 0 3700 300 800 400 Trat. Casco Carbide 1000 2500 300 400 200 Costos, e/unidad 0,60 0,18 0,40 0,20 0,20 Ahorro, e/colada -600,00 210,00 0,00 80,00 40,00 -270,00
154
Figura 8.25: Proceso Casco Carbide en acero 18:8 con molibdeno
8.2.5.
Tratamiento del bao en convertidor AOD
La gura 8.26 representa esquemticamente la disposicin y revestimiento refractario (doloma o magnesia casi siempre) de un convertidor AOD. A continuacin se presenta un resumen de la operacin de este proceso. Despus de un desescoriado se pasa la carga lquida al convertidor AOD en el que se opera de la siguiente forma (grca de prctica AOD de la gura 8.27).
1. Soplado en tres perodos con proporciones variables de oxgeno y argn. Al principio se emplea ms oxgeno que argn. Se comienza con una proporcin oxgeno/argn de 3 a 1 (Fase I). Luego 1 a 1 (Fase II) y al nal de 1 a 3 (Fase III). 2. Se hacen adiciones de cal CaO y ferrosilicio FeSi ajustadas de forma que la escoria resultante de la oxidacin del silicio a slice SiO2 y posterior reaccin con la cal tenga una relacin de basicidad CaO/SiO2 aproximadamente igual a 2,5. Esta escoria ser desoxidante y desulfuradora. 3. Se barbotea argn para agitar y favorecer el contacto del bao con la escoria desulfuradora de aluminio, siliciuro de cal y espato. 4. Se ajusta la composicin y temperatura del acero. 5. Se bascula el convertidor y se pasa el acero elaborado a la cuchara de colada.
AHORRO EN PROCESO Convencional Tiempo de corriente, min 74 Energa, kW.h TOTAL e/colada AHORRO EN ESCORIA Convencional Cantidad de escoria de H.E.A., kg/colada Tratamiento y evacuacin de la escoria TOTAL e/colada 6100 6100 Trat. Casco Carbide 5795 5795 50,00 15,25 15,25 Costos, e/unidad Ahorro, e/colada 39100 Trat. Casco Carbide 71 38600 Costos, e/unidad 80,00 0,021 Ahorro, e/colada 240,00 10,50 250,50
Cuadro 8.2: Ahorro en el proceso Casco Carbide (2) Al comenzar el soplado, Fase I, con altas proporciones de oxgeno, se produce una fuerte oxidacin del acero. El carbono baja a 0,15 % de carbono y la temperatura alcanza los 1500 a 1650 o C. En el segundo perodo de soplado, Fase II, al disminuir la proporcin de oxgeno, es menor la elevacin de temperatura y menor la velocidad de descarburacin. Las magnitudes son ahora de 0,09 % de carbono y 1710 o C de temperatura. Finalmente, en el tercer perodo, Fase III, con menos oxgeno y ms argn, se baja el carbono al nivel deseado, 0,03 %, y la elevacin de temperatura es algo menor. La descarburacin mediante oxgeno y argn en diferentes proporciones para cada una de las tres fases del perodo oxidante se realiza a velocidades variables, segn sea la composicin qumica de partida y las condiciones de soplado. En el grco mencionado se dan los valores medios, tanto de eliminacin de carbono como de elevacin de temperatura. El sistema de control del soplado en las Fases I y II viene dictado, principalmente, por la variacin de temperatura, ya que se toman valores determinados de la misma como indicacin del n de la fase, obligando al mismo tiempo a que en esos dos perodos el carbono se mantenga en los niveles esperados. En la primera fase se realiza la mxima oxidacin del proceso; puede decirse que el 60 % del oxgeno se consume en este perodo. Son muy importantes para el desarrollo de esta fase los contenidos iniciales de carbono y silicio. Valores superiores a
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1. FUSIN EN HORNO DE ARCO a ) CARGA: Chatarra de acero inoxidable 18/8 Ferrocromo duro carburado Lingote moldera o chatarra gris b ) PRODUCTO: Acero 0,75 % C ; 0.50 % Si ; 18 % Cr ; 8 % Ni temperatura: 1500 o C 2. AFINO EN CONVERTIDOR AOD a ) SOPLADO DESCARBURADOR O2 /Ar O2 /Ar 3/1 0,15 % C ; 1650 o C O2 /Ar 1/1 0,09 % C ; 1710 o C O2 /Ar 1/3 0,03 % C ; 1730 o C b ) SOPLADO REDUCTOR, SLO ARGN Adicin (CaO + FeSi) Hasta que escoria (CaO)/(SiO2 ) 2,5 (Cr) , (Mn) , (Fe) [Cr] , [Mn] , [Fe] c ) SOPLADO DESULFURADOR, SLO ARGN Adicin (Al + SiCa + CaF2 ) Hasta escoria bsica y reductora El azufre es <0,015 % d ) AJUSTE FINAL DE COMPOSICIN Y TEMPERATURA 3. COLADA A CUCHARA Y COLADA CONTINUA
Cuadro 8.3: PROCESO AOD PARA ACERO INOXIDABLE
Figura 8.26: Convertidor A.O.D. 0,70 % de carbono y 0,25 % de silicio implican mayor duracin de la fase, consumos mayores de oxgeno y temperaturas superiores a 1650 o C, requiriendo adiciones fras para mantener la temperatura de n de fase en unos 1640 - 1660 o C. En los convertidores iniciales (Olarra, S.A.) se han experimentaron coladas con un contenido de carbono comprendido entre 0,40 y 1,50 %, y contenidos variables de silicio, sin ningn problema. Contenidos de 0,20 - 0,30 % de silicio aparecen como recomendables al evitar las prdidas de cromo en el horno elctrico y proporcionar la exotermia suciente para alcanzar la temperatura requerida al nal de la Fase I. La Fase II del soplado se realiza con menores incrementos de temperatura y de eliminacin de carbono que en la Fase I como consecuencia de la disminucin de la relacin oxgeno/argn. Esta relacin toma el valor de 0,459 para comenzar la Fase III de descarburacin. Al contrario que en los perodos anteriores, el factor predominante de esta etapa es el contenido de carbono y no la temperatura. El control de la velocidad de descarburacin y el conocimiento de la cantidad exacta de oxgeno introducido desde el principio dictan el tiempo de soplado de esta fase.
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Figura 8.27: Grca representativa de la prctica AOD en Olarra, S.A. Hoy da se est sustituyendo parcialmente el argn diluyente por nitrgeno. Esto en el caso de los aceros austenticos, ya que en los ferrticos o martensticos seria peligroso para la calidad del acero. La marcha operativa se modica as: Fase I: Con nitrgeno. Iguales cantidades que en la prctica con argn. Fase II: Algunos con nitrgeno, otros con argn. Normalmente puede hacerse con nitrgeno. Fase III: Slo argn, como tambin las operaciones posteriores de reduccin, desulfuracin y homogenizacin. En la actualidad se estn modicando algunos convertidores, a los que se implantan lanzas de oxgeno (top lance) al estilo de los oxiconvertidores de acera integral al carbono. Tambin se sopla aire comprimido, es decir, proporcin oxgeno / nitrgeno igual a 1/4, soplando por toberas inferiores por el fondo, al igual que se haca en los primitivos convertidores Bessemer o Thomas. En algunos casos se ha ensayado el soplado de vapor de agua a presin. Resumiendo, puede decirse que el convertidor AOD ha pasado, tanto en diseo como en operacin, a trabajar como los convertidores de soplado combinado empleados en siderurgia integral. A continuacin, agitando con argn, se aade cal y ferrosilicio para desoxidar el bao y recuperar el cromo, manganeso y hierro que se haban oxidado y pasado a la escoria, obtenindose en el bao metlico rendimientos en cromo superiores al 99 %, con respecto a las cargas realizadas. La dosicacin de cal y ferrosilicio es tal que la
escoria formada tendr una basicidad de 1,5. En la gura 8.28 se observa que en el proceso AOD el contenido en cromo baja de 21 a 18 % y, despus de la adicin de ferrocromo sube a 19 % (puntos A, B, C de la grca). La recuperacin de los elementos metlicos (Cr, Mn y Fe) es prcticamente total, al poder proporcionar la atmsfera reductora mediante un balance detallado del oxgeno, favorecido por el conocimiento exacto de la cantidad de dicho gas introducido en el proceso.
Figura 8.28: Evolucin de los contenidos de carbono y cromo en coladas de inoxidable en horno de arco y en AOD La desulfuracin se realiza a continuacin con el paso de argn que pone en contacto el acero con una nueva escoria bsica formada con aluminio, siliciuro de calcio y espato or, alcanzndose fcilmente contenidos de azufre inferiores a 0,010 %, con una velocidad de desulfuracin de 0.008 % de azufre por minuto. Despus se elimina esta escoria, una vez agotada. En el cuadro 8.4 se comparan los rendimientos de desulfuracin obtenidos sin adicin especial, con cal, con cal ms espato, o con cal ms espato ms siliciuro de calcio. El ltimo paso, antes de la basculacin a la cuchara de colada, es el ajuste nal de composicin y temperatura si fuere necesario. Es digno de mencin, en este punto, la exibilidad que se alcanza al poder elevar la temperatura, si se hace necesario, al nal de la colada. Adiciones perfectamente calculadas de ferrosilicio FeSi, junto con soplado en condiciones de fase I, permiten un ajuste con precisin casi matemtica
160
No.
GRADO
% AZUFRE INICIAL FINAL 0,010 0,004
OPERACIN
1 2
316 304 L
0,021 0,022
Ningn tratamiento especial 180 kg adicionales de cal en la mezcla reductora. No ms actuaciones Desescoriado. 230 kg cal + 30 kg espato. 2 min soplado Ar a 336 m3 /h Desescoriado. 270 kg de cal + 20 kg espato + 45 kg SiCa. 3 min soplado Ar a 336 m3 /h
305
0,037
0,006
304
0,050
0,007
Cuadro 8.4: Desulfuracin en un convertidor AOD de 15 t. de la temperatura nal. En este proceso se consigue una gran precisin en la composicin qumica del acero y en su temperatura de colada. Se seala tambin que la temperatura de basculacin puede ser inferior a la convencional de la prctica con horno de arco debido a que el acero elaborado en convertidor tiene mejor colabilidad. La duracin del proceso AOD es de hora y media, aproximadamente. En este proceso, debido a la oxidacin inicial del bao, el contenido de cromo suele bajar de 18 a 16 %, aproximadamente, o sea, que un 2 % pasa a la escoria y luego se recupera casi completamente. El revestimiento refractario se hace con ladrillos de magnesia-cromo de 20 % de cromo y 60 % de magnesia MgO, y su duracin es de unas 30 coladas. Tambin magnesia-carbono o dolomia. En la gura 8.28 antes citada se indica la marcha ABC, que es la utilizada en los hornos elctricos clsicos. Emplendola, se pierde mucho cromo y hay que hacer adiciones de ferrocromo no (bajo en carbono) de alto precio. La marcha ABC es la marcha en el convertidor AOD. Se sopla argn y oxgeno y se adiciona ferrocromo duro. En la marcha clsica, el cromo baja de 19 a 3,5 % y, en el segundo ejemplo, de 21 a 18 %. Como en ambos casos se desea alcanzar un cromo de 19 % aproximadamente, se observa que en el horno elctrico habr que incorporar 15,5 % de cromo y en el AOD solamente 1 %.
8.2.6.
Comparacin entre prcticas operativas HEA y AOD
A continuacin se comparan la marcha antigua en horno de arco y la actual en AOD, encaminadas ambas a la obtencin de un acero austentico de menos de 0,07 % C, 18,00 % Cr y 8,2 % Ni. 1. Horno elctrico de arco: Anlisis qumico de fusin: 0,50 % C y 14,50 % Cr. Se sopla con oxgeno y queda: 0,06 % C; 8,50 % Cr; 1830 - 1850 o C. Reduccin y carga fra: FeSiCr, FeSi, FeCr no, chatarra austentica (cantidades importantes). Desescoriado. Adicin de escoria reductora con desulfuracin y homogeneizacin. Control para anlisis qumico. Ajuste analtico y de temperatura. Colada nal a lingoteras o mquina de colada continua. Tiempo estimado: 3 horas 45 minutos a 4 horas 15 minutos (hoy da, en los hornos UHP, sera bastante menor). Recuperacin de cromo: 94,50 %. Rendimiento metlico: 91,50 %. 2. Convertidor AOD: Carga de chatarra y fusin en HEA. Anlisis qumico del fundido: 0,75 % C y 18,50 % Cr. Soplado con oxgeno y argn. Al nal del soplado hay: 0,04 % C, 16,00 % Cr y 1730-1740 o C. Cr oxidado: 2,5 %. Reduccin con FeSi, CaO y CaF2 (pequeas cantidades). Control para anlisis qumico. Desescoriado. Desulfuracin con: (13 kg CaO)/t, (3 kg CaSi)/t, (3 kg CaF2 )/t. Ajuste analtico y de temperatura. Colada a lingoteras o mquina de colada continua. Tiempo estimado: 1 hora 20 minutos a 1 hora 40 minutos. Recuperacin de Cr: 99,50 %. Recuperacin de Mn: 93,00 %. Rendimiento metlico: 98,00 %.
162
8.3. CONVERTIDOR CLU
8.2.7.
Aceros fabricados en AOD
En AOD se han producido con xito los siguientes tipos de aceros y aleaciones especiales: Todos los aceros inoxidables de tipos austenticos, ferrticos y martensticos, incluyendo los AISI 200, 300 y 400 adems de los 304 L - Hi Pruf 25/20 y Ferralium 42-V. Composiciones tales como 0,05 % C, 25,2 % Cr, 5,2 % Ni , 0,17 % N se fabrican normalmente en AOD. Aleaciones especiales como Incoloy 800 e Inconel 600, Hasteloy-C, etc.. Otros metales y aleaciones obtenidos en plan experimental han sido ferrocromo anado, hierro puro, 26 Cr - 1 Mo, aleaciones especiales para forja anlogas a los tipos AISI 4320 y 4340, y un acero de herramientas designado por S-V (0,35/0,40 % C con Si, Cr, V y Mo). Se consideran asimismo excelentes las posibilidades de obtener aceros al silicio, muy bajos en carbono ( 0,01) y en S ( 0,01) destinados a uso elctrico.
8.3.
Convertidor CLU
Es un proceso desarrollado a nales de 1972 conjuntamente por las aceras Creusot-Loire, de Francia, y Uddeholm, de Suecia. El fundamento termoqumico del procedimiento es el mismo que en el caso AOD, es decir, la fusin en horno elctrico de una carga de acero inoxidable y transferencia a un convertidor en el cual se sopla una mezcla de oxgeno y vapor de agua en el acero a travs de toberas dispuestas en el fondo del convertidor. Este gas (gura 8.29) no se inyecta con el oxgeno por tobera lateral sino por toberas situadas el fondo, en una disposicin que recuerda mucho los convertidores Bessemer de los primeros tiempos de la acera de conversin. Ofrece como el AOD ventajas importantes, pero asimismo se destaca el empleo de vapor de agua con precio mucho menor que el argn, el cual slo se usa en forma restrictiva. Por otra parte, se pone en juego una baja temperatura de ano que alarga la duracin del revestimiento del convertidor.
8.4.
Proceso CAS-OB
Es el mismo proceso CAS descrito en su momento al que se dota de una lanza de oxgeno para descarburar y aumentar temperatura en el caso de coladas de arrabio que vienen fras del horno alto o convertidor.
Figura 8.29: Convertidor Uddeholm CLU
164
8.4. PROCESO CAS-OB
Bibliografa
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166
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Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte II

METALURGIA SECUNDARIA Jose Luis Enrquez Berciano Enrique Tremps Guerra

Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte II METALURGIA SECUNDARIA

1.2. SIDERURGIA MODERNA

Figura 1.1: Avances en horno elctrico

Figura 1.2: Procesos

1.3. DESVENTAJAS DE LA ACERA CLSICA

Figura 1.3: Procesos de metalurgia secundaria

Desventajas de la acera clsica

En el caso de acera elctrica:

Objetivos y ventajas de la Metalurgia Secundaria

1.4. OBJETIVOS Y VENTAJAS DE LA METALURGIA SECUNDARIA

Captulo 2 PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA

2.1. PROCESOS VACO SIN APORTACIN TRMICA

Procesos vaco sin aportacin trmica

Desgasicacin en vaco (Vacuum Degassing, VD)

Circulacin del acero

Procesos vaco con aportacin trmica adicional

2. PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA

Caldeo por oxgeno

Procesos atmosfricos sin aportacin trmica

2.4. PROCESOS ATMOSFRICOS CON APORTACIN TRMICA ADICIONAL

Procesos atmosfricos con aportacin trmica adicional

Caldeo por oxgeno

Captulo 3 EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES

3.1. CUADRO GENERAL

3. EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES

3.1. CUADRO GENERAL

3. EXIGENCIAS, PROCESOS Y APLICACIONES

3.2. APLICACIONES ESPECFICAS

Captulo 4 EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

Gases en los aceros

4.2. EL HIDRGENO EN LOS ACEROS

El hidrgeno en los aceros

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

4.4. EL NITRGENO EN LOS ACEROS

El nitrgeno en los aceros

Figura 4.2: Solubilidad del nitrgeno en el hierro

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

Eliminacin del nitrgeno

El oxgeno en los aceros

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

Figura 4.4: Contenido en oxgeno

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

Figura 4.5: Contenido en oxgeno

Eliminacin del oxgeno

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

de fabricacin en horno elctrico de arco.

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

[C] + 1 Cr3 O4 = 3 [ Cr] + CO 4 4 PCO a[Cr] a[C] aCr3 O4

(fCr [Cr])3/4 PCO fC [C] aCr3 O4

4.6. EL OXGENO EN LOS ACEROS

n (eY x [ %Yn ])}

4. EL DESGASIFICADO Y SUS IMPLICACIONES

Figura 4.10: Inuencia del cromo y la temperatura sobre el carbono