Reciclagem de Misturas A Quente em Central

UNIVERSIDADE DO PORTO
FACULDADE DE ENGENHARIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
RECICLAGEM DE MISTURAS BETUMINOSAS A QUENTE EM CENTRAL
LUS FILIPE DE SOUSA GOMES

Licenciado em Engenharia Civil
Dissertao apresentada na Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto para a obteno do grau de Mestre em Vias de Comunicao
FEUP Fevereiro de 2005
Resumo Em Portugal a maior parte da rede rodoviria constituda por pavimentos flexveis, sendo que uma boa parte deles se encontra no fim da sua vida til. A reabilitao desses pavimentos por isso uma preocupao actual. Por outro lado, a reabilitao de pavimentos produz uma grande quantidade de resduos que importa, luz das preocupaes com o desenvolvimento sustentvel, reutilizar. Do ponto de vista ambiental o processo de reciclagem a forma mais desejvel de reutilizar. Do ponto de vista das misturas betuminosas, a reciclagem a quente constitui o processo preferencial de reutilizar de modo a obter-se misturas betuminosas recicladas com qualidade idntica das misturas betuminosas fresadas quando novas. Neste trabalho procura-se contribuir para um melhor conhecimento das misturas betuminosas recicladas a quente e em central identificando tambm outros processos de reutilizao. A qualidade exigvel s misturas betuminosas recicladas a quente a mesma que exigida s misturas betuminosas tradicionais, pelo que, neste trabalho abordam-se as exigncias que incidem sobre os materiais que constituem as misturas betuminosas e os seus processos de formulao. Em Portugal ainda so poucas as experincias com a tcnica da reciclagem de misturas betuminosas a quente. Neste trabalho estuda-se um caso prtico de aplicao desta tcnica numa obra. Abstract In Portugal the flexible pavements are the main type of pavements used in the roadways and many of them are at the end of their design lifes. The rehabilitation of these pavements is an actual concern. On the other hand, the pavements rehabilitation produce considerable volumes of waste, that matters to reuse to meet the overall objective of sustainable development. From the environmental perspective recycling is the best way of reuse. The hot mix recycling is the desirable process of reuse bituminous mixtures as we can obtain recycled mixtures with the same quality as the reclaimed ones when they were new. This work looks forward to increase the knowledge of the hot mix recycling in plant and also identify other types of techniques of reuse. The required quality for hot recycled bituminous mixtures is the same that is required for hot bituminous mixtures in general. This work makes an approach to the requirements usually made to the materials characteristics and to the design methods of the bituminous mixtures. In Portugal there are few experiences in hot mix recycling in plant. This work describes an application of this technique in a real case of study.
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RECICLAGEM DE MISTURAS BETUMINOSAS A QUENTE EM CENTRAL Palavras chave: Misturas betuminosas Ligante betuminoso Agregado Desenvolvimento sustentvel Reciclagem Reciclagem a quente Formulao laboratorial Mdulo de rigidez Fadiga Deformaes permanentes
HOT MIX RECYCLING IN PLANT Key-words Bituminous mixtures Bituminous binder Aggregate Sustainable development Recycling Hot recycling Mixture design Stiffness Fatigue Rutting
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Agradecimentos A dissertao aqui apresentada foi elaborada no mbito do curso de Mestrado em Vias de Comunicao do Departamento de Engenharia Civil da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. A orientao deste trabalho esteve sob a responsabilidade do Professor Doutor Jaime Queirs Ribeiro e da Doutora Engenheira Maria da Conceio Azevedo. Os estudos foram desenvolvidos com o apoio da empresa da Mota-Engil Engenharia e Construo. Gostaria de dedicar este trabalho Eng. Isabel Paul, que apesar de infelizmente j no se encontrar entre ns, foi uma das responsveis por ter surgido a oportunidade de realizar este trabalho. A realizao deste trabalho s foi possvel pela colaborao de vrias pessoas e entidades: Ao Professor Doutor Jaime Queirs Ribeiro, da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, orientador desta dissertao, pela formao, acompanhamento e por toda a disponibilidade. Doutora Engenheira Maria da Conceio Azevedo, co-orientadora da dissertao, por ter proporcionado a oportunidade de realizar este trabalho, pelo acompanhamento ao longo de todo o trabalho, pelas criticas e sugestes, pelo apoio e pela disponibilidade sempre demonstrados. empresa Mota-Engil Engenharia e Construo que concedeu todos os meios necessrios execuo dos trabalhos. Gostaria em especial de agradecer s seguintes pessoas: Ao Eng. Mrio Barros por ter permitido a execuo deste trabalho. Ao Eng. Ricardo Andrade por todo o empenho pessoal que teve para que fosse possvel a concretizao deste trabalho desde o primeiro momento criando as condies necessrias sua execuo. Ao Eng. Jorge Santos por todo o apoio que deu realizao deste trabalho, assumindo-o como mais um objectivo do Laboratrio Central da Mota-Engil que vemos neste momento concretizado. Trata-se de mais um objectivo que se concretiza e que vem em complemento de outros que vimos concretizados pela equipa do Laboratrio Central nos tempos mais recentes. A todo o pessoal do Laboratrio Central em especial ao Sr. Alfredo Cunha que acompanhou o trabalho desde o seu inicio, colaborando na execuo dos ensaios e na resoluo dos problemas que surgiram sempre com um empenho exemplar. equipa da obra da SCUT da Costa da Prata nas pessoas do director da obra Eng. Amadeu Moreira, do Sr. Ablio, do Sr. Coelho e de toda a equipa de pavimentao por terem permitido e colaborado na execuo dos trabalhos na obra. Gostaria de agradecer de forma particular ao chefe de laboratrio Sr. Carlos Fernandes e restante equipa do Laboratrio da obra por toda a colaborao que deram na preparao e execuo dos trabalhos bem como no apoio laboratorial que deram. Eng. Susana Moreira e ao Eng. Sebastio Cardoso que, durante a execuo deste trabalho e enquanto foram colaboradores da Mota-Engil, se empenharam na execuo deste trabalho. v
Consulstrada, na pessoa do Sr. Miguel Barreira, pela disponibilidade demonstrada na execuo dos ensaios de carga realizados na obra. Ao Eng. Adriano Teixeira, ao Eng. Vtor Gomes e ao tcnico Joo por todo o apoio prestado na execuo dos ensaios e pela disponibilidade na resoluo dos problemas que foram surgindo. Aos meus colegas do Mestrado, em especial aos meus amigos Andr e Bernardo, companheiros desta jornada que assim se tornou um pouco mais fcil. Andreia que me apoiou na realizao deste trabalho, desde o primeiro momento, ajudando-me a ultrapassar os tempos mais difceis em tudo o que pode. minha famlia, em especial aos meus pais e irmos pelo apoio e encorajamento que tornou possvel a realizao deste trabalho. Um agradecimento especial ao meu pai a quem eu devo tudo.
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NDICE 1. Introduo 1.1. Enquadramento 1.2. Objectivos do trabalho 1.3. Estrutura do trabalho 2. Reciclagem de misturas betuminosas 2.1. Introduo 2.2. Reciclagem in situ a frio, e dentro desta a reciclagem mista a frio 2.3. Reciclagem in situ com betume espuma 2.4. Reciclagem in situ a quente, e dentro desta a reciclagem mista 2.5. Reciclagem em central a quente ou a frio 2.5.1. Introduo 2.5.2. Armazenamento e tratamento das misturas betuminosas fresadas (MBF) 2.5.3. Caractersticas da mistura betuminosa fresada (MBF) 2.5.4. Ligante betuminoso da mistura betuminosa reciclada (MBR) 2.5.5. Agregados da mistura betuminosa reciclada (MBR) 2.5.6. Tipo e composio da mistura betuminosa reciclada (MBR) 2.5.7. Centrais de produo de misturas betuminosas a quente 2.5.8. Controlo da qualidade 2.5.9. Custos 3. Misturas betuminosas a quente: materiais constituintes e formulao laboratorial 3.1. Introduo 3.2. Agregados 3.2.1. Agregados grossos e finos 3.2.2. Fler 3.3. Betume 3.3.1. Introduo 3.3.2. Metodologia tradicional 3.3.3. Metodologia baseada no desempenho 3.3.3.1.Metodologia SUPERPAVE 3.3.3.2.Metodologia Europeia 3.4. Formulao laboratorial 3.4.1. Introduo 3.4.2. Mtodo de Marshall 3.4.3. Mtodo de Hveem 3.4.4. Mtodo de Hubbard-Field 3.4.5. Mtodo de Smith ou Triaxial do Asphalt Institute 3.4.6. Mtodo de Duriez 3.4.7. Mtodo utilizado no Reino Unido 3.4.8. Mtodo utilizado na Blgica 3.4.9. Mtodo SUPERPAVE 3.4.10. Formulao de misturas recicladas 3.4.10.1. Mtodo do Asphalt Institute 3.4.10.2. Mtodo SUPERPAVE 3.4.11. Breves comentrios. Mtodo utilizado neste trabalho 4. Caso em estudo
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4.1. Enquadramento 4.2. Formulao da mistura betuminosa 4.2.1. Caracterizao dos materiais a utilizar na mistura betuminosa 4.2.1.1.Material fresado 4.2.1.2.Betume novo 4.2.1.3.Agregados novos 4.2.2. Tratamento dos dados 4.2.3. Estudo de Marshall 4.2.4. Avaliao das propriedades fundamentais da mistura betuminosa 4.2.4.1.Introduo 4.2.4.2.Propriedades fundamentais de uma mistura betuminosa 4.2.4.2.1. Mdulo de rigidez e resistncia fadiga 4.2.4.2.2. Resistncia s deformaes permanentes 4.2.4.2.3. Metodologia utilizada neste trabalho 4.2.4.3.Preparao dos provetes para ensaio 4.2.4.4. Avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga 4.2.4.5.Avaliao da resistncia s deformaes permanentes 4.2.4.6. Discusso dos resultados 4.3. Obra 4.3.1. Fabrico e aplicao da mistura betuminosa reciclada 4.3.2. Avaliao das propriedades fundamentais da mistura betuminosa 4.3.2.1.Corte das placas e preparao dos provetes 4.3.2.2.Avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga 4.3.2.3.Avaliao da resistncia s deformaes permanentes 4.3.2.4.Discusso dos resultados. Comparao dos resultados obtidos com as misturas betuminosas fabricadas em laboratrio. 4.3.3. Avaliao do mdulo de rigidez in situ atravs de ensaios de carga 4.4. Concluso 5. Consideraes finais Bibliografia
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NDICE DE FIGURAS Figura 2.1 Figura 2.2 Figura 2.3 Figura 2.4 Figura 2.5 Figura 2.6 Figura 2.7 Figura 2.8 Figura 2.9 Figura 2.10 Figura 2.11 Figura 2.12 Figura 2.13 Figura 2.14 Figura 2.15 Figura 2.16 Figura 2.17 Figura 2.18 Figura 2.19 Figura 2.20 Figura 2.21 Figura 2.22 Figura 2.23 Figura 2.24 Figura 2.25 Figura 2.26 Figura 3.1 Figura 3.2 Figura 3.3 Funcionamento da reciclagem a frio in situ Variao da percentagem de gua com a taxa de expanso e a meiavida Decrscimo da taxa de expanso ndice de espuma Variao do ndice de espuma com a percentagem de gua Agregados para misturas com espuma de betume Central betuminosa a frio Conceito de escada Ciclo fechado de construo Organigrama para a formulao de misturas fabricadas a quente, incorporando materiais fresados Vida fadiga das misturas estudadas Central betuminosa descontnua Fluxo dos agregados numa central descontnua Central betuminosa descontnua Mtodo RAP a frio Central betuminosa descontnua Mtodo RAP a quente Central betuminosa descontnua Mtodo Recyclean Central de torre Central betuminosa contnua Fluxo dos agregados numa central contnua Central betuminosa contnua RAP Central betuminosa contnua de duplo tambor Central betuminosa contnua de fluxo contracorrente Central mvel para reciclagem de misturas betuminosas Fluxo dos materiais e das operaes da central mvel Central betuminosa mista ou conversvel Central betuminosa mista de duplo tambor Pirmide de exigncias Representao da composio volumtrica de uma mistura betuminosa Potencial das rochas gneas na produo de agregados
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Figura 3.4 Figura 3.5 Figura 3.6 Figura 3.7 Figura 3.8
Potencial das rochas metamrficas na produo de agregados Potencial das rochas sedimentares na produo de agregados Tipos de curvas granulomtricas Representao grfica das massas volmicas das partculas de agregados Variao da composio de um betume asfltico durante as operaes de mistura e compactao da mistura betuminosa e durante o servio Envelhecimento do betume durante o fabrico, armazenamento, transporte, aplicao e servio Ensaio de penetrao de betumes Determinao da temperatura de amolecimento RTFOT Cmara de envelhecimento pressurizada Viscosmetro rotativo Remetro de corte Comportamento visco-elstico do betume Ensaio DSR Ensaio de flexo em viga de um betume Ensaio BBR Esquema do ensaio de traco directa de um betume Relao entre a estabilidade e a durabilidade de uma mistura betuminosa com o teor em betume Esquema do processo de formulao laboratorial de uma mistura betuminosa Compactador Marshall Estabilmetro Marshall Compactador kneading Estabilmetro de Hveem Esquema do ensaio do mtodo de Hubbard-Field Comportamento ao corte dos agregados Esqueleto ptreo dos agregados Limites da granulometria SUPERPAVE Compactador de corte giratrio SUPERPAVE
Figura 3.9 Figura 3.10 Figura 3.11 Figura 3.12 Figura 3.13 Figura 3.14 Figura 3.15 Figura 3.16 Figura 3.17 Figura 3.18 Figura 3.19 Figura 3.20 Figura 3.21 Figura 3.22 Figura 3.23 Figura 3.24 Figura 3.25 Figura 3.26 Figura 3.27 Figura 3.28 Figura 3.29 Figura 3.30 Figura 3.31
Figura 3.32 Figura 3.33 Figura 3.34 Figura 3.35 Figura 3.36 Figura 3.37 Figura 3.38 Figura 3.39 Figura 4.1 Figura 4.2 Figura 4.3 Figura 4.4 Figura 4.5 Figura 4.6 Figura 4.7 Figura 4.8 Figura 4.9 Figura 4.10 Figura 4.11 Figura 4.12 Figura 4.13 Figura 4.14 Figura 4.15 Figura 4.16
Configurao do molde do compactador de corte giratrio SUPERPAVE Caractersticas da mistura devido compactao com o compactador de corte giratrio SUPERPAVE Equipamento SST (SUPERPAVE Shear Tester) Equipamento ITT (Indirect Tensile Tester) Organigrama para formulao de misturas betuminosas pelo mtodo do AI Determinao da viscosidade requerida para o betume novo ou agente rejuvenescedor a adicionar Grficos de temperatura (Temperature blending charts) Grfico da rigidez com a percentagem de betume novo Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=0%) Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=0%) Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=0%) Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=15%) Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=15%) Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=15%) Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=20%) Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=20%) Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=20%) Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=25%) Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=25%) Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=25%) Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=30%) Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=30%) Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=30%) Curva granulomtrica dos agregados recuperados dos provetes moldados com percentagem de betume total de 4,5 % e fuso do Caderno de Encargos da Brisa Tenses induzidas por uma carga em movimento
Figura 4.17
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Figura 4.18 Figura 4.19 Figura 4.20 Figura 4.21 Figura 4.22 Figura 4.23 Figura 4.24 Figura 4.25 Figura 4.26 Figura 4.27 Figura 4.28 Figura 4.29 Figura 4.30 Figura 4.31 Figura 4.32 Figura 4.33 Figura 4.34 Figura 4.35 Figura 4.36 Figura 4.37 Figura 4.38 Figura 4.39 Figura 4.40 Figura 4.41 Figura 4.42 Figura 4.43
Equipamento utilizado para os ensaios de mdulo de rigidez e de resistncia fadiga Equipamento Wheel Tracking Processo de mistura Processo de mistura Processo de compactao Processo de compactao Corte de provetes para o ensaio de fadiga Corte de provetes para o ensaio de deformaes permanentes Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 650 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos (TR=0%; Pbtotal=5,1%) nvel de extenso de 350 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 200 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 650 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 350 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 200 (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Lei de fadiga (TR=0%; Pbtotal=5,1%)

para um para um para um para um para um para um para um para um
Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 650 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 380 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 300 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 650 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 380 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 300 (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Lei de fadiga (TR=15%; Pbtotal=4,3%)

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Figura 4.44 Figura 4.45 Figura 4.46 Figura 4.47 Figura 4.48 Figura 4.49 Figura 4.50 Figura 4.51 Figura 4.52 Figura 4.53 Figura 4.54 Figura 4.55 Figura 4.56 Figura 4.57 Figura 4.58 Figura 4.59 Figura 4.60 Figura 4.61 Figura 4.62 Figura 4.63 Figura 4.64 Figura 4.65 Figura 4.66 Figura 4.67 Figura 4.68


Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 380 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 280 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 210 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 380 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos

para um para um para um para um para um para um para um
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nvel de extenso de 280 Figura 4.69 Figura 4.70 Figura 4.71 Figura 4.72 Figura 4.73 Figura 4.74 Figura 4.75 Figura 4.76 Figura 4.77 Figura 4.78 Figura 4.79 Figura 4.80 Figura 4.81 Figura 4.82 Figura 4.83 Figura 4.84 Figura 4.85 Figura 4.86 Figura 4.87 Figura 4.88 Figura 4.89 Figura 4.90 Figura 4.91 Figura 4.92 -
(TR=30%; Pbtotal=5,1%)
Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 210 (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Lei de fadiga (TR=30%; Pbtotal=5,1%)
Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A2. (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B2. (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C2. (TR=0%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A1. (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A2. (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B2. (TR=15%; Pbtotal=4,3%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=15%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C2. (TR=15%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A1. (TR=15%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A2. (TR=15%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=15%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B2. (TR=15%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=15%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C2. (TR=15%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A1. (TR=30%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A2. (TR=30%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=30%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B2. (TR=30%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=30%; Pbtotal=4,3%).
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Figura 4.93 Figura 4.94 Figura 4.95 Figura 4.96 Figura 4.97 Figura 4.98 Figura 4.99 Figura 4.100 Figura 4.101 Figura 4.102 Figura 4.103 Figura 4.104 Figura 4.105 Figura 4.106 Figura 4.107 Figura 4.108 Figura 4.109 Figura 4.110 Figura 4.111 Figura 4.112 Figura 4.113 Figura 4.114 Figura 4.115 Figura 4.116 Figura 4.117 Figura 4.118
Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C2. (TR=30%; Pbtotal=4,3%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A1. (TR=30%; Pbtotal=5,1%). Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A2. (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B2. (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C2. (TR=30%; Pbtotal=5,1%) Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. ngulo de fase. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas atravs da energia da dissipada acumulada Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking Tambor secador misturador de fluxo paralelo Introduo no anel central das misturas betuminosas fresadas Rega de colagem Aplicao do geotextil Aplicao da mistura com reciclagem a quente Corte das placas da camada executada com misturas com reciclagem Provete para ensaio fadiga Provete para ensaio s deformaes permanentes Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos (Mistura aplicada em obra) nvel de extenso de 650 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (Mistura aplicada em obra) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 380 (Mistura aplicada em obra) Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos nvel de extenso de 300 (Mistura aplicada em obra) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 650 (Mistura aplicada em obra) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos nvel de extenso de 500 (Mistura aplicada em obra)

para um para um para um para um para um para um
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Figura 4.119 Figura 4.120 Figura 4.121 Figura 4.122 Figura 4.123 Figura 4.124 Figura 4.125 Figura 4.126 Figura 4.127 Figura 4.128 Figura 4.129 Figura 4.130 Figura 4.131 Figura 4.132 Figura 4.133 Figura 4.134 Figura 4.135
Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 380 (Mistura aplicada em obra) Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 300 (Mistura aplicada em obra) Lei de fadiga (Mistura aplicada em obra)

Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete P1. (Mistura aplicada em obra) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete P2. (Mistura aplicada em obra) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete P3. (Mistura aplicada em obra) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete P4. (Mistura aplicada em obra) Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete P5. (Mistura aplicada em obra) Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. ngulo de fase. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas atravs da energia dissipada acumulada Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking Representao do deflectmetro de impacto Princpio de funcionamento do deflectmetro de impacto Ajuste dos deflectogramas calculado com o Bisar e medido com o deflectmetro de impacto Relao entre mdulo de rigidez e extenso no ensaio laboratorial de flexo em quatro pontos com extenso controlada
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NDICE DE QUADROS Quadro 1.1 Quadro 2.1 Quadro 2.2 Quadro 2.3 Quadro 2.4 Quadro 2.5 Quadro 2.6 Quadro 2.7 Quadro 2.8 Quadro 2.9 Quadro 2.10 Quadro 2.11 Quadro 2.12 Quadro 2.13 Quadro 2.14 Quadro 2.15 Quadro 2.16 Quadro 2.17 Quadro 2.18 Quadro 3.1 Quadro 3.2 Quadro 3.3 Quadro 3.4 Quadro 3.5 Quadro 3.6 Quadro 3.7 Quadro 3.8 Quadro 3.9 Principais manifestaes de degradao de pavimentos Percentagem de betume residual Resistncia: ITS (Indirect Tensile Strenght) em provetes Marshall a 25C Rigidez: Ensaios de cargas repetidas Vantagens e desvantagens da tcnica com emulso betuminosa Percentagem de cimento Vantagens e desvantagens da tcnica com cimento Resumo da obra EN383 Resumo dos resultados do estudo de formulao Percentagem de betume residual Percentagem de betume residual Resistncia: ITS (Indirect Tensile Strenght) em provetes Marshall a 25C Rigidez: Ensaios de cargas repetidas Vantagens e desvantagens da tcnica com espuma de betume Composio da mistura aplicada na camada de base Quantidade em toneladas de misturas betuminosas recicladas a quente na Europa em 2002 Misturas estudadas Tolerncias nas caractersticas dos materiais fresados Critrios a cumprir pelas misturas Grupos de normas Europeias de ensaio e respectivas propriedades Normas de ensaio para caracterizao de agregados para misturas betuminosas de acordo com o Caderno de Encargos da JAE (1998) Ensaios sobre betumes preconizados na metodologia SUPERPAVE Condio de envelhecimento do betume para o ensaio SUPERPAVE Variveis que afectam as propriedades das misturas betuminosas Norma EN 13108 Nveis do mtodo de formulao SUPERPAVE Massas volmicas da mistura de agregados e da mistura betuminosa Ensaios a realizar com o equipamento SST e ITT
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Quadro 3.10 Quadro 3.11 Quadro 3.12 Quadro 4.1 Quadro 4.2 Quadro 4.3 Quadro 4.4 Quadro 4.5 Quadro 4.6 Quadro 4.7 Quadro 4.8 Quadro 4.9 Quadro 4.10 Quadro 4.11 Quadro 4.12 Quadro 4.13 Quadro 4.14 Quadro 4.15 Quadro 4.16 Quadro 4.17 Quadro 4.18 Quadro 4.19 Quadro 4.20 Quadro 4.21 Quadro 4.22 Quadro 4.23 Quadro 4.24 Quadro 4.25
Modelos do mtodo de formulao SUPERPAVE Ensaios para avaliao do desempenho Temperaturas para seleco do ligante betuminoso Anlise granulomtrica da mistura betuminosa fresada Percentagem de betume e teor em gua da mistura betuminosa fresada Anlise granulomtrica dos agregados recuperados da mistura betuminosa fresada Caractersticas de limpeza dos agregados recuperados da mistura betuminosa fresada Massa volmica e absoro de gua dos agregados recuperados Forma e resistncia ao desgaste dos agregados da mistura betuminosa fresada Caractersticas do betume recuperado da mistura betuminosa fresada Caractersticas do betume novo utilizado Anlise granulomtrica dos agregados novos a utilizar na mistura betuminosa Massa volmica e absoro de gua dos agregados novos a utilizar na mistura betuminosa Caractersticas de limpeza dos agregados novos a utilizar na mistura betuminosa Forma e resistncia ao desgaste dos agregados novos a utilizar na mistura Caractersticas do fler utilizado na mistura betuminosa Fuso do caderno de encargos da Brisa para a mistura betuminosa densa Fuso granulomtrico para os agregados novos que vo compor a mistura betuminosa para cada taxa de reciclagem Proporo de cada agregado novo a introduzir na mistura Valores de TRb para cada TR e para cada Pbtotal Estimativa dos valores de penetrao e de temperatura de amolecimento da mistura reciclada final Valores de TRb para cada TR e para cada Pbtotal Proporo de cada agregado na mistura de agregados Propriedades da mistura betuminosa densa a avaliar no estudo Marshall de acordo com Brisa (2003) Estudo de Marshall (TR = 0%) Estudo de Marshall (TR = 15%) Estudo de Marshall (TR = 20%) Estudo de Marshall (TR = 25%)
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Quadro 4.26 Quadro 4.27 Quadro 4.28 Quadro 4.29 Quadro 4.30
Estudo de Marshall (TR = 30%) Determinao da percentagem ptima de betume total (Pbtotal) Propriedades das misturas betuminosas para a percentagem ptima de betume total (Pbtotal) Penetrao e temperatura de amolecimento do betume das misturas betuminosas com 4,5% de betumes (provetes Marshall) Anlise granulomtrica (procedimento JAE S.8-53) dos agregados recuperados dos provetes moldados com percentagem de betume total de 4,5 % Propriedades das misturas betuminosas para o valor ptimo e para o valor mnimo (de acordo com o Caderno de Encargos) da percentagem em betume Frmulas de trabalho das misturas a estudar Diferenas entre os dois modos de carregamento nos ensaios de resistncia fadiga Influncia da composio das misturas betuminosas no comportamento fadiga Efeito da variao de alguns factores no comportamento s deformaes permanentes Condies de preparao das misturas betuminosas a estudar Condies do ensaio de avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa tradicional (com taxa de reciclagem de 0%) e com percentagem de betume total de 5,1% Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 15% e com percentagem de betume total de 4,3% Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 15% e com percentagem de betume total de 5,1% Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 30% e com percentagem de betume total de 4,3% Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 30% e com percentagem de betume total de 5,1% Condies de ensaio para avaliao da resistncia s deformaes permanentes Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa tradicional (com taxa de reciclagem de 0%) e com percentagem de betume total de 5,1% Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 15% e com percentagem de betume total de 4,3% Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 15% e com percentagem de betume total de 5,1% xix
Quadro 4.31
Quadro 4.32 Quadro 4.33 Quadro 4.34 Quadro 4.35 Quadro 4.36 Quadro 4.37 Quadro 4.38
Quadro 4.39
Quadro 4.40
Quadro 4.41
Quadro 4.42
Quadro 4.43 Quadro 4.44
Quadro 4.45
Quadro 4.46
Quadro 4.47
Quadro 4.48
Quadro 4.49 Quadro 4.50 Quadro 4.51 Quadro 4.52 Quadro 4.53 Quadro 4.54 Quadro 4.55 Quadro 4.56 Quadro 4.57 Quadro 4.58 Quadro 4.59 Quadro 4.60 Quadro 4.61 Quadro 4.62 Quadro 4.63 Quadro 4.64 Quadro 4.65 Quadro 4.66 Quadro 4.67 Quadro 4.68 Quadro 4.69
Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 30% e com percentagem de betume total de 4,3% Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 30% e com percentagem de betume total de 5,1% Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. ngulo de fase inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking Estrutura do pavimento no trecho experimental Anlise granulomtrica dos agregados da mistura betuminosa reciclada aplicada em obra com taxa de reciclagem de 15% Propriedades da mistura betuminosa reciclada aplicada em obra (provetes moldados com a mistura betuminosa aplicada na obra) Caractersticas do betume das placas do pavimento Condies do ensaio de avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga Resultados dos ensaios de fadiga da mistura betuminosa aplicada em obra Condies de ensaio para avaliao da resistncia s deformaes permanentes Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa aplicada em obra Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. ngulo de fase inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking Distncias dos geofones ao centro da carga Deflexes medidas pelo deflectmetro de impacto Deflexes normalizadas para a fora de 65 kN Iteraes para ajuste dos deflectogramas calculado com o Bisar e medido com o deflectmetro de impacto Mdulo de deformabilidade da mistura betuminosa reciclada Extenses de traco originadas no ensaio de carga com o deflectmetro de impacto Comparao entre os valores obtidos em ensaio laboratorial e a linha de tendncia que relaciona o mdulo de rigidez e a extenso de traco
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Glossrio de Smbolos a - Parmetro A - Parmetro b - Parmetro BBR - Bending Beam Rheometer BMT - Baridade mxima terica BS - British Standards c - Parmetro CBR - California Bearing Ratio CKE - Centrifuge Kerosene Equivalent C(N) - Percentagem da massa volmica mxima terica de uma mistura para um determinado valor de giraes d - Dimenso mnima do agregado D - Dimenso mxima do agregado Densaio - Deflexo registada no ensaio DSR - Dynamic Shear Rheometer DTT - Direct Tension Test D65kN - Deflexo normalizada para 65 kN D85 - Deflexo correspondente ao percentil 85% do conjunto de valores das deflexes E - Mdulo de deformabilidade EN - Norma Europeia; Estrada Nacional ERa - Mxima taxa de expanso actual, calculada ERm - Mxima taxa de expanso medida imediatamente aps a descarga da espuma Eretro-anlise - Mdulo de deformabilidade obtido na retro-anlise, para a temperatura existente no pavimento ER(t) - Taxa de expanso, funo do tempo aps descarga da espuma; ET - Mdulo de deformabilidade corrigido para a temperatura T E* - Mdulo complexo da mistura betuminosa E1 - Componente real do mdulo complexo E2 - Componente imaginria do mdulo complexo - Mdulo de deformabilidade temperatura de 15 C E15 f - Parmetro F - Parmetro Fensaio - Fora de pico registada no ensaio FI - ndice de espuma Fmax(i) - Percentagem mxima de passados acumulados do fuso a respeitar pela mistura de agregados no peneiro i Fmin(i) - Percentagem mnima de passados acumulados do fuso a respeitar pela mistura de agregados no peneiro i FWD - Falling Weigth Deflectometer G - Parmetro Gmm - Massa volmica mxima terica da mistura betuminosa Gmb - Massa volmica da mistura betuminosa compactada Gsa - Massa volmica da mistura de agregados do material impermevel das partculas Gse - Massa volmica efectiva da mistura de agregados Gsb - Massa volmica da mistura de agregados das partculas secas GSB - Grau de saturao de betume
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G* K L IP ITS ITT m M MBF MBR MMC N NAEP NAT Nformulao Ninicial Nmximo NLT NP OTFC OMC Pa PaMBF PaN Patotal PAV Pb Pbconvertida Pbensaiada PbMBFR PbN PbMBF Pbresidual Pbtotal Pe penMBF penMBR penN PG PMBF(i) PMBR(i) PN(i)
Mdulo complexo do betume Parmetro; Mdulo de riqueza Fora no ensaio Wheel Tracking ndice de Plasticidade Indirect Tensile Strenght Indirect Tensile Tester Parmetro Deflexo mdia do conjunto de valores das deflexes Misturas Betuminosas Fresadas Misturas Betuminosas Recicladas Percentagem ptima de humidade de compactao da mistura; Nmero de aplicaes de carga; Resistncia fadiga; Nmero de giraes Nmero acumulado de eixos padro Nottingham Asphalt Tester Nmero de giraes de formulao Nmero de giraes inicial Nmero mximo de giraes Norma Portuguesa Optimun Total Fluid Content Percentagem ptima de compactao dos agregados (AASHTO modificado) Percentagem de agregados na mistura betuminosa Percentagem de agregados na mistura betuminosa fresada Percentagem de agregados novos na mistura betuminosa reciclada (MBR) Percentagem de agregados na mistura betuminosa reciclada Pressure Aging Vessel Percentagem de betume Percentagem convertida de betume Percentagem de betume ensaiada Percentagem de betume proveniente da mistura fresada na massa da mistura betuminosa reciclada Percentagem de betume novo na mistura betuminosa reciclada Percentagem de betume na mistura betuminosa fresada Percentagem de betume na emulso betuminosa Percentagem de betume na mistura betuminosa reciclada ou percentagem de betume total Percentagem de emulso na massa da mistura betuminosa reciclada Penetrao do betume da mistura betuminosa fresada Penetrao do betume da mistura betuminosa reciclada Penetrao do betume novo Performance grades Percentagem de passados acumulados dos agregados da mistura betuminosa fresada no peneiro i Percentagem de passados acumulados dos agregados da mistura betuminosa reciclada no peneiro i Percentagem de passados acumulados dos agregados novos no peneiro i
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PRD R RAP RTFOT RV s S SST t ts T Tb Tc TABMBF TABMBR TABN Tef Tef(DP) Tef(FF) Tensaio TFOT TR TRa TRb TRm UCS Va Vba VFA VMA Vv ViscMBF ViscMBR ViscN Vv Vbef w WN WTR X z c f gt gtmxima gtrotura
Percentage Refusal Density Parmetro Reclaimed Asphalt Pavement Rolling thin film oven test Rotational Viscometer Parmetro Parmetro; Creep Stiffness SUPERPAVE Shear Tester Tempo Tempo de pulverizao Temperatura qual se pretende obter o mdulo Teor em betume Temperatura critica Temperatura anel e bola do betume da mistura betuminosa fresada Temperatura anel e bola do betume da mistura betuminosa reciclada Temperatura anel e bola do betume novo Temperatura efectiva Temperatura efectiva para as deformaes permanentes Temperatura efectiva para a vida fadiga Temperatura do pavimento na altura do ensaio Thin Film Oven Test Taxa de reciclagem; ndice de aumento da profundidade da rodeira Taxa de reciclagem de agregado Percentagem de betume da MBR em 100% do betume da MBR, ou taxa de reciclagem de betume ndice mdio de aumento da profundidade da rodeira Uniaxial Compressive Strength Volume de vazios que se obteve para Nformulao; Percentagem volumtrica de agregados Percentagem volumtrica de betume absorvido Volume de vazios ocupados por betume Volume de vazios do esqueleto mineral da mistura de agregados Volume de vazios ou porosidade Viscosidade do betume da mistura betuminosa fresada Viscosidade do betume da mistura betuminosa reciclada Viscosidade do betume novo Percentagem volumtrica de vazios ou porosidade Percentagem volumtrica de betume efectivo Frequncia; Largura do pneu no ensaio Wheel Tracking Energia dissipada acumulada ndice de deformao Parmetro Parmetro Parmetro ngulo de fase do betume Extenso de traco Mxima extenso horizontal de traco na camada reciclada com espuma de betume Extenso de rotura no ensaio de viga apoiada em trs pontos.
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g(t)" g2 h i ia u u0 u(t)" U k " "
Extenso no instante t Extenso mxima ngulo de fase da mistura betuminosa Baridade aparente da mistura compactada Massa volmica das partculas secas da mistura das fraces do agregado; Massa volmica do material agregado Tenso de traco por flexo provocada por uma determinada carga; Desvio padro Resistncia traco por flexo do material; Tenso mxima Tenso no instante t Superfcie especifica do agregado Meia-vida
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Abreviaturas AASTHO AI APORBET ASTM CEN CICCOPN EAPA FEUP GSM IEP JAE LCPC LNEC MARS NAPA NAT PIARC SCUT SHRP SUPERPAVE TC TG WG
American Association of State Highway and Transport Official Asphalt Institute Associao Portuguesa dos Industriais de Misturas Betuminosas American Society of Testing and Materials Comit Europen de Normalisation Centro de formao profissional da Indstria da Construo Civil e Obras pblicas do Norte European Asphalt Pavement Association Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Groupe Spcial Mobile Instituto de Estradas de Portugal Junta Autnoma de Estradas Laboratoire Central des Ponts et Chausses Laboratrio Nacional de Engenharia Civil Microwave Asphalt Recycling System National Asphalt Pavement Association Nottingham Asphalt Tester Permanent International Association of Road Congresses Sem Custos para o Utente Strategic Highway Research Program Superior Performing Asphalt Pavements Technical Committee Task Group Working Group
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Introduo
Captulo 1
1. Introduo 1.1. Enquadramento O desenvolvimento de um pas depende de forma particularmente relevante das suas infra-estruturas de transportes. Em Portugal, os transportes rodovirios assumem particular importncia dado que constituem o principal meio de transporte. A partir de 1985 a rede rodoviria nacional sofreu uma grande transformao com o objectivo de promover a sua modernizao. Esse esforo incidiu de forma particular na rede fundamental (Itinerrios Principais e Complementares) ocorrendo a simultnea reduo da rede considerada como nacional. Actualmente de acordo com o Plano Rodovirio 2000 (PRN 2000) a construo de novas estradas continua a efectuar-se para que a rede rodoviria Portuguesa venha a ter uma qualidade equivalente dos pases europeus mais desenvolvidos. Os pavimentos rodovirios aps a sua construo sofrem um processo de degradao sob a aco do trfego e das condies atmosfricas. Esse processo que ocorre durante a vida til do pavimento poder no entanto ser mais lento se o pavimento for bem concebido, bem construdo e bem conservado. As solicitaes a que so sujeitos os pavimentos rodovirios devidas ao trfego tm aumentado quer em termos de volume quer em termos de agressividade. As exigncias dos utentes tm tambm crescido com o tempo. Assim, paralelamente construo de novas estradas, surge a necessidade de reabilitar uma parte importante da rede construda que se encontra em servio h quase 20 anos. A reabilitao dos pavimentos rodovirios, cuja necessidade advm da inevitabilidade da ocorrncia de degradaes, pode incidir de formas distintas na qualidade de um pavimento em funo do tipo de degradaes que o mesmo apresenta. Tendo em conta o desenvolvimento scio-econmico que acompanhou o ritmo muito intensivo de construo de anos recentes, grandes esforos foram feitos por parte dos diversos intervenientes no processo construtivo na procura de novos mtodos de dimensionamento, novas tcnicas construtivas, novos materiais e novas tcnicas de reabilitao. Um exemplo a salientar foi o aparecimento nos anos 90 de misturas betuminosas delgadas com ligantes modificados utilizadas na rede rodoviria nacional com o objectivo de melhorar as caractersticas superficiais dos pavimentos. Outro exemplo, sobre o qual incide o presente trabalho, refere-se s tcnicas de reciclagem de misturas betuminosas duma forma geral e na sua vertente a quente em central em particular, que comea actualmente a dar os primeiros passos no nosso pas. Os pavimentos rodovirios classificam-se de acordo com o seu funcionamento estrutural e materiais constituintes em pavimentos rgidos, semi-rgidos e flexveis. A rede rodoviria Portuguesa maioritariamente constituda por pavimentos flexveis assumindo a reabilitao deste tipo de pavimentos uma importncia acrescida. A principal funo de um pavimento rodovirio oferecer uma superfcie de rolamento livre e desempenada, destinada a permitir a circulao de veculos em adequadas condies de segurana, conforto e economia (Azevedo, 2002). A segurana de um pavimento rodovirio depende no s das caractersticas do traado da estrada como
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Captulo 1
Introduo
tambm das suas caractersticas superficiais como a regularidade (transversal e longitudinal), textura e condies de drenagem das guas superficiais. O conforto (ou comodidade) dos utentes que compreende o conforto ptico e o conforto acstico est relacionado com a qualidade da superfcie de rolamento e com o efeito acumulado das vibraes sentidas pelos utentes da estrada. A economia engloba a reduo do desgaste dos veculos, de consumos de combustvel e de pneus, do tempo de viagem e tambm a reduo dos custos resultantes da taxa de acidentes. A degradao das caractersticas dos pavimentos rodovirios impossibilita que os mesmos cumpram as funes para as quais foram construdos pelo menos de forma a satisfazer plenamente as exigncias dos utentes que neles circulam. As degradaes podem ser divididas em duas famlias (Azevedo, 2002): Degradao das caractersticas estruturais; Degradao das caractersticas superficiais. A degradao das caractersticas estruturais compreende a perda de capacidade de carga do pavimento traduzida pela ocorrncia de deformaes permanentes e tambm pelo aparecimento de fendilhamento superfcie. A degradao das caractersticas superficiais compreende a deficiente regularidade (transversal e longitudinal) e a deficiente textura (e consequente diminuio do atrito). As diversas degradaes relacionam-se entre si, influenciando o modo e a velocidade da sua evoluo. No quadro 1.1 constam as principais manifestaes de degradao em pavimentos. Quadro 1.1 Principais manifestaes de degradao em pavimentos (Azevedo, 2002)
Manifestao Causas especificas Eixos sobrecarregados Repetida aplicao de cargas (fadiga) entre Deslizamento/escorregamento Associadas ao trfego camadas (resultante de foras de travagem) Propagao de fendas de camadas inferiores (podem ser aceleradas pelo trfego) Variaes trmicas No associadas ao trfego Variaes do teor em gua Retraco dos materiais subjacentes Rodeiras (resultante da repetida aplicao de cargas) Deformaes por fluncia (resultante de um Associadas ao trfego nica ou de poucas aplicaes de carga) de camadas de suporte Eroso (escalonamento de lajes Empolamento (resultante da expanso das argilas ou da aco gelo/degelo) No associadas ao trfego Assentamentos (resultantes de consolidao da fundao ou de drenagem insuficiente) Qualidade e formulao dos materiais Processos construtivos Causas gerais
Fendas
Deformaes
Desagregaes
Os tipos de reabilitao dos pavimentos rodovirios diferenciam-se pelos objectivos que os precedem. Cabe distinguir a reabilitao das caractersticas superficiais, ou reabilitao funcional, da reabilitao estrutural, cujo objectivo desta ultima repor a capacidade portante do pavimento (Azevedo, 2002).
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Introduo
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A adopo da medida de reabilitao mais adequada a cada caso requer um diagnstico das degradaes existentes ou previsveis, o conhecimento da estrutura do pavimento, das caractersticas dos materiais, das caractersticas do trfego e do clima e dos restantes factores que possam influenciar a opo a efectuar. A reabilitao das caractersticas superficiais (ou reabilitao funcional) tem o objectivo de conferir novamente ao pavimento as caractersticas superficiais adequadas tais como a textura (e consequentemente o atrito) e a regularidade (longitudinal e transversal). Pode ser concretizada atravs de vrias tcnicas que so seleccionadas de acordo os objectivos a atingir e as condies disponveis para a interveno a efectuar. De entre as diversas tcnicas pode-se salientar a selagem de fendas para impermeabilizao, a ranhuragem (grooving), os revestimentos superficiais, a incrustao de gravilhas prembebidas em betume (chipping) e a aplicao de camadas delgadas e ultra-delgadas em beto betuminoso drenante ou em beto betuminoso rugoso. A reabilitao das caractersticas estruturais (ou reabilitao estrutural) tem o objectivo de conferir novamente ao pavimento as caractersticas estruturais adequadas tais como a capacidade de carga e a resistncia ao fendilhamento. A tcnica a seleccionar tambm dever ser seleccionada de acordo os objectivos a atingir e as condies disponveis para a interveno a efectuar e pode consistir na execuo de camadas de reforo, na fresagem de camadas degradadas e substituio por novas camadas ss, com ou sem reciclagem dos materiais fresados, e na aplicao de geotxteis impregnados com betume e misturas ou membranas anti-fissuras. A reciclagem de misturas betuminosas aparece assim como uma tcnica de reabilitao de pavimentos rodovirios. No entanto a sua importncia vai para alm de uma simples tcnica de reabilitao uma vez que vai de encontro s preocupaes actuais em relao s polticas de desenvolvimento sustentvel. Define-se habitualmente desenvolvimento sustentvel como o desenvolvimento que vai de encontro s necessidades do presente sem comprometer a capacidade de geraes futuras de satisfazerem as suas prprias necessidades. A preocupao internacional com o desenvolvimento sustentvel tem vindo a crescer. Durante a conferncia das Naes Unidas sobre ambiente e desenvolvimento em 1992, chegou-se a um acordo para a necessidade de um programa de aco completo para todo o mundo para atingir um padro mais sustentvel de desenvolvimento para o novo sculo (PIARC, 2001). A construo e manuteno de estradas implicam a utilizao de quantidades considerveis de agregados e ligantes bem como a produo de materiais provenientes dos pavimentos degradados que aps fresagem so tradicionalmente considerados como resduos. A reciclagem aparece como resposta preocupao em relao aos recursos no renovveis e em relao deposio dos resduos sendo considerada genericamente nas diversas vertentes desse conceito como um instrumento da poltica do desenvolvimento sustentvel. Actualmente necessrio promover uma aproximao entre problemas ambientais e as solues tcnicas e econmicas de forma a desenvolver a reciclagem. Este objectivo possibilita um clima poltico onde a inteno obter um ciclo fechado atravs da reciclagem e reutilizao de materiais, e onde, naturalmente, a situao ptima ocorre quando a reciclagem pode ser justificada economicamente. No entanto, enquanto tal no acontece, outros mecanismos tem de ser introduzidos para encorajar a reciclagem e reutilizao das estruturas de pavimentos existentes. Essas medidas podem sumariamente ser as seguintes (PIARC, 2001):
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Introduo
Promoo do esprito da reciclagem; Donos de obra devem partilhar o risco com os empreiteiros para estimular a reciclagem e reutilizao; Autoridades rodovirias devem enfatizar a reciclagem nas especificaes e devem introduzir o controlo da qualidade para os materiais reciclveis; Introduo de bnus para a reutilizao; Comparticipao no suporte de investimento de capital nas centrais de reciclagem para as tornar capazes de lidar com altas taxas de reciclagem.
A reciclagem tem vrios benefcios podendo no entanto destacar-se dois, por serem mais importantes. O primeiro tem a ver com a atractividade da utilizao de materiais disponveis em termos econmicos e o segundo tem a ver com o facto de a utilizao mais extensiva dos materiais reciclados ser exigvel em termos ambientais. A reciclagem no s reduz os custos de transporte a vazadouro dos materiais betuminosos como reduz a procura por recursos naturais escassos, como o caso dos afloramentos naturais. A reciclagem toma assim um importante papel nas polticas de planeamento dos agregados. O consumo de agregados em pases industrializados muito elevado, cerca de 6 a 8 toneladas por habitante, sendo apenas secundado pelo consumo de gua e assumindo por isso um papel muito importante na economia dos pases. A Dinamarca e Holanda, foram pioneiros no desenvolvimento de estudos e legislao no sentido de promover a reciclagem dos resduos da construo e demolio, de modo a obter agregados no naturais, normalmente resultantes da demolio de edifcios, estradas e aeroportos. De acordo com Gonalves (2003) este desenvolvimento permitiu que em 1994, nestes pases, se conseguisse reciclar cerca de 80% dos resduos da construo e demolio. Outros pases como a Alemanha, o Reino Unido, o Japo e os Estados Unidos vm seguindo polticas semelhantes. Em pases que no possuem reservas de petrleo, a reciclagem de misturas betuminosas foi iniciada em 1973 como resultado de uma dramtica subida dos preos do petrleo naquela altura. Os regulamentos que dizem respeito explorao de recursos minerais e produo de ligantes tendero a tornar-se mais restritivos devido aos efeitos adversos para o ambiente que acarretam. Estas restries influenciam o preo deste tipo de produtos. Na Europa, a produo anual de misturas betuminosas a quente excede as 270 milhes de toneladas (PIARC, 2001). As misturas betuminosas so tecnicamente inteiramente reciclveis. No entanto, apesar da maioria das misturas recuperadas durante os trabalhos de manuteno ser adequada para incorporao em novas camadas de misturas betuminosas atravs do processo a quente, apenas uma pequena parte delas actualmente reciclada por este processo. Tendo em conta as quantidades de materiais que so consumidos na construo de estradas e o facto de os recursos disponveis adequados serem escassos, a reciclagem de misturas betuminosas assume um papel fundamental na construo de estradas numa perspectiva do desenvolvimento sustentvel. Este aspecto ainda mais relevante se tivermos em conta que os materiais utilizados nos pavimentos construdos eram
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materiais que inicialmente reuniam as caractersticas adequadas para a construo. Assim, apesar de ocorrer um processo de degradao dessas caractersticas, importante avaliar por um lado, se essas caractersticas ainda so adequadas para uma nova utilizao nos pavimentos novos a construir e por outro lado, se no o forem, se existem processos de regenerao que ainda assim possibilitem a sua utilizao com as vantagens econmicas e ambientais que da advm. Assim, tomando a reciclagem de materiais dos pavimentos como um importante instrumento na implementao da poltica de desenvolvimento sustentvel esta necessita de ser activamente promovida por especificaes, projectos experimentais e transferncia de conhecimento. De forma resumida e de acordo com PIARC (2001) as medidas concretas que estimulam a reciclagem so: Mudana das especificaes de forma a passarem a basear-se no desempenho dos materiais dos pavimentos; Promoo de projectos de estruturas de pavimentos para optimizar a reutilizao de todos os materiais de pavimentos; Os problemas logsticos de implementar programas de reciclagem bem como qualquer benefcio econmico inerente tm de ser realados; Realizao de projectos de demonstrao, onde o empreiteiro tem de aceitar o material escolhido para a reciclagem, mas em que o risco partilhado com o cliente. 1.2. Objectivos do trabalho Actualmente, as misturas betuminosas fabricadas a quente com reutilizao de misturas betuminosas envelhecidas provenientes da fresagem de pavimentos antigos (misturas betuminosas com reciclagem a quente), ainda so alvo de alguma desconfiana face qualidade das misturas betuminosas tradicionais. Este trabalho, para alm de sugerir uma abordagem para caracterizao das misturas betuminosas fresadas e para os estudos a efectuar para sua posterior incorporao nas misturas betuminosas com reciclagem, procura tambm comparar as propriedades das misturas fabricadas com e sem reciclagem atravs das propriedades racionais avaliadas nos estudos desenvolvidos. Nos ltimos anos tm vindo a ser desenvolvidas diversas centrais que possibilitam a utilizao das misturas betuminosas fresadas. No entanto, em Portugal, existem ainda poucas experincias em termos da sua utilizao. Estas experincias so muito importantes no s para em produo se detectarem vantagens e desvantagens comparativas das diferentes centrais, mas tambm para afinar o processo de preparao dos materiais, fabrico da mistura e sua posterior aplicao. 1.3. Estrutura do trabalho No presente captulo, captulo 1, procura-se efectuar uma introduo tcnica de reciclagem de pavimentos rodovirios enquanto tcnica de reabilitao de pavimentos degradados e enquanto tcnica que se enquadra nas polticas de desenvolvimento sustentvel.
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No captulo 2 abordam-se as tcnicas de reciclagem de misturas betuminosas nas suas diversas vertentes e em especial na reciclagem de misturas betuminosas a quente em central. Neste captulo abordam-se aspectos relacionados com a formulao, caractersticas e vantagens das misturas recicladas obtidas atravs de cada tcnica procurando integrar experincias publicadas sobre a sua execuo. No captulo 3 aborda-se a caracterizao dos materiais constituintes das misturas betuminosas, quer atravs dos mtodos tradicionais quer atravs dos mtodos que tm vindo a ser desenvolvidos na normativa europeia e no programa SHRP (Strategic Hightway Research Program) e os principais mtodos de formulao de misturas betuminosas. So abordados os mtodos de formulao relacionados com o desempenho das misturas betuminosas em servio, que no caso de misturas inovadoras como as que so estudadas neste trabalho, so particularmente adequados. No captulo 4 apresentado o caso prtico deste trabalho sendo apresentada a caracterizao dos materiais utilizados no fabrico das misturas betuminosas com reciclagem, os estudos de formulao desenvolvidos, a aplicao da mistura em obra e sua caracterizao. No captulo 5 so apresentadas as consideraes finais do trabalho realizado, discutindo-se as principais concluses face ao trabalho efectuado em relao tcnica da reciclagem a quente em central. So tambm apresentadas as questes mais significativas para investigaes futuras.
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Reciclagem de misturas betuminosas
Captulo 2
2. Reciclagem de misturas betuminosas 2.1. Introduo As principais razes para a utilizao da tcnica de reciclagem de pavimentos so as seguintes: Os recursos naturais so limitados; As limitaes ambientais existentes em relao abertura e funcionamento de novas pedreiras; Utilizao de depsitos a vazadouro cada vez mais regulamentada e onerosa; Utilizao de materiais disponveis e portanto mais econmicos. A maior parte dos materiais rodovirios proveniente de pedreiras impondo-se a utilizao dos agregados j utilizados nas estradas aquando da sua reabilitao. Normalmente a reabilitao de pavimentos frequentemente conseguida por reconstruo ou reforo tradicional. A reciclagem aparece como alternativa reaproveitando os materiais provenientes dos pavimentos degradados associando-se-lhe vantagens ambientais, tcnicas e econmicas. O objectivo da poltica governamental de muitos pases minimizar a utilizao de matrias-primas e reutilizar e reciclar materiais (resduos) da indstria da construo (PIARC, 2002). A tcnica de reciclagem de pavimentos surge na dcada de 70, principalmente nos EUA, durante a crise petrolfera ento vivida e consequente aumento do preo do crude de petrleo, e pelo interesse na conservao de energia. As consideraes ecolgicas surgiram, um pouco mais tarde, na dcada de 80. Nos ltimos anos tem-se assistido a um progressivo desenvolvimento tecnolgico, no campo dos equipamentos utilizados na reciclagem de pavimentos, existindo hoje em dia equipamentos capazes de reciclar materiais em central, ou in situ a uma profundidade j considerada importante e numa nica passagem (Azevedo et al., 2003). No existe uma tcnica nica de reciclagem mas sim vrias sendo que se distinguem essencialmente devido ao tipo de ligante utilizado (betume, emulso betuminosa, espuma de betume, cimento ou cal), temperatura do processo de fabrico da mistura reciclada (a frio ou a quente) e local de fabrico da mistura (in situ ou em central). Conhecem-se os seguintes tipos de reciclagem (Azevedo et al., 2003): Reciclagem in situ a frio, e dentro desta a reciclagem mista a frio; Reciclagem in situ com betume espuma; Reciclagem in situ a quente, e dentro desta a reciclagem mista; Reciclagem em central a quente ou a frio. 2.2. Reciclagem in situ a frio, e dentro desta a reciclagem mista a frio A reciclagem in situ a frio a mais conhecida e desenvolvida no nosso Pas pelo facto de utilizar equipamentos simples e que podem ser utilizados noutros processos construtivos tais como as estabilizaes dos solos da fundao dos pavimentos
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utilizando cimento e/ou cal. Esta tcnica executa-se fresando o pavimento existente numa espessura pr-determinada e misturando o material resultante, no mesmo stio, com um ou vrios ligantes e sem aquecimento. O material colocado e compactado de forma a obter-se uma camada com a espessura desejada. Este processo permite a obteno de uma nova camada, de resistncia mecnica melhorada em relao inicial que se encontrava degradada, reutilizando o material que j l existia. Nesta tcnica os ligantes utilizados so a emulso betuminosa e o cimento.
Figura 2.1 Funcionamento da reciclagem a frio in situ (Pereira et al., 2002)
As emulses betuminosas foram desenvolvidas para permitir a aplicao de betumes temperatura ambiente. As emulses so constitudas por uma fase contnua e uma fase dispersa podendo ser classificadas de directas, inversas ou mltiplas consoante a fase dispersa o betume ou a gua. Nas emulses directas que so as que habitualmente so utilizadas a fase contnua a gua e a fase dispersa o betume. Neste tipo de emulses necessrio aplicar um emulsionante para provocar a disperso das partculas criando em cada uma delas uma pelcula protectora constituda por um io emulsionante (agentes de superfcie). As emulses dizem-se aninicas se este io for de carga negativa (anio) e catinicas se este io for de carga positiva (catio). No caso de serem adicionados ies no carregados positiva ou negativamente as emulses dizem-se neutras. O emulsionante utilizado nas emulses catinicas o sal amina (conferindo-lhes uma reaco cida) e nas aninicas o sabo alcalino (conferindo-lhes uma reaco alcalina). A forma de fabrico das emulses consiste na preparao da fase contnua e no posterior envio para um misturador que compreende um desintegrador coloidal e um aquecedor. Neste sistema coloidal feita a mistura da fase contnua com a fase dispersa. Geralmente so compostas por 60 % de betume e 40 % de gua. A reciclagem com emulso betuminosa por vezes realizada conjuntamente com o cimento. A adio de pequenas quantidades (< 2 % em massa) de cimento (e/ou cal) mistura a reciclar com emulso tem os seguintes objectivos: Facilitar ou acelerar a rotura da emulso; Reduo da sensibilidade gua (em particular em materiais argilosos ou contaminados);
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Correco granulomtrica; Aumento de coeso do material resultante.
Este tipo de reciclagem em que so utilizados ligantes betuminosos e hidrulicos designado por reciclagem mista a frio. A utilizao de emulses com materiais granulares ou betuminosos uma tcnica relativamente antiga e comprovada na prtica. Independentemente das exigncias que se estabelecem sobre os materiais e misturas, h dois aspectos bsicos nos quais muitas vezes no se insiste o suficiente (Fernadez del Campo, 1998): A boa afinidade da emulso com o material a tratar, que deve ser evidenciada pela sua estabilidade e adesividade, tanto activa como passiva, com os agregados, comprova-se bastante bem com os ensaios imerso-compresso; A densidade obtida em obra deve ser alta, para que no se obtenha um produto final com pouca semelhana com o que se definiu em laboratrio. Este aspecto, que fundamental, deve ser acautelado nos trechos experimentais e na seleco do equipamento de compactao. Acontece com frequncia que se presta uma grande ateno s mquinas de reciclagem que chegam a ser potentes e eficazes, ao mesmo tempo que se descuidam os equipamentos de compactao assim como o controlo do teor em gua. A dosificao dos componentes orientada no sentido do cumprimento do fuso granulomtrico de forma a obter uma mistura betuminosa cremosa, homognea, com boa trabalhabilidade e coeso. De acordo com Merighi (2003) um procedimento emprico para estudo da mistura a aplicar poder ser o seguinte: Determinao da granulometria e da percentagem em betume do material fresado; Verificar se a granulometria obtida se enquadra no fuso granulomtrico previsto ou se deve ser adicionado agregado; Determinar a percentagem de emulso betuminosa necessria, estimada atravs das seguintes frmulas empricas:
Pbtotal ? (0,035 a - 0,045 b - K c - F) R
Pe ? Pbtotal / Pb MBFR 100% Pb residual
(2.1)
(2.2)
Onde: Pbtotal K
a b c F R
percentagem de betume total na massa da mistura betuminosa reciclada; 0,15 para 11 a 15 % de passados no peneiro n 200 da ASTM (abertura de 0,074 mm); 0,18 para 6 a 10 % de passados no peneiro n 200 e 0,20 para menos de 5 % de passados no peneiro n 200; percentagem retida no peneiro n 8 da ASTM (abertura de 2,36 mm); percentagem de passados no peneiro n 8 e retida no peneiro n 200; percentagem de passados no peneiro n 200; 0 a 2,0% da absoro dos agregados (na ausncia de valores adoptar 0,7 a 1); 0,6 a 0,65 para emulses (1,0 para betume);
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PbMBFR Pbresidual Pe
percentagem de betume proveniente da mistura fresada na massa da mistura betuminosa reciclada; percentagem de betume na emulso betuminosa; percentagem de emulso na massa da mistura betuminosa reciclada.
No manual de reciclagem a frio da Wirtgen (1998) tambm se estabelecem critrios de formulao para este tipo de misturas. Em primeiro lugar define-se um conceito que o teor ptimo de fludo total (Optimun Total Fluid Content - OTFC). Nas emulses betuminosas considera-se o teor em fludo total em vez do teor em humidade, sendo que o seu valor considera a massa da humidade e da emulso antes de ocorrer a rotura. O teor de fludo total ptimo determina-se no ensaio Proctor modificado (AASHTO T180) sendo este valor definido como aquele que permite alcanar a baridade mxima. Outra caracterstica que interessa conhecer com vista formulao das misturas betuminosas com emulses o valor ptimo de betume residual para o teor de fludo ptimo. Para tal pode recorrer-se a ensaios imerso-compresso (ASTM D 1075) em que se faz variar o teor em emulso em percentagens crescentes mantendo o valor do teor de fludo ptimo. De acordo com Wirtgen (1998) as taxas usuais de betume residual variam segundo o material a tratar de acordo com o quadro 2.1. Quadro 2.1 - Percentagem de betume residual (Wirtgen, 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 1,5 a 3,0 % Agregado britado 2,5 a 4,0 % Agregado natural (IP<10; CBR>30) 3,0 a 4,5 % Assim para RAP (Reclaimed Asphalt Pavement) considerando 50 % de RAP e 50 % de agregado britado a percentagem de betume residual varia entre 1,5% e 3,0%. Quando utilizado cimento as percentagens em que este intervm so de 1 a 2 %. No manual da Wirtgen (1998) so tambm propostos critrios com base em ensaios de traco indirecta (compresso diametral) e em ensaios de carga repetida. Os ensaios de traco indirecta so conduzidos sobre provetes de Marshall temperatura de 25 C. Os valores tpicos obtidos nesses ensaios para a resistncia traco e para a rigidez so apresentados nos quadros 2.2 e 2.3. Quadro 2.2 - Resistncia: ITS (Indirect Tensile Strenght) em provetes Marshall a 25C (Wirtgen, 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 350 a 750 kPa Agregado britado 400 a 800 kPa Agregado natural (IP<10; CBR>30) 250 a 500 kPa Quadro 2.3 - Rigidez: Ensaios de cargas repetidas (Wirtgen, 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 2500 a 5000 MPa Agregado britado 3000 a 6000 MPa Agregado natural (IP<10; CBR>30) 2000 a 4000 MPa Para o material RAP considerando 50% de adio de RAP e 50% de adio de agregado britado devem obter-se valores para a resistncia traco em ensaios de traco
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indirecta entre 350 a 750 kPa e de rigidez em ensaios de cargas repetidas entre 2500 a 5000 MPa. Aps conhecimento da granulometria do material fresado dever ser ajustada a granulometria da mistura adicionando novos agregados. Dever tambm ser determinado o ndice de plasticidade (IP). Conforme o valor de IP adiciona-se entre 1 a 2 % de cimento ou cal amostra. Para valores de IP maiores que 10 devero ser adicionadas maiores percentagens de cal. Em relao aplicao da mistura betuminosa no existe tempo limite, apenas a condio de se concluir a compactao antes da rotura da emulso. Na aplicao as exigncias em termos de densidade so colocadas relativamente ao valor da baridade mxima obtida no ensaio Proctor modificado. As exigncias de acordo com Ribeiro (2002) so: > 98 % AASHTO modificado (mdia); > 96 % na base da camada (1/3 da espessura). Em sntese as vantagens e desvantagens desta tcnica so apresentadas no quadro 2.4. Quadro 2.4 - Vantagens e desvantagens da tcnica com emulso betuminosa (Ribeiro, 2002) Vantagens Desvantagens Boa resistncia fadiga. Preo, transporta-se tambm gua. Facilidade de aplicao. O teor de humidade do material por vezes to elevado que fica saturado com a emulso. Bom conhecimento da indstria rodoviria A resistncia obtm-se com a perda de da emulso. humidade. O cimento o ligante mais utilizado. Quando adicionado exclusivamente cimento como ligante, no processo de fabrico adiciona-se cimento, gua e nalguns casos agregados novos se a composio granulomtrica tiver de ser corrigida. Desde meados dos anos 80 a reciclagem in situ com adio de cimento desenvolveu-se com um xito notvel devido principalmente a trs factores (Jofr, 2003): Melhor conhecimento das caractersticas mecnicas dos materiais tratados com cimento e do comportamento dos pavimentos semi-rgidos; Utilizao de novos equipamentos de maior potncia, rendimento e profundidade de trabalho que proporcionam uma melhor qualidade do produto final e uma reduo dos custos; Crescente preocupao ecolgica, que impulsionou esta tcnica devido aos benefcios para o meio ambiente no que respeita ao esgotamento das fontes existentes de agregados e dificuldade em abrir novas exploraes. Na actualidade o reciclado in situ com cimento uma tcnica largamente utilizada em pases como frica do Sul, Estados Unidos, Austrlia, Alemanha, Espanha e Frana (Simes et al., 2003). Inicialmente esta tcnica era apenas utilizada em vias com baixa intensidade de trfego. No entanto, como resultado da ampla experincia entretanto adquirida, actualmente j aplicada em estradas com um importante volume de veculos pesados.
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De acordo com Jofr (2003) Espanha tem cerca de 7000000 m2 de pavimentos onde tenha sido aplicada a tcnica da reciclagem com cimento. Em Portugal j foram realizadas algumas obras de reabilitao utilizando esta tcnica (Simes et al., 2003; Miranda et al., 2003; Oliveira, 2003). Especificamente podem enumerar-se os seguintes objectivos do emprego desta tcnica (Simes et al., 2003): Transformao de um pavimento degradado e heterogneo numa estrutura mais resistente e homognea; Incremento da capacidade de carga, adaptando-a s solicitaes do trfego; Incremento da durabilidade; menor susceptibilidade gua e maior resistncia eroso; Proteco do leito de pavimento e das camadas inferiores do pavimento, por vezes com caractersticas deficientes. As caractersticas das camadas recicladas com cimento variam muito devido heterogeneidade das caractersticas dos materiais dos pavimentos a reabilitar, sua prpria desagregao no processo de fresagem e a eventuais contaminantes que possua. De qualquer forma, de acordo com Jofr (2003), uma proporo de misturas betuminosas fresadas de cerca de 30% nas misturas recicladas pode dar origem a valores de resistncia e de mdulo de elasticidade de metade dos valores obtidos no caso de se misturar os mesmos materiais granulares apenas com cimento. Do ponto de vista do processo construtivo certos factores podem tambm afectar o desvio do comportamento esperado dos materiais provenientes da reciclagem tais como o contedo em cimento, a eficcia do processo de desagregao do pavimento e do processo de mistura com o cimento, a densidade alcanada na compactao, a humidade da mistura e a idade do material fresado. Note-se que em qualquer caso as resistncias mecnicas so incrementadas notavelmente com o contedo em cimento, se os outros factores permanecerem constantes. Tendo em conta todas estas variveis pode dizer-se que as misturas recicladas com cimento so caracterizadas por uma elevada rigidez, sendo muito superior dos materiais de partida. Este aspecto responsvel por um significativo aumento da capacidade de suporte em comparao com a do pavimento degradado inicial reduzindo tanto as deflexes como as tenses transmitidas fundao. De acordo com Jofr (2003) em Frana props-se para os pavimentos reciclados com cimento valores do mdulo de elasticidade ao fim de um ano compreendidos entre 11000 e 20000 MPa dependendo do equipamento utilizado e dos materiais existentes. Em relao ao comportamento fadiga dos materiais estabilizados com cimento este similar ao dos betes vibrados ou s misturas grave-ciment possuindo uma curva de fadiga com uma pendente muito reduzida. Para que o pavimento no tenha um comportamento demasiado frgil, na passagem de um nmero relativamente reduzido de veculos pesados, conveniente que a camada reciclada tenha uma espessura mnima. Jofr (2003) sugere, como exemplo, cerca de 20 cm. De uma maneira geral, poder-se- adoptar como lei de fadiga dos materiais reciclados com cimento a seguinte:
u 1 ? 1 / log N u0 12
(2.3)
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Onde: u - tenso de traco por flexo provocada por uma determinada carga; u0 - resistncia traco por flexo do material; N - nmero de aplicaes da carga. Os materiais reciclados com cimento, para alm das caractersticas mecnicas mencionadas anteriormente, possuem um certo tipo de propriedades caractersticas dos materiais ligados com cimento, tais como: Prazo de trabalhabilidade; Estabilidade imediata; Dependncia das caractersticas mecnicas da densidade; Fissurao por retraco trmica. A existncia de um prazo de trabalhabilidade deve-se ao facto de se utilizar cimento e consequentemente a compactao dos materiais reciclados ter de finalizar-se dentro do chamado tempo de presa. O prazo de trabalhabilidade define-se como sendo o intervalo mximo dentro do qual devem efectuar-se as operaes de compactao. Para alm do tempo de preza estar intimamente ligado presena do ligante cimento, este parmetro depende ainda da natureza dos agregados, do contedo de gua e das condies da obra. De acordo com Jofr (2003) existem diversos mtodos para determinar o prazo de trabalhabilidade consistindo o mais sensvel na realizao de ensaios de compactao diferida determinando a descida de densidade que se produz nos provetes medida que se deixa decorrer tempo entre a mistura do material e a sua compactao. Considera-se que se alcanou o prazo de trabalhabilidade quando essa diminuio igual a 2 % da densidade inicial. Estes ensaios, para que sejam verdadeiramente representativos, devem realizar-se temperatura prevista em obra nas horas mais quentes. No processo de reciclagem de pavimentos in situ com cimento a compactao inicia-se praticamente sem desfasamento temporal em relao ao fabrico da mistura. No entanto o problema pode ocorrer no caso de os trabalhos de compactao estarem a ser realizados em duas faixas adjacentes. De acordo com Simes et al. (2003), o intervalo mximo no qual devem decorrer as operaes de compactao dever ser inferior ao prazo de trabalhabilidade e nunca dever ser superior a 2-3 horas. Em Jofr (2003) referem-se valores dessa ordem de grandeza. Outra das propriedades destes materiais reciclados com cimento tem a ver com a estabilidade imediata. Esta propriedade permite que em obras de reabilitao com pouco trfego seja possvel a abertura imediata circulao. Para assegurar uma estabilidade imediata adequada suficiente que o material contenha uma determinada proporo de materiais britados. No caso de pavimentos reciclados com cimento este aspecto assegurado no processo de execuo. A estabilidade imediata adequada deve-se estruturao do esqueleto mineral aps compactao e assegura que as deformaes originadas pelos veculos no sejam suficientes para ocasionar a rotura das ligaes cristalinas entre os agregados. De acordo com Jofr (2003) frequente que aps ter-se efectuado a fresagem do pavimento existente, efectuado a reciclagem e uma vez completada a proteco atravs da rega de cura que a camada reciclada com cimento seja aberta ao trfego aps 3 a 4 horas. O trfego inicial no provoca problemas relevantes se forem tomadas as devidas precaues com a cura. A superfcie no deve
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ser exposta aco do trfego pesado sem ter sido aplicada a indispensvel rega de proteco. Nas misturas recicladas com cimento existe uma grande dependncia da resistncia mecnica em relao ao grau de compactao alcanado. De acordo com Jofr (2003) e Simes et al. (2003) uma pequena descida na densidade de por exemplo 5 % traduz-se numa grande diminuio das resistncias mecnicas que pode atingir 25 %. Deste modo fundamental que a compactao se efectue de forma cuidadosa devendo alcanar-se em qualquer ponto a densidade mnima exigida nas especificaes. Os materiais reciclados com cimento devido s suas caractersticas intrnsecas em particular em termos de rigidez e de comportamento higro-trmico, podem atingir a rotura em consequncia do efeito combinado das variaes de temperatura dirias e de estaes do ano e do nvel do trfego. Este comportamento, que alis tpico dos pavimentos semi-rgidos convencionais, no deve ser atribudo, em geral, a falhas de execuo mas antes a caractersticas dos materiais utilizados, em particular ao cimento, e sua formulao laboratorial. De acordo com Jofr (2003) as caractersticas das fissuras resultantes (distncia entre as mesmas, abertura, momento de aparecimento) dependem de um grande nmero de factores (tipo de cimento, dosificao, natureza e granulometria dos materiais fresados, etc). As condies climticas durante a execuo e a cura influem tambm consideravelmente no processo. A ocorrncia de fissurao um dado adquirido podendo propagar-se para a camada de desgaste contribuindo para a degradao do pavimento. Este problema, de acordo com Simes et al. (2003), soluciona-se executando uma pr-fissurao transversal ordenada, ainda em fresco e antes da compactao inicial, com uma localizao precisa normalmente com um espaamento de 2,5 m a 3,5 m. O risco de fissurao deve-se a duas causas que so a reaco de hidratao do cimento e o trfego. A fissurao que ocorre devido ao trfego localiza-se na base das camadas. Deste modo quando se trabalha com cimento devero ter-se algumas precaues adicionais para ter em conta a fissurao e a qualidade pretendida. Assim a fissurao e a qualidade da camada so influenciadas por (Ribeiro, 2002): Estudo de composio; Qualidade de cimento (no utilizar cimento com mais de trs meses de armazenamento); Uniformidade de aplicao (existem trs mtodos de aplicao sendo dois a seco e um como slurry); Uniformidade da mistura; Adio de gua (< 75% do teor de gua de saturao); Cura (manter a superfcie hmida). A introduo de materiais novos pode limitar-se ao cimento e gua da mistura. Em alguns casos preciso incorporar tambm agregados, ou como corrector granulomtrico ou com outros objectivos, assim como retardadores de presa se for exigido um prazo de trabalhabilidade mais alargado. No que se refere aos cimentos, os mais adequados so os que possuem as seguintes caractersticas (Jofr, 2003):
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Contedo elevado de adies activas; Resistncia mdia baixa; Desenvolvimento lento das resistncias nas idades jovens. A primeira caracterstica permite obter um prazo de trabalhabilidade mais alargado enquanto que a segunda e terceira caracterstica do origem a um esquema de fissurao mais favorvel. Em relao aos tipos de cimentos que esto includos na NP EN 197-1:2001, em princpio, podem utilizar-se todos os cimentos includos na norma. No entanto os mais aconselhveis, de acordo com Jofr (2003), so os cimentos de alto forno tipo CEM III/A, os cimentos pozolnicos CEM IV/B e os cimentos compostos CEM V/A, contendo todos eles adies activas no inferiores a 35% do total dos componentes (excluindo o sulfato de clcio para a regulao da presa). Alm das suas caractersticas de retardar o incio da presa que do maior margem para as operaes de colocao em obra, a presena de cinzas, escrias ou pozolanas melhora o comportamento dos materiais reciclados ou estabilizados antes de eventuais ataques de agentes externos de agressividade fraca ou mdia (no caso de cimentos de alto forno esta resistncia estende-se tambm presena de sulfatos). No extremo oposto encontram-se os cimentos Portland CEM I, com 95 a 100% de clnquer que apesar de poderem ser utilizados em reciclados exigiriam em muitos casos a utilizao de retardadores de presa para alcanar um prazo de trabalhabilidade adequado. Os cimentos Portland compostos CEM II ocupam um espao intermdio podendo empregar-se sem nenhum problema em estabilizao e reciclagem. Em algumas ocasies podem inclusivamente ser mais adequados que os cimentos mencionados anteriormente como no caso da existncia de matria orgnica ou de materiais argilosos que tenham contaminado as camadas de pavimentos a reciclar. Nestas situaes recomendvel aumentar a quantidade de clnquer e baixar a de adies. As diferenas nos resultados que se obtm com os cimentos II, III, IV ou V no so muito importantes, pelo que em geral podem considerar-se na sua seleco factores como o custo ou a disponibilidade. Quanto resistncia dos distintos cimentos, os mais recomendveis para reciclagem, so os da classe resistente mais baixa (32,5). Note-se que quanto mais elevada a resistncia do cimento, maior o perigo de que se produzam fissuraes por retraco, pelo que, o emprego de cimentos de classes mais resistentes s se justifica em obras executadas em tempo frio. As percentagens de cimento usuais so apresentadas no quadro 2.5. Quadro 2.5 - Percentagem de cimento (Wirtgen, 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 2,0 a 2,5 % Agregado britado 2,0 a 3,0 % Agregado natural (IP<10; CBR>30) 3,0 a 4,0 % Assim para RAP considerando 50% de RAP e 50% de agregado britado a percentagem de cimento varia entre 2,0% e 2,5%. Aps uma primeira fase de reconhecimento do pavimento a reciclar e de todos os dados que possam interessar ao processo de reciclagem devem ser recolhidas amostras dos
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materiais constituintes para sua caracterizao laboratorial, que ter como objectivo final o estudo da frmula de trabalho e detectar condicionantes de realizao em obra. Os ensaios a efectuar devem avaliar as seguintes caractersticas: Granulometria: a curva granulomtrica permite averiguar a necessidade ou no de um corrector granulomtrico; Presena de finos: para caracterizar a quantidade e a actividade das partculas argilosas do material determina-se o ndice de plasticidade ou o valor do azulde-metileno. Se forem obtidos valores superiores a 15 ou 2,5 respectivamente em cada um dos ensaios anteriores, pode ser necessrio efectuar a reciclagem mista com cal e cimento, assim como averiguar em cada caso a dose de cal necessria para anular o efeito das argilas contidas no material; Humidade natural do material a reciclar; A humidade ptima de compactao uma vez incorporado o cimento, mediante o Proctor modificado. O ensaio deve realizar-se sobre um material que reproduza de forma o mais aproximada possvel a granulometria obtida depois da passagem da equipa de reciclagem. O estudo de formulao tem como objectivo determinar o contedo em cimento a adicionar ao material existente in situ, e em caso disso, o corrector granulomtrico, de maneira a atingir as caractersticas mecnicas do material previstas no dimensionamento. As caractersticas a ter em conta a nvel de resistncia so a resistncia compresso uniaxial (UCS Uniaxial Compressive Strength) sobre provetes com 7 dias temperatura de 22 C e com humidade superior a 95 %. A metodologia do estudo consiste em estabelecer a variao dos parmetros a determinar em funo da dosagem em cimento, da variao do contedo em gua e da densidade dos provetes. Para alm das resistncias j se mencionou o interesse especial em determinar o prazo de trabalhabilidade do material reciclado em funo das condies climticas para ajustar no apenas o tempo de compactao da mistura mas tambm o desfasamento mximo entre a execuo das bandas adjacentes de reciclado, com o objectivo de evitar a formao de juntas frias na zona de contacto. De acordo com Jofr (2003) frequente especificar-se uma resistncia compresso da mesma ordem de grandeza da que se pode exigir a sub-bases em solo-cimento (por exemplo 2,5 MPa aos 7 dias). A determinao da frmula de trabalho tem de ter em conta que no possvel ir modificando continuamente em obra as frmulas de trabalho para acomodar as variaes da granulometria e outras caractersticas dos materiais in situ. preciso eleger portanto uma composio mdia da mistura e determinar no estudo as variaes das caractersticas mecnicas resultantes das flutuaes das caractersticas mecnicas resultantes dos desvios dos materiais in situ com respeito dita composio mdia. A execuo de uma obra de reciclagem in situ com cimento desenvolve-se em geral de acordo com o seguinte processo (Jofr, 2003): Preparao da superfcie existente (limpeza da superfcie para eliminar os materiais prejudiciais como partculas de argila ou matria orgnica); Correco granulomtrica mediante introduo de novos materiais britados e crivados, caso seja necessria;
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Aplicao do cimento; Escarificao do pavimento profundidade requerida; Humidificao; Mistura; Execuo das juntas (pr-fissurao); Compactao inicial; Eventual nivelamento; Compactao final; Aplicao da rega de cura ou de proteco e das camadas superiores da mistura betuminosa.
Normalmente o espalhamento efectuado com equipamentos. O espalhamento manual, distribuindo sacos em quadrculas de dimenso definida, apenas admissvel em obras muito pequenas e de trfego reduzido. Se for efectuada a dosificao em p prefervel utilizar equipamentos em que a dosificao efectuada de forma regulada pela velocidade de avano. A dosificao prevista de cimento deve espalhar-se o mais uniformemente possvel sobre a superfcie a reciclar. Para tal um equipamento interessante o que possui um depsito de cimento, outro de gua e um misturador de suspenso gua-cimento, para incorporar a calda resultante directamente na recicladora. No entanto, tem como limitao a situao em que o material a reciclar tem j uma humidade muito prxima da obtida no ensaio Proctor modificado para a mistura. A injeco em p tem vindo a ser desenvolvida em alguns pases. O cimento espalhado antes ou depois de fresar o pavimento. Na situao mais comum a recicladora realiza conjuntamente as operaes de fresagem e mistura, sendo que nesse caso o cimento espalhado previamente ou incorporado em calda no processo e na proporo adequada. O ritmo de avano da recicladora est muito condicionado pelas caractersticas dos materiais existentes e pela profundidade em causa no processo de reciclagem. Outros factores que tm influncia esto relacionados com as paragens para abastecimento de cimento ou para a substituio dos pinos da fresadora. So habituais valores de 4000 e 8000 m2/dia (Jofr, 2003). O equipamento de compactao deve ser composto, no mnimo, por um cilindro de rolo vibratrio e um compactador de pneumticos, ou por um cilindro de rolo misto. No incio, na sada da recicladora o volume dos materiais tratados superior ao inicial (devido ao empolamento dos materiais que ocorre ao desagregar camadas normalmente muito densificadas pela passagem do trfego) tornando-se necessrio proceder ao nivelamento do material. Este nivelamento ajuda a melhorar a regularidade superficial e pode ser realizado recorrendo por exemplo a uma motoniveladora. Uma vez terminada a compactao e com o menor desfasamento possvel deve-se proceder rega de proteco da camada reciclada. De acordo com Jofr (2003) a rega normalmente constituda por uma emulso catinica com dosagem mnima de betume residual de 600 g/m2 que se protege espalhando gravilha limpa e seca 3/6 (com uma dosagem compreendida entre 4 e 6 l/m2) no caso do trfego ir circular sobre a mesma. Para um trfego importante pode ser aconselhvel a aplicao de um revestimento superficial simples ou duplo. A abertura ao trfego da superfcie reciclada deve atrasar-se at que se produza a rotura da emulso devendo ser tomadas as devidas precaues para que a velocidade seja
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moderada evitando assim deterioraes de outro tipo.
deslizamentos
desprendimentos
superficiais
ou
A execuo da camada em termos das operaes de mistura, colocao, espalhamento, nivelamento e compactao deve ser realizada o mais rapidamente possvel. No limite, desde que o cimento entra em contacto com o material at concluso da compactao no devem passar mais de quatro horas. Em termos de compactao as exigncias reportam-se ao ensaio Proctor modificado e so de acordo com Ribeiro (2002) as seguintes: > 97 % AASHTO modificado (mdia); > 95 % na base da camada (1/3 da espessura). Em sntese as vantagens e desvantagens desta tcnica so apresentadas no quadro 2.6. Quadro 2.6 - Vantagens e desvantagens da tcnica com cimento (Ribeiro, 2002) Vantagens Desvantagens Disponibilidade em saco ou a granel Fissurao por retraco inevitvel mas pode ser minimizada Geralmente mais barato que o betume Aumenta a rigidez logo diminui a resistncia fadiga Facilidade de aplicao Obriga a uma cura. O trfego inicial pode danificar a superfcie. Aceitabilidade bem conhecido Aumento da resistncia Torna o material resistente gua Um exemplo da aplicao desta tcnica em Portugal vem descrito em Simes et al. (2003). O quadro 2.7 resume as caractersticas da obra. Quadro 2.7 - Resumo da obra EN383 (Simes et al., 2003)
Dono de obra Adjudicatrio Data de realizao Longitude Seco existente rea total Pavimento existente Problemas observados Novo pavimento Corrector granulomtrico Espessura a reciclar Resistncias exigidas (compresso) ICERR Beja MOTA E COMPANHIA, SA Novembro e Dezembro de 2001 21200 m 5,5 m 116600 m 0,15 m de macadame hidrulico + 0,10 m de revestimento superficial duplo Pavimento muito degradado com pele de crocodilo e rodeiras 0,20 m de reciclado sob 0,03 m de misturas betuminosas modificadas com polmeros No utilizado 0,20 m 2,5 MPa aos 7 dias e 4 MPa aos 28 dias
O pavimento envelhecido a reabilitar era constitudo por um macadame hidrulico e um revestimento superficial betuminoso duplo. Para reabilitar estruturalmente o pavimento foi construda uma camada reciclada numa espessura de 0,20 m. As caractersticas funcionais foram asseguradas por uma camada de desgaste em mistura betuminosa com betume modificado com polmeros, com espessura mdia de 0,03 m.
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Captulo 2
Os valores de dimensionamento para a base reciclada com cimento apontaram para resistncias compresso simples aos 7 e aos 28 dias superiores respectivamente a 2,5 MPa e a 4 MPa, tendo sido efectuado o estudo de formulao do material resultante da reciclagem in situ com cimento com o objectivo de determinar a percentagem ptima de ligante hidrulico a utilizar. O procedimento passou pelo fabrico de misturas hidrulicas com diferentes dosagens de ligante e pela identificao das caractersticas fsicas e mecnicas do material reciclado. O ligante utilizado foi o cimento Portland, tipo II 32,5 com o qual foram fabricadas misturas com 3,0; 3,5 e 4,0 % de cimento. Foram moldados provetes com 0,178 m de altura e 0,152 m de dimetro, com martelo vibrador kango (de 810 W), de acordo com o especificado na norma NLT 310. Determinaram-se os valores da compacidade e da resistncia compresso simples aos 7 e 28 dias. Imediatamente aps ensaiar cada provete, determinou-se o teor em gua respectivo, para clculo da baridade seca aps cura. O quadro 2.8 resume os resultados obtidos aos 7 e 28 dias. Quadro 2.8 - Resumo dos resultados do estudo de formulao (Simes et al., 2003)
Teor em gua Dosagem de cimento 3,0 % 3,5 % 4,0 % Na mistura Na com gua e mistura cimento com gua 4,2 3,7 4,5 3,8 4,3 3,7 CADERNO DE ENCARGOS Baridade (g/cm3) 2,24 2,23 2,24 Resistncia compresso simples (MPa) 7 dias 1,63 1,88 2,52 > 2,50 28 dias 2,90 3,21 4,10 > 4,00
Para obter as resistncias mecnicas pretendidas a composio mdia utilizada foi com um teor ptimo em gua prximo dos 4,0 % e com 4,0 % de cimento tipo II 32,5. Dado que os valores de ndice de plasticidade no eram superiores a 12 %, no houve necessidade de recorrer ao emprego de cal apagada e/ou mais cimento. De acordo com Simes et al. (2003) os meios necessrios para se obter a produo desejada para 0,20 m de espessura de reciclado com incorporao de 4 % de cimento e 4 % de gua, foram os seguintes (Simes et al., 2003): 1 escarificadora Wirtgen 2500; 1 misturadora Wirtgen WM 400; 2 camies-tanque de abastecimento de gua (10 m3); 3 silos para armazenamento de cimento com a capacidade total de 200 toneladas; 1 camio cisterna para transporte de cimento; 2 cilindros vibradores compactadores de solos; 1 motoniveladora; 1 camio de 26 toneladas; 1 gravilhador; 1 camio para rega com emulso. O controlo da qualidade feito sobre a superfcie terminada sups a extraco de 1 carote por dia em que se estudou: a espessura do material reciclado, a densidade alcanada, as resistncias mecnicas (moldaram-se provetes durante a fase de execuo com o martelo vibrador kango), o nivelamento, a regularidade superficial, as deflexes e o controlo de fissuras. Relativamente resistncia compresso simples obteve-se uma
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mdia de 2,8 MPa aos 7 dias e 5,1 MPa aos 28 dias. Uma vez que os resultados obtidos foram sempre satisfatrios no houve necessidade de se alterar a frmula de trabalho. As espessuras das camadas envolvidas no processo de reciclagem in situ a frio oscilaram entre 12 a 15 cm atingindo o valor mximo de 20 cm. O tratamento de espessuras menores tambm possvel mas com objectivos diferentes da melhoria da capacidade de suporte tais como a impermeabilizao do pavimento. Como limitao desta tcnica de referir a sensibilidade deste processo a factores como o teor em humidade e granulometria dos agregados, e os agentes climticos. Por outro lado, pretende-se que o material reciclado tenha caractersticas de camada de base, pelo que no podem ser utilizados como camada de desgaste (Azevedo et al., 2003). 2.3. Reciclagem in situ com betume espuma As primeiras referncias a espuma de betume surgem em 1889 no Nebraska (Estados Unidos da Amrica) em reparaes de pavimentos. S mais tarde em 1928 August Jacobi de Darmstadt (Alemanha) patenteou o primeiro sistema de produo de espuma a partir de betume quente (Ribeiro, 2003). No entanto s mais tarde, em 1956, foi demonstrado o potencial da sua utilizao. Na ltima dcada vrios pases tm utilizado largamente esta tcnica, designadamente Africa do Sul, Alemanha, Austrlia, Brasil, Canad, Estados Unidos, Holanda, Inglaterra, Iro, Japo, Lbia, Nigria, Noruega, Mxico e Rssia (Ribeiro, 2003). O fabrico da espuma de betume visa diminuir a viscosidade do betume de forma a ocorrer o envolvimento dos agregados, sendo que, aps o seu fabrico, pode considerarse que o processo de reciclagem se desenvolve a frio. A espuma de betume produzida atravs da adio de pequenas quantidades de gua (aproximadamente 2-3% por massa de betume) a betume quente (Wirtgen, 2001). A gua fria provoca uma reaco no betume quente alterando as suas propriedades fsicas e originando uma expanso no volume de betume em relao ao volume inicial. Esta reaco controlada por factores como a presso e a temperatura na cmara de expanso. O betume quente est a uma temperatura acima dos 170 C e a gua injectada uma presso de aproximadamente 5 bar. A espuma de betume, assim produzida in situ, sai da cmara de expanso atravs de um bico injector e pode ser imediatamente misturada com os materiais a reciclar e/ou agregados na cmara de mistura da recicladora. A espuma de betume semelhana das emulses betuminosas podem ser consideradas sistemas coloidais mas neste caso a fase dispersa o vapor de gua (que ocorre por contacto da gua com betume quente) e a fase contnua o betume. Os parmetros principais para determinar a qualidade final da espuma de betume so a taxa de expanso e a meia-vida. A expanso definida como sendo a proporo entre o mximo volume atingido pela espuma de betume e o volume original do betume no espumado. Como regra, a expanso da espuma de betume aproximadamente 15 a 20 vezes o volume original de betume (Wirtgen, 2001). A meia-vida definida como sendo o tempo que a espuma de betume demora a reduzir o volume mximo atingido para 50 %, isto metade da expanso. Aps um certo tempo, a espuma de betume rompe. A meia-vida medida em segundos e usualmente situa-se entre 10 e 15 segundos (Wirtgen, 2001). Em regra a qualidade da espuma de betume melhora com uma maior expanso e uma maior meia vida. Do ponto de vista das condies de fabrico da espuma verifica-se que as caractersticas da espuma melhoram com o aumento da temperatura
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do betume enquanto que a presso de injeco do betume na cmara de expanso quando demasiado baixa (menos de 3 bares) afecta negativamente as propriedades da espuma de betume. Os betumes de penetrao menor que 100 so geralmente utilizados em climas quentes e geralmente uma grande percentagem de asfaltenos pioram a qualidade da espuma.
Figura 2.2 -Variao da percentagem de gua com a taxa de expanso e a meia-vida (Ribeiro, 2003) Da figura 2.2 pode verificar-se que a taxa de expanso aumenta com a percentagem de gua e a meia-vida diminui. Como a qualidade da espuma melhora com o aumento dessas duas caractersticas a soluo ser de compromisso entre as duas propriedades. Valores de taxa de expanso inferior a 4 e da meia-vida inferior a 5 segundos tornam impraticvel a execuo da reciclagem (Ribeiro, 2003). O decrscimo da taxa de expanso com o tempo depende de (Ribeiro, 2003): Reduo da temperatura do vapor devido ao contacto do filme de betume com temperaturas mais baixas; Elongao da pelcula de betume que encerra a bolha de vapor para alm do seu limite de ductilidade rompendo; Homogeneizao das dimenses das bolhas. Num sistema em equilbrio as bolhas tero dimenses homogneas. A curva de decrscimo da taxa de expanso pode ser definida atravs da figura 2.3.
Figura 2.3 - Decrscimo da taxa de expanso (Ribeiro, 2003)
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Captulo 2
A equao seguinte define a curva da figura 2.3:

/ ln 2
ER(t ) ? ERm e v
Onde: ER(t) ERm v t -
1/ 2
(2.4)
taxa de expanso, funo do tempo aps descarga da espuma; mxima taxa de expanso medida imediatamente aps a descarga da espuma; meia-vida (segundos); tempo decorrido aps a descarga da espuma.
A taxa de expanso e a meia-vida so quantificadas aps a medio do volume da espuma, mas h um perodo de tempo (tempo de pulverizao) anterior que pode chegar a 5 segundos que ignorado. Este perodo tem um efeito significativo quando a meiavida baixa. A equao que descreve o decrscimo da taxa de expanso (ER(t)) permite analisar esse perodo. Para a obteno dos valores das propriedades da espuma desejados podem ser utilizados agentes espumantes. A determinao da percentagem ptima de gua para o fabrico da espuma e a determinao da influncia de um agente espumante podem ser efectuadas pela utilizao do conceito de ndice de espuma. Este ndice representa a rea sob a curva de decrscimo da taxa de expanso com o tempo.
Figura 2.4 - ndice de espuma (Ribeiro, 2003) O ndice de espuma pode ser dado pela equao seguinte (Ribeiro, 2003):
FI ?
4 1- c / v 1/ 2 4 / ERm / 4 ln ERm ts ER - ln 2 m 2 c
(2.5)
Onde: ERm -
mxima taxa de expanso medida imediatamente aps a descarga da
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ERa c v ts
espuma; mxima taxa de expanso actual, calculada; ERm/ ERa; meia-vida (segundos); tempo de pulverizao.
A figura 2.5 mostra a variao do ndice de espuma com a percentagem de gua.
Figura 2.5 - Variao do ndice de espuma com a percentagem de gua (Ribeiro, 2003) A utilizao da espuma de betume confere mistura betuminosa final caractersticas particulares. Assim a mistura final no preta, o agregado grosso no fica impregnado com betume e a espuma envolve os finos formando uma argamassa. O objectivo do fabrico da espuma de betume a reduo da viscosidade do betume possibilitando o envolvimento de agregados frios e at hmidos, agregados ou areias naturais e mesmo argilas de baixa plasticidade. Pode tambm ser utilizada como ligante na reutilizao de materiais fresados de pavimentos degradados numa tcnica que se designa de reciclagem in situ com betume espuma. De acordo com Ribeiro (2002) a utilizao de betume espuma acarreta desde logo algumas vantagens e algumas precaues adicionais, tais como: Reduo dos custos de transporte (a gua utilizada geralmente 2 % da massa de betume); No h custo de fabrico; O trfego pode circular imediatamente; trabalhvel durante longos perodos; Pode ser aplicvel em condies adversas; Segurana temperaturas elevadas, maior cuidado; Material se a qualidade de finos deficiente a espuma no dispersa correctamente; Fornecimento de betume verificao sempre que h mudana de cisterna (temperatura e qualidade da espuma); Fluxo de betume se a cisterna tiver aquecimento directo h o perigo da formao de bocados de carbono que podem ir para o processo de reciclagem, principalmente quando se esvazia a cisterna pelo que aconselhvel a utilizao de filtros e cuidar a sua manuteno.
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Tal como quando se utilizam emulses betuminosas tambm quando se utiliza espuma de betume frequente a adio de cimento em percentagens de 1 a 2 %. Neste caso deve ter-se cuidado para o cimento no entrar em contacto com a gua cedo de mais, diminuindo os finos. De acordo com Ribeiro (2003) a reduzida percentagem quer de cimento, quer de betume conferem a estas misturas um bom comportamento fadiga e s deformaes permanentes. No entanto, como apresentam pouca resistncia abraso e desagregao superficial, no podem ser utilizadas como camadas de desgaste. Em relao formulao da mistura betuminosa esta compreende trs aspectos: a espuma de betume, os agregados e a gua. A espuma de betume formulada de forma a obter determinados valores para a taxa de expanso (superior a 10) e para a meia vida (superior a 12) ou optimizando o ndice de espuma. Os ensaios a efectuar so realizados variando a percentagem de gua entre 1 a 3 % e a temperatura de betume entre 180 C e 200 C. Aps seleco da percentagem de gua e da temperatura de fabrico determinada a percentagem ptima de betume na mistura. O processo mais generalizado para a definio da percentagem de betume, consiste em optimizar a estabilidade Marshall (limite superior) e minimizar a perda da resistncia em provetes sujeitos a imerso (limite inferior) (Ribeiro, 2003). As misturas com espuma de betume funcionam essencialmente por atrito e no so to sensveis temperatura porque os agregados grossos no esto revestidos com betume e consequentemente o atrito mantido mesmo s temperaturas elevadas. Um aspecto importante para a estabilidade da mistura a relao entre a percentagem de betume e a percentagem de fler. As percentagens usuais de betume residual variam com a granulometria e tipo de material a tratar de acordo com os quadros 2.9 e 2.10. Quadro 2.9 Percentagem de betume residual (Ribeiro, 2003)
% passados peneiro 4,75 mm % passados no peneiro 0,075 mm % betume residual
<50
>50
3,0 - 5,0 5,0 - 7,5 7,5 10,0 > 10,0 3,0 - 5,0 5,0 - 7,5 7,5 10,0 > 10,0
3,0 3,5 4,0 4,5 3,5 4,0 4,5 5,0
Quadro 2.10 - Percentagem de betume residual (Wirtgen 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 1,5 a 3,0% Agregado britado 2,5 a 4,0% Agregado natural (IP<10; CBR>30) 3,0 a 4,5% Assim para o material RAP considerando 50 % de RAP e 50 % de agregado britado a percentagem de betume residual varia entre 1,5 % e 3,0 %. Quando utilizado cimento as percentagens em que este intervm so de 1 a 2 %. Em relao aos agregados ou aos materiais a tratar existem dois aspectos a analisar que so a granulometria (que alis condiciona a percentagem de betume como se viu atrs) e o ndice de plasticidade. Em relao granulometria o fuso a respeitar apresentado em
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Ribeiro (2003). Se o material a tratar no respeitar o fuso dever ser adicionado um corrector granulomtrico.
Figura 2.6 - Agregados para misturas com espuma de betume (Ribeiro, 2003) A percentagem de passados no peneiro ASTM de 0,075 mm deve ser superior a 5 %, pois para valores inferiores a espuma de betume no dispersa de forma homognea. Assim ocorrem na mistura zonas ricas em betume e finos que acabam por funcionar como lubrificante diminuindo a estabilidade e a resistncia. Para valores de ndice de plasticidade superiores a 12 necessrio efectuar um tratamento com cal. A utilizao de ligantes hidrulicos deve atender ao facto de que d lugar a uma reaco com a gua aglomerando-se os finos e alterando a granulometria reduzindo a fraco fina. A percentagem de gua nos agregados muito importante, pois responsvel por quebrar as ligaes nos agregados, ajudar a disperso da espuma de betume durante a mistura e permitir uma boa compactao (Ribeiro, 2003). A gua em excesso provoca o aumento do tempo de cura e a diminuio da densidade e da resistncia final. Se a gua adicionada for insuficiente impede uma distribuio homognea do betume e reduz a trabalhabilidade da mistura. A percentagem de gua deve ser a que optimize as operaes de mistura e de compactao. O conceito da percentagem ptima de fluidos aplicvel s misturas com espuma de betume (tal como as fabricadas com emulso betuminosa). Ribeiro (2003) sugere uma equao proposta por outro autor que a seguinte: MMC ? 8,92 - 1,48 OMC - 0,40 c / 0,39 Pb Onde: MMC OMC c Pb
(2.6)
percentagem ptima de humidade de compactao da mistura; percentagem ptima de compactao dos agregados (AASHTO modificado); percentagem do material passado no peneiro ASTM n 200; percentagem de betume.
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No manual da Wirtgen (1998) so tambm propostos critrios com base em ensaios de traco indirecta e ensaios de cargas repetidas. Os valores constam dos quadros 2.11 e 2.12. Quadro 2.11 Resistncia: ITS (Indirect Tensile Strenght) em provetes Marshall a 25C (Wirtgen, 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 350 a 800 kPa Agregado britado 400 a 900 kPa Agregado natural (IP<10; CBR>30) 250 a 500 kPa
Quadro 2.12 - Rigidez: Ensaios de cargas repetidas (Wirtgen, 1998) RAP/Agregado britado (50/50) 2500 a 5000 MPa Agregado britado 3000 a 6000 MPa Agregado natural (IP<10; CBR>30) 2000 a 4000 MPa Para o material RAP considerando 50 % de adio de RAP e 50 % de adio de agregado britado devem obter-se valores para a resistncia traco em ensaios de traco indirecta entre 350 a 800 kPa e de rigidez entre 2500 a 5000 MPa em ensaios de cargas repetidas. A lei de fadiga destes materiais de acordo com Ribeiro (2003):
6, 499/0, 708
N ? 10
Onde: N gtmxima gtrotura -
gtmxima gtrotura
(2.7)
nmero de aplicaes de carga; mxima extenso horizontal de traco na camada reciclada com espuma de betume; extenso de rotura no ensaio de viga apoiada em trs pontos. Valores tpicos so: 220 (2% percentagem de betume), 400 (3% percentagem de betume) e 600 (4% percentagem de betume).
De acordo com Wirtgen (1998) as exigncias em termos de densidade so as seguintes: >98% AASHTO modificado (mdia); >96% na base da camada (1/3 da espessura). A temperatura ideal do agregado durante a mistura varia entre 13 e 23 C dependendo do agregado a ser utilizado sendo que o aquecimento dos agregados melhora a disperso da espuma e facilita o revestimento das partculas de maiores dimenses. O controlo da qualidade na reciclagem pode ser efectuado recolhendo material atrs da recicladora e compactando-o mais tarde. De acordo com Ribeiro (2002) pode trabalhar-se mais tarde a espuma de betume, sem afectar a sua resistncia desde que se mantenha a humidade prxima da compactao. Este aspecto permite abrir a via ao trfego imediatamente e s mais tarde concluir correctamente a superfcie o que geralmente obriga a uma fresagem. Deste modo, em
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relao aplicao, no h tempo limite desde que o teor de humidade seja mantido perto do ptimo. Existem actualmente para alm de recicladoras capazes de introduzir a espuma de betume, centrais de produo de espuma de betume e equipamentos de laboratrio para fabrico da espuma. O equipamento a utilizar dever ser composto no mnimo por (Ribeiro, 2003): Uma recicladora com barra para aplicao de espuma de betume; Cisternas de betume com aquecimento em nmero suficiente para no haver interrupes do trabalho; Cisternas de gua para humidificar o material existente (capacidade superior a 7000 litros) em nmero suficiente para no haver interrupes do trabalho; Uma cisterna de gua com capacidade superior a 2000 litros para abastecer a recicladora; Cilindro vibrador com peso mnimo de 18 toneladas; Cilindro de pneus com peso mnimo de 18 toneladas; Motoniveladora com potncia superior a 120 HP. O rendimento que se pode alcanar varia conforme as condies locais e trnsito podendo atingir valores entre 3000 a 5000 m2 dirios (Ribeiro, 2003). Em sntese as vantagens e desvantagens desta tcnica so apresentadas no quadro 2.13. Quadro 2.13 - Vantagens e desvantagens da tcnica com espuma de betume (Ribeiro, 2002) Vantagens Desvantagens Facilidade de aplicao O betume deve estar quente (>170 C) o que envolve maiores riscos Boa resistncia deformao e fadiga A qualidade final depende da qualidade da espuma e esta do betume. No h custos de fabrico Material saturado e com poucos finos no pode ser utilizado Abertura ao trfego logo aps a sua aplicao. Um exemplo de um trabalho efectuado utilizando esta tcnica em Portugal apresentado por Teixeira et al. (2003). Este trabalho reflecte um caso prtico utilizando esta tcnica e que foi realizado no Porto em Junho de 2002. O pavimento em causa tinha 0,20 m de base granular e um revestimento superficial betuminoso de 0,10 m e encontrava-se muito degradado. A interveno passou por saneamento do pavimento degradado numa espessura de 0,20 m e construo de uma camada de base com betume espuma e posteriormente uma camada de desgaste com beto betuminoso. A fresagem e construo da camada de base com betume espuma ocorreram simultaneamente. Em fase de projecto considerou-se um mdulo de deformabilidade de 2000 MPa para esta camada. Para a formulao da mistura foram realizados ensaios Proctor e sobre a mistura assim definida foram efectuados ensaios de traco por compresso diametral fazendo variar a percentagem de betume espuma. A composio da mistura aplicada apresentada no quadro 2.14.
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Quadro 2.14 - Composio da mistura aplicada na camada de base (Teixeira et al., 2003) Componentes Percentagem em massa (%) Betume espuma 3,0 Cimento CEM II 32,5 2,0 gua 2,0 3,0 Material fresado 84 P de pedra 9 Total 100 Os ensaios realizados aps a execuo do pavimento com o deflectmetro de impacto demonstram que a rigidez da camada de base realizada com betume espuma evolui no tempo sendo que, aps a sua execuo obtiveram-se valores de 900 MPa e dez meses depois 1900 MPa. Este valor muito prximo do assumido em projecto (2000 MPa) considerando que o material fresado continha cerca de 50 % de material granular (0,10 m) e 50 % de semi-penetrao betuminosa (0,10 m). 2.4. Reciclagem in situ a quente, e dentro desta a reciclagem mista A reciclagem in situ a quente, muitas vezes designada termoregenerao, termoreperfilagem ou termoreciclagem, envolve um trem de equipamentos, em que um deles est munido de painis radiantes, que no local elevam a temperatura da superfcie do pavimento, facilitando, assim, a desagregao do material superficial, por uma fresadora (Azevedo et al., 2003). O material depois de solto misturado com um betume mole ou com um agente rejuvenescedor podendo tambm ser incorporados novos agregados sendo que a operao de mistura realizada com o mesmo trem de equipamento. Trata-se de uma boa tcnica para correco, por exemplo de anomalias superficiais. No entanto devido passagem dos painis radiantes, a regenerao do ligante betuminoso fica bastante limitada devido oxidao a que o betume envelhecido fica sujeito. Por esta razo tambm a espessura a regenerar fica condicionada, dado que, para se conseguirem temperaturas suficientes em espessuras mais elevadas, a superfcie fica excessivamente quente. Assim as espessuras mximas recomendadas so geralmente da ordem de 6 ou 7 cm. Como a termoregenerao e a adio de agentes rejuvenescedores altamente contaminantes, poder ter efeitos negativos em termos ambientais e de segurana, actualmente as experincias vo no sentido da regenerao em central ou in situ, mas utilizando centrais mveis. No caso da reciclagem in situ a quente utilizando centrais mveis o ligante um betume modificado com polmeros de alta concentrao capaz de regenerar o betume envelhecido oxidado contido no pavimento a reciclar, conferindo mistura betuminosa elevadas propriedades mecnicas e excelente comportamento ao longo do tempo. Este tipo de reciclagem, denominada mista, consiste na fresagem a frio do material do pavimento, e posterior mistura, de 100% do material a reciclar, numa central mvel que segue junto ao equipamento de fresagem (Azevedo et al., 2003). A espessura da camada a reciclar no dever exceder os 12 cm (15 cm como valor mximo absoluto). Em Portugal, devido aos custos destes equipamentos, a reciclagem a quente in situ no tem tido grande implementao.
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2.5. Reciclagem em central a quente ou a frio 2.5.1. Introduo A reciclagem a frio em central no muito comum. Geralmente as tcnicas a frio aplicam-se in situ.
Figura 2.7 - Central betuminosa a frio (EAPA,1998) Pelo contrrio as tcnicas a quente desenvolvem-se preferencialmente em central. Esta tcnica o tema da presente dissertao pelo que lhe ser dado um desenvolvimento maior. A reciclagem a quente tem um grau de complexidade idntico ao da produo de misturas betuminosas tradicionais a quente. Tal como nas misturas betuminosas tradicionais, tambm existem diversas formas de produzir as misturas com materiais reciclados. A melhor forma de fazer a reciclagem a quente em central realiz-la como uma extenso da forma como so produzidas as misturas betuminosas tradicionais. A conservao das estradas implica uma estratgia que muitas vezes orientada, de acordo com PIARC (2001), pelo chamado conceito escada. Este conceito constitui uma ferramenta para a tomada de decises na Engenharia Rodoviria. Analisando a figura 2.8 verifica-se que os esforos devem estar concentrados na utilizao dos materiais mais durveis nos pavimentos procurando construir estradas com longas vidas de projecto. Quando a reconstruo se tornar necessria, os materiais recuperados devem ser reutilizados nas mesmas camadas e com propriedades idnticas quelas da estrutura do pavimento original. Caso no seja possvel os materiais devem ser reutilizados em camadas de menor qualidade. Apenas em condies excepcionais, onde todas as possveis aplicaes tenham sido exploradas, uma quantidade limitada de materiais recuperados dos pavimentos poder ser transportada para depsitos a vazadouro. A opo de depsito a vazadouro a opo menos aceitvel do ponto de vista ambiental e deve ser evitada sempre que possvel.
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I Degraus de prioridade
Preveno (utilizar o material que dure o maior tempo possvel) II Reciclar para a mesma aplicao III Reutilizao para uma aplicao diferente IV Depsito em vazadouro
Figura 2.8 Conceito de escada PIARC (2001) A palavra reciclagem geralmente usada para quase todos os processos nos quais um resduo utilizado duma outra forma que no seja a sua destruio ou depsito a vazadouro. Frequentemente o material resultante do processo de reciclagem tem propriedades que lhe conferem um valor tcnico e econmico inferior ao material reutilizado quando este era novo. A expresso reciclagem deve apenas ser aplicada para processos nos quais os materiais readquiram as mesmas propriedades que tm os materiais dos quais partem (PIARC, 2002). A reciclagem de misturas betuminosas a quente tem como objectivo a obteno de misturas betuminosas idnticas s fabricadas de forma tradicional pelo que merece plenamente a expresso reciclagem. Neste trabalho, ainda que de forma grosseira (de acordo com o exposto) optou-se por designar os processos de reutilizao (nomeadamente os processos in situ) por reciclagem, dado que so assim designados na bibliografia. A reciclagem de misturas betuminosas a quente em central consiste numa tcnica para produo de misturas betuminosas com uma certa percentagem de misturas betuminosas fresadas, eventualmente tratadas. A percentagem de misturas betuminosas fresadas incorporadas na mistura a produzir (designada por taxa de reciclagem, TR) varia entre 0 e quase 100 % dependendo do tipo de central e do tipo de mistura a ser produzida.
Figura 2.9 - Ciclo fechado de construo (PIARC, 2001)
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As misturas betuminosas fresadas devem ser recicladas numa nova mistura com a mesma qualidade das misturas originais, o que do ponto de vista ambiental, constitui o ciclo de construo ptimo. A primeira tcnica que foi desenvolvida em muitos pases foi a utilizao de uma central descontnua na qual no existia um tambor secador individual para aquecer o material fresado. Assim o material fresado no era previamente aquecido e por isso se chama adio a frio. Esta tcnica proveniente dos Estados Unidos da Amrica no fim dos anos 70 (o chamado Minnessota-process) (PIARC, 2002). Pelo facto de o aquecimento e secagem do material fresado ser realizado apenas por conduo por contacto com os agregados virgens quentes, a mxima percentagem de reciclagem era de apenas 20%. De acordo com PIARC (2002), na Alemanha em 1978 foi aplicada a tcnica de reciclagem com tambor misturador. Na Blgica tambm se iniciou a reciclagem com este processo. Na Holanda a central Renofalt foi construda em 1976. Nesta central os materiais fresados eram aquecidos com vapor em compartimentos resultando em agregados molhados que impediam que os materiais fresados ficassem colados e que impediam o betume de endurecer por oxidao. No incio dos anos 90 o mesmo grupo de empreiteiros introduziu o MARS (Microwave Asphalt Recycling System) (PIARC, 2002). Este sistema consiste nas seguintes etapas: O material fresado aquecido num tambor normal at cerca de 130C; De seguida guiado por um tnel de microondas por onde continua a aquecer at aos 155 C; Cerca de 10% de areia e/ou pedra so adicionados para se obter uma composio dentro dos limites. tambm adicionada uma pequena poro de leo rejuvenescedor. Atravs desta tcnica com o sistema MARS possvel obter uma taxa de reciclagem de mais de 90%. Neste sistema as emisses poluentes so reduzidas pelo facto de a temperatura no tambor poder ser mais baixa, tendo em conta o aquecimento posterior adicional conseguido pelo sistema de microondas. Apesar disso, de acordo com PIARC (2002), esta central foi retirada da produo em 1998 devido competio dos sistemas com centrais descontnuas com tambor secador. Para o governo holands a questo das emisses mais reduzidas no constitua uma vantagem determinante porque todas as outras centrais de produo cumpriam os regulamentos holandeses. Uma desvantagem deste sistema consistia tambm em problemas com as ondas de radiao da central que interferiam com as redes locais GSM (Groupe Spcial Mobile). No Japo foi realizada reciclagem a 100% com centrais descontnuas com tambor paralelo e com tambores misturadores, mas apenas em acessos privados. De acordo com PIARC (2002), na maioria dos pases a tonelagem total de misturas betuminosas fresadas e de misturas betuminosas recicladas quando comparada com a tonelagem total produzida de misturas betuminosas por pas e ainda a percentagem de misturas fresadas nas misturas recicladas por pas (mdia de todos os tipos de centrais) continua a crescer regularmente. Em alguns pases a percentagem total de misturas
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recicladas comparada com a tonelagem total de misturas betuminosas produzidas estabilizou. Esta percentagem varia geralmente entre 15% e 50% (PIARC, 2002). desejvel que estas percentagens se tornem maiores por vrias razes tais como: Maiores restries na deposio de resduos ou sua proibio (na Holanda, por exemplo) tornam as misturas com incorporao de materiais fresados mais econmicas que as misturas tradicionais; Benefcios econmicos para o dono de obra e para o produtor de misturas betuminosas que advm da utilizao de um material que j se encontra no local; Satisfao dos requisitos nos concursos das obras que devero ter clusulas impondo a reutilizao das misturas fresadas; Existncia de centrais mais modernas de reciclagem de misturas betuminosas a quente que possibilitam a reciclagem de maiores percentagens de misturas fresadas. Os pases Europeus com maior utilizao de materiais reciclados por processo a quente em central betuminosa so a Alemanha, Blgica, Dinamarca e Holanda. O quadro 2.15 mostra a proporo de misturas fresadas utilizadas na produo de misturas betuminosas recicladas. Quadro 2.15 Quantidade em toneladas de misturas betuminosas recicladas a quente na Europa em 2002 (EAPA, 2003) Percentagem da Materiais Percentagem utilizada produo de novas Pas disponveis em reciclagem a misturas que contm (x 1000 ton) quente material reciclado
ustria Blgica Crocia Repblica Checa Dinamarca Finlndia Frana Alemanha Hungria Irlanda Itlia Holanda Noruega Polnia Romnia Eslovnia Sucia Sua Fora da Europa-Japo Fora da Europa-Ontrio 500 1500 50 354 237 370 5000 15000 --10 13000 3500 471 750 383 10 900 1900 30000 2,5 --29 5 10-40 54 20 10-45 80 15 0 15 60-70 19 15-30 --0 15 17 49 --5 31 10-15 18 36 <10 >15 20 0,43 0 5 60-65 7 0,5 --3 20 --64 20
Conforme se pode constatar a percentagem de misturas fresadas utilizadas j bastante elevada num nmero considervel de pases Europeus. Na Alemanha a incorporao de misturas fresadas na produo de misturas betuminosas com reciclagem a quente j de 80% enquanto que na Holanda atinge cerca de 60 a 70 %. Nesta tcnica as percentagens de materiais a reciclar presentes nas misturas betuminosas produzidas (taxa de reciclagem) no ultrapassam os 40% a 50% e os betumes utilizados so geralmente betumes menos duros. Actualmente, o grande desenvolvimento no campo da tecnologia
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de centrais betuminosas e no aparecimento de novos tambores misturadores impulsionaram bastante esta tcnica e permitem a utilizao de maiores percentagens de material a reciclar (Azevedo et al., 2003). Para alguns pases como a Holanda (60 a 65 %) e o Japo (64 %) a produo de misturas betuminosas que contm material a reciclar representam j a maior parte da produo de misturas betuminosas. Em Portugal a tcnica de reciclagem a quente de misturas betuminosas ainda pouco utilizada fundamentalmente pelo desconhecimento e insegurana tcnica que lhe esto associadas. No entanto existem j algumas experincias realizadas. Em Batista et al. (2000) so apresentados os estudos de uma mistura com reciclagem a quente a aplicar em camada de regularizao no mbito da reabilitao do pavimento da EN 105 bem como alguns resultados da sua aplicao. Nesta experincia foram estudadas trs percentagens de reciclagem (20 %, 30 % e 40 %) e so apresentados neste trabalho os resultados para uma taxa de reciclagem de 40 %. O estudo laboratorial foi realizado segundo o mtodo de Marshall. Posteriormente realizou-se uma inspeco visual e ensaios de carga com o deflectmetro de impacto para caracterizao estrutural do pavimento. Foram tambm efectuados ensaios para determinao do mdulo de deformabilidade e da vida fadiga em provetes serrados de lajetas da obra. A vida fadiga foi avaliada por comparao directa com a lei de fadiga tpica de uma mistura tradicional. De acordo com Batista et al. (2000) a comparao directa dos grficos das leis de fadiga parece indicar que a resistncia fadiga da mistura reciclada no inferior das misturas tradicionais. Efectuaram-se ensaios para avaliao da resistncia s deformaes permanentes e concluiu-se que as misturas ensaiadas, em termos de comportamento s deformaes permanentes, apresentam um comportamento ligeiramente pior do que seria exigido para camadas de desgaste. No entanto ressalva-se o facto de como se tratam de misturas em camadas de regularizao tal facto pode considerar-se aceitvel. Neste trabalho os autores concluem que em termos de mdulos de deformabilidade, a mistura apresenta um comportamento satisfatrio, uma vez que os valores obtidos, tanto nos ensaios de campo, como nos ensaios laboratoriais so da ordem de grandeza dos valores obtidos para misturas betuminosas tradicionais ressalvando no entanto a necessidade de mais experincias para tirar mais concluses. Em obra a central utilizada foi uma central contnua equipada com anel central para introduo do material fresado. O stock de fresado foi caracterizado em termos de percentagem de betume e de granulometria dos agregados recuperados aps extraco do betume. Em Batista et al. (2000) proposto um organigrama para a formulao de misturas betuminosas fabricadas a quente, incorporando materiais fresados, que se apresenta na figura 2.10. Conclui-se tambm da necessidade de caracterizar convenientemente os lotes de materiais fresados eliminando os no reciclveis salientando-se a necessidade de garantir a homogeneidade dos stocks. Neste trabalho os autores concluem ainda que devem ser avaliadas diferentes taxas de reciclagem para se avaliar as que so satisfatrias e assim se poder optar. A caracterizao mecnica efectuada sobre as misturas com reciclagem foi considerada satisfatria.
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Seleco do material fresado
Caracterizao dos agregados, aps extraco do betume
No
Satisfaz: Qualidade; Homogeneidade
Sim Determinao da percentagem de betume
No
Satisfaz: Homogeneidade Sim
Clculo da curva granulomtrica "mdia" dos agregados do material fresado
Clculo da percentagem "mdia" do betume do material fresado
Caracterizao do betume "envelhecido" presente no material fresado
Estabelecimento da composio da mistura de agregados (agregados do material fresado + agregados novos) Clculo aproximado da percentagem em betume final na mistura reciclada (utilizando por ex. frmulas empircas baseadas na superfcie especifica dos agregados) Clculo aproximado da percentagem em betume novo (deduzindo percentagem em betume final a quantidade de betume proveniente do material fresado)
Seleco do tipo de betume novo por forma a que, em conjunto com o betume antigo, se obtenha um ligante final cujas caractersticas funcionais se considerem adequadas)
Determinao da percentagem ptima de betume (recorrendo por ex. ao mtodo de Marshall)
Figura 2.10 - Organigrama para a formulao de misturas fabricadas a quente, incorporando materiais fresados (Batista et al., 2000) Em Picado-Santos (2003) descreve-se a metodologia de tratamento dos dados provenientes da caracterizao dos materiais fresados bem como estudos de Marshall para a formulao de uma mistura betuminosa com reciclagem, no caso em concreto, um macadame betuminoso em camada de regularizao. Estudaram-se trs taxas de reciclagem: 30, 40 e 50 % sendo que para cada uma delas foram comparados os valores obtidos com os valores exigidos a uma mistura convencional idntica. Os resultados foram considerados encorajadores sendo apontada a inteno de prosseguir esse trabalho atravs da realizao de trechos experimentais e ensaios de desempenho. A nvel internacional j existem algumas experincias na tcnica da reciclagem a quente.
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Antoine et al. (2004) apresenta um estudo de aplicao da soluo construtiva de reciclagem de misturas betuminosas com uma taxa de reciclagem elevada na reabilitao de um pavimento de uma estrada francesa com trfego elevado. A soluo de reciclagem foi executada paralelamente a uma soluo tradicional de forma a serem comparados os resultados obtidos. Foram executadas as seguintes etapas: Fresagem da camada superficial de beto betuminoso drenante; Fresagem das restantes camadas betuminosas; Aplicao de uma mistura betuminosa 0/14 em camada de base com taxa de reciclagem de 50%; Aplicao de beto betuminoso 0/10 resistente s deformaes com taxa de reciclagem de 50%; Aplicao de beto betuminoso drenante 0/10 em camada de desgaste com taxa de reciclagem de 40%. Os materiais provenientes da fresagem da camada de beto betuminoso drenante foram utilizados no fabrico da mistura reciclada do mesmo tipo. Para as outras duas camadas recicladas utilizaram-se os materiais betuminosos provenientes da fresagem das restantes camadas betuminosas existentes no pavimento constitudas por betumes no modificados. Antoine (2004) conclui que face a resultados obtidos em laboratrio e in situ o desempenho das misturas recicladas do mesmo nvel das misturas tradicionais. Em Lima (2003) apresentado um trabalho relativo ao estudo de formulao de misturas betuminosas recicladas fabricadas a quente. Foram colhidas amostras de misturas fresadas, efectuadas anlises granulomtricas ao material fresado e aos agregados recuperados e foi determinada a percentagem de betume das misturas fresadas. O betume foi caracterizado atravs da metodologia habitual tendo por base as propriedades relacionadas com a viscosidade e atravs da metodologia SUPERPAVE. Foi utilizado um aditivo rejuvenescedor nas misturas betuminosas recicladas. O aditivo e o betume novo foram seleccionados atravs de grficos (blending chart) de acordo com metodologia do Asphalt Institute (ver ponto 3.4.10 do presente trabalho). Foram estudadas misturas com taxas de reciclagem de 0 (Mistura I), 10 (Mistura II), 30 (Mistura III) e 50% (Mistura IV). As misturas betuminosas foram formuladas pelo mtodo de Marshall. Posteriormente foram caracterizadas em termos de resistncia traco, mdulo de resilincia e vida fadiga. Os ensaios foram realizados por compresso diametral. Os ensaios para determinao do mdulo de resilincia e da vida fadiga foram efectuados em tenso controlada. Os resultados so resumidos no quadro 2.16 e na figura 2.11. Quadro 2.16 Misturas estudadas (Lima, 2003)
Propriedade Taxa de reciclagem (%) Teor de betume total (%) Teor de ligante novo (%) Teor de betume novo (%) 6,0 0,0 0,0 1,2 3200 Teor de agente rejuvenescedor (%) Teor de betume envelhecido (%) Resistncia traco (25 C) (MPa) Mdulo de resilincia (25 C) (MPa) I 0 6,0 6,0 5,2 0,5 0,6 1,3 4776 Misturas II III 10 30 5,8 5,1 4,7 3,4 0,8 1,7 1,3 7524 2,6 2,2 1,2 3,0 1,6 8901 IV 50 5,2 1,0
Nota: teor em betume (T) representa a percentagem da massa de betume relativamente massa de agregados, enquanto que, percentagem de betume (P) representa a massa de betume relativamente massa da mistura betuminosa. Para converter teores em percentagens tem de se utilizar a seguinte expresso: P=T100/(100+T).
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Figura 2.11 Vida fadiga das misturas estudadas (Lima, 2003) O mdulo de resilincia cresce medida que a taxa de reciclagem aumenta, atingindo o seu valor mximo para uma taxa de reciclagem de 50 %. A resistncia traco tambm atinge o seu valor mximo para a mesma mistura. Em termos de vida fadiga a mistura com melhor comportamento para as tenses ensaiadas foi a mistura IV. Para diferenas de tenses mais elevadas o comportamento das misturas aproxima-se. Pode concluir-se que, de acordo com os resultados apresentados, as misturas betuminosas com reciclagem apresentaram um melhor comportamento mecnico do que a mistura betuminosa tradicional Nas Clusulas Tcnicas Especiais do Caderno de Encargos da Brisa (Brisa, 2003) e num trabalho apresentado por M.C. Azevedo e Mrio Cardoso em 2003 (Azevedo et al., 2003) nas II Jornadas Tcnicas de Pavimentos Rodovirios dedicadas ao tema Reciclagem de Pavimentos, constam as especificaes tcnicas a observar na tcnica de reciclagem de misturas betuminosas a quente em central. A execuo de uma mistura betuminosa reciclada a quente em central inclui as seguintes operaes (Brisa, 2003): Armazenamento do material procedente de pavimentos betuminosos envelhecidos; Tratamento do material betuminoso a reciclar em bruto; Caracterizao e armazenamento do material betuminoso a reciclar tratado; Estudo da mistura e obteno da frmula de trabalho; Fabrico da mistura de acordo com a frmula de trabalho;
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Transporte da mistura ao local de utilizao; Preparao da superfcie sobre a qual se vai espalhar a mistura; Espalhamento e compactao da mistura.
O transporte, a preparao da superfcie e o espalhamento constituem operaes perfeitamente idnticas s que ocorrem nas misturas tradicionais. As restantes operaes envolvem aspectos particulares ligados tcnica da reciclagem a quente. Em Brisa (2003) denominam-se as misturas betuminosas envolvidas no processo de reciclagem a quente por: MBF Misturas Betuminosas Fresadas; MBR Misturas Betuminosas Recicladas. As Misturas Betuminosas Fresadas (MBF) so as misturas betuminosas provenientes da fresagem de um pavimento enquanto que as Misturas Betuminosas Recicladas (MBR) so as misturas betuminosas novas que so constitudas total ou parcialmente por MBF fabricadas atravs do processo de reciclagem. Os materiais fresados a incorporar nas misturas betuminosas a produzir podem ter origem noutros trechos de estrada diferentes do local onde estas vo ser aplicadas. 2.5.2. Armazenamento e tratamento das misturas betuminosas fresadas (MBF) Os stocks das misturas fresadas so de vital importncia para o processo construtivo uma vez que se tratam de materiais de produo menos controlada do que por exemplo os materiais granulares provenientes das pedreiras. Este aspecto assume uma importncia acrescida no caso em que os materiais a reciclar so provenientes de outras obras que no a obra onde vo ser utilizados. Os materiais provenientes da fresagem tm de ser tratados e misturados com vista sua homogeneizao e descontaminao. O tratamento envolve operaes: Triturao de todos os blocos e bolas com o objectivo de que todo o material fique com um tamanho abaixo do pretendido; Descontaminao detectando e eliminando por exemplo eventuais elementos metlicos; Mistura at se obter um produto homogneo sem segregaes. De acordo com PIARC (2002), em termos de armazenamento dos diferentes materiais a reciclar, existem dois procedimentos principais para obter uma boa homogeneidade dos materiais a reciclar e consequentemente uma boa homogeneidade e qualidade da mistura reciclada, que so: Manter os materiais estritamente separados; Fazer uma mistura homognea de todos os materiais que vo ser reciclados. A escolha de um ou outro procedimento depende de vrias variveis nomeadamente das possibilidades de armazenagem da central de produo de misturas betuminosas. Numa obra em concreto outros aspectos interferem na deciso do nmero de stocks a escolher nomeadamente aspectos relacionados com o espao fsico da central e razes econmicas. A armazenagem de misturas fresadas de forma separada particularmente importante se as misturas a produzir so mais nobres. Se as misturas betuminosas recuperadas forem provenientes de diferentes locais com diferentes composies tem de
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ser efectuada uma mistura adequada para se obterem propriedades homogneas. As misturas betuminosas fresadas a depositar no local de stock devem ser armazenadas em camadas horizontais, para que, se a colheita for efectuada na vertical em vrios locais do stock (pelo menos trs locais), se possa garantir desde logo uma certa mistura entre camadas. O tratamento do material betuminoso a reciclar envolvendo problemas de homogeneidade ou de uma dimenso excessiva realiza-se numa central de triturao onde se procede sua triturao e homogeneizao com o objectivo de obter um produto granular uniforme. Esta central, no caso de existirem contaminantes (por exemplo metlicos), deve estar dotada de um dispositivo para a sua deteco e eliminao. Os materiais fresados aps tratamento devem ser armazenados em stock, em camadas horizontais, perto da central de fabrico, at serem reutilizados sendo fundamental que sob boas condies de preservao. Deve ser garantida a proteco das pilhas em relao chuva e em relao s temperaturas elevadas. A proteco da chuva deve ser feita para evitar a reteno de humidade. De acordo com Brisa (2003) a humidade nas misturas betuminosas fresadas no deve exceder 5 % para que o consumo de energia para a secagem e aquecimento destes materiais no seja excessivo. A proteco em relao s temperaturas elevadas procura evitar a colagem, compactao, e o envelhecimento e/ou oxidao provocado pela radiao solar pelo que, quando se prevejam temperaturas superiores a 30 C, os stocks no devero superar 3 m de altura. Os materiais devero estar cobertos e o tempo de armazenamento dever ser o mnimo possvel. Os stocks de misturas fresadas devem estar devidamente identificados em relao sua procedncia para que posteriormente sejam preparados novos stocks que se venham a considerar homogneos. A identificao dos stocks homogneos realizada atravs da provenincia dos materiais que o constituem e atravs dos ensaios sobre eles realizados. Os stocks devem situar-se numa zona bem drenada e sobre uma superfcie revestida. De acordo com Brisa (2003), no caso de serem colocados sobre o terreno natural, no devero ser utilizados os 15 cm inferiores dos stocks. 2.5.3. Caractersticas da mistura betuminosa fresada (MBF) Sendo as misturas betuminosas fresadas (MBF) um dos componentes das misturas betuminosas recicladas (MBR) devem ser determinadas algumas das suas caractersticas. As caractersticas a determinar so as seguintes (Brisa, 2003): Percentagem de materiais estranhos; Percentagem de contaminantes; Percentagem de betume; Granulometria da mistura de agregados; Penetrao, temperatura de amolecimento e/ou viscosidade do betume recuperado; Quantidade de betume modificado e tipo de modificador (por exemplo polmeros).
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Em relao constituio dos materiais fresados um dos aspectos mais importantes a presena de betume modificado envelhecido nas misturas betuminosas fresadas. Esta situao poder ocorrer nas estradas mais importantes construdas nos ltimos anos dada a crescente utilizao desse tipo de misturas em camadas de desgaste. No caso de um betume modificado com polmeros recomendvel uma percentagem mxima de 20% e 10% de misturas fresadas respectivamente para camadas de base e para camadas de desgaste. De acordo com PIARC (2002), nas normas Europeias para misturas betuminosas com reciclagem estes sero os limites para mtodos de concepo emprica. De acordo com Brisa (2003), em relao mistura fresada, no caso de a mesma conter betumes modificados, a percentagem de reutilizao deve ser limitada a 15% e apenas incorporada em macadame betuminoso e em mistura betuminosa densa, qualquer que seja o tipo de central utilizada para o fabrico de misturas betuminosas. Em Brisa (2003) esto tambm definidos limites para os materiais estranhos e para os materiais contaminantes. A percentagem de materiais estranhos tais como beto de cimento, mstique betuminoso, materiais granulares de base ou de sub-base ou ainda materiais de demolio deve ser inferior a 1%. A percentagem de contaminantes tais como materiais no ptreos como so os metais, os materiais sintticos e a madeira deve ser inferior a 0,1%. Depois de tratadas, as misturas fresadas devero sempre passar totalmente no crivo que define a dimenso mxima da mistura a fabricar. Em Brisa (2003) define-se, para utilizao em qualquer fraco de material betuminoso a reciclar, que a granulometria dos agregados aps a extraco do ligante, bem como a sua percentagem devero cumprir as tolerncias indicadas no quadro 2.17, em relao aos valores especificados na frmula de trabalho. Quadro 2.17 Tolerncias nas caractersticas dos materiais fresados Caractersticas Unidade Tolerncia > 2 mm 5 Passado nos % em massa do > 0,074 mm e 2 mm 3 peneiros ASTM material a reciclar 0,063 mm 1,5 seco Percentagem de ligante 0,4 Penetrao de ligante recuperado 0,1 mm 4 Para que um stock se considere homogneo, devero ser cumpridas as tolerncias estabelecidas no quadro 2.17. 2.5.4. Ligante betuminoso da mistura betuminosa reciclada (MBR) O betume da mistura betuminosa reciclada (MBR) composto pelo betume envelhecido contido na mistura betuminosa fresada (MBF) e pelo betume novo a adicionar. Para alm da percentagem de betume total da MBR a definir nos estudos de formulao tm ainda de ser avaliadas as caractersticas desse betume. A filosofia a de que a mistura do betume envelhecido e do betume novo devem ir de encontro s exigncias que normalmente so especificadas para o betume de uma certa mistura (PIARC, 2002). Assim para serem consideradas as propriedades do betume da MBR tais como a penetrao e a temperatura de amolecimento tem de se supor que durante o fabrico ir ocorrer uma intensa mistura entre o betume novo e o betume envelhecido. Esta suposio, de acordo com PIARC (2002) questionvel, tendo vindo a ser realizadas
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investigaes por muitos pases para conhecer o mecanismo real. No entanto, na prtica parece ser suficiente o uso de medidas e modelos simples para assegurar o comportamento do ligante, desde que no seja usado betume muito endurecido (PIARC, 2002). De acordo com Brisa (2003) a penetrao do betume recuperado das MBF no pode apresentar um valor mdio, em cinco determinaes, inferior a 15 x 10-1 mm, e nenhum valor individual menor do que 10 x 10-1 mm. Uma forma de calcular a quantidade e as propriedades (classe) do betume novo utilizando a penetrao, a temperatura de amolecimento ou a viscosidade, como indicadores para irem de encontro s especificaes do ligante da mistura a ser produzida. De acordo com PIARC (2002), esta forma de proceder utilizada por vrios pases. As expresses que relacionam a penetrao, a temperatura de amolecimento e a viscosidade do betume da MBF, do betume novo e do betume da MBR so apresentadas em PIARC (2002). Em Brisa (2003), para a penetrao, apresentada a mesma expresso. Essas expresses com algumas diferenas na nomenclatura so as seguintes: Penetrao log pen MBR ? TRb log pen MBF - (1 / TRb ) log pen N Temperatura de amolecimento TAB MBR ? TRb TAB MBF - (1 / TRb ) TAB N Viscosidade log log Visc MBR ? TRb log log Visc MBF - (1 / TRb ) log log Visc N Onde: penMBR penMBF penN TABMBR TABMBF TABN ViscMBR ViscMBF ViscN TRb (2.10) (2.9) (2.8)
Penetrao do betume da MBR; Penetrao do betume da MBF; Penetrao do betume novo; Temperatura de amolecimento do betume da MBR; Temperatura de amolecimento do betume da MBF; Temperatura de amolecimento do betume novo; Viscosidade do betume da MBR; Viscosidade do betume da MBF; Viscosidade do betume novo; Percentagem de betume da MBR em 100% do betume da MBR, ou taxa de reciclagem de betume.
Para um stock de misturas betuminosas fresadas devidamente caracterizado em que conhecida a percentagem de betume e o valor da sua penetrao para uma determinada taxa de reciclagem possvel determinar se a adio de um determinado betume novo com uma determinada penetrao permite obter o ligante desejado. No mbito dos
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processos de formulao de misturas betuminosas recicladas a seleco do betume pode ser tambm efectuada pelos processos descritos no ponto 3.4.10 deste trabalho. 2.5.5. Agregados da mistura betuminosa reciclada (MBR) De acordo com Brisa (2003) os agregados procedentes do material betuminoso a reciclar no devero apresentar sinais de meteorizao e devero possuir propriedades de dureza e qualidade similares s exigidas aos agregados novos a adicionar. Essas propriedades devero ser avaliadas directamente com os mesmos ensaios previstos para os agregados novos ou eventualmente indirectamente atravs de ensaios mecnicos a realizar sobre a MBR. Um desses ensaios o ensaio de imerso-compresso para avaliao da resistncia conservada. 2.5.6. Tipo e composio da mistura betuminosa reciclada (MBR) As misturas betuminosas recicladas (MBR) devem satisfazer as especificaes aplicveis mistura betuminosa a fabricar tal como se tratassem de misturas tradicionais. Adicionalmente devem ainda satisfazer certos requisitos que so referidos em Brisa (2003). Assim para o teor total de ligante betuminoso (betume novo mais o procedente da MBF), expresso em proporo em massa sobre o total dos agregados a seco da mistura (incluindo o fler e os agregados procedentes do material betuminoso reciclar), o valor mnimo de 5 % em camadas intermdias e de 4,5 % em camadas de base (includas as tolerncias). A percentagem de ligante novo dever ser no mnimo 60 % da percentagem total de ligante da MBR. Relativamente MBR a razo entre a estabilidade Marshall e a deformao de Marshall dever ser inferior a 8 kN/mm. Um aspecto particular nas misturas fresadas o endurecimento do betume envelhecido durante o estudo laboratorial. Este betume por se encontrar envelhecido normalmente um betume duro. Assim as operaes de aquecimento das misturas fresadas devem ser realizadas num tempo mnimo de aquecimento em estufa e com excluso de oxignio. Deve tambm ser utilizado um tempo mnimo de mistura com os agregados novos. A minimizao destes dois tempos visa minimizar o efeito de envelhecimento do betume nas diferentes etapas do estudo laboratorial. De acordo com PIARC (2002), a taxa de reciclagem final a adoptar tem em considerao os seguintes factores: Propriedades dos agregados e do ligante (valores mdios) da mistura fresada; Homogeneidade das propriedades da mistura fresada; Equipamento disponvel na central betuminosa. Para considerar as propriedades da mistura fresada pode recorrer-se a intervalos de valores ou ao desvio padro dos valores dessas propriedades tendo sempre em perspectiva as tolerncias da mistura final. Tambm a homogeneidade tem influncia nas propriedades da mistura final. Assim de acordo com as tolerncias definidas para a MBR e de acordo com a homogeneidade da MBF define-se um limite para a taxa de reciclagem. Outro aspecto a considerar relaciona-se com o equipamento disponvel na
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central de fabrico. Nos chamados mtodos a frio podem ser adicionadas percentagens de apenas 10 % a 20 %. No caso de a central possuir um tambor paralelo, a adio pode ser de mais de 80 %. Cada um destes factores (caractersticas dos materiais, homogeneidade e equipamento de fabrico) define uma restrio sendo que a percentagem a considerar ser o mnimo dos valores. Alguns pases tm restries tcnicas na percentagem de misturas fresadas a ser usada, tendo em conta qualidade da mistura fresada e o tipo de mistura betuminosa a ser produzida (PIARC, 2002). Em Portugal, em Brisa (2003), so apontados factores como o tipo de mistura betuminosa fresada, o tipo de mistura betuminosa reciclada a produzir e o tipo de central de fabrico. 2.5.7. Centrais de produo de misturas betuminosas a quente O conceito de centrais de fabrico de misturas betuminosas tem-se mantido nos ltimos 25 anos. Actualmente encontram-se divididos em dois tipos principais: as centrais continuas ou de tambor secador misturador e as centrais descontinuas (por amassadura) (actualmente predominantes). Nas centrais contnuas o processo de mistura desenvolvese no tambor enquanto nas centrais descontnuas ocorre no misturador. De uma forma geral, uma central de produo de misturas betuminosas constituda pelas seguintes partes principais (EAPA, 1998): Tremonhas pr-doseadoras de agregados (unidade de alimentao de agregados frios); Unidade de secagem de agregados; Tanques de armazenamento de betume e silos de fler; Unidade misturadora; Silos de armazenamento das misturas betuminosas quentes. O fabrico de misturas betuminosas em central pode ser dividido em vrias etapas principais que so a secagem e o aquecimento dos agregados, a mistura dos agregados com o fler e com o betume e o transporte para o local da obra ou para armazenamento em silos. As diferentes operaes que ocorrem na central so controladas a partir da cabine de controlo. O grau de automatismo e de controlo electrnico difere de central para central de acordo com a sua idade e mobilidade. De acordo com EAPA (1998), um controlo de processos completamente informatizado consegue controlar: As taxas de combusto do queimador; As taxas de combustvel, de ar primrio, e de ar secundrio e de ar em excesso; As presses no tambor; O volume e velocidade dos gases de exausto; A inclinao do tambor; As massas volmicas dos agregados, taxas de alimentao e os tempos de estadia dos agregados; A taxa de queda de presso do sistema de despoeiramento (filtros de mangas), a taxa de impulso, a modulao dos ventiladores;
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Taxa de alimentao dos agregados novos, das misturas a reciclar, do betume e dos aditivos para a mistura; A transferncia, descarga e armazenamento das misturas prontas.
Podem distinguir-se as centrais fixas, as centrais mveis e as centrais auto-dirigveis. As centrais fixas encontram-se sempre no mesmo local constituindo a maioria das centrais de misturas betuminosas. As centrais mveis so as que permitem a sua deslocao de local para local. Essa possibilidade torna-as vantajosas para a realizao de certas obras. As centrais auto-dirigveis so centrais que permitem a realizao das operaes de mistura e de espalhamento num nico processo sendo executadas de forma contnua na prpria obra. A implementao do processo de reciclagem em central origina uma srie de adaptaes tendo em vista a utilizao de materiais fresados. Deste modo surgem nas centrais tradicionais, contnuas ou descontnuas, novos componentes que permitem a produo de misturas betuminosas com reciclagem. As centrais de fabrico tm de cumprir o disposto na legislao vigente em matria ambiental. Em relao s centrais e de acordo com Brisa (2003) as limitaes taxa de reciclagem so: No caso de centrais betuminosas com tambor secador paralelo para secagem e aquecimento das MBF, operao esta em separado e em simultneo com a secagem e aquecimento dos novos agregados no tambor secador tradicional, podero ser utilizadas as seguintes percentagens mximas: a) Macadames betuminosos - 60% b) Misturas betuminosas densas - 50% c) Betes betuminosos subjacentes a drenante - 50% Neste caso a temperatura de secagem e pr-aquecimento das MBF pode atingir 130C. No caso de centrais betuminosas sem tambor secador paralelo, mas que possibilitam a introduo das MBF no meio do tambor secador tradicional, ou na extremidade oposta chama, onde as MBF iro ser aquecidas em conjunto com os agregados novos quentes, podero ser utilizadas as seguintes percentagens mximas: a) Macadames betuminosos - 30% b) Misturas betuminosas densas - 25% c) Betes betuminosos subjacentes a drenante - 20% No caso de centrais betuminosas descontnuas sem as facilidades indicadas anteriormente, e onde as MBF no so pr-aquecidas, mas aquecidas em contacto directo com os agregados novos quentes na amassadura, podero ser utilizadas as seguintes percentagens mximas: a) Macadames betuminosos - 20% b) Misturas betuminosas densas - 15% c) Betes betuminosos subjacentes a drenante - 10%
Neste ltimo caso as percentagens a adicionar dependero de forma particular do teor em humidade da MBF. O aquecimento dos agregados novos deve ser aumentado mas a uma temperatura que no exceda 275C. As MBF devem ser adicionadas aos agregados
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novos aps passagem numa unidade de pesagem separada, o que permite a crivagem dos materiais novos sem a influncia das MBF e, por outro lado, a mistura dos agregados novos com as MBF deve ser efectuada antes da adio do betume novo, de modo a evitar o endurecimento deste. De acordo com Brisa (2003), Azevedo et al. (2003) e PIARC (2002), se a formulao das misturas for realizada atravs de metodologias fundamentais de formulao de misturas betuminosas, ou seja com execuo de ensaios de determinao de mdulos de rigidez, resistncia fadiga e resistncia s deformaes permanentes, todos os valores indicados anteriormente podem ser superiores. Para tal ter de ser provado que as propriedades mecnicas das misturas betuminosas consideradas no projecto de execuo so atingidas. Centrais betuminosas descontinuas Actualmente, a maior parte das centrais so do tipo descontnuo (EAPA, 1998).
Figura 2.12 Central betuminosa descontnua (EAPA, 1998) Os agregados necessrios produo de misturas betuminosas so normalmente armazenados em pilha junto central. Do ponto de vista da poupana de energia e de um maior aproveitamento da capacidade de produo da central, a humidade das pilhas deve ser mantida num valor mnimo. O esquema da figura 2.13 ilustra as etapas que os agregados percorrem no processo de produo das misturas.
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Pilhas de armazenamento de agregados
Tremonhas pr-doseadoras de agregados frios Tapete de transporte Tambor secador rotativo Recipientes elevadores Torre de mistura
Crivos vibradores Silos de armazenamento individualizados Bsculas Misturador
Figura 2.13 Fluxo dos agregados numa central descontnua O tambor secador rotativo um cilindro de ao que contm umas placas no seu interior e que exibe uma certa inclinao. Quando o cilindro roda as placas contidas no seu interior elevam os agregados e deixa-os cair atravs da corrente de ar quente que percorre o tambor. Da inclinao do tambor resulta que os agregados vo deslizando para a frente. Normalmente o sentido em que sopra o aquecimento oposto ao do fluxo do material no que habitualmente se designa por processo de fluxos contracorrente. Os parmetros importantes de controlo para o tambor so o ngulo de inclinao, a velocidade de rotao e o posicionamento das placas. Para o aquecimento e secagem dos agregados, colocado, num dos extremos do tambor, um queimador funcionando a gs, a carvo ou a outro combustvel proveniente da destilao do petrleo bruto, sendo o calor transmitido principalmente por radiao. Durante o processo de secagem e aquecimento o ar e o vapor de gua so aspirados na extremidade fria do tambor para um sistema de despoeiramento. O sistema de despoeiramento constitudo por filtros de mangas, ciclones simples ou sistemas por via hmida. O ar libertado para a atmosfera enquanto que o p recolhido volta a entrar no processo de mistura. Os agregados quando saem do tambor esto a uma temperatura entre 135 C e 180 C. Quando os agregados esto no misturador -lhes adicionado o fler e o betume que os vai revestir. O tempo de mistura pode variar entre 25 a 90 segundos de acordo com a central e com o tipo de mistura a produzir. Centrais betuminosas descontinuas reciclagem Nas centrais descontnuas so introduzidas algumas alteraes para as capacitar de produzir misturas betuminosas com a introduo de material a reciclar. As tcnicas de reciclagem incluem os mtodos RAP a frio, RAP a quente, Recyclean (reciclagem limpa) e a central de torre. Nos mtodos RAP a frio, RAP a quente e no mtodo Recyclean o material fresado a reciclar dever ser crivado e eventualmente britado previamente para que se obtenha as dimenses adequadas.
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RAP a frio A figura 2.14 representa esquematicamente a tcnica de reciclagem atravs do processo RAP a frio. Nesta tcnica a introduo dos materiais a reciclar realizada na base do elevador de agregados quentes ou no prprio misturador. O aquecimento desse material conseguido por contacto com os agregados novos sobreaquecidos. Neste processo conseguem-se taxas de reciclagem que oscilam entre os 10 e os 30%. Esta taxa depende da percentagem de gua do material fresado a reciclar, da relao entre a qualidade da mistura que se pretende produzir em relao da mistura fresada e das limitaes devido s temperaturas mximas admissveis. Apesar do aquecimento do material a reciclar ser feito por conduo conveniente no exagerar no sobreaquecimento a que se submete os materiais novos.
Figura 2.14 Central betuminosa descontnua Mtodo RAP a frio (EAPA, 1998) RAP a quente Nesta tcnica o material fresado a reciclar pr-aquecido, normalmente, num tambor secador paralelo (tambor tandem). Assim, paralelamente ao processo de secagem e aquecimento que decorre para os materiais novos, o material a reciclar pesado sendo depois seco e aquecido no segundo tambor. Aps aquecimento o material conduzido a um silo pr-doseador e transferido para o misturador. Os gases da combusto do tambor com o material reciclado so conduzidos ou para o tambor secador de agregados novos como ar secundrio ou para o sistema de despoeiramento. Neste processo conseguem-se taxas de reciclagem que oscilam entre os 30 e os 70%. Esta taxa varia com a relao entre a qualidade da mistura a produzir e a qualidade da mistura fresada.
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A figura 2.15 representa esquematicamente a tcnica de reciclagem atravs do processo RAP a quente.
Figura 2.15 Central betuminosa descontnua Mtodo RAP a quente (EAPA, 1998) Recyclean A figura 2.16 representa esquematicamente a tcnica de reciclagem atravs do processo Recyclean.
Figura 2.16 Central betuminosa descontnua Mtodo Recyclean (EAPA, 1998)
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Os agregados entram no tambor secador na extremidade enquanto que o material fresado introduzido no meio do tambor secador num anel central. De forma a minimizar o sobreaquecimento dos materiais fresados a reciclar o seu aquecimento realizado atrs da chama e conseguido por contacto com os agregados novos aquecidos e pelos gases de combusto que circulam no interior do tambor secador. Este sistema permite taxas de reciclagem at 35 %. Central de torre A figura 2.17 representa esquematicamente a tcnica de reciclagem atravs do processo da central de torre.
Figura 2.17 Central de torre (EAPA, 1998) Esta central permite o armazenamento intermdio dos agregados aquecidos. Esta caracterstica da central permite uma mudana rpida de frmula de trabalho conferindo central a possibilidade de fornecimento de misturas diferentes num curto espao de tempo. Os agregados so secos e aquecidos, so separados de acordo com a sua fraco granulomtrica e so conduzidos a silos aquecidos para armazenamento intermdio. Estes silos esto localizados em cima do misturador para que, quando definida uma frmula de trabalho para mistura, os agregados serem deixados cair sobre as bsculas e encaminhados para o misturador. Assim, nesta central, o processo de secagem pode ser considerado de certa forma independente do processo de mistura.
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Centrais betuminosas continuas Neste tipo de centrais as operaes de secagem, aquecimento e mistura concentram-se no mesmo local que o tambor secador misturador. Na figura 2.18 esquematiza-se o funcionamento de uma central deste tipo.
Figura 2.18 Central betuminosa contnua (EAPA, 1998) Em substituio de tremonhas pr-doseadoras dos agregados aquecidos, da reclassificao dos agregados nas clulas de crivagem e do misturador, encontram-se localizados no interior do tambor comandos de alimentao proporcionais ponderais das matrias-primas. As centrais contnuas so de alguma forma, menos flexveis no que se refere alterao para misturas de frmulas diferentes, sendo esta uma das razes apontadas em EAPA (1998) para a predominncia das centrais descontnuas na Europa. A figura 2.19 ilustra as etapas que os agregados percorrem no processo de produo das misturas betuminosas.
Pilhas de armazenamento de a gre ga dos Tremonhas pr-doseadoras de agregados frios Tapete de transporte Tambor secador misturador rotativo
Figura 2.19 Fluxo dos agregados numa central contnua Os agregados frios armazenados nas pilhas so pr-doseados e transportados para o tambor secador misturador rotativo. Numa primeira fase os agregados so secos e aquecidos na zona de aquecimento. O fler e o betume so introduzidos no tambor numa
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segunda fase, na zona de mistura, para se dar a mistura e revestimento dos agregados aquecidos. As ps do forno que esto no interior do tambor e a sua inclinao asseguram que a secagem, aquecimento e a mistura sejam realizadas de forma adequada. As misturas so encaminhadas para um tapete transportador que as conduz a silos de armazenamento aquecidos ou aos camies de transporte. No processo de secagem e aquecimento o ar e o vapor de gua so aspirados na extremidade fria do tambor atravs de uma ventoinha de exausto para um sistema de despoeiramento. O sistema de despoeiramento constitudo por filtros de mangas, ciclones simples ou sistemas por via hmida. O ar libertado para a atmosfera enquanto que grande parte do p recolhido volta a entrar no processo de mistura. Ao contrrio das centrais descontnuas, neste tipo de centrais os agregados deslocam-se no mesmo sentido em que sopra o aquecimento no que habitualmente se designa por processo de fluxos paralelos. No entanto algumas centrais contnuas com a possibilidade de produzir misturas com reciclagem tambm funcionam com fluxos contracorrente. De facto, de acordo com EAPA (1998), o princpio de fluxos opostos permite reduzir a temperatura dos gases quentes e melhora o desempenho do ponto de vista ambiental, atravs de um aquecimento menos intenso das misturas betuminosas recicladas. Centrais betuminosas contnuas reciclagem Nos ltimos anos vrios tipos de centrais tm sido concebidos para incorporarem a tcnica de reciclagem de misturas betuminosas em central. As diferenas entre as centrais contnuas quanto ao processo de reciclagem situam-se principalmente no que diz respeito ao momento em que so introduzidos os materiais a reciclar no processo produtivo e consequentemente em relao ao processo de aquecimento desses materiais. Basicamente possvel identificar trs mtodos diferentes de aquecimento do material antes de se adicionar o betume: aquecimento por chama directa, aquecimento por chama indirecta e por contacto com os agregados sobreaquecidos (EAPA, 1998). Numa central podemos encontrar mais do um mtodo de aquecimento. Podemos encontrar vrias tipologias de centrais contnuas concebidas para a incorporao de materiais fresados a reciclar. De seguida sero descritas essas tipologias. RAP De acordo com EAPA (1998), a concepo mais usada actualmente de centrais contnuas utiliza ambos os princpios de aquecimento por chama directa e por contacto com os agregados sobreaquecidos. Esta central, designada por central contnua RAP, encontra-se esquematizada na figura 2.20. Nesta central, o material a reciclar aps ser processado, introduzido na zona central do tambor onde aquecido por contacto com os agregados sobreaquecidos e por aco dos gases quentes da combusto.
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Figura 2.20 Central betuminosa contnua RAP (EAPA, 1998) Central contnua de duplo tambor A figura 2.21 ilustra uma central deste tipo.
Figura 2.21 Central betuminosa contnua de duplo tambor (EAPA, 1998) Esta central possui um tambor secador misturador de duplo invlucro. No tambor interior circulam os agregados, que como j foi descrito para outro tipo de centrais, so secos, aquecidos e movimentados de acordo com a inclinao do tambor. O fluxo do tipo contracorrente (tpico de centrais descontnuas).
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O material a reciclar introduzido na zona superior do tambor exterior e percorre o espao entre tambores mas sem contacto com o fluxo dos gases de combusto. A operao de mistura ocorre (como demonstra o pormenor da figura 2.21) atravs de ps montadas na face exterior do tambor interior. O aquecimento do material a reciclar realizado por aco da chama indirecta e por contacto com os agregados sobreaquecidos. Outras medidas de aquecimento indirecto por chama, so constitudas principalmente por dispositivos ou por tubos de transmisso de calor, para evitar que a mistura do material betuminoso a reciclar e do agregado a incorporar entre em contacto directo com a chama (EAPA, 1998). Central contnua de fluxos contracorrente A figura 2.22 ilustra uma central deste tipo.
Figura 2.22 Central betuminosa contnua de fluxo contracorrente (EAPA, 1998) Este tipo de centrais caracteriza-se de acordo com a sua prpria designao por ter fluxos contracorrente, isto , pelo facto dos gases de combusto circularem no sentido contrrio ao fluxo dos agregados. De acordo com a figura 2.22 pode verificar-se que os agregados so introduzidos na extremidade oposta chama. O material a reciclar introduzido num anel central localizado na zona central do tambor. A boca do queimador est localizada na extremidade de um tubo que pelo facto de estar aquecido permite efectuar o aquecimento do material a reciclar. A extenso do tubo no interior do tambor a necessria para efectuar esse aquecimento antes da mistura. Desta forma o betume e o material a reciclar nunca esto em contacto directo com a chama ou com os gases aquecidos. Este processo permite, em condies ptimas, taxas de reciclagem at cerca de 50% (EAPA, 1998).
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Central mvel de reciclagem de misturas betuminosas (trem de reciclagem) Este tipo de centrais foi concebido para efectuar reciclagem no local da obra. A figura 2.23 esquematiza-as.
Figura 2.23 Central mvel para reciclagem de misturas betuminosas (EAPA, 1998) Esta central est inserida num processo em srie que ocorre numa sequncia que se inicia com a fresagem, seguida de secagem, aquecimento e mistura e que culmina na pavimentao. Assim o material depois de fresado transportado para uma tremonha doseadora onde doseado juntamente com os agregados novos. No tambor secador misturador os materiais so secos, aquecidos e misturados com o betume. O tambor um tambor secador misturador de fluxos paralelos tradicional que est sobre um chassis rolante. A mistura que resulta deste processo depois conduzida para a pavimentadora onde so conduzidas as operaes habituais na pavimentao. A figura 2.24 ilustra a sequncia dos processos. Neste mtodo, o ar com poeiras dentro do tambor, emitido para o ambiente sem ser previamente purificado estando-lhe por isso associados problemas ambientais. De acordo com EAPA (1998), os pavimentos assim construdos contm frequentemente mais de 90% de material reciclado.
Agregados novos Fresagem Material fresado Tremonha doseadora Tapete elevador Betume Ta mbor se ca dor mistura dor Mistura betuminosa Tapete transportador Tremonha da pavimentadora Ope ra e s tra diciona is de pa vime nta o
Figura 2.24 Fluxo dos materiais e das operaes da central mvel Centrais conversveis ou mistas Na figura 2.25 apresenta-se uma central deste tipo com a representao esquemtica do seu funcionamento.
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Figura 2.25 Central betuminosa mista ou conversvel (EAPA, 1998) A caracterstica mais importante deste tipo de centrais que possvel faz-las funcionar como centrais contnuas (tambor secador/misturador) ou como centrais descontnuas (EAPA, 1998). Na hiptese de estar a funcionar como uma central continua tradicional a representao dos processos est representada com uma linha a cheio e quando est a funcionar como uma central descontnua est representada a tracejado. Em qualquer situao, esta central permite a incorporao de material fresado a reciclar. Note-se que no caso da central estar a funcionar como central descontnua o tambor funciona apenas como tambor secador rotativo e se estiver a funcionar como central continua funciona como tambor secador misturador. Outra situao, de uma central mista de duplo tambor, est representada na figura 2.26. Neste caso a maior diferena prende-se com o tipo de tambor. Assim, se a central estiver a funcionar como central contnua, o tambor funciona como tambor de duplo invlucro num processo j descrito anteriormente. A vantagem deste tipo de central a de se criar um sistema flexvel capaz de produzir grandes quantidades de uma mistura, quando funciona como central contnua, ou pequenas quantidades de misturas diferentes, quando funciona como central descontnua (EAPA, 1998).
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Figura 2.26 Central betuminosa mista de duplo tambor (EAPA, 1998) Outras tecnologias em desenvolvimento, ainda no consideradas como disponveis ou econmicas Nos ltimos anos tm vindo a ser desenvolvidas outras tecnologias que actualmente ainda no so utilizadas (pelo menos de forma corrente) ou porque no so consideradas disponveis ou porque no so consideradas econmicas. Em EAPA (1998) so referidas algumas dessas situaes tais como: Utilizao de um tambor secador misturador de duplo queimador; Utilizao de energia elctrica em substituio ou em combinao com os combustveis tradicionais; Incorporao de aquecimento das misturas betuminosas a reciclar por microondas. A utilizao de um tambor secador misturador de duplo queimador pretende obter rendimentos elevados mesmo com os agregados muito hmidos. O processo baseia-se na concepo de um duplo tambor, isto , num tambor secador de duplo queimador e num tambor misturador tradicional com queimador e pretende combinar, num s tambor, as vantagens dos princpios de transferncia de calor de fluxo paralelo e de fluxo contracorrente. Dividindo o processo de transferncia de calor em duas operaes equilibradas, reduzem-se as velocidades dos gases no tambor secador, quando comparadas com outras centrais operando nas mesmas condies de humidade e que estejam a fabricar o mesmo tipo de mistura (EAPA, 1998). A utilizao de energia elctrica em substituio dos combustveis tradicionais tem como principal vantagem o facto de, aps o processo de secagem, subsistir apenas vapor de gua reduzindo assim a emisso de poluentes dado que no existem gases da combusto. Actualmente ainda no economicamente vivel a utilizao desta tcnica. A utilizao da energia elctrica pode ser feita em complemento com os combustveis tradicionais.
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A incorporao de aquecimento das misturas betuminosas a reciclar, por microondas, tem fornecido resultados especialmente promissores (EAPA, 1998). Neste processo as misturas betuminosas fresadas a reciclar so secas num sistema tradicional a uma temperatura de cerca de 135C para que no se desenvolvam emisses gasosas. Depois so colocadas num tapete transportador que percorre o tnel do microondas at elevar a temperatura at cerca de 155C. No fim do processo adicionado e misturado um rejuvenescedor e a mistura final armazenada em silos. A utilizao deste sistema de reciclagem de misturas betuminosas por microondas permite redues acentuadas nas emisses e taxas de reciclagem da ordem de 90 a 100% (EAPA, 1998). 2.5.8. Controlo da qualidade Controlo da qualidade dos materiais a reciclar O controlo da qualidade do material betuminoso a reciclar tratado realizado a partir de amostras colhidas com o objectivo de analisar a sua homogeneidade e caracterizar os stocks desses materiais. De acordo com Brisa (2003) por cada 500 toneladas de aproveitamento de material tratado, que se vai utilizar no fabrico da mistura uma percentagem de material betuminoso reciclado inferior a 25 %, e por cada 200 toneladas de material tratado se, se vai utilizar uma percentagem de material betuminoso superior a essa percentagem, sero tomadas cinco amostras e de cada uma delas sero determinadas: Granulometria do material desagregado, segundo a NP EN 933-1; Percentagem de ligante, segundo a EN 12697-1; Granulometria dos agregados recuperados, segundo a EN 12697-2. Para alm disso, de duas delas sero determinadas, aps recuperao do betume, de acordo com a EN 12697-3, as seguintes caractersticas: Penetrao do ligante recuperado, segundo a EN 1426; Temperatura de amolecimento do ligante recuperado, segundo a EN 1427; ndice de penetrao do ligante recuperado; Perda por desgaste na mquina de Los Angeles do agregado recuperado, segundo a NP EN 1097-2; Massa volmica e absoro de gua do agregado recuperado, segundo a NP EN 1097-6. No caso da MBR conter mais de 25% de MBF, em relao massa total da mistura, sero ainda determinados: Ponto de fragilidade Fraass, segundo a EN 12593; Ductilidade, segundo a EN 13589. Controlo da qualidade na execuo Durante a execuo devero ser controlados alguns aspectos mais especficos que esto definidos em Brisa (2003), tais como: Fabrico Ao comear o fabrico e pelo menos duas vezes por dia, ser determinada a humidade, segundo a EN 12697-14, da MBF, na tremonha do tapete de carga a
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partir do stock e na descarga da tolva de dosificao e alimentao ao misturador; Controlo da recepo da camada executada Para obras com mais de 70000 m2, MBR que contenham mais de 25% de MBF em relao massa total da mistura ou quando existam dvidas razoveis sobre a qualidade da mistura, a Fiscalizao poder exigir a determinao em provetes extrados do pavimento, para alm da baridade e da espessura, a resistncia traco indirecta, segundo a NLT-346, temperatura de 5 C, utilizando dispositivos de cargas (barras) de acordo com o artigo 2.2 da norma NLT-360 para determinao do mdulo resiliente. A resistncia traco dever ser determinada tanto a seco, directamente sobre os provetes extrados, como em ambiente hmido, sobre provetes que tenham permanecido submersos durante 24 horas em gua temperatura de 60 C. Critrios de aceitao ou de rejeio Os critrios a cumprir por este tipo de misturas so os que esto definidos para as misturas sem reciclagem a quente e ainda as seguintes prescries adicionais que se indicam a seguir (Brisa, 2003): A resistncia mdia traco indirecta, segundo a norma NLT-346, temperatura de 5 C, utilizando os dispositivos de carga (barras) definidos no artigo 2.2 da norma NLT-360 para determinao do mdulo resiliente, dever cumprir os valores indicados no quadro 2.18. Quadro 2.18 Critrios a cumprir pelas misturas (Brisa, 2003) Aceitao Penalizao Tipo de mistura Seco (1) Hmido (2) Seco (1) Hmido (2) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) Beto betuminoso e 2,5 1,9 2,1 1,6 Mistura betuminosa densa Macadame 2,0 1,5 1,6 1,2 betuminoso
1) Directamente sobre os provetes extrados 2) Sobre os provetes que tenham permanecido submersos durante 24 horas em gua temperatura de 60 C.
No mais de 20 % dos valores individuais da amostra devero ser inferiores aos valores prescritos no quadro 2.18 para os casos de penalizao. Alm disso, a resistncia mdia dos provetes hmidos dever ser sempre superior a 75% da resistncia a seco. Em Brisa (2003) prev-se ainda que se no forem cumpridos os valores anteriores procede-se da seguinte maneira: Se a resistncia mdia em seco, ou hmido, da mistura for inferior ao limite de penalizao, ser levantada a camada de mistura betuminosa correspondente ao lote controlado mediante fresagem e ser reposta conta do Empreiteiro;
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Se a resistncia mdia em seco, ou hmido, estiver entre os nveis de aceitao e penalizao, ser aplicada uma penalizao de 10 % camada de mistura betuminosa correspondente ao lote controlado; Se no cumprir a prescrio de 75 % da resistncia conservada, ou o nmero de valores individuais defeituosos superar os 20 %, aplicar-se- uma penalizao de 3 % camada de mistura betuminosa correspondente ao lote controlado. 2.5.9. Custos
De acordo com PIARC (2002), os custos relacionados com a produo de misturas betuminosas com reciclagem a quente tm origem em diversos factores tais como: Disponibilidade de misturas fresadas; Procura de misturas fresadas; Preo do betume; Outras sadas para as misturas fresadas: o Reutilizao sem processamento; o Misturas a frio com as misturas fresadas; o Depsitos em vazadouros. Estas sadas alternativas tm como atractivo o facto de poderem ser usadas sem investimentos, conhecimentos ou custos significativos. Os custos extra directamente associveis tcnica da reciclagem a quente em relao produo tradicional de misturas betuminosas so (PIARC, 2002): Adaptao e extenso da central de misturas betuminosas; Capacidades de armazenamento extra de outros materiais; Depreciao da adaptao e extenso da central; Trabalho extra; Controlo da qualidade extra das misturas fresadas; Controlo da qualidade extra das misturas recicladas. Existem ainda outros factores que influenciam os custos associados reciclagem a quente que so a legislao existente, a aceitao por parte dos donos de obra do recurso a esta tcnica, a procura de misturas betuminosas na rea de actuao da empresa e o desenvolvimento da tcnica de reciclagem nessa mesma rea. Estes factores tornam variveis os custos dependendo da rea ou do pas de actuao em causa. Inicialmente as misturas betuminosas fresadas eram depositadas em vazadouro. Posteriormente devido crise petrolfera da dcada de 70 a poupana de custos com o betume constitua uma forte vantagem para o desenvolvimento da tcnica de produo de misturas betuminosas com a adio de misturas fresadas. No entanto, a partir do momento em que um material passa a ter uma utilidade passa a ser procurado para ser utilizado e consequentemente ganha um valor econmico e passa a ter um preo mais elevado. Os investimentos na tecnologia aumentaram medida que os requisitos eram mais exigentes (PIARC, 2002). A depreciao do custo de investimento amortizado sobre a produo total da central bastante fcil. No entanto, se no for possvel produzir misturas betuminosas com reciclagem com frequncia, a amortizao pode ser
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dificultada. O mesmo acontece para o trabalho extra, isto , se a capacidade de trabalho acrescida para se produzir misturas com reciclagem for frequentemente utilizada no haver dificuldade em suport-la. O factor decisivo para a frequncia da utilizao desta tcnica a aceitabilidade desta tcnica por parte dos donos de obra. Assim, de acordo com PIARC (2002), em pases onde a produo de misturas betuminosas com reciclagem seja usual, no existe actualmente uma diferena significativa de preo entre as misturas betuminosas convencionais e as misturas betuminosas com reciclagem. Vrios pases do conta de poupana com misturas com reciclagem comparada com as misturas betuminosas tradicionais, em valores que vo de 5 a 12 %. De qualquer forma, para alm das questes econmicas acrescem ainda os benefcios ambientais, que so muito importantes em particular no momento actual. O sucesso da tcnica de reciclagem est dependente da transmisso e circulao de (PIARC, 2002): Conhecimento; Legislao e especificaes; Aceitao por parte de todos os tipos de clientes; Equipamento; Produo e processamento de misturas betuminosas de forma rigorosa; Recomendao de misturas com reciclagem em documentos normativos e legislativos.
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3. Misturas betuminosas a quente: materiais constituintes e formulao laboratorial 3.1. Introduo Como ferramenta na especificao de uma certa qualidade em pavimentos rodovirios frequentemente utilizado o conceito de pirmide de exigncias. Este modelo de pensamento usado na Holanda (PIARC, 2002).
segurana, conforto, acessibilidade, tempo de viagem, etc

Exigncias do utente
Exigncias funcionais
atrito, regularidade, reduo do rudo,
Modelos que definem as relaes entre nveis

Exigncias estruturais da construo
resistncia, capacidade de carga, durabilidade, etc
Exigncias das propriedades elementares dos materiais
resistncia fadiga e s deformaes permanentes, fendilhamento, espessura, etc
Exigncias das matrias-primas e dos materiais de construo
composio, granulometria, porosidade, grau de compactao, penetrao e temperatura de amolecimento, etc
Figura 3.1 Pirmide de exigncias (PIARC, 2002) Na pirmide representada na figura 3.1 so definidos os seguintes nveis, do topo para a base: Nvel 1: exigncias do utente (ex. segurana, conforto, acessibilidade, tempo de viagem); Nvel 2: exigncias funcionais (ex. atrito, regularidade, reduo do rudo, nmero de vias); Nvel 3: exigncias estruturais da construo (ex. resistncia, capacidade de carga, durabilidade); Nvel 4: propriedades elementares dos materiais (ex. resistncia fadiga e s deformaes permanentes, espessura); Nvel 5: exigncias das matrias-primas e materiais de construo (ex. composio da mistura, porosidade, resistncia ao choque, resistncia ao polimento, propriedades reolgicas do ligante, compatibilidade). Este modelo permite transpor para decises a serem tomadas pelos tcnicos de estradas decises polticas que so normalmente decises tomadas ao mais alto nvel. A partir
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deste mtodo um tcnico de estradas pode determinar as exigncias ao mais baixo nvel atravs de relaes entre nveis definidas em modelos. De acordo com PIARC (2002) a relao entre os nveis 4 e 5 (nveis inferiores) corresponde aos mtodos de formulao das misturas betuminosas. Um outro exemplo o mtodo construtivo como modelo para a relao entre o nvel 4 e o nvel 3. Se as especificaes so atingidas ao mais baixo nvel so produzidas misturas betuminosas com propriedades especficas. Estas propriedades so usadas em modelos de concepo para clculo do pavimento para cumprir a capacidade de carga para um certo volume de trfego expectvel durante a vida til desejada e tendo caractersticas suficientes de superfcie para possibilitar uma viagem confortvel e segura (PIARC, 2002). Na maioria dos pases os requisitos sobre misturas betuminosas so especificados neste momento ao mais baixo nvel (nvel 5). No passado os requisitos para a construo de estradas foram formulados apenas para o nvel de topo (nvel 1). Posteriormente devido ao desenvolvimento de modelos que representam as relaes empricas entre nveis foi possvel especificar requisitos ao nvel da base. Estes modelos so fortemente empricos o que significa que so vlidos apenas para materiais aprovados e conhecidos. As misturas betuminosas so constitudas por agregados, betume e vazios. As suas propriedades mecnicas dependem das propores relativas destes componentes e das suas caractersticas. A composio de uma mistura betuminosa geralmente estabelecida com base num estudo de formulao no qual se definem os componentes a utilizar na mistura e suas propores de acordo com as especificaes do Caderno de Encargos. Na figura 3.2 est representada a composio volumtrica de uma mistura betuminosa.
Figura 3.2 - Representao da composio volumtrica de uma mistura betuminosa (Azevedo, 1993) A porosidade corresponde aos espaos vazios entre partculas de agregado revestidas por betume. O volume de vazios na mistura de agregados (VMA) corresponde aos
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espaos entre partculas de agregados numa mistura compactada, isto , ao volume de vazios (ou porosidade) acrescido do volume efectivo de betume. O volume efectivo de betume corresponde parte do volume de betume que no foi absorvido pelos agregados e que garante a ligao entre as partculas de agregado. Do ponto de vista do volume de vazios (Vv) as misturas betuminosas podem ser classificadas em: Misturas betuminosas densas: Vv < 10% (4 a 6%); Misturas betuminosas semi-densas: 10% < Vv < 15%; Misturas abertas: Vv > 15% (20 a 30%). As misturas betuminosas aplicadas em pavimentos devem obedecer a determinadas exigncias de qualidade para que durante a sua vida til desempenhem de forma adequada as funes das camadas de pavimento em que se inserem. De entre essas exigncias destacam-se as seguintes (Antunes et al., 2003): a) Durante a fase construtiva: Trabalhabilidade; Manuteno das caractersticas durante o fabrico e aplicao. b) Aps a entrada em servio: Caractersticas estruturais o Rigidez; o Resistncia ao fendilhamento; o Resistncia s deformaes permanentes. Caractersticas superficiais o Coeficiente de atrito; o Drenagem superficial (macro-textura); o Minimizao do encadeamento e reflectividade; o Minimizao do desgaste dos pneus e da resistncia ao rolamento; o Minimizao do rudo de rolamento. Durabilidade o Resistncia s aces climticas; o Resistncia a produtos qumicos; o Resistncia ao desgaste induzido pela passagem dos veculos; o Resistncia s aces internas (expanso, contraco); o Compatibilidade entre o agregado e o ligante betuminoso. As misturas betuminosas diferem entre si de acordo com a aplicao a que se destinam essencialmente em termos do tipo do agregado utilizado (em particular a sua natureza e granulometria), do tipo de ligante betuminoso e do mtodo de fabrico e aplicao em obra. Nos pontos 3.2 e 3.3 deste captulo procura-se descrever as principais caractersticas e ensaios a realizar sobre os materiais constituintes das misturas betuminosas: agregados e betume. No ponto 3.4 descrevem-se os principais mtodos de formulao de misturas betuminosas. Tendo em vista a supresso de barreiras tcnicas que permitam a comercializao dos produtos no seio da comunidade Europeia o Conselho das Comunidades Europeias adoptou a Directiva n 89/106/CEE, de 21 de Dezembro de 1988, vulgarmente designada por Directiva dos Produtos de Construo. Esta Directiva foi alterada pela
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Directiva 93/68/CEE, em 22 de Junho de 2003. A transposio destas directivas para o direito nacional foi realizada atravs do Decreto-Lei n 113/93, de 10 de Abril de 1993. A Directiva dos Produtos de Construo estabelece, em linhas gerais, que os produtos de construo comercializados na Comunidade Europeia, quer sejam os empreendimentos de construo ou os materiais e sistemas neles incorporados, devem ser concebidos e realizados de forma a satisfazer certas condies reputadas de interesse pblico. Essas condies, consideradas como requisitos essenciais so: Resistncia mecnica e estabilidade; Segurana contra incndios; Higiene, sade e ambiente; Segurana na utilizao; Proteco contra o rudo e Economia de energia e reteno de calor. A marcao CE consiste num instrumento de regulao da livre comercializao de produtos na Comunidade Europeia e exprime, por declarao do industrial, com ou sem interveno de uma entidade certificadora, o cumprimento das directivas comunitrias aplicveis. A Directiva dos Produtos de Construo implica a necessidade de dar cumprimento s normas Europeias que especificam os produtos e que materializam a satisfao desses requisitos essenciais, normas estas que se designam por normas harmonizadas, bem como a adopo de todas as normas de ensaio que lhes esto associadas. Actualmente a marcao CE j obrigatria para o produto agregados sendo que nos prximos anos tambm incidir sobre os produtos betume e misturas betuminosas. Deste modo, nos pontos seguintes deste captulo, sero referidas as normas Europeias relativas aos produtos agregados, betumes e misturas betuminosas. 3.2. Agregados Os agregados constituem 90 a 95 % da massa das misturas betuminosas e cerca de 75 a 85 % do seu volume. Deste modo constituem o maior componente das misturas betuminosas sendo que as suas caractersticas so de uma importncia fundamental para o comportamento das misturas betuminosas em que se inserem. Habitualmente os agregados utilizados na construo rodoviria so agregados provenientes do processamento mecnico de material rochoso. As rochas de acordo com o seu processo de formao podem ser gneas, sedimentares e metamrficas. As rochas gneas formam-se por arrefecimento do magma na sua ascenso desde as zonas mais profundas do planeta. Podem ser intrusivas (ou plutnicas) ou extrusivas (ou vulcnicas) consoante se o magma solidificou lentamente em profundidade ou bruscamente superfcie. As rochas sedimentares formam-se superfcie da terra por acumulao de fragmentos de rochas pr-existentes (detrticas), por acumulao de restos de seres vivos (orgnicas) ou por precipitao qumica. As rochas metamrficas formam-se por alterao de rochas existentes por modificao das condies de temperatura e presso que, a ocorrer, promovem alteraes mineralgicas, estruturais e texturais dando origem a uma nova rocha.
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Em Castelo Branco (2002) so apresentados para cada uma das trs famlias de rochas descritas, alguns tipos de rochas e o seu potencial para a produo de agregados (figuras 3.3 a 3.5).
Figura 3.3 Potencial das rochas gneas na produo de agregados (Castelo Branco, 2002)
Figura 3.4 Potencial das rochas metamrficas na produo de agregados (Castelo Branco, 2002)
Figura 3.5 Potencial das rochas sedimentares na produo de agregados (Castelo Branco, 2002)
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Os agregados calcrios provenientes da britagem de rochas desse tipo so os mais abundantes na Pennsula Ibrica. Devido a essa abundncia e ao potencial para a produo de agregados que lhes est associado, a sua aplicao em camadas dos pavimentos generalizou-se. No entanto, pelo facto de serem materiais facilmente polimentveis, no so adequados a camadas de desgaste, sendo normalmente utilizados nestas camadas os agregados provenientes de rochas gneas. A norma Portuguesa (e Europeia) NP EN 13043 Agregados para misturas betuminosas e tratamentos superficiais para estradas, aeroportos e outras reas de circulao estabelece uma srie de definies em relao aos agregados a utilizar nas misturas betuminosas. Com o objectivo de clarificar alguns conceitos apresentam-se aqui algumas definies estabelecidas na norma: Agregado material granular utilizado na construo. O agregado pode ser natural, artificial e reciclado. Agregado natural agregado de origem mineral que foi sujeito apenas a processamento mecnico. Agregado artificial agregado de origem mineral resultante de um processo industrial compreendendo modificaes trmicas ou outras. Agregado reciclado agregado resultante do processamento de materiais inorgnicos anteriormente utilizados na construo. Dimenso do agregado designao do agregado em termos das aberturas do peneiro inferior (d) e do superior (D), expressa como d/D. Esta designao admite a presena de algumas partculas retidas no peneiro superior (sobretamanhos) e de algumas partculas que passam no peneiro inferior (subtamanhos). A dimenso d, pode ser zero. Agregado grosso designao dada aos agregados de maiores dimenses em que D menor ou igual a 45 mm e d maior ou igual a 2 mm. Agregado fino designao dada aos agregados com partculas de menores dimenses em que D menor ou igual a 2 mm e em que a maior parte das partculas fica retida no peneiro de 0,063 mm. O agregado fino pode ser produzido a partir da desintegrao natural da rocha ou do seixo e/ou da sua britagem, ou do tratamento dos agregados artificiais. Finos fraco do agregado que passa no peneiro de 0,063 mm. Fler agregado cuja maior parte passa no peneiro com 0,063 mm e que pode ser adicionado aos materiais de construo para lhes conferir certas propriedades. Fler aditivado fler de origem mineral misturado com hidrxido de clcio. Fler comercial fler de origem mineral, produzido em separado. Agregado de granulometria extensa agregado que consiste numa mistura de agregados grossos e finos. Pode ser produzido sem separao das fraces grossa e fina ou pela mistura de agregados grossos e agregados finos. Granulometria distribuio dimensional das partculas que passam numa srie especificada de peneiros, expressa pelas percentagens em massa. Subtamanho parte do agregado que passa no peneiro de menor dimenso utilizado na definio da dimenso do agregado. Sobretamanho parte do agregado que fica retida no peneiro de maior dimenso utilizado na definio da dimenso do agregado.
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Podem ento definir-se trs grupos de agregados que so utilizados no fabrico das misturas betuminosas: Agregado grosso; Agregado fino; Fler. As caractersticas dos agregados podem dividir-se em dois grupos principais (Castelo Branco, 2002): Caractersticas independentes do processo de produo, como sejam: o As caractersticas qumicas; o As caractersticas fsicas; o As caractersticas mecnicas; o E as caractersticas relativas alterabilidade. Caractersticas dependentes do processo de produo, como sejam: o As caractersticas relativas forma das partculas; o E as caractersticas relativas ao estado de limpeza do agregado. Para avaliao destas propriedades no mbito da normalizao Europeia existem grupos de normas de ensaio que se dedicam a estas propriedades e que constam do quadro 3.1. Quadro 3.1 Grupos de normas Europeias de ensaio e respectivas propriedades EN 932 Ensaios das propriedades gerais dos agregados EN 933 Ensaios das propriedades geomtricas dos agregados EN 1097 Ensaios das propriedades mecnicas e fsicas dos agregados EN 1367 Ensaios das propriedades trmicas e de meteorizao dos agregados EN 1744 Ensaios das propriedades qumicas dos agregados Os agregados para serem comercializados tem de lhes colocar a marca CE o que obriga a um conjunto de ensaios iniciais e a um conjunto de ensaios durante a comercializao com uma determinada periodicidade de acordo com as normas Europeias. Para as misturas betuminosas os ensaios a realizar e sua periodicidade constam na norma NP EN 13043. Nos Cadernos de Encargos actuais (ex: JAE, 1998) e em APORBET (1998) as normas de ensaio especificadas referem ainda outros procedimentos. No quadro 3.2 constam os principais mtodos de ensaio para as propriedades a avaliar de acordo com JAE (1998). Quadro 3.2 Normas de ensaio para caracterizao de agregados para misturas betuminosas de acordo com o Caderno de Encargos da JAE (1998)
Propriedades Granulometria Equivalente de areia ndices de lamelao e alongamento Densidade das partculas Massa volmica e absoro de gua de inertes Determinao do valor de azul-de-metileno Percentagem de material britado Ensaio de desgaste na mquina de "Los Angeles" Ensaio de polimento acelerado do agregado Normas LNEC E 233 LNEC E 199 BS 812 NP 83 NP 954; NP 581 AFNOR 18-592 NLT 58 LNEC E 237 Procedimento LNEC
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3.2.1. Agregados grossos e finos Granulometria Na anlise granulomtrica (neste tipo de materiais realizada por peneirao pela EN 933-1) o material que fica retido, por passagem numa srie de peneiros de malhas de aberturas progressivamente decrescentes pesado. A massa de agregado que fica retido em cada um desses peneiros pode ser expressa em percentagem da massa total da amostra de agregado ensaiada. A partir da percentagem de material retido pode determinar-se a percentagem do material que passa em cada peneiro. Uma forma de expressar o resultado deste ensaio a curva granulomtrica que relaciona a percentagem de material passado em cada peneiro com o logaritmo da abertura do peneiro num sistema de coordenadas rectangulares e d uma ideia da distribuio dos tamanhos das partculas de agregado. A curva granulomtrica do conjunto dos agregados que compem uma mistura betuminosa pode apresentar um aspecto contnuo, descontnuo ou uniforme. As granulometrias adoptadas em Portugal, nomeadamente em camadas de base, de regularizao e de desgaste tradicional so predominantemente do tipo contnuo. As granulometrias descontnuas so utilizadas para fabrico de misturas betuminosas rugosas. A granulometria uniforme utilizada na mistura betuminosa drenante.
100,0 90,0 Material que passa (%) 80,0 70,0 60,0
Co nt nua
50,0
Unif o rme
40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 0,0 0,1 1,0 Abertura (mm ) 10,0 100,0
Desco nt nua
Figura 3.6 Tipos de curvas granulomtricas A granulometria uma das caractersticas mais importantes dos agregados para misturas betuminosas porque influncia de forma significativa as suas propriedades, como a rigidez, resistncia fadiga, resistncia s deformaes permanentes, durabilidade, permeabilidade e trabalhabilidade. Outra caracterstica geomtrica importante a dimenso mxima do agregado. Esta caracterstica importante para assegurar o bom desempenho das misturas betuminosas. A dimenso mxima do agregado no deve ser pequena demais para que no ocorram deformaes permanentes excessivas. Por outro lado a dimenso mxima do agregado das misturas betuminosas funo da espessura da camada a que se destinam. Habitualmente considera-se que a dimenso mxima do agregado no deve exceder 1/3 da espessura da camada a construir. Limpeza A presena de elementos finos ou partculas argilosas na superfcie dos agregados impede a ligao entre o betume e os agregados prejudicando o desempenho das
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misturas betuminosas que se tornam menos durveis. Deste modo os agregados devem cumprir os requisitos ao nvel da limpeza. As caractersticas de limpeza para os materiais finos que constituem os agregados para misturas betuminosas so avaliadas recorrendo-se ao ensaio de equivalente de areia (EN 933-8) ou ao ensaio de titulao pelo azul-de-metileno (EN 933-9). A nova especificao Europeia referente a agregados para misturas betuminosas prev o ensaio de azul-de-metileno para caracterizao da limpeza da fraco fina dos agregados e para o fler. Os cadernos de encargos actuais (ex: JAE (1998)) prevem ensaios de determinao do Equivalente de Areia realizados sobre a mistura de agregados (sem adio de fler) e de Azul-de-metileno no material de dimenso inferior a 75 om. Forma das partculas de agregado A forma do agregado grosso, afecta a resistncia do esqueleto mineral da mistura devido rotura que pode ocorrer das partculas lamelares e alongadas devido s aces dos equipamentos de compactao e do trfego, podendo alterar a granulometria. De acordo com Castelo Branco (2002) a forma das partculas pode ser avaliada pela sua dimenso (anlise granulomtrica), estado da superfcie das partculas rugosidade, angularidade e pelos ndices de lamelao, alongamento e achatamento. A presena de partculas com faces britadas e de textura rugosa proporcionam melhor interligao e maior atrito interno entre as partculas por aumentarem o nmero de pontos de contacto entre partculas. De acordo com a normalizao Europeia em vigor, estas caractersticas so evidenciadas por determinao do ndice de forma (EN 933-4), do ndice de achatamento (EN 933-3), da percentagem de partculas esmagadas ou parcialmente esmagadas e totalmente roladas (EN 933-5) e da angulosidade do agregado fino (933-6). Nos Cadernos de Encargos ainda em vigor estas caractersticas so evidenciadas por determinao dos ndices de lamelao e alongamento e impondo a utilizao de uma percentagem mnima de material britado. Resistncia fragmentao, ao desgaste por atrito e ao polimento Durante as operaes de fabrico e compactao das misturas betuminosas os agregados so submetidos a diversas aces mecnicas s quais devero resistir sem sofrerem alteraes significativas. Os agregados para misturas betuminosas devem ainda resistir ao desgaste provocado pela passagem dos veculos sobre os pavimentos para que a mistura betuminosa conserve as suas caractersticas mecnicas durante a sua vida til. Na normalizao Europeia em vigor a resistncia fragmentao do agregado grosso avaliada no ensaio de Los Angeles (EN 1097-2) e a resistncia ao desgaste por atrito avaliada no ensaio Micro-Deval (EN 1097-1). A resistncia do agregado a perder a sua aspereza inicial, que permite que o pavimento possua uma rugosidade superficial adequada conferindo-lhe adequadas caractersticas anti-derrapantes, avaliada no ensaio de resistncia ao polimento do agregado grosso (EN 1097-8). Este ensaio realizado em agregados a utilizar em camadas de desgaste. Nos Cadernos de Encargos actuais so geralmente especificados valores mximos para o coeficiente de Los Angeles em relao aos agregados grossos das misturas
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betuminosas e valores mnimos para o coeficiente de polimento acelerado para agregados para camadas de desgaste. A relao entre o valor obtido no ensaio de Los Angeles e o bom comportamento em servio nem sempre uma relao directa. Os limites para o coeficiente de Los Angeles devem ter em conta a experincia local com agregados similares. Para os agregados granticos nos quais se obtm elevados coeficientes de Los Angeles mas que exibem bom comportamento em servio, os cadernos de Encargos (ex: JAE, 1998) abrem excepes para esta propriedade permitindo um valor do coeficiente de Los Angeles mais elevado. Massa volmica e absoro O conhecimento da massa volmica dos agregados empregues em misturas betuminosas importante para o estabelecimento de relaes entre massa e volume das misturas betuminosas. De acordo com a EN 1097-6 so definidas diferentes massas volmicas para os agregados: massa volmica das partculas secas em estufa, massa volmica do material impermevel das partculas e massa volmica das partculas saturadas com a superfcie seca. As diferentes massas volmicas distinguem-se por considerarem volumes diferentes (figura 3.7). A massa volmica seca em estufa considera a massa da amostra seca em estufa e o volume das partculas de agregado incluindo os poros internos fechados e os poros acessveis gua. A massa volmica do material impermevel das partculas considera a massa da amostra seca em estufa e o volume das partculas de agregado incluindo os poros internos fechados mas excluindo os poros acessveis de gua. A massa volmica das partculas saturadas com a superfcie seca difere da massa volmica seca na massa considerada pois considera a massa da amostra de agregado e a massa de gua nos poros permeveis gua. O betume apresenta uma viscosidade superior da gua, no ocupando por isso todos os poros que so acessveis gua (Azevedo, 1993). Assim, aparece o conceito de massa volmica efectiva do material que tem em conta o volume do material impermevel e o volume dos poros permeveis gua mas no preenchidos por betume.
Figura 3.7 Representao grfica das massas volmicas das partculas de agregados (Azevedo, 2004)
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Do ponto de vista das propriedades mecnicas o betume que efectivamente importa considerar o betume efectivo e os vazios a considerar so os vazios reais. O betume efectivo que faz a ligao entre as partculas de agregados conferindo mistura betuminosa determinadas propriedades mecnicas. Outras propriedades Existem ainda outras propriedades que influenciam o comportamento dos agregados a utilizar como material de construo em misturas betuminosas. Essas propriedades devem ser avaliadas de acordo com a norma NP EN 13043 e incidem sobre diversas caractersticas que interessam a este tipo de aplicao do produto agregados. 3.2.2. Fler O fler que compe as misturas betuminosas pode ser: Fler recuperado, proveniente da extraco das poeiras que juntamente com o ar e o vapor de gua resultam do processo de secagem e aquecimento dos agregados durante o fabrico das misturas betuminosas nas centrais de produo de misturas betuminosas; Fler comercial, que pode ser constitudo por p de clcario, cimento Portland, ou cal hidrulica devidamente apagada. O fler actua conjuntamente com o ligante betuminoso formando um mstique que liga as restantes partculas de agregados presentes na mistura betuminosa. A presena do fler nas misturas betuminosas rigidifica a mistura betuminosa, aumentando o mdulo de rigidez. O efeito rigidificante do fler das misturas betuminosas, se for excessivo, pode ter como consequncia um fendilhamento precoce das camadas betuminosas do pavimento devido sua fragilizao. As propriedades a avaliar no fler que constam na norma NP EN 13043 so propriedades geomtricas, mecnicas e fsicas e as propriedades qumicas. Destas destacam-se as propriedades relacionadas com as caractersticas rigidificantes que so avaliadas nos ensaios de determinao dos Vazios do filer seco compactado (Rigden) (EN 1097-4) e da Variao do temperatura anel e bola. Em Portugal, as propriedades especificadas nos Cadernos de Encargos de obras de pavimentao para os materiais a utilizar como fler de misturas betuminosas, so essencialmente a granulometria e a limpeza (JAE, 1998). 3.3. Betume 3.3.1. Introduo Os ligantes betuminosos podem ser classificados quanto sua provenincia em naturais ou processados. Os ligantes betuminosos naturais podem ser os asfaltos naturais e as rochas asflticas. Os asfaltos naturais surgem na natureza em lagos como acontece em Trinidad e Tobago e nas Bermudas. De acordo com Juiz (2003) as rochas asflticas podem ser extradas de minas ou de pedreiras a cu aberto estando os principais depsitos situados em Gard (Frana), Neuchtel (Sua), Ragusa (Itlia) e Ambrizete (Angola).
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A maior parte dos ligantes betuminosos utilizados na pavimentao so processados podendo ser provenientes da destilao do petrleo (betume) e da destilao da hulha (alcatro). Devido a problemas ambientais a utilizao do alcatro no permitida em muitos pases. Assim a maior parte do ligante betuminoso utilizado na pavimentao o betume proveniente do petrleo. Anlises elementares de betumes asflticos fabricados a partir de diversos crudes mostram que a maioria dos betumes asflticos podem conter (Azevedo, 1993): Carbono Hidrognio Enxofre Oxignio Nitrognio 82 8 0 0 0 a a a a a 88 % 11 % 6% 1,5 % 1%
Cerca de 85% do betume obtido por destilao do petrleo utilizado como material de pavimentao. O betume constitudo por carbono e hidrognio numa percentagem de 90 a 95 % sendo por isso considerado um hidrocarboneto. De acordo com Azevedo (2003b), as principais caractersticas dos ligantes betuminosos so: Durabilidade (reologia, coeso, adeso); Viscosidade (comportamento com a temperatura); Coeso (resistncia e ligao); Adeso (capacidade de aderir ou ligar); Trabalhabilidade (mistura, colocao e compactao). Uma das caractersticas mais importantes do betume a sua viscosidade. O betume a temperaturas elevadas comporta-se como um lquido viscoso permitindo o envolvimento dos agregados e o fabrico e aplicao das misturas betuminosas. Para alm do aquecimento existem outras formas de reduo da viscosidade para o fabrico das misturas betuminosas que so a fluidificao, a emulsificao e mais recentemente a espuma de betume. Nas misturas betuminosas produzidas a quente o processo de reduo da viscosidade do betume o aquecimento. Aps o fabrico da mistura betuminosa, durante a aplicao o betume vai arrefecendo tornando-se mais viscoso, actuando como aglutinante e conferindo mistura betuminosa a coeso necessria ao desempenho da sua funo na estrutura do pavimento. O betume um material de natureza visco-elstica pelo que o seu comportamento depende da temperatura e do tempo de aplicao de carga. O betume quando sujeito a altas temperaturas, de acordo com o que j se referiu, comporta-se como um lquido viscoso semelhante a um fludo Newtoniano tal como o ar e a gua. A baixas temperaturas comporta-se como um slido elstico, frgil e muito fendilhvel quando carregado. Para temperaturas intermdias, que so as ocorrem na maior parte da vida dos betumes, o comportamento do betume pode ser definido com o modelo clssico da mola e amortecedor em paralelo. Este modelo procura simular a deformao elstica de recuperao imediata e a recuperao viscosa. A estas deformaes h ainda a somar alguma deformao plstica no recupervel.
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Outro aspecto importante do comportamento do betume tem a ver com o seu envelhecimento. O envelhecimento do betume pode ocorrer principalmente por quatro processos: volatizao, oxidao, endurecimento fsico e endurecimento por exsudao. A volatizao ocorre quando h perda dos componentes volteis do betume a altas temperaturas. A oxidao ocorre dado que o betume composto por molculas orgnicas que em contacto com o oxignio oxidam. O endurecimento fsico ocorre quando o betume exposto a baixas temperaturas durante longos perodos de tempo. O endurecimento por exsudao ocorre na mistura betuminosa quando um componente oleoso do betume se movimenta para os poros existentes no agregado. O envelhecimento do betume torna-o mais duro e portanto mais frgil conferindo mistura betuminosa um pior comportamento mecnico. Habitualmente divide-se o betume em dois grupos qumicos: os asfaltenos e os maltenos. Os maltenos so ainda divididos em trs fraces: aromtica, saturada e resina. Os asfaltenos so slidos amorfos, insolveis no heptano normal e so de cor preta ou castanha. So constitudos para alm de carbono e hidrognio, por algum nitrognio, enxofre e oxignio. So materiais aromticos complexos de elevada polaridade com pesos moleculares bastante elevados sendo que a quantidade em que esto presentes influencia o comportamento do betume aumentando a dureza com uma maior quantidade. O betume constitudo numa percentagem de 5 a 25 % por asfaltenos. As resinas so slidos ou semi-slidos solveis no heptano normal, de cor castanha escura, contendo grandes quantidades de hidrognio e carbono e pequenas quantidades de oxignio, enxofre e nitrognio. So muito polarizadas o que as torna muito adesivas. As resinas so agentes dispersores e peptizadores para os asfaltenos sendo que a proporo entre resinas e asfaltenos define se o betume apresenta uma caracterstica do tipo soluo (SOL) ou gelatinosa (GEL). A fraco aromtica, solvel no tolueno, inclui os componentes aromticos naftnicos, que so os de peso molecular mais baixo nos betumes. A fraco aromtica representa a maior proporo do meio de disperso para os asfaltenos peptizados. A fraco aromtica representa 40 a 65 % do betume asfltico e so lquidos viscosos de cor castanha. A fraco saturada constituda por leos viscosos no polarizados de cor creme ou branca, solvel no heptano normal e inclui hidrocarbonetos alifticos predominantemente leves. O betume constitudo numa percentagem de 5 a 20 % pela fraco saturada. Quando se mantm constante a quantidade de asfaltenos e se varia a concentrao das outras fraces verifica-se que (Azevedo, 1993): Aumentando a quantidade de aromticos, mantendo constante a relao saturados/resinas, resulta pouca influncia na reologia, apenas uma ligeira reduo na susceptibilidade ao corte; Aumentando a quantidade de saturados, mantendo constante a relao aromticos/resinas, o betume torna-se mais mole; A adio de resinas endurece o betume, reduz o ndice de penetrao e a susceptibilidade ao corte, devido ao aumento da viscosidade.
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A quantidade de asfaltenos influencia de forma muito importante a reologia dos betumes sendo que, mantendo a temperatura constante, a viscosidade dos betumes aumenta com a concentrao de asfaltenos. As propores dos diferentes grupos qumicos variam em relao ao betume original com o decorrer do tempo e durante as operaes de fabrico, aplicao e vida em servio. A figura 3.8 ilustra a evoluo de um ndice de envelhecimento, bem como a presena dos diferentes grupos qumicos com o tempo.
Figura 3.8 Variao da composio de um betume asfltico durante as operaes de mistura e compactao da mistura betuminosa e durante o servio (Shell, 2003) O betume habitualmente controlado atravs das suas propriedades fsicas. Tradicionalmente essas propriedades so a penetrao, a viscosidade e a temperatura de amolecimento. Esta abordagem que a normalmente usada, em particular em Portugal, no muito realista. Em primeiro lugar no so avaliadas directamente as propriedades que efectivamente interessam para o comportamento do betume no pavimento. Em segundo lugar porque o betume tem um comportamento varivel com a temperatura pelo que a determinao da penetrao temperatura de 25 C poder no evidenciar o betume com melhor comportamento s temperaturas previstas para o local de aplicao. As deficincias do sistema penetrao, viscosidade e temperatura de amolecimento originaram um programa SHRP (Strategic Hightway Research Program) iniciado em 1987 e cujo produto foram novas especificaes e ensaios para avaliar as propriedades dos betumes que constituem o sistema SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt Pavements).
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Os ensaios e as especificaes dos betumes assim definidas aplicam-se a betumes normais e modificados. Nesta metodologia o critrio especificado permanece constante mas muda a temperatura qual deve ser atingido. Isto permite ter em conta o local onde vai ser utilizado o betume. Os mritos desta metodologia para betumes so: As propriedades medidas podem ser directamente relacionadas com o desempenho em servio; As temperaturas de ensaio so as mesmas que ocorrem em servio. Os ensaios so idealizados para simular as trs fases da vida do betume (figura 3.9): 1. Transporte, armazenamento e manuseamento; 2. Fabrico e aplicao; 3. Servio no pavimento.
Figura 3.9 Envelhecimento do betume durante o fabrico, armazenamento, transporte, aplicao e servio (Azevedo, 1993) 3.3.2. Metodologia tradicional Na normativa Europeia no mbito da Marcao CE os produtos betumes para pavimentao, betumes modificados e betumes duros so especificados em normas diferentes e que so respectivamente a EN 12591, a prEN 14023 e a prEN 13924. Nestas normas so definidas as designaes dos produtos, as propriedades a ensaiar e as especificaes por propriedade. Em Portugal os betumes para pavimentao seguem a especificao do LNEC E 80, cuja ltima reviso foi realizada em 1997 tendo por base a norma Europeia EN 12591. Para os betumes modificados no existe em Portugal nenhuma norma, sendo que as especificaes a que os mesmos devem obedecer se encontram nos Cadernos de Encargos das obras ou em APORBET (1998).
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As propriedades e ensaios (segundo a normativa Europeia) que constam da especificao LNEC E 80 e EN 12591 sobre betumes para pavimentao so as seguintes (existem normas equivalentes nos Estados Unidos da Amrica (normas ASTM) que tambm so apontadas na especificao LNEC E 80): Penetrao (EN 1426) Este ensaio permite classificar os betumes quanto sua rigidez. O ensaio consiste em medir a profundidade de penetrao que uma agulha normalizada com 100g atinge temperatura de 25 C durante 5 segundos. O resultado expressa-se em dcimas de milmetro sendo que, quanto menor for a penetrao, mais duro o betume e consequentemente mais rgido e frgil.
Figura 3.10 - Ensaio de penetrao de betumes (Azevedo, 2003b) Temperatura de amolecimento (EN 1427) A temperatura de amolecimento, tambm designada temperatura anel e bola (devido s caractersticas do prprio ensaio) permite determinar a temperatura a partir da qual o betume passa do estado slido para o estado fludo. O ensaio consiste em aquecer uma amostra de betume inserida num anel e sobre a qual est apoiada uma bola com 3,5 gramas. medida que a temperatura aumenta o betume vai amolecendo e sob a aco da massa da bola vai caindo at atingir uma placa colocada a uma distncia definida. A temperatura a que esse momento ocorre o resultado do ensaio. Os betumes mais duros, com menor penetrao, tm temperaturas de amolecimento maiores.
Figura 3.11 Determinao da temperatura de amolecimento (Azevedo, 2003b)
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Viscosidade cinemtica (EN 12595) O betume um material que temperatura ambiente apresenta um comportamento viscoso. Para que possa adquirir uma menor viscosidade, que lhe permita obter uma trabalhabilidade suficiente para ser bombeado, manuseado e para que possa envolver os agregados um dos processos o aquecimento. Este ensaio pretende avaliar a trabalhabilidade dum betume temperatura de aplicao que considerada neste ensaio de 135 C. Este ensaio permite determinar as temperaturas ideais para mistura dos agregados com o betume e para compactao da mistura betuminosa. Solubilidade em tolueno ou xileno (EN 12592) O betume um material que se dissolve em alguns solventes orgnicos, como so o tolueno e o xileno. Atravs deste ensaio torna-se possvel detectar a presena de outros compostos (como por exemplo compostos inorgnicos) que a existir so considerados impurezas. Temperatura de inflamao (EN 22592) A temperatura de inflamao corresponde temperatura qual o material se inflama quando submetido aco de um fonte externa de chama. Este ensaio particularmente adequado para betumes fluidificados, dado que, os fluidificantes (naftas, gasolina e petrleo) so normalmente inflamveis a baixas temperaturas. Este aspecto suscita cuidados de segurana adicionais com este tipo de materiais. Resistncia ao endurecimento O betume nas diversas operaes de armazenamento, fabrico da mistura betuminosa, colocao no pavimento e ao longo da vida em servio do pavimento vai endurecendo. Este ensaio permite avaliar o endurecimento durante os processos de armazenamento e fabrico. O endurecimento caracterizado atravs da variao da massa que ocorre nos ensaios RTFOT (Rolling Thin Film Oven Test, EN 12607-1) ou TFOT (Thin Film Oven Test, EN 12607-2). O ensaio consiste em sujeitar uma pelcula de betume a um aquecimento em estufa. No caso do ensaio RTFOT aplica-se tambm uma rotao e injeco de ar. O ensaio RTFOT um ensaio mais agressivo porque o betume fixa sujeito a uma maior oxidao pela injeco de ar sobre uma pelcula muito fina de betume volta dos frascos. O ensaio RTFOT o preconizado na metodologia do SUPERPAVE. A perda de massa aps endurecimento corresponde perda de massa aps o ensaio TFOT ou RTFOT. A amostra de betume que resulta destes ensaios pode novamente ser analisada em termos de penetrao e de temperatura de amolecimento como medida do seu endurecimento. Aps o ensaio de endurecimento (RTFOT ou TFOT) a penetrao do betume diminui e a temperatura de amolecimento aumenta. Para alm do valor da penetrao e do valor da temperatura de amolecimento interessa tambm determinar o valor do aumento da temperatura de amolecimento, isto , a diferena entre os pontos de amolecimento inicial e final. Esta grandeza permite evidenciar qual a diferena que existe entre as temperaturas de passagem do estado slido para o estado fluido antes e depois do endurecimento. Na especificao LNEC E80 constam as propriedades, os mtodos de ensaio, os tipos de betumes e as correspondentes exigncias de conformidade. So definidas 8 classes que so designadas pelo intervalo da penetrao admissvel para essa classe. Por exemplo um betume 35/50 ter uma penetrao situada entre 35 e 50 dcimas de milmetro. A especificao LNEC E80 define os intervalos de valores que cada betume, de acordo com a sua classe de penetrao, dever cumprir.
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Conforme foi referido, os betumes modificados tem as suas caractersticas especificadas no documento da APORBET (1998) e nos cadernos de encargos. Neste tipo de betumes realizam-se os ensaios de penetrao, temperatura de amolecimento e de resistncia ao endurecimento tal como nos betumes convencionais e realizam-se ainda os seguintes ensaios: Ductilidade (EN 13589) Este ensaio realizado sobre um provete de betume em que se aplica um esforo de traco a uma velocidade de deformao constante de 5 cm/min e a uma temperatura de 25 C. A ductilidade definida como sendo a distncia mxima (em centmetros) que o provete se deforma at se atingir a rotura. Ponto de fragilidade de Fraass (EN 12593) Este ensaio tem como objectivo avaliar o comportamento do betume a baixas temperaturas. Consiste em determinar a temperatura qual uma lmina de betume, submetida flexo, fendilha. Estabilidade ao armazenamento (EN 13399) Este ensaio permite aferir a possibilidade de segregao de um dos constituintes, quer por deficientes densidades quer por fabrico deficiente. O ensaio consiste em colocar uma amostra de betume a 180 C num tubo de alumnio na vertical durante trs dias e de seguida retir-la e deix-la arrefecer at temperatura ambiente. Nesse momento dividida em trs partes nas quais so realizados ensaios de penetrao, temperatura de amolecimento e retorno elstico. Retorno elstico (EN 13398) A elasticidade um aspecto muito importante dos betumes modificados dado que muitas vezes com esse objectivo que so utilizados. O ensaio consiste na aplicao de uma toro de 180 C numa amostra de betume e na medio ao fim de trinta minutos do ngulo recuperado. O resultado do ensaio expresso em percentagem do ngulo recuperado em relao inicialmente aplicado. 3.3.3. Metodologia baseada no desempenho 3.3.3.1.Metodologia SUPERPAVE Os ensaios realizados sobre o ligante no mbito da metodologia SUPERPAVE so efectuados para quantificar a desempenho do betume em trs fases: no estado original do betume, aps o fabrico e colocao da mistura betuminosa e durante o envelhecimento em servio. O ensaio RTFOT permite obter uma amostra que simula o envelhecimento durante o fabrico e colocao da mistura betuminosa e o ensaio PAV que realizado sobre amostras ensaiadas previamente no RTFOT permite simular o envelhecimento em servio. No quadro 3.3 constam os ensaios preconizados na metodologia SUPERPAVE, os seus objectivos e as propriedades avaliadas.
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Quadro 3.3 Ensaios sobre betumes preconizados na metodologia SUPERPAVE (Teixeira, 2000)
Equipamento Objectivo Simula o envelhecimento que ocorre durante o processo de fabrico Propriedades do betume Resistncia ao envelhecimento (durabilidade) durante a construo Resistncia ao envelhecimento (durabilidade) em servio Resistncia s deformaes permanentes e ao fendilhamento por fadiga Manuseamento e bombagem Resistncia ao fendilhamento devido a baixas temperaturas Resistncia ao fendilhamento devido a baixas temperaturas
Estufa de envelhecimento (RTFOT) Vaso de envelhecimento pressurizado (PAV)
Simula o envelhecimento do betume em servio colocado no pavimento
Remetro de corte dinmico (DSR)
Define as propriedades do betume para as temperaturas de servio, elevadas e intermdias Define as propriedades do betume para temperaturas elevadas que ocorrem no processo construtivo Define as propriedades do betume para baixas temperaturas de servio Define as propriedades do betume para baixas temperaturas de servio
Viscosmetro rotativo (RV)
Ensaio de flexo em viga (BBR) Ensaio de traco directa (DTT)
De seguida sero descritos os ensaios de envelhecimento e os ensaios mecnicos realizados sobre o betume de acordo com esta metodologia. Ensaios para envelhecimento do betume Ensaio RTFOT (Rolling Thin Film Oven Test) O ensaio RTFOT permite prever o envelhecimento do betume durante as operaes de fabrico da mistura betuminosa e sua colocao no pavimento. Consiste em expor filmes de betume ao calor e ao fluxo de ar e depois determinar a perda de massa verificada durante o ensaio que corresponde perda de componentes volteis do betume. O betume colocado em frascos de acordo com a figura 3.12 que so sujeitos a temperaturas elevadas e injeco de ar. Este ensaio tambm realizado para obter amostras que so utilizadas para outros ensaios e em que se pretende ensaiar o betume representativo daquele que existe nas misturas betuminosas aps fabrico e colocao.
Figura 3.12 RTFOT (Teixeira, 2000)
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Ensaio PAV (Pressure Ageing Vessel) O ensaio PAV expe o betume a altas presses e temperaturas durante 20 horas para simular os efeitos do envelhecimento a longo prazo (AI, 1997a).
Figura 3.13 Cmara de envelhecimento pressurizada (Teixeira, 2000) De acordo com Teixeira (2000) o alcance do ensaio compreende um perodo de cinco a dez anos do pavimento em servio. A amostra ensaiada no ensaio PAV foi submetida anteriormente ao ensaio RTFOT, dado que, o envelhecimento a longo prazo ocorre aps o fabrico e colocao da mistura betuminosa. O ensaio consiste em colocar a amostra proveniente do ensaio RTFOT no interior da cmara que se encontra dentro de uma estufa temperatura desejada para o ensaio (poder ser a temperatura de dimensionamento) onde aplicada uma presso de 2070 MPa que se mantm constante durante 20 horas. Concluda esta fase o betume retirado da cmara e mantido 30 minutos na estufa temperatura de 163 C. As vantagens associadas a este mtodo so as seguintes (Teixeira, 2000): Limita a perda de volteis, pelo que se torna mais representativo das condies em servio; Os processos de oxidao so acelerados, sem no entanto recorrer a temperaturas muito elevadas; Obtm-se, de uma s vez, uma quantidade de amostra adequada realizao de vrios ensaios de caracterizao; A tcnica de ensaio muito simples, aspecto que permite ponderar a sua adopo na caracterizao de betumes de forma continuada. Ensaios mecnicos sobre o betume No quadro 3.4 so apresentados os ensaios mecnicos a realizar sobre o betume bem como a condio de envelhecimento sobre a qual os ensaios devero ser realizados. Quadro 3.4 - Condio de envelhecimento do betume para o ensaio SUPERPAVE (AI, 1997a) Ensaio SUPERPAVE no betume Condio de envelhecimento do betume Betume original Remetro de corte dinmico (DSR) Betume envelhecido no RTFOT Betume envelhecido no PAV Viscosmetro rotativo (RV) Betume original Ensaio de flexo em viga (BBR) Betume envelhecido no PAV Ensaio de traco directa (DTT) Betume envelhecido no PAV
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Ensaio RV (Rotational Viscometer) O viscosmetro rotativo foi adoptado pelo SUPERPAVE para determinao da viscosidade do betume a temperaturas elevadas (acima dos 100 C). O objectivo do ensaio averiguar se o betume a temperaturas elevadas apresenta uma viscosidade adequada s operaes de bombagem e de mistura permitindo o bom envolvimento dos agregados.
Figura 3.14 Viscosmetro rotativo (Teixeira, 2000) A viscosidade rotacional determinada medindo o esforo de toro necessrio para manter uma velocidade de rotao constante de uma lmina cilndrica quando submersa numa amostra de ligante betuminoso a uma temperatura constante (AI, 1997a). Normalmente a velocidade de rotao de 20 rpm e a temperatura de ensaio de 135 C. O viscosmetro pode ser tambm utilizado para traar grficos de temperaturaviscosidade para estimativa das temperaturas de mistura e de compactao a utilizar no fabrico e aplicao da mistura betuminosa. A especificao do SUPERPAVE para o resultado deste ensaio de 3 Pa.s podendo no entanto, em algumas situaes, no ser respeitado este limite se ficarem garantidos, de outra forma, os objectivos deste ensaio que so a garantia de bombagem e manuseamento do betume. Por vezes o tipo de sada digital dos viscosmetros dado em centipoise (cP) pelo que ter de ser feita a converso para comparao com a especificao (1000 cP=1Pa.s). Ensaio DSR (Dynamic Shear Rheometer) Dado que o comportamento do betume depende quer do tempo de carga quer da temperatura, o ensaio ideal para ligantes betuminosos deve incluir ambos os factores (AI, 1997a).
Figura 3.15 Remetro de corte (Teixeira, 2000)
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Um equipamento capaz de efectuar um ensaio com tais caractersticas o remetro de corte directo (DSR). Este equipamento permite caracterizar o comportamento viscoelstico do betume, quantificando o mdulo complexo (G*) e o ngulo de fase (f) do betume para uma dada temperatura e frequncia. Deste modo possvel caracterizar a componente elstica e viscosa do betume em servio para uma gama de temperaturas mdias e elevadas. Note-se que um betume no fica bem definido quanto ao seu comportamento apenas com o valor do mdulo complexo. A figura 3.16 procura demonstrar este aspecto evidenciando que um betume com o mesmo mdulo complexo pode ter comportamentos distintos consoante o seu ngulo de fase. Conclui-se assim da importncia deste parmetro.
Figura 3.16 Comportamento visco-elstico do betume (adaptado de AI, 1997a) O ensaio DSR consiste na colocao da amostra de betume entre dois pratos paralelos do equipamento, sendo o inferior fixo e o superior com capacidade de rodar em torno do seu eixo vertical. O prato superior, quando submetido a um esforo de toro, deslocase (ver figura 3.15) de A para B, de B para C e de C para A. O ensaio conduzido a uma frequncia de 10 radianos por segundo que corresponde a 1.59 Hz. Na figura 3.17 pode observar-se os clculos a efectuar para determinao do mdulo complexo e do ngulo de fase do betume. De acordo com o quadro 3.4 pode observar-se que o ensaio pode ser conduzido sobre o betume original, sobre o betume aps RTFOT e sobre o betume aps PAV. O betume existente numa mistura betuminosa, logo aps a execuo da camada do pavimento, apresenta uma determinada rigidez que vai aumentando com o tempo devido a fenmenos de oxidao do betume (Teixeira, 2000). Deste modo os problemas de deformaes permanentes ao nvel das misturas betuminosas so colocados numa fase inicial da sua vida til. Por outro lado, a oxidao do betume que ocorre ao longo do tempo, endurece-o tornando a mistura betuminosa mais rgida (com melhor comportamento s deformaes permanentes) mas tambm mais frgil, tornando crticos os problemas relacionados com a fadiga. Assim, os ensaios realizados com betumes sem envelhecimento, aps RTFOT ou aps PAV pretendem caracterizar o betume em diferentes etapas da sua via til e em que as suas propriedades so diferentes.
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Figura 3.17 Ensaio DSR (Ribeiro, 2002) Ensaio BBR (Bending Beam Rheometer) As misturas betuminosas inseridas em pavimentos que experimentam descidas de temperatura rpidas e significativas experimentam fenmenos de retraco que provocam tenses de traco nas camadas do pavimento. Estas tenses de traco se resultarem de descidas de temperatura muito rpidas no so absorvidas pela mistura betuminosa e originam o fendilhamento trmico. O ensaio de flexo em viga (BBR) foi desenvolvido com o objectivo de avaliar o comportamento de um betume ao fendilhamento por retraco trmica. Deste modo o ensaio BBR em conjunto com o ensaio DSR permitem adquirir o conhecimento sobre o comportamento do betume em termos de rigidez para uma vasta gama de temperaturas. O ensaio consiste basicamente, na aplicao de um carregamento num provete de betume com forma prismtica, mantido durante o ensaio num banho termosttico, constitudo por uma mistura de gua, etilenoglicol e metanol (Teixeira, 2000). O carregamento tal como se pode ver nas figuras 3.18 e 3.19 efectuado atravs de uma carga aplicada no ponto central do provete que est apoiado em dois pontos. A temperatura a que se realiza o ensaio est relacionada com a temperatura mnima de servio expectvel. A amostra de betume ensaiada resulta do processo de envelhecimento PAV. Assim o betume ensaiado procura simular o betume que se encontra em servio na camada betuminosa do pavimento aps o envelhecimento resultante dos processos de mistura, colocao e de algum envelhecimento em servio.
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Figura 3.18 Ensaio de flexo em viga de um betume (Teixeira, 2000) O ensaio prev a aplicao de uma fora de 1 N durante 240 segundos sendo a rigidez do betume a baixas temperaturas quantificada como sendo o quociente entre a tenso instalada na seco transversal localizada sob o ponto de aplicao da carga e a respectiva extenso observada ao fim de 60 segundos (Teixeira, 2000). Os valores que o equipamento adquire so a fora aplicada e a deformao sofrida pela viga a meio vo.
Figura 3.19 Ensaio BBR (adaptado de Ribeiro (2002)) Na figura 3.19 possvel observar as condies de ensaio, o aspecto dos grficos obtidos bem como as grandezas medidas e os clculos efectuados. DTT (Direct Tension Test) Apesar da rigidez poder ser utilizada para estimar a rotura ou as propriedades resistentes, para alguns ligantes (especialmente betumes modificados) a relao entre rigidez e propriedades resistentes no bem conhecida (AI, 1997a). Assim, surge a
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necessidade de medir a resistncia do betume e a capacidade de esticar antes de romper (extenso na rotura) num outro ensaio que o ensaio de traco directa. O ensaio apenas exigido para betumes que apresentem uma tenso de cedncia entre os 300 MPa e os 600 MPa para as temperaturas mnimas de servio no pavimento e consiste em submeter o provete a um carregamento por traco directa, a uma velocidade de incremento de carga constante at rotura, sendo que a extenso de rotura dada pela razo entre a variao de comprimento do provete e o seu comprimento inicial.
Figura 3.20 Ensaio de traco directa de um betume (adaptado de Ribeiro (2002)) A extenso na rotura corresponde mxima tenso instalada no provete, no sendo necessariamente igual ao valor da tenso no momento da rotura (Teixeira, 2000). O ensaio executado no intervalo de temperaturas s quais o betume exibe geralmente o comportamento frgil. A amostra ensaiada resulta do processo de envelhecimento PAV (ou seja, sobre amostra que simula o betume em servio). O sistema de classificao SUPERPAVE considera os resultados obtidos nos ensaios anteriormente descritos. As exigncias em relao s propriedades fsicas permanecem constantes para todas as classes de desempenho PG (performance grades) (AI, 1997a). No entanto, as temperaturas s quais estas propriedades devem ser alcanadas variam de acordo com o clima onde o betume vai ser usado. Um betume de classe PG 52-40 um betume concebido para suportar as condies projectadas de um ambiente em que a temperatura mdia do pavimento dos sete dias mais quentes consecutivos 52 C e a temperatura mnima projectada para o pavimento -40 C. A especificao SUPERPAVE fixa os valores das propriedades a atingir nos ensaios que devero ser determinadas s temperaturas previstas para o clima do local de aplicao.
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Os objectivos de cada ensaio foram atrs discutidos. As propriedades que esta metodologia SUPERPAVE procura ter em conta so: Segurana; Bombagem e manuseamento; Deformaes permanentes; Envelhecimento excessivo; Fendilhamento por fadiga; Fendilhamento a baixa temperatura; Endurecimento fsico no armazenamento. A fiabilidade neste mtodo considerada como a percentagem de probabilidade num s ano de que a temperatura no exceda as temperaturas consideradas em projecto (a menor e a mdia das sete maiores) num determinado pavimento. A fiabilidade a considerar pode ser de 50 ou de 98 %. 3.3.3.2.Metodologia Europeia No mbito da implementao da Marcao CE em ligantes betuminosos, foi criada uma nova comisso tcnica no CEN (Comit Europen de Normalisation CEN/TC 336) cujo objectivo desenvolver normas com base no desempenho identificando as propriedades fundamentais que determinam o comportamento ou o desempenho dos ligantes betuminosos para todos os tipos de aplicao. O desenvolvimento destas normas corresponde a uma segunda fase ao nvel da especificao dos ligantes betuminosos que sucede a uma primeira que levou metodologia descrita em 3.3.2 e que consistiu na harmonizao das normas existentes nos pases da Unio Europeia. A estrutura da comisso integra 4 grupos de trabalho (WG Working Groups) que se dedicam aos vrios tipos de ligantes betuminosos: Ligantes betuminosos para pavimentao (WG1), Emulses e betumes fluidificados (WG2), Betumes modificados (WG3) e Betumes industriais (WG4)). Dentro de cada WG so criados novos grupos (TG Task Groups) que se dedicam aos diferentes aspectos para desenvolver normas com base no desempenho. No WG1 (ligantes betuminosos para pavimentao) existem 5 TG sendo que os TG1, TG2 e o TG3 dizem respeito aos mtodos de ensaio, o TG4 qualidade e o TG5 s especificaes. Os mtodos de ensaio que se encontram includos no mbito desta vertente do desempenho dos ligantes betuminosos em termos de normalizao Europeia so os seguintes (Azevedo, 2004): TG1 Elevadas Temperaturas (Deformao): o Mdulo Complexo (DSR); o Consistncia (Mtodo de ensaio Australiano); o Viscosidade Aparente; o Viscosidade de Corte Zero (x2 mtodos); o Ponto de Amolecimento, R&B; o Viscosidade Absoluta. TG2 Baixas Temperaturas (Fendilhamento): o Remetro para Ensaio de Vigas Flexo (BBR); o Ensaio de Traco Directa (DTT). TG3 Envelhecimento (Durabilidade):
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o Curto prazo RTFOT, TFOT, RFT RFTOT Modificado o Longo prazo PAV HiPAT RCAT LT RFT Alguns dos equipamentos a utilizar nestes ensaios foram descritos na metodologia SUPERPAVE. Deste conjunto de ensaios alguns j possuem norma Europeia de ensaio (ex: ensaio RTFOT (EN 12607-1)) e outros encontram-se em fase de preparao. 3.4. Formulao laboratorial 3.4.1. Introduo Os principais constituintes das misturas betuminosas so os agregados, o betume e o ar. A formulao de uma mistura betuminosa consiste na seleco e no estabelecimento das dosagens dos seus constituintes, de modo a encontrar um material econmico, se possvel com a utilizao de materiais locais, que garanta um desempenho ptimo em servio (Azevedo, 1993). As misturas betuminosas tm ainda que possuir determinadas propriedades impostas pelo Caderno de Encargos da obra onde vo ser aplicadas. At 1945 as principais exigncias colocadas s misturas betuminosas para pavimentao resumiam-se, na maior parte dos casos, a que fossem durveis e econmicas (Azevedo, 1993). O aumento do volume de trfego e das cargas por eixo tornaram as misturas tradicionais, que at ento tinham comportamentos satisfatrios e durveis, inadequadas para suportar estas novas solicitaes mais agressivas. A formulao destes materiais pode efectuar-se atravs de trs abordagens distintas (Azevedo, 2004): Formulao por mtodos empricos; Formulao por receita (mtodos empricos); Formulao por mtodos racionais, denominados algumas vezes fundamentais. Actualmente as duas primeiras abordagens so as que so utilizadas na maioria das situaes. Nestes mtodos os procedimentos so relativamente expeditos e os critrios so tambm relativamente fceis de cumprir, no entanto so totalmente baseados no conhecimento de composies que se comportaram com sucesso na prtica. A designao formulao por receita deve-se ao facto de o tipo de agregados, a granulometria e muitas vezes as dosagens de cada um dos constituintes, bem como o modo de fabrico, colocao e compactao da mistura betuminosa, serem estabelecidos em especificaes (Azevedo, 1993). Estas especificaes so elaboradas tendo por base a utilizao de determinados materiais e a existncia de determinadas condies de trfego e clima. Deste modo este mtodo de formulao fica sujeito a um certo nmero de condicionantes. Por outro lado, estas especificaes por receita estabelecem a curva granulomtrica dos agregados mas no tm em conta outras propriedades importantes dos agregados para o sucesso da mistura betuminosa, como por exemplo, a forma e a absoro.
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A dosagem de betume pode ser expressa em teor ou em percentagem. O teor em betume de uma mistura betuminosa refere-se percentagem correspondente massa de betume em relao massa de agregados que compem a mistura betuminosa. A percentagem de betume de uma mistura betuminosa refere-se percentagem correspondente massa de betume em relao massa de mistura betuminosa (agregados e betume includos). Inicialmente, o critrio para o estabelecimento da dosagem de betume de uma mistura betuminosa, para um dado tipo de agregado e granulometria, era efectuado com base no ndice de vazios da mistura betuminosa, impondo um limite superior para este, para que a quantidade de ligante fosse suficiente para preencher os vazios no agregado compactado (Azevedo, 1993). O conceito de saturao possibilita a obteno de misturas betuminosas com durabilidade adequada, embora conduza tambm obteno de misturas betuminosas instveis e escorregadias quando colocadas numa camada em servio e que possuem uma percentagem de betume excessiva facilitando o aparecimento de deformaes permanentes. O facto do conceito de saturao no ser satisfatrio, no invalidava a teoria de que a quantidade de betume necessria funo do espao disponvel na estrutura do agregado compactado (Azevedo, 1993). Assim para ultrapassar os problemas detectados surgiram critrios que apontavam para um limite inferior para o ndice de vazios. Esses critrios procuravam ter em conta que o betume dever ser o suficiente para preencher os vazios, atendendo a exigncias de durabilidade, mas no dever ser excessivo de modo a evitar fenmenos de exsudao do betume medida que a mistura betuminosa se densifica com o tempo e por aco do trfego. Os vazios so funo de diversos factores para alm da dosagem de betume tais como as caractersticas do agregado, a energia de compactao utilizada e a prpria natureza do betume (efeito de lubrificao). A aplicao deste critrio tem no entanto, desde logo, um problema que consiste no facto de nem todo o betume utilizado preencher os vazios da mistura de agregados uma vez que parte dele absorvido pelos poros de agregado. A segunda caracterstica a ser utilizada para determinao da percentagem de betume, de estudo em laboratrio, foi a superfcie especfica do agregado (Azevedo, 1993). Esta abordagem baseia-se no conceito de que os agregados devero estar totalmente revestidos na sua superfcie por uma pelcula de betume, ou seja, a percentagem de betume assim determinada dever cobrir totalmente a superfcie especfica do agregado. A determinao da percentagem de betume (ter de se converter o teor em betume das expresses 3.1 e 3.2 em percentagem) a partir da superfcie especfica da mistura de agregados pode efectuar-se utilizando algumas frmulas empricas. As frmulas mais conhecidas so a desenvolvida por Duriez (1950) e por Vallerga (1953). Expresso de Duriez: Expresso de Vallerga: Onde: Tb c = 2,65 / ia
Tb ? c K 5
(3.1) (3.2)
Tb ? 0,0015 a - 0,03b - 0,17 c
Teor em betume, (em relao massa de agregados), em %; Em que ia a massa volmica das partculas secas da mistura das fraces do agregado que compem a mistura betuminosa;
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K U a b
c
Mdulo de riqueza (traduo do termo francs module de richesse); Superfcie especifica do agregado, em m2/kg; Percentagem do agregado retido no peneiro ASTM n10; Percentagem do agregado que passa no peneiro ASTM n10 e fica retido no peneiro ASTM n200; Percentagem do agregado que passa no peneiro ASTM n200.
Em relao ao parmetro K so recomendados valores em SETRA/LCPC (1984). Estes valores so funo da dimenso mxima dos agregados e do tipo de camada e encontram-se indicados a seguir: K=3,4; K=3,3; K=2,5; K=2,0; Granulometria do tipo 0/10; Granulometria do tipo 0/14; Granulometria do tipo 0/20; Granulometria do tipo 0/31,5; Camada de desgaste. Camada de regularizao. Camada de base. Camada de sub-base.
Em Portugal, de acordo com a APORBET (1998) os valores aconselhados para K para camadas betuminosas a frio so os seguintes: K=3,0 a 3,5; Camadas de base; K=3,3 a 3,8; Camadas de regularizao. Para a determinao da superfcie especfica a expresso indicado em APORBET (1998) a seguinte: 0,25 G - 2,3 S - 12 s - 135 f ? (3.3) 100 Onde: G S s f -
proporo ponderal de elementos superiores a 6,3 mm; proporo ponderal de elementos compreendidos entre 0,315 e 6,3 mm; proporo ponderal de elementos compreendidos entre 0,075 e 0,315 mm; proporo ponderal de elementos inferiores a 0,075 mm.
A validade destas frmulas est limitada aos materiais locais, para os parmetros para as quais foram desenvolvidas e geralmente a misturas muito densas (Azevedo, 1993). Acresce ainda que, para alm do adequado revestimento dos agregados, outros factores interessam para determinar a dosagem de betume tais como a forma do agregado, a sua textura superficial e a absoro e que nesta abordagem no so contemplados. No entanto, com o objectivo de que os mtodos de formulao tenham tempo e custos reduzidos, so ainda frequentemente utilizadas porque permitem iniciar os estudos de formulao com misturas com composio prxima da ptima. Por ltimo, foram introduzidas nos mtodos empricos caractersticas determinadas em ensaios mecnicos, nomeadamente a estabilidade (Azevedo, 1993). Os critrios estabelecidos foram definidos por correlao dos resultados desses ensaios laboratoriais, obtidos sobre provetes fabricados em laboratrio, com o comportamento das mesmas misturas verificado in situ sob a aco do trfego e das condies climticas. Assim a formulao das misturas betuminosas passou a ter os seguintes objectivos: Uma determinada estabilidade, de modo a resistir s aces do trfego sem evidenciar deformaes;
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Uma determinada porosidade mnima, aps compactao, embora de modo a permitir um ligeiro aumento de densidade quando entrar em servio, sob a aco do trfego pesado, sem evidenciar refluimento do betume ou perda de estabilidade; Uma determinada trabalhabilidade, de modo a permitir uma eficiente colocao e compactao do material; Uma determinada durabilidade, durante a sua vida til.
A figura 3.21 pretende exemplificar a ponderao entre as variveis estabilidade e durabilidade em funo do teor em betume. Como se pode observar a formulao de uma mistura sempre uma soluo de compromisso entre as diversas propriedades que interessam ao seu comportamento.
Figura 3.21 Relao entre a estabilidade e a durabilidade de uma mistura betuminosa com o teor em betume (Azevedo, 2004) H alguns anos atrs comeou a sentir-se a necessidade de um mtodo que tivesse em conta, de uma forma mais completa, as propriedades mecnicas de uma mistura betuminosa. Esta necessidade deriva do facto de os pavimentos estarem sujeitos a solicitaes muito severas em termos de trfego e de as exigncias dos utentes serem hoje em dia maiores do que eram h alguns anos atrs. Impe-se por isso que as propriedades assumidas pelo projectista e que importam ao funcionamento estrutural do pavimento sejam verificadas no material a aplicar nas camadas que o constituem. Este processo o que ocorre por exemplo nos betes que so especificados enquanto material de construo nas suas diversas classes de resistncia compresso tal como so tambm especificados pelos projectistas. Estes aspectos chamaram ateno da comunidade cientfica para a necessidade de rever os mtodos de formulao modernizando-os. Os principais aspectos que se procurou abordar de forma a tornar os estudos laboratoriais mais representativos das condies in situ foram os mtodos de compactao e os ensaios mecnicos. A preparao dos provetes em laboratrio
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efectuada por processos de compactao com base no impacto, calcamento ou vibrao e os ensaios mecnicos efectuados variam desde os de compresso uniaxial e os de compresso diametral at aos triaxiais. Os ensaios podem ser empricos, fundamentais ou de simulao. Os ensaios empricos permitem conhecer genericamente o comportamento das misturas mas no determinam as suas propriedades intrnsecas. Nestes ensaios as condies de carregamento e compactao no so representativas das condies de servio. Os ensaios fundamentais permitem determinar as propriedades intrnsecas das misturas. O ensaio de flexo por fadiga um ensaio deste tipo e que permite determinar o mdulo de rigidez de uma mistura (propriedade intrnseca) e a sua vida fadiga (propriedade do seu comportamento). Os ensaios de simulao permitem simular e reproduzir em laboratrio os processos de compactao in situ ou a actuao do trfego. Alguns exemplos de equipamentos concebidos com este objectivo so o compactador giratrio e o equipamento Wheel Tracking. Os ensaios fundamentais e de simulao permitem submeter as misturas betuminosas a estados de tenso e de deformao mais representativos das condies in situ. Assim, a tendncia a de substituir ou complementar os mtodos empricos por mtodos racionais, baseados em ensaios mecnicos dos quais resultem propriedades fundamentais dos materiais, que traduzam o comportamento quando em servio (Azevedo, 1993). A complexidade destes ensaios que permitem determinar as propriedades necessrias garantia de um comportamento adequado da mistura betuminosa in situ acarreta custos e tempo acrescidos. Como tal na Blgica desenvolveram-se mtodos analticos de formulao de misturas betuminosas. Estes mtodos permitem caracterizar as misturas betuminosas com base em clculos analticos e baseiam-se em relaes matemticas ou analticas entre os diferentes parmetros da composio volumtrica. Posteriormente desenvolveram-se novos procedimentos e equipamentos de compactao em laboratrio para simular de forma mais realista a compactao in situ. As misturas assim obtidas permitem efectuar a formulao de misturas betuminosas com base em parmetros volumtricos. O desenvolvimento do compactador de corte giratrio constitui um equipamento desenvolvido com esse propsito. Nos ltimos anos foram desenvolvidos ensaios fundamentais e de simulao para melhor avaliao do comportamento mecnico das misturas betuminosas in situ e que so utilizados nos mtodos de formulao racionais. Estes mtodos so mais realistas porque se baseiam em ensaios de laboratrio com melhor correlao com o comportamento verificado in situ. Uma metodologia com este objectivo a do Programa SHRP e que vem descrita em AI (1997b). De acordo com os objectivos da mistura a formular devem ser ponderadas de forma diferente as diversas variveis que influenciam as propriedades das misturas betuminosas. No quadro 3.5 referem-se as principais propriedades que traduzem o comportamento das misturas betuminosas, bem como as variveis que podem afectar essas mesmas propriedades.
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Quadro 3.5 Variveis que afectam as propriedades das misturas betuminosas (Azevedo, 1993) Variveis que afectam Propriedades Definio as propriedades das misturas
Flexibilidade Aptido da mistura em se adaptar s deformaes das camadas subjacentes. Resistncia s deformaes plsticas (usualmente a altas temperaturas e longos tempos de carga)- condies para baixos Emist. Granulometria; Teor em betume; Rigidez do betume. Textura da superfcie do agregado; Granulometria; Teor em betume.
Estabilidade
Durabilidade
Resistncia fadiga
Resistncia derrapagem misturas para camada de desgaste Impermeabilidade
Trabalhabilidade
Granulometria; Resistncia s aces climatricas (ar e gua) e Teor em betume; Grau de compactao; aco abrasiva do trfego. Sensibilidade gua. Granulometria; Aptido da mistura em sofrer esforos de flexo Teor em betume; Rigidez do betume; repetidos, sem romper. Grau de compactao. Tipo e textura do agregado; Aptido da mistura para proporcionar um Resistncia do agregado ao adequado coeficiente de atrito entre o pneu e o polimento; pavimento molhado. Granulometria. Granulometria; Aptido da mistura em proteger as camadas Teor em betume; inferiores do acesso da gua. Grau de compactao. Granulometria; Facilidade encontrada durante as operaes de Teor em betume; Tipo de betume e de fabrico, colocao e compactao. agregado.
Em Portugal, de acordo com os Cadernos de Encargos actuais (JAE, 1998) e de acordo com o documento da APORBET (1998) as propriedades das misturas betuminosas a determinar no mbito do estudo de formulao de uma mistura betuminosa tm vindo a ser determinadas em ensaios que seguem, na sua maioria, normas ASTM. Tal como para os agregados e para o betume tambm tm vindo a ser desenvolvidas normas Europeias para o produto misturas betuminosas no mbito da Marcao CE. A norma EN 13108 (Bituminous mixtures Material Specifications) composta por diversas partes e integra as especificaes para diversos tipos de misturas betuminosas bem como as especificaes relativas ao controlo de produo industrial e ao tipo de ensaios a realizar. Cada parte da norma EN 13108 correspondente a um tipo de mistura betuminosa composta por requisitos gerais, requisitos empricos e requisitos fundamentais ou racionais. Esses requisitos correspondentes s propriedades da mistura betuminosa so divididos em classes de acordo com os valores das propriedades em causa. O quadro 3.6 apresenta as diferentes partes desta norma e a sua aplicabilidade s misturas betuminosas aplicadas em Portugal. A norma EN 12697 (Bituminous mixtures Test methods for hot mix asphalt) tambm composta por diversas partes e integra diversos mtodos de ensaio das misturas betuminosas. composta por partes que se dedicam aos mais variados aspectos
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relacionados com os ensaios de misturas betuminosas e que vo desde a determinao das dimenses de um provete de mistura betuminosa (Parte 29), determinao de propriedades volumtricas (ex: Parte 8), ensaio Marshall (Parte 34) e determinao de propriedades como a resistncia fadiga (Parte 24) ou a rigidez (Parte 26). Quadro 3.6 - Norma EN 13108 Misturas betuminosas utilizadas Norma em Portugal
EN 13108-1 Bituminous Mixtures Material Specification Part 1 Asphalt concrete Bituminous Mixtures Material Specification Part 2 Asphalt concrete for very thin layers Bituminous Mixtures Material Specification Part 3 Soft asphalt Bituminous Mixtures Material Specification Part 4 Hot rolled asphalt Bituminous Mixtures Material Specification Part 5 Stone mastic asphalt Bituminous Mixtures Material Specification Part 6 Mastic asphalt Bituminous Mixtures Material Specification Part 7 Porous asphalt Bituminous Mixtures Material Specification Part 8 Reclaimed asphalt Bituminous Mixtures Material Specification Part 20 Type testing Bituminous Mixtures Material Specification Part 21 Factory production control Beto betuminoso, mistura betuminosa densa, macadame betuminoso, argamassas betuminosas, etc. Micro beto betuminoso rugoso No aplicvel No aplicvel No aplicvel Mastique betuminoso Mistura betuminosa drenante Misturas betuminosas re-utilizadas -
EN 13108-2 EN 13108-3 EN 13108-4 EN 13108-5 EN 13108-6 EN 13108-7 EN 13108-8 EN 13108-20 EN 13108-21
Na figura 3.22 est representada a sequncia de operaes apresentada em Azevedo (2004) no processo de formulao laboratorial.
Figura 3.22 Esquema do processo de formulao laboratorial de uma mistura betuminosa (Azevedo, 2004)
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Os principais mtodos de formulao e que se passaro a descrever de seguida so os seguintes: Mtodo de Marshall; Mtodo de Hveem; Mtodo de Hubbard-Field; Mtodo de Smith ou Triaxial do Asphalt Institute; Mtodo de Duriez; Mtodo utilizado no Reino Unido; Mtodo utilizado na Blgica; Mtodo SUPERPAVE. 3.4.2. Mtodo de Marshall Este mtodo de formulao foi desenvolvido nos E.U.A., por Bruce Marshall do Mississipi Highway Department, e implementado pelo U.S. Corps of Engineers durante a II Guerra Mundial, para formulao e controle de misturas para pavimentos aeroporturios em zonas operacionais (Azevedo, 1993). Baseia-se na realizao do ensaio Marshall e aplica-se na formulao de misturas densas em que dimenso mxima dos agregados menor que 25 mm. Neste mtodo o processo de compactao (do tipo impacto) usa um nmero normalizado de pancadas por topo, com um martelo de compactao tambm normalizado (figura 3.23). As principais caractersticas da mistura betuminosa consideradas neste mtodo so a porosidade, a estabilidade e a deformao. A estabilidade a fora para a qual se d a rotura do material num ensaio de compresso realizado no estabilmetro Marshall (figura 3.24). O ensaio realizado sobre um provete cilndrico de 101,6 mm de dimetro por 63,4 mm de altura, aps ser sujeito a um banho de imerso em gua a 60 C durante 30 a 40 minutos. O provete colocado entre duas meias canas de ao, fazendo-se a aproximao dos pratos da mquina a uma velocidade constante de 50,8 mm/s. A deformao Marshall corresponde deformao sofrida at rotura.
Figura 3.23 Compactador Marshall
Figura 3.24 Estabilmetro Marshall
O nmero de provetes a preparar deve ser de quatro por cada percentagem de betume para cada composio granulomtrica estudada. Para cada composio granulomtrica so estudadas cinco percentagens de betume diferentes separadas por intervalos de 0,5%. Estas cinco percentagens correspondem a duas percentagens superiores e a duas
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inferiores de uma percentagem ptima inicialmente definida atravs das frmulas que se baseiam na superfcie especfica (ter de se converter o teor em betume obtido com estas frmulas para percentagem de betume). Os provetes so preparados compactando as misturas com o compactador de Marshall atravs da aplicao de 35, 50 e 75 pancadas em cada lado do provete consoante a classe de trfego seja ligeira, mdia ou pesada, ou de acordo com o fixado no caderno de encargos. Este mtodo envolve os passos do processo de formulao da figura 3.22 excepto os ensaios de durabilidade, ensaios de fadiga e ensaios s deformaes permanentes. Desde a sua implementao o procedimento de ensaio e o critrio tm sofrido considerveis melhorias e encontra-se bastante difundido por todo o mundo dada a sua simplicidade e baixos custos envolvidos com o equipamento necessrio para a realizao dos ensaios (Azevedo, 1993). Uma das alteraes efectuadas ao mtodo original do Corps of Engineers dos E.U.A., foi a substituio da percentagem do volume de vazios preenchido por betume (grau de saturao em betume) pelo volume de vazios na mistura de agregados compactada (VMA) porque se constatou que era mais importante existir uma certa percentagem mnima de vazios no agregado do que vazios preenchidos por betume. A segunda alterao importante diz respeito a considerar-se apenas o betume que garante a ligao entre as partculas de agregado (betume efectivo), excluindo portanto a quantidade que foi absorvida pelos poros do agregado. Para tal necessrio determinar a absoro de betume pelos agregados, sendo que, a determinao da Baridade Mxima Terica (BMT) cujo procedimento de ensaio corresponde norma ASTM D 2041, constitui um dos mtodos mais directos e seguros de a obter. Conhecendo o valor da BMT, a quantidade de betume, a quantidade de agregado e as respectivas massas volmicas pode determinar-se a percentagem de betume absorvido pelos agregados. Para cada provete moldado so determinadas as diversas propriedades. Os resultados dos quatro provetes correspondentes a cada percentagem de betume so convertidos em valores mdios em relao a essas propriedades (baridade aparente, volume de vazios, volume de vazios do esqueleto mineral da mistura de agregados, volume de vazios preenchidos com betume, estabilidade de Marshall e deformao de Marshall). Considerando esses valores mdios podem traar-se os grficos que relacionam essas grandezas com a percentagem de betume. Assim, habitualmente traam-se seis grficos: estabilidade Marshall, deformao Marshall, baridade da mistura compactada, volume de vazios, volume de vazios do esqueleto mineral da mistura de agregados e o volume de vazios preenchidos por betume em relao ao VMA (ou grau de saturao de betume). A percentagem de betume ptima resulta da ponderao dos valores das percentagens de betume s quais corresponde a baridade aparente mxima, a estabilidade mxima e um valor intermdio do intervalo definido nas especificaes para o volume de vazios. Posteriormente feita a verificao em relao s diversas propriedades correspondentes percentagem ptima de betume que foi definida. Inicialmente para o critrio da estabilidade era imposto apenas um valor mnimo. Considerando que misturas com estabilidades elevadas so difceis de compactar e no apresentam flexibilidade adequada, a administrao inglesa na norma BS 594 de 1985 especifica valores mximos para a estabilidade Marshall em funo da categoria de
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trfego. Em Portugal, em alguns Cadernos de Encargos (ex: JAE, 1998) e no documento da APORBET (1998) tambm aplicado o critrio da estabilidade mxima para algumas misturas betuminosas. Outro critrio importante a rigidez de Marshall que corresponde ao quociente entre a estabilidade e a deformao de Marshall. Em Portugal este critrio estabelecido tambm nalguns Cadernos de Encargos (Brisa, 2003) e pretende controlar a rigidez da mistura. Em camadas espessas necessrio uma rigidez elevada para que as camadas resistam fadiga e s deformaes permanentes. Em camadas delgadas, utilizadas sobre camadas de base em materiais granulares no tratados, necessrio uma rigidez baixa para resistir fadiga dado que esse tipo de pavimentos exibe extenses elevadas implicando uma necessidade de flexibilidade. O procedimento de ensaio subjacente ao mtodo de Marshall encontra-se normalizado pela American Society for Testing and Materials ASTM nas normas ASTM D 1559 e ASTM D 5581 e em Portugal na norma portuguesa NP 142. Actualmente, no mbito da normalizao Europeia, est em preparao uma norma para o ensaio de Marshall (pr EN 12697-34). O mtodo de Marshall tem sido criticado em particular o facto: Critrios para aceitao da mistura no se baseiam em propriedades fsicas fundamentais que no so avaliadas no ensaio mecnico associado ao mtodo; Processo de compactao no conduz a materiais representativos dos compactados com o equipamento de obra; Este mtodo no aplicvel a materiais no tradicionais; Baixa reprodutibilidade. O facto de os critrios de aceitao no se basearem em propriedades fsicas fundamentais pode conduzir a misturas com propriedades diferentes das assumidas no projecto podendo conduzir a uma vida til menor. O grau de compactao uma propriedade com influncia crucial no comportamento das misturas betuminosas (ver quadro 3.5). Assim, ao estudar em laboratrio misturas com baridades muito diferentes das obtidas em obra, devido s diferenas entre os mtodos de compactao, podemos estar a estudar misturas em laboratrio no representativas das misturas da obra. Em relao ao equipamento de compactao interessa no s a energia que o mesmo consegue aplicar mas tambm a forma como aplicada (no mtodo de Marshall atravs da queda de uma martelo e nas obras so compactadores de cilindros de rolos ou de pneus). Nos Estados Unidos, considera-se que o compactador kneading (compactao por calcamento), utilizado no mtodo de Hveem, prepara provetes mais representativos, em relao ao martelo de Marshall (Azevedo, 1993). Actualmente existe a possibilidade de utilizar equipamentos ainda mais representativos como so os compactadores giratrios ou os cilindros de rolos. O mtodo de Marshall, como se trata de um mtodo emprico aplica-se s misturas para as quais foi estudado e para as quais os limites so especificados, no se aplicando por exemplo a materiais inovadores. Outras questes que se colocam aplicao do mtodo de Marshall esto relacionadas com a dificuldade de identificao do pico nos grficos de evoluo da baridade e da
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estabilidade da mistura com a percentagem de betume, dificultando os valores a considerar para determinao da percentagem ptima de betume. Em Portugal o mtodo de Marshall sem dvida o mtodo mais adoptado (para as misturas s quais aplicvel) em complemento com especificaes do tipo receita dadas nos Cadernos de Encargos (JAE, 1998; Brisa, 2003) e no documento da APORBET (1998). 3.4.3. Mtodo de Hveem Os conceitos bsicos do mtodo de Hveem foram originalmente desenvolvidos por Francis Hveem quando foi Engenheiro residente da California Division of Higthways no fim dos anos 1920 e 1930 (NAPA, 2002). A filosofia bsica do mtodo de Hveem pode ser resumida nos trs seguintes pontos (Vallerga, 1985): 1. As misturas betuminosas a quente requerem betume suficiente para envolver cada partcula de agregado num filme de betume de espessura suficiente (permitindo a sua absoro por parte do agregado). 2. As misturas betuminosas a quente requerem estabilidade suficiente para resistir s cargas do trfego. Esta estabilidade gerada pelo atrito interno entre as partculas de agregados e a coeso (ou tenso de traco) criada pelo betume. 3. As misturas betuminosas a quente tm maior durabilidade com um filme de betume mais espesso. Este mtodo pretende determinar a percentagem de betume ptima baseando-se na superfcie especfica do agregado que pode ser determinada atravs da sua granulometria. Foi desenvolvido um equipamento de compactao (Compactador Kneading (figura 3.25)) para aproximar as condies de compactao laboratoriais s de obra. Foi tambm desenvolvido um equipamento para determinar a estabilidade (Estabilmetro de Hveem (figura 3.26)) pois constatou-se que, mesmo para uma percentagem de betume adequada em termos de superfcie especfica dos agregados, outras caractersticas dos agregados eram importantes e condicionavam as deformaes dos pavimentos.
Figura 3.25 - Compactador Kneading (NAPA, 2002)
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Figura 3.26 - Estabilmetro de Hveem (NAPA, 2002) Inicia-se o estudo de formulao pela determinao da percentagem ptima em betume, estimada a partir do clculo da superfcie especfica, por meio do ensaio CKE (Centrifuge Kerosene Equivalent, na terminologia inglesa) (Azevedo, 1993). O ensaio do equivalente de querosene centrifugado (CKE) (AASHTO T 270-94) realizado sobre o material que passa no peneiro n4 ASTM e permite determinar o valor da percentagem de betume inicial. A seguir so preparados provetes com 64 mm de altura e com 102 mm de dimetro com trs percentagens de betume diferentes que so a percentagem de betume inicial, uma percentagem abaixo da inicial e outra acima. Os provetes so compactados com um nmero de pancadas e uma energia de compactao definidas. Assim so aplicadas 10 a 50 pancadas para uma presso de 1,7 MPa e 150 pancadas para uma presso 3,45 MPa. A compactao realizada com o compactador kneading de acordo com a norma ASTM D 1561. O ensaio triaxial realizado no estabilmetro a 60 C sendo a carga aplicada a uma velocidade lenta e constante. As presses laterais decorrentes do sucessivo incremento da tenso vertical so registadas durante o ensaio. O ensaio no prossegue at rotura e o mesmo provete utilizado, aps o ensaio triaxial, no ensaio com o coesmetro, para determinar o valor da deformao num ensaio de fluncia a 60 C. Estabeleceu-se uma escala em que o valor da estabilidade relativa de 100 corresponde a um slido rgido (incompressvel que no transmite presso lateral) e o valor de 0 corresponde a um lquido (caso em que a presso lateral igualaria a presso vertical). O mtodo de Hveem determina a percentagem ptima de betume como sendo aquela que origina um valor de estabilidade requerido, num ensaio no destrutivo, que utiliza o coesmetro e o estabilmetro Hveem (ensaio de compresso triaxial), respeitando os critrios propostos pelo Asphalt Institute. Neste mtodo os critrios principais so impostos para o valor da estabilidade mnima em funo da classe de trfego e para o valor mximo da deformao obtido no ensaio de fluncia a 60C. Tambm se considera adequada uma porosidade de cerca de 4%.
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Para determinao da resistncia gua das misturas compactadas realiza-se ainda um ensaio de imerso em gua sobre provetes do mesmo material. Os critrios de aceitao da mistura baseiam-se em correlaes empricas que foram obtidas a partir do comportamento das misturas betuminosas colocadas nos pavimentos em determinadas condies de trfego e clima. 3.4.4. Mtodo de Hubbard-Field Um dos primeiros mtodos de formulao de misturas foi desenvolvido por volta dos anos 20, para misturas do tipo sheet asphalt (mistura a quente de uma areia bem graduada e fler, com betume) (Azevedo, 1993). Actualmente j no praticamente utilizado. O ensaio consiste em avaliar a resistncia mxima desenvolvida durante um ensaio mecnico. Neste mtodo de formulao so preparados provetes de 25 mm de dimetro e 50 mm de altura nos quais determinada a baridade. As percentagens de betume a estudar correspondem obtida por aplicao das frmulas relacionadas com a superfcie especfica e tambm as percentagens 0,5% acima e abaixo desse valor. O carregamento efectuado atravs de um orifcio normalizado com 45 mm de abertura, a uma temperatura de 60 C e a uma velocidade de carregamento rpida e constante (figura 3.27). A rotura dos provetes originada por punoamento. O resultado do ensaio, que consiste na resistncia mxima desenvolvida pelos provetes corresponde ao valor da estabilidade.
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Provete
Figura 3.27 - Esquema do ensaio do mtodo de Hubbard-Field Quando as cargas de trfego aumentaram e se comearam a utilizar misturas com agregados de dimenses maiores, o ensaio foi adaptado a essas misturas, aumentando-se a dimenso do provete e correspondentemente a dimenso dos moldes de preparao daqueles (Azevedo, 1993). Os valores da baridade, estabilidade, porosidade e volume de vazios do esqueleto mineral de cada provete so registados e do origem a grficos que correlacionam essas variveis com a percentagem de betume. Estes grficos usavam-se para seleccionar a percentagem ptima em betume atravs da sua comparao com os critrios de formulao que foram desenvolvidos empiricamente pelo Asphalt Institute comparando os resultados do ensaio de Hubbard-Field com o comportamento da mistura betuminosa
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observado no pavimento. A percentagem ptima de betume determinada a partir dos grficos para que todos os critrios da formulao sejam respeitados. 3.4.5. Mtodo de Smith ou Triaxial do Asphalt Institute Os mtodos empricos, como os de Hubbard-Field, Hveem e Marshall, envolvem a adopo de critrios desenvolvidos a partir de correlaes entre resultados de laboratrio e de campo. Por se reconhecer ser desejvel uma abordagem mais racional Smith, V. R. e o Asphalt Institute aplicaram os princpios do ensaio de compresso triaxial, formulao de misturas betuminosas (Azevedo, 1993). Neste ensaio a carga vertical aplicada por incrementos estticos e medida a presso lateral transmitida. Os provetes so fabricados com dimenso racional, isto , com uma altura superior a duas vezes o dimetro e so compactados por compactao esttica de duplo efeito ou utilizando o compactador kneading (ver figura 3.25). O ensaio realizado temperatura ambiente. Os dados obtidos no ensaio so utilizados para serem obtidos os parmetros ngulo de atrito interno e coeso. Atravs de ensaios laboratoriais de muitas misturas, cujo comportamento em servio era conhecido, foi definida uma tabela de avaliao que delineava zonas de misturas satisfatrias e no satisfatrias, num grfico com o ngulo de atrito interno em funo da coeso (Azevedo, 1993). O ensaio triaxial um ensaio que possibilita a determinao de propriedades racionais. No entanto pelo facto de os resultados de campo e de laboratrio no estarem ainda bem correlacionados este mtodo no ainda muito utilizado. 3.4.6. Mtodo de Duriez Este mtodo de formulao foi aplicado durante anos em Frana (NF P 98-251). Ainda hoje utilizado de forma complementar a outros mtodos de formulao de misturas betuminosas com o objectivo de avaliar a influncia da gua na perda de adesividade. Os provetes necessrios a este mtodo de formulao so compactados por compresso aplicada nas duas extremidades, com uma curva granulomtrica e um tipo de betume fixos para vrias percentagens de betume. A percentagem de betume mdia a estudar a que determinada pela expresso de Duriez com base na superfcie especifica e em torno da qual devero situar-se as outras percentagens a estudar. A dimenso dos provetes varia consoante a dimenso mxima (D) do agregado da mistura betuminosa a estudar. Para misturas betuminosas em que D < 14 mm os provetes devero ter 80 mm de dimetro e 190 mm de altura enquanto que para misturas betuminosas em que D > 14 mm os provetes devero ter 120 mm de dimetro e 270 mm de altura. So preparados vrios provetes (o nmero de provetes depende de D) para cada percentagem de betume e para os quais se determina a baridade e o volume de vazios. Parte desses provetes so imersos em gua durante um determinado perodo de tempo antes de serem ensaiados e a outra metade ensaiada seca. O ensaio consiste em submeter os provetes a ensaios de compresso simples para obteno da sua estabilidade
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sendo imposto um deslocamento axial velocidade de 1 mm/s. O ensaio pode ser realizado s temperaturas de 0, 18 e 50 C. Para cada percentagem de betume so traados os grficos relativos estabilidade e adesividade. O valor da percentagem de betume ptima corresponde mdia dos valores correspondentes mxima estabilidade e mxima adesividade. Os valores da baridade e da porosidade correspondentes percentagem de betume ptima tm de cumprir as especificaes para a mistura ser aceite. 3.4.7. Mtodo utilizado no Reino Unido No Reino Unido a formulao de misturas betuminosas de granulometria contnua tem sido efectuada com base em receitas, de acordo com a norma BS 4987, encontrandose especificadas as bandas para as granulometrias e percentagens de betume, em funo da dimenso mxima do agregado e natureza dos materiais granulares utilizados, sendo depois fixada em obra a baridade de referncia da mistura, com base em estudos efectuados em trechos experimentais (Azevedo, 1993). As excepes so uma verso do mtodo de Marshall e de um mtodo racional desenvolvido na Universidade de Nottigham. As receitas resultam da experincia acumulada na construo de pavimentos e da observao do comportamento das misturas betuminosas sob diferentes condies de trfego e clima. A partir de certa altura passou a considerar-se importante que as misturas fossem durveis e econmicas originando a evoluo das normas BS 594 (ltima verso em 2003). Nos anos 70 o mtodo de Marshall foi adoptado no Reino Unido embora com algumas diferenas em relao ao mtodo de Marshall original. Desde ento diversas normas foram sendo elaboradas onde foram introduzidas algumas modificaes sendo a mais actual a BS 598 de 2004. Este mtodo foi desenvolvido no Reino Unido e aplica-se mesmo a misturas com agregados de dimenses superiores a 25 mm. So preparados trs provetes para cada percentagem de betume, com um mnimo de cinco percentagens a estudar em intervalos de 0,5%. O valor mdio a estudar determinado em funo da quantidade de agregados retidos no peneiro ASTM n 8 (2,36 mm). A compactao efectua-se no compactador Marshall com 50 ou 75 pancadas de acordo com o trfego previsto. Os grficos a traar so quatro: resistncia (carga de rotura), deformao (na rotura), massa volmica aparente da mistura betuminosa e massa volmica dos agregados compactados em funo da percentagem de betume. A percentagem ptima determinada como sendo o valor mdio das percentagens correspondentes mxima resistncia, mxima massa volmica aparente e mxima massa volmica dos agregados compactados acrescido de um valor emprico que dado na norma em funo da quantidade de agregados retidos no peneiro ASTM n 8 contidos na mistura betuminosa. A aceitao do valor ptimo assim definido est condicionada apenas ao cumprimento de critrios de resistncia e de deformao mxima em funo do trfego previsto no sendo aplicados critrios volumtricos. Como se referiu na descrio do mtodo de Marshall este mtodo ingls teve o mrito de introduzir restries carga de rotura mxima. Recentemente foi desenvolvido na Universidade de Nottingham um mtodo de formulao que tem em considerao o cumprimento de certos parmetros volumtricos
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e a avaliao de propriedades fundamentais. Para tal foi desenvolvido um novo equipamento denominado Nottingham Asphalt Tester (NAT). O NAT efectua um ensaio de compresso diametral ou de traco indirecta repetida e um ensaio de compresso directa ou um ensaio esttico de fluncia. Estes ensaios permitem determinar o mdulo de rigidez e a resistncia fadiga (os primeiros) e a resistncia s deformaes permanentes (os ltimos). O mtodo de Nottingham baseia-se em trs parmetros bsicos que so a curva granulomtrica dos agregados, a percentagem de betume e o grau de compactao da mistura betuminosa e pode ser dividido em duas fases. Numa primeira fase os agregados so caracterizados nas suas propriedades fsicas e so estabelecidas as curvas granulomtricas a estudar com base numa verso modificada (para fixar os passados no peneiro n200) da curva da mxima densidade de Fuller. De seguida so preparados provetes com as composies granulomtricas definidas anteriormente, com diferentes percentagens de betume e com diferentes energias de compactao. A compactao efectuada com o martelo vibrador utilizando-se o conceito de Percentage Refusal Density (PRD) que traduz uma percentagem de massa volmica mxima acima da qual a mistura rejeitada. Assim para PRD correspondente a 100% vir o valor mnimo para o volume de vazios e a mxima massa volmica que a mistura poder ter. Depois dos provetes fabricados so determinadas algumas propriedades volumtricas como o volume de vazios, o volume de vazios no esqueleto mineral da mistura de agregados e o grau de saturao de betume. Relativamente aos provetes correspondentes s misturas cujas propriedades volumtricas cumprem os valores especificados iniciada uma segunda fase. Nesta fase os provetes so ensaiados no equipamento NAT para caracterizao mecnica das misturas. So realizados os seguintes ensaios (Azevedo, 1993): Ensaios de compresso diametral com carregamento repetido, para determinao da rigidez da mistura; Ensaios de compresso simples com carregamento constante no tempo (fluncia), para avaliao da resistncia s deformaes permanentes; Ensaios de compresso simples com carregamento repetido, para avaliao da resistncia s deformaes permanentes. O equipamento NAT um equipamento pneumtico e que permite a aquisio automtica dos resultados dos ensaios por um computador. Os valores das propriedades mecnicas devem respeitar os valores especificados. Se das misturas estudadas, vrias respeitarem os valores impostos para as propriedades volumtricas e para as propriedades mecnicas, ento outros critrios devero ser ponderados como os que interessam aos aspectos econmicos e de durabilidade. A durabilidade pode ser avaliada pelo ensaio de traco indirecta medindo o mdulo de rigidez antes, durante e aps o condicionamento dos provetes e a saturao parcial em gua. 3.4.8. Mtodo utilizado na Blgica O comportamento de uma mistura betuminosa depende muito da sua composio em termos volumtricos. O mtodo analtico de formulao de misturas betuminosas permite determinar em termos volumtricos a composio da mistura betuminosa em
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termos de composio granulomtrica dos agregados, de percentagem de betume e de volume de vazios. O primeiro mtodo de formulao analtico foi proposto pelo Belgium Road Research Center e foi publicado em 1987 no Code de Bonne Pratique CRR 61/87. Este mtodo foi entretanto melhorado em 1996. Inicialmente aplicava-se apenas s misturas betuminosas densas com um volume de vazios inferior a 7% e com curva granulomtrica contnua. Posteriormente foi possvel estudar as misturas betuminosas ricas em mstique e as misturas betuminosas porosas devido ao desenvolvimento de novas frmulas para clculo volumtrico da composio. Este mtodo de composio constitudo por trs fases. A primeira consiste, como em qualquer mtodo, na seleco dos componentes elementares da mistura; a segunda fase consiste numa determinao analtica da composio base da mistura; por ltimo, a terceira fase consiste na verificao da composio base, por meio de ensaios mecnicos (Azevedo, 1993). Os ensaios mecnicos procuram avaliar o mdulo de rigidez, a lei de fadiga do material e lei de deformaes permanentes. A composio das misturas corresponde, geralmente, a trs tipos diferentes: as misturas de esqueleto de gravilha (misturas porosas), de esqueleto de areia (misturas densas) e as de esqueleto de fler (mstiques betuminosos). Essa composio pode ser representada num diagrama triangular que representa as propores de cada um desses componentes (gravilha, areia e fler) e que permite classificar as misturas (porosas, densas, e mstiques) de acordo com a proporo de cada componente. A composio volumtrica determinada a partir do diagrama triangular ou de frmulas, tendo sido desenvolvidos para o efeito um conjunto de programas de computador para tornar o processo mais expedito. Para verificao da composio das misturas com esqueleto de areia utilizado o ensaio Marshall sobre os quais so avaliados diversos parmetros volumtricos e mecnicos do ensaio Marshall. Para verificao da composio das misturas com esqueleto de gravilha so moldados provetes Marshall para avaliao das propriedades volumtricas e realizado o estudo Cantabro para verificar a sua coeso. Para verificao da composio das misturas com esqueleto de fler so moldados provetes Marshall para avaliao das propriedades volumtricas e realizado o ensaio com o equipamento Wheel Tracking para avaliar a resistncia s deformaes permanentes. Muitas vezes, os resultados dos ensaios mecnicos podem ser insatisfatrios e conduzir a uma modificao dos componentes elementares da mistura, e por conseguinte a um regresso fase inicial, ou a uma alterao da composio de base, ou seja a um regresso fase intermdia (Azevedo, 1993). 3.4.9. Mtodo SUPERPAVE Em 1987, o Strategic Higthway Reseach Program (SHRP) comeou a desenvolver um novo sistema de especificao de misturas betuminosas (AI, 1997b). O produto final da investigao sobre misturas betuminosas do SHRP foi um novo sistema designado SUPERPAVE, que uma abreviatura de Superior Performing Asphalt Pavements (AI, 1997b). O mtodo de formulao SUPERPAVE procura responder necessidade de
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uma alternativa aos mtodos empricos atravs de uma formulao racional tendo como suporte o comportamento dos pavimentos e dos materiais que os constituem. Surgiu como necessidade de uma melhor correlao entre as propriedades exigidas aos materiais e as propriedades efectivamente importantes ao seu desempenho in situ. O SUPERPAVE representa um sistema melhorado de especificao de ligantes betuminosos e agregados, desenvolvendo a formulao de misturas betuminosas, e analisando e estabelecendo previses sobre o desempenho dos pavimentos (AI, 1997b). Os agregados devem possuir uma resistncia ao corte que os torne resistentes aplicao de cargas repetidas. A resistncia ao corte, dado que os agregados possuem uma coeso relativamente pequena, tem origem fundamentalmente no ngulo de atrito interno. Assim os agregados cbicos e rugosos conferem uma maior resistncia que os agregados redondos e de textura lisa. Ao serem carregados os agregados tendem a criar um imbricamento maior ficando as partculas individuais mais prximas. O atrito interno confere a possibilidade de os agregados se imbricarem e cria uma massa que quase to resistente como as partculas individuais (AI, 1997b). Habitualmente impese um valor mnimo para as faces britadas dos agregados e um valor limitado para a adio de areia natural (que possuem gro redondo). Um melhor comportamento das misturas betuminosas do ponto de vista das deformaes permanentes pode ser atingido seleccionando agregados que possibilitem uma maior resistncia ao corte.
Figura 3.28 - Comportamento ao corte dos agregados (AI, 1997b)
Figura 3.29 - Esqueleto ptreo dos agregados (AI, 1997b) As especificaes relativas aos agregados compreendem dois tipos de propriedades: as propriedades de consenso e as propriedades ntrinsecas (AI, 1997b). As propriedades de consenso so as que consensualmente se concluiu que so crticas no desempenho da mistura e nas quais se chegou a um acordo quanto especificao de valores. Esses valores devem estar de acordo com o nvel de trfego e a posio da camada no pavimento. Essas propriedades so a angulosidade do agregado grosso, a angulosidade
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do agregado fino, as partculas lamelares e alongadas e o contedo em argila. As propriedades ntrinsecas so as propriedades acerca das quais no se chegou a um consenso sobre a especificao de valores dado que so dependentes da fonte. Essas propriedades so a dureza, solvibilidade e a presena de materiais contaminantes. A curva granulomtrica para os agregados de misturas densas escolhida de acordo com o mtodo SUPERPAVE e com as curvas granulomtricas indicadas pelos Cadernos de Encargos. Nos grficos do mtodo SUPERPAVE esto representadas em ordenadas a percentagem de passados e nas abcissas a abertura do peneiro ASTM elevada potncia 0,45 (figura 3.30). Para traar a curva granulomtrica so indicados pontos de controlo, a linha de mxima densidade e uma zona restrita. Os pontos de controlo so pontos onde a curva tem de passar obrigatoriamente. A linha de mxima densidade representa uma linha qual a mistura betuminosa se deve aproximar o mais possvel. A zona restrita uma zona onde a curva nunca pode passar, sendo a sua localizao funo do dimetro nominal dos agregados e sendo o seu objectivo limitar a incluso de elevadas quantidades de areia fina natural e garantir um adequado volume de vazios no esqueleto de agregado mineral. A abordagem na concepo da estrutura de agregados assegura que os agregados vo desenvolver um esqueleto ptreo forte resistente s deformaes permanentes e ao mesmo tempo permitindo os vazios suficientes para aumento da durabilidade da mistura. A melhoria do desempenho geralmente alcanada com curvas granulomtricas que passem abaixo da zona restrita (AI, 1997b).
Figura 3.30 - Limites da granulometria SUPERPAVE (AI, 1997b) O betume (ver ponto 3.3.3) especificado em termos de uma classe de desempenho definida pela temperatura mnima prevista para o pavimento e a mdia das temperaturas dos sete dias mais quentes consecutivos do ano. Assim o betume a utilizar dever enquadrar-se nas propriedades previstas para a classe de betume escolhida e que so determinadas de acordo com as temperaturas especificadas.
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No mtodo SUPERPAVE so analisados os comportamentos das misturas betuminosas em relao s deformaes permanentes, em relao ao fendilhamento por fadiga e ao fendilhamento a baixas temperaturas. Um comportamento melhor do ponto de vista das deformaes permanentes em relao s misturas betuminosas pode ser conseguido utilizando um betume mais rgido e ao mesmo tempo com um comportamento melhor a altas temperaturas, para alm de, conforme se referiu atrs, seleccionar agregados que possibilitem uma maior resistncia ao corte. O fendilhamento por fadiga pode ser prevenido de vrias formas como so a previso adequada do trfego, a utilizao de camadas de misturas betuminosas espessas, a utilizao de materiais secos e mantendo a fundao seca. A mistura tem de possuir resistncia traco suficiente para suportar as tenses induzidas pelo trfego e uma resistncia fadiga adequada para as suportar repetidas vezes. O fendilhamento a baixas temperaturas controlado escolhendo um betume mole e resistente ao envelhecimento e pode ocorrer num s ciclo ou por acumulao de ciclos de baixas temperaturas. Os vazios da mistura betuminosa no devem ser demasiados porque tambm contribuem para o envelhecimento do betume, seu endurecimento e consequente fragilizao. O mtodo de formulao de misturas betuminosas SUPERPAVE encontra-se dividido em trs nveis de exigncia em funo das solicitaes a que o pavimento onde ir ser aplicada a mistura estar sujeito. Esses nveis encontram-se no quadro 3.7. Quadro 3.7 Nveis do mtodo de formulao SUPERPAVE (adaptado de AI, 1997b) Nvel SUPERPAVE Trfego Requisitos Seleco dos 1 Formulao 106 materiais e volumtrica propores volumtricas Formulao volumtrica + ensaios para 2 Anlise intermdia 107 previso do desempenho Formulao volumtrica + 3 Anlise completa > 107 ensaios para previso do desempenho em maior nmero O nvel 1 deste mtodo de formulao aplica-se para um trfego ligeiro (NAEP80kN106). Este mtodo consiste em efectuar uma avaliao volumtrica da mistura sendo que os materiais constituintes devem cumprir as respectivas especificaes. No nvel 1 esto compreendidas trs fases principais: Seleco dos materiais (agregados e betume); Determinao da curva granulomtrica da mistura de agregados; Determinao da percentagem de betume da mistura betuminosa.
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No nvel 1 do mtodo de formulao SUPERPAVE os provetes da mistura betuminosa so compactados com o compactador giratrio (figura 3.31 e 3.32) que procura reproduzir as condies de compactao in situ.
Figura 3.31 Compactador de corte giratrio SUPERPAVE (AI, 1997b)
Figura 3.32 Configurao do molde do compactador de corte giratrio SUPERPAVE (AI, 1997b)
Este equipamento permite avaliar no decorrer da compactao a massa volmica da mistura betuminosa compactada e o volume de vazios em funo do nmero de giraes. Deste modo pode obter-se a curva de densificao da mistura betuminosa. Na curva de densificao so determinados trs pontos que correspondem a trs nveis de compactao e que so expressos pela percentagem da massa volmica mxima terica em funo do nmero de giraes (N).
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Figura 3.33 Caractersticas da mistura devido compactao do compactador de corte giratrio SUPERPAVE (AI, 1997b) As misturas betuminosas so formuladas para um nvel de energia de compactao especfico. No mtodo SUPERPAVE esta funo do nmero de giraes de formulao, Nformulao (AI, 1997b). O valor de Nformulao utilizado para variar a energia de compactao de formulao da mistura sendo funo do trfego e do clima (mdia das temperaturas dos sete dias mais quentes consecutivos do ano). Os outros dois valores de giraes que interessam ao mtodo de formulao so o nmero de giraes inicial (Ninicial) e o nmero mximo de giraes (Nmximo). Os provetes de ensaio so moldados utilizando o valor de Nmximo sendo o valor de Ninicial utilizado para estimar a compactabilidade da mistura. Os valores de Ninicial e de Nmximo so obtidos a partir do valor de Nformulao de acordo com as seguintes expresses:
log N mximo ? 1,10 log N formulao log N inicial ? 0,45 log N formulao
(3.4) (3.5)
A curva granulomtrica e a percentagem de betume so determinadas de modo a que o volume de vazios do esqueleto mineral de agregados e o volume desses vazios preenchidos por betume respeitem os valores especificados em AI (1997b) e que so funo respectivamente da dimenso mxima nominal dos agregados e do trfego. Com os agregados que cumprem as especificaes para as diversas propriedades, variando a dosagem de cada um, definem-se as curvas granulomtricas a estudar. As curvas devero situar-se prximo da linha de mxima densidade da curva de potncia 0,45, de forma a passar entre os pontos de controlo e fora da zona restrita. Aps a definio das curvas granulomtricas a estudar necessria uma primeira avaliao das propriedades dos agregados. Estas propriedades so as quatro propriedades de consenso, a massa volmica do material impermevel, a massa volmica das partculas secas da mistura de agregados e as propriedades ntrinsecas. Estas propriedades devem respeitar as respectivas especificaes.
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No quadro 3.8 so definidas as seguintes massas volmicas para a mistura de agregados e para a mistura betuminosa e que variam de acordo com o volume a considerar. Quadro 3.8 Massas volmicas da mistura de agregados e da mistura betuminosa Massa volmica Smbolo Volume considerado Massa volmica da mistura Volume aparente de cada partcula de Gsb de agregados das partculas agregado secas Massa volmica da mistura Volume do material impermevel de Gsa de agregados do material cada partcula de agregado impermevel das partculas Volume efectivo de cada partcula de Massa volmica efectiva Gse agregado da mistura de agregados Massa volmica mxima Volume total da mistura betuminosa com terica da mistura Gmm excepo do volume de vazios da mistura betuminosa betuminosa Volume total da mistura betuminosa Massa volmica da mistura Gmb compactada betuminosa compactada Aps esta fase de avaliao das propriedades dos agregados determinada a percentagem de betume para ensaio (portanto, em relao massa da mistura) atravs de uma expresso definida em AI (1997b). Esta expresso utiliza-se para cada mistura de agregados a estudar (cada qual com uma determinada curva granulomtrica associada) e baseia-se no conhecimento das propriedades dos agregados, na estimativa da massa volmica efectiva e na estimativa da percentagem volumtrica de betume absorvido e efectivo. Estas estimativas baseiam-se em expresses definidas em AI (1997b). Aps a seleco das misturas de agregados a estudar e da percentagem de betume para ensaio, as misturas so compactadas com o compactador de corte giratrio para se obterem as curvas densificao das misturas (aps terem sido sujeitas a um envelhecimento de curto prazo de modo a simular as operaes de fabrico e aplicao in situ) at Nmximo. A massa volmica da mistura compactada em cada momento da densificao (para cada N) estimada a partir da massa da amostra, da altura do provete que est a ser compactado medida nesse momento e do raio do molde. Tal implica um erro inerente ao facto do provete poder no ocupar o molde em todo o seu dimetro devido a irregularidades que existem. Assim no fim da densificao, para Nmximo, determinada atravs de ensaio a massa volmica da mistura compactada real do provete. O quociente entre a massa volmica da mistura compactada real do provete e a massa volmica da mistura compactada estimada para Nmximo o factor de correco que aplicado a todos os valores estimados da massa volmica da mistura compactada para os diferentes N. Aps a determinao da massa volmica mxima terica, a curva de densificao pode ser traada a partir do quociente da massa volmica da mistura compactada real (portanto j corrigida) para cada N e da massa volmica mxima terica. A percentagem da massa volmica mxima terica (C) de uma mistura para um determinado valor de giraes (N) definida pela seguinte expresso:
C(N ) ? Gmb ( N ) 100 Gmm
(3.6)
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O valor do volume de vazios do esqueleto mineral da mistura de agregados (VMA) e o valor da percentagem desse volume de vazios ocupados por betume (VFA) para Nformulao podem ser obtidos pelas seguintes expresses:
C(N formulao ) Gmm Pa VMA ? 100 / Gsb
(3.7) (3.8)
VMA / Vv VFA ? 100 VMA
Onde: Vv - Volume de vazios Pa - Percentagem de agregados na mistura betuminosa As curvas obtidas para se poderem comparar entre si e com as especificaes, so convertidas para curvas estimadas com o mesmo valor de vazios terico de Nformulao. Este valor de referncia do volume de vazios 4% para Nformulao. Este aspecto obriga a mover as curvas horizontalmente no grfico que relaciona N com C(N). Assim a percentagem em betume ensaiada tem de ser convertida para esta nova curva. De acordo com AI (1997b) a expresso para correco da percentagem de betume de forma a estimar a percentagem de betume convertida para um volume de vazios de 4% a seguinte: Pb convertida ? Pb ensaiada / ]0,4 *4 / Va +_ (3.9) Onde: Pbconvertida Pbensaiada Va
Percentagem convertida de betume, em relao massa da mistura, para um volume de vazios de 4%; Percentagem de betume ensaiada, em relao massa da mistura, com a qual se obteve para Nformulao um volume de vazios Va; Volume de vazios que se obteve para Nformulao no ensaio Va(N formulao ) ? 100 / C(N formulao )
Os valores de VMA e de VFA determinados no ensaio para Nformulao e Vv=Va tm tambm de ser convertidos para Vv=4% tal como os valores de C(Ninicial) e de C(Nmximo). Assim os valores de VMAconvertido, VFAconvertido, C(Ninicial convertido) e de C(Nmximo convertido) podem ser obtidos pelas seguintes expresses: VMA covertido ? VMA ensaio - X (4 / Va)
VMA convertido / 4 VMA convertido C(N inicial_convertido ) ? C(N inicial ) / (4 / Va) VFA convertido ? 100 /
C(N mximo_convertido ) ? C(N mximo ) / (4 / Va)
sendo
X=0,1 se Va<4 X=0,2 se Va>4
(3.10)
(3.11)
(3.12) (3.13)
De acordo com AI (1997b) o valor mximo de C(Ninicial convertido) 89% e de C(Nmximo convertido) 98% . Os valores de VMAinicial convertido e VFAinicial convertido tm de cumprir os critrios especificados em AI(1997b). Tem ainda ser verificada a relao filer/betume de acordo com o critrio SUPERPAVE.
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Das curvas granulomtricas estudadas podem agora seleccionar-se as que cumprem as especificaes para que sobre uma delas ou mais sejam continuados os estudos. Com a curva granulomtrica seleccionada so moldados provetes variando a percentagem de betume. De acordo com AI (1997b) so estudadas as seguintes quatro percentagens de betume: Pbconvertida; Pbconvertida - 0,5%; Pbconvertida+ 0,5% e Pbconvertida+ 1,0%. Para cada percentagem de betume necessrio medir as percentagens da massa volmica mxima terica atingidas para Ninicial, Nformulao e Nmximo. Para Nformulao para cada percentagem de betume so determinados os parmetros Vv, VMA e VFA. Com os valores de Vv, VMA e de VFA traam-se trs grficos com essas grandezas em funo da percentagem de betume (quatro pontos em cada grfico). Determina-se a percentagem de betume que corresponde a um Vv de 4% e verifica-se se este valor cumpre os critrios SUPERPAVE em termos de VMA, VFA, C(Ninicial), C(Nmximo) e relao filer/betume. A ltima etapa deste nvel do mtodo de formulao a avaliao da sensibilidade gua. Assim so moldados 6 provetes da mistura escolhida com um volume de vazios (Vv) de 7%. Trs desses seis provetes so provetes de controlo. Os outros trs provetes so submetidos a um conjunto de etapas que envolvem a saturao, o gelo e o degelo. Todos os provetes so avaliados em termos de resistncia traco indirecta. O quociente entre as mdias das resistncias traco indirecta do segundo conjunto de provetes sobre o primeiro tem de ser superior a 80%. Os nveis 2 e 3 do mtodo de formulao SUPERPAVE envolvem ensaios de avaliao do desempenho e modelos de previso do desempenho. Os ensaios de avaliao do desempenho que foram desenvolvidos envolvem dois equipamentos novos que so o ensaio de corte (SUPERPAVE Shear Tester - SST (figura 3.34)) e o ensaio de traco indirecta (Indirect Tensile Tester ITT (figura 3.35)).
Figura 3.34 Equipamento SST (SUPERPAVE Shear Tester) (AI, 1997b)
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Figura 3.35 Equipamento ITT (Indirect Tensile Tester) (Shell, 2003) Nestes equipamentos possvel realizar vrios ensaios de acordo com o quadro 3.9. Quadro 3.9 Ensaios a realizar com o equipamento SST e ITT
Equipamento Ensaio Ensaio volumtrico Ensaio de extenso uniaxial Ensaio de corte repetido a taxa de tenso constante Ensaio de corte repetido a altura constante Ensaio de corte simples a altura constante Ensaio de corte a altura constante com varrimento de frequncias Ensaio de fluncia por traco indirecta Ensaio de avaliao da resistncia traco indirecta
Equipamento SST (SUPERPAVE Shear Tester)
Equipamento ITT (Indirect Tensile Tester)
A previso SUPERPAVE de desempenho realizada atravs de um programa informtico que utiliza 4 modelos a partir dos resultados obtidos nos ensaios. Esses modelos e os seus objectivos constam do quadro 3.10. Quadro 3.10 Modelos do mtodo de formulao SUPERPAVE
Modelos Modelo de propriedades do material; Objectivo Os resultados dos ensaios de desempenho so utilizados no modelo de propriedades do material para determinar as propriedades no lineares elsticas, visco-elsticas, plsticas e de fractura O modelo dos efeitos ambientais calcula a temperatura do material em funo da profundidade e das caractersticas trmicas dos materiais O modelo de resposta do pavimento utiliza os resultados dos modelos de propriedades dos materiais e de efeitos ambientais para prever as tenses e extenses utilizando uma abordagem bidimensional e axissimtrica de elementos finitos. Os resultados do modelo de propriedades dos materiais e de resposta do pavimento so utilizados no modelo de degradao do pavimento para prever as deformaes permanentes, a fadiga e o fendilhamento a baixas temperaturas.
Modelo dos efeitos ambientais;
Modelo de resposta do pavimento;
Modelo de degradao do pavimento.
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O nvel 2 do programa SUPERPAVE envolve ensaios de avaliao do desempenho a uma temperatura efectiva (Tef). Devido ao facto das deformaes permanentes e fendilhamento por fadiga ocorrerem a temperaturas diferentes so utilizadas duas temperaturas efectivas: Tef(DP) e Tef(FF) (AI, 1997b). Ambas as temperaturas so determinadas no programa informtico SUPERPAVE e so funo da temperatura mdia anual do ar, espessura da camada e fiabilidade escolhida pelo utilizador. O nvel 3 envolve uma avaliao mais rigorosa do desempenho do pavimento dado que envolve uma gama de temperaturas (4, 20 e 40) mais alargada. Este aspecto permite a utilizao do modelo de efeitos ambientais para prever de forma mais eficiente o desempenho do pavimento (AI, 1997b). No quadro 3.11 constam os ensaios efectuados para cada um dos nveis de formulao (2 e 3). O procedimento dos ensaios a realizar so descritos em AI (1997b). Quadro 3.11 Ensaios para avaliao do desempenho (adaptado de AI, 1997b)
Nvel do mtodo de formulao Modo de degradao do pavimento Fendilhamento a Deformaes Fendilhamento por fadiga baixas temperaturas permanentes 1 Ensaio de corte simples Ensaio de corte simples a Ensaio de fluncia por traco indirecta a -20, a altura constante a altura constante a Tef(FF) -10 e 0 C Tef(DP) Ensaio de corte a altura Ensaio de corte a altura constante com varrimento de Ensaio de traco constante com frequncias a Tef(FF) indirecta a -10 C. varrimento de frequncias a Tef(DP) Ensaio de traco indirecta a Mdulo de fluncia do betume e sua variao Tef(FF) no tempo no remetro de flexo Ensaio de traco indirecta a Ensaio de fluncia por traco indirecta a -20, -10, 4 e 20 C -10 e 0 C Ensaio de corte a altura constante com varrimento de frequncias a 4, 20 e 40 C 3 (Completa) Mdulo de fluncia do betume e sua variao no tempo no remetro de flexo
2 (Intermdia)
Ensaio de extenso uniaxial a 4, 20 e 40 C
Ensaio volumtrico a 4, 20 e 40 C
Ensaio de corte simples a altura constante a 4, 20 e 40 C Para verificar a deformao terciria, os nveis 2 e 3, requerem o ensaio de corte repetido a tenso constante temperatura Tc (temperatura critica).
1
As deformaes permanentes tercirias ocorrem quando uma mistura betuminosa densifica at um volume de vazios muito baixo, normalmente menos de 2 ou 3 % (AI, 1997b). A avaliao da deformao terciria realizada com o ensaio de corte repetido a tenso constante temperatura critica (Tc) calculada pelo programa informtico SUPERPAVE e depende de Tef(DP) e do nmero de giraes de formulao Nformulao.
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Os resultados dos ensaios so introduzidos no programa informtico SUPERPAVE que calcula o valor das deformaes permanentes in situ para uma carga padro aplicada ao pavimento temperatura real do pavimento e tambm o mdulo de rigidez. Para a avaliao do fendilhamento por fadiga considera-se uma temperatura efectiva para todo o ano. As tenses nas camadas so funo da temperatura e rigidez respectivas quando sujeitas a uma carga padro. Para cada ano calcula-se a energia dissipada e a energia dissipada acumulada sendo esta utilizada para estimar a percentagem de rea fendilhada durante o perodo de vida do pavimento. O programa SUPERPAVE utilizado para prever o fendilhamento a baixas temperaturas com base nos resultados de ensaios anteriores e recorrendo mecnica da fractura. O objectivo definir o valor do espaamento entre fendas. Para definir a percentagem ptima de betume utiliza-se os resultados obtidos nos ensaios de resistncia s deformaes permanentes, ao fendilhamento por fadiga e ao fendilhamento a baixas temperaturas expressos respectivamente pelo valor da profundidade da rodeira, percentagem de rea fendilhada do pavimento e espaamento do fendilhamento e traam-se grficos em funo das percentagens de betume utilizadas nos ensaios. A percentagem ptima de betume encontra-se num intervalo definido pela interseco dos valores de percentagens de betume que cumprem os requisitos de cada uma das propriedades a analisar e que so sugeridas no nvel 2 de formulao do SUPERPAVE. O nvel 3 do mtodo de formulao do SUPERPAVE difere do nvel 2 porque abrange um maior nmero de condies nas quais a mistura estudada pode ser aplicada. Este nvel envolve novos ensaios como o ensaio de extenso uniaxial e o ensaio volumtrico para avaliar a influncia do comportamento no linear elstico das misturas betuminosas na ocorrncia das deformaes permanentes. Os ensaios do nvel 2 so conduzidos no nvel 3 com vrias temperaturas. A avaliao do desempenho efectuada pode ser feita em misturas a estudar que podem ser totalmente diferentes (diferentes curvas granulomtricas, diferentes percentagens de betume, ou outras diferenas) ou que podem apenas diferir na percentagem de betume (no mbito de um processo de formulao).
3.4.10. Formulao de misturas recicladas 3.4.10.1. Mtodo do Asphalt Institute
Uma mistura reciclada a quente uma mistura de misturas betuminosas fresadas e de novos materiais formulada para atingir uma mistura de pavimentao com propriedades fsicas especficas (AI, 1981). O mtodo de formulao do Asphalt Institute para misturas betuminosas recicladas a quente preconiza a utilizao tanto do mtodo Marshall como do mtodo Hveem utilizados na formulao de misturas betuminosas convencionais, acrescentando apenas alguns procedimentos para a anlise dos agregados e material fresado tendo como objectivo a satisfao do fuso granulomtrico das especificaes, e a avaliao do ligante envelhecido para a determinao da percentagem de ligante novo e/ou agente rejuvenescedor (se necessrio).
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De acordo com AI (1981) este mtodo de formulao foi desenvolvido para misturas betuminosas em que a proporo de material fresado varie de 20 a 70%. O procedimento segue as etapas indicadas na figura 3.36 seguindo-se uma explicao de algumas das etapas de acordo com AI (1981).
Determinao da granulometria dos agregados, percentagem e viscosidade do betume extrado das misturas fresadas
Granulometria dos agregados novos
Composio granulomtrica dos agregados das misturas fresadas e dos agregados novos (1)
Determinao da percentagem de betume (2)
Determinao da percentagem de betume novo (3)
Seleco da classe de betume novo a adicionar (4)
Ensaios sobre a mistura pelo mtodo de Marshall ou de Hveem (5)
Seleco da frmula de trabalho (6)
Figura 3.36 Organigrama para formulao de misturas betuminosas pelo mtodo do AI

(1) Composio granulomtrica dos agregados das misturas fresadas e dos agregados novos Utilizando as anlises granulomtricas dos agregados contidos nas mistura betuminosas fresadas e dos agregados novos determina-se as respectivas propores na mistura. (2) Determinao da percentagem de betume A percentagem de betume pode ser determinada pelo CKE (California Kerosene Equivalent) ou pode ser calculado pela seguinte expresso (j referida no capitulo 2 para clculo da percentagem de betume residual na reciclagem com emulses): (3.14) Pbtotal ? (0,035 a - 0,045 b - K c - F ) Onde: Pbtotal - percentagem total aproximada de betume para a mistura reciclada em relao massa total da mistura; a - percentagem de agregados retidos no peneiro n8 (ASTM); b - percentagem de agregados passados no peneiro n8 (ASTM) e retidos no peneiro n 200; c - percentagem de agregados passados no peneiro n200; K - constante, funo da quantidade de material que passa no peneiro n200. Pode assumir os seguintes valores: K = 0,15 para 11-15% de passados no peneiro n 200 K = 0,18 para 6-10% de passados no peneiro n 200
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K = 0,20 para 5% ou menos de passados no peneiro n 200 F - factor de absoro dos agregados com valores entre 0 e 2%. Na falta de dados utilizar 0,7 a 1,0 %. (3) Determinao da percentagem de betume novo Neste passo estima-se a percentagem de ligante novo na mistura. PbN=Pbtotal-(PbMBF TR/100) (3.15)
PbN - percentagem de betume novo expressa como percentagem da massa total da mistura; Pbtotal - percentagem de betume determinada em (2); PbMBF - percentagem de betume das misturas betuminosas fresadas; TR - taxa de reciclagem. (4) Seleco da classe de betume Determina-se percentagem de betume novo em relao percentagem de betume total (PbN/Pbtotal). O betume novo seleccionado atravs da viscosidade que lhe requerida e determinada num grfico log-log que relaciona a viscosidade com a percentagem de betume novo (viscosity blending chart).
Figura 3.37 Determinao da viscosidade requerida para o betume novo ou agente rejuvenescedor a adicionar (Lima, 2003) O processo consiste em marcar o ponto A que corresponde viscosidade do betume da mistura fresada. Marca-se uma linha horizontal correspondendo a viscosidade alvo (2000 Poise). Marca-se o ponto B correspondente percentagem de betume novo em relao ao betume total. Une-se os pontos A e B e prolonga-se a recta at se encontrar o ponto C. A viscosidade do betume novo dever ser a correspondente ao ponto C.
(5) Ensaios sobre a mistura pelo mtodo de Marshall ou de Hveem Realizam-se os ensaios convencionais de acordo com o mtodo de formulao adoptado (Hveem ou Marshall). (6) Seleco da frmula de trabalho Determina-se a frmula de trabalho.
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Captulo 3
3.4.10.2. Mtodo SUPERPAVE
O mtodo de formulao de misturas betuminosas SUPERPAVE, dado que se trata de um mtodo racional baseado em propriedades fundamentais que traduzem o comportamento dos pavimentos in situ, pode ser aplicado a misturas no tradicionais como so as misturas betuminosas recicladas fabricadas a quente em central. No entanto inicialmente para composio das misturas a estudar tm de ser executadas algumas etapas para seleco do ligante novo a utilizar (em funo, quer das propriedades que a mistura reciclada dever ter, quer das propriedades do ligante recuperado das misturas betuminosas fresadas) e para composio granulomtrica da mistura de agregados. Aps terem sido executadas estas etapas, a formulao da mistura reciclada segue o mesmo procedimento da formulao de misturas betuminosas utilizando a metodologia SUPERPAVE Para seleco do betume foram desenvolvidos grficos (blending chart) do tipo dos desenvolvidos no mtodo do Asphalt Institute para avaliao dos parmetros obtidos no ensaio com o remetro de corte directo (DSR).
Kandhall (1997) props trs abordagens para seleco do ligante novo, em termos de classe de desempenho, de acordo com a taxa de reciclagem a utilizar. Assim se a taxa de reciclagem for inferior a 15% o betume (PG performance grade) a seleccionar ser o mesmo que seria se a taxa de reciclagem fosse 0% (mistura tradicional). Se a taxa de reciclagem se situar entre 15 e 25% o betume escolhido ser um grau abaixo daquele que seria escolhido se a taxa de reciclagem fosse 0%, isto , se a classe PG fosse escolhida para taxa de reciclagem for 0%. Se a taxa de reciclagem for superior a 25% deve ser utilizado o grfico (blending chart) para seleco da temperatura mxima para a classe PG do betume e a temperatura mnima deve ser pelo menos um grau abaixo que aquele que seria especificado para um betume se a taxa de reciclagem fosse 0%.
O sistema de classificao SUPERPAVE com base no desempenho foi concebido para melhorar o desempenho dos pavimentos com misturas betuminosas seleccionando o ligante betuminoso com propriedades fsicas que permitam resistir s aces s quais as misturas em servio so sujeitas em termos de fadiga, deformaes permanentes, fendilhamento trmico e s aces durante o fabrico e a aplicao. Estas propriedades dependem da temperatura qual so avaliadas. A seleco do ligante betuminoso novo a utilizar tem em conta a definio de trs temperaturas: alta, intermdia e baixa. Em Kandhall (1997) apresentado um quadro com a definio dessas temperaturas que aqui apresentado no quadro 3.12.
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Captulo 3
Quadro 3.12 Temperaturas para seleco do ligante betuminoso Temperatura N de ensaios Definio A menor temperatura de: a) Temperatura qual G*/senf do betume original Alta 2 igual a 1 kPa b) Temperatura qual G*/senf do betume aps RTFOT igual a 2,2 kPa Temperatura qual G*senf do resduo do betume Intermdia 1 aps RTFOT e PAV igual a 5 MPa A maior temperatura de: a) Temperatura qual S=300 MPa e m>0,300 Baixa 3 b) Temperatura qual S<300 MPa e m=0,300 Ou se 300 MPa < S < 600 MPa e m0,300 c) Temperatura qual extenso de rotura 1%
Nota: S e m correspondem aos valores da rigidez e da taxa de variao da rigidez com o tempo obtidas no ensaio BBR. G* e correspondem aos valores do mdulo complexo e ngulo de fase obtidos no ensaio DSR.
Conforme se referiu para seleco do betume so construdos grficos tendo por base os resultados dos ensaios com o remetro de corte. O tipo de grficos (blending charts) a utilizar apresentado na figura 3.38.
Figura 3.38 Grficos de temperatura (Temperature blending charts) (Kandhall, 1997) So tambm traados grficos de temperatura com as grandezas G*/senf=2,2 kPa e G*senf=5,0 MPa. O objectivo definir para uma determinada classe de betume (PG) a percentagem de betume novo na mistura dos dois betumes. Outra abordagem pode ser efectuada atravs de critrios de desempenho. Essa abordagem realizada atravs de grficos do tipo dos que vem da figura 3.39.
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Captulo 3
Figura 3.39 Grfico da rigidez com a percentagem de betume novo (Kandhall, 1997) Em Kandhall (1997) fazem-se recomendaes para a seleco do ligante novo. Algumas delas so as seguintes: O valor da temperatura alta da classe de desempenho do ligante da mistura reciclada pode ser determinado apenas num grfico (blending chart) de temperatura. O grfico da temperatura alta G*/senf=1 kPa prefervel ao grfico da temperatura alta G*/senf=2,2 kPa porque mais fcil de traar (no necessrio efectuar o ensaio RTFOT; Apesar do grfico da temperatura intermdia G*senf=5 MPa ter a utilidade expectvel de determinar a taxa de reciclagem mxima, conduz geralmente taxas de reciclagem altas e no usuais, que no correspondem experincia com a reciclagem de misturas betuminosas a quente. recomendvel que o grfico da temperatura no seja utilizado actualmente. Mais estudos incidindo na especificao SUPERPAVE em relao ao fendilhamento por fadiga so recomendveis, especialmente em relao temperatura ou critrio de rigidez temperatura intermdia; Foram propostas trs abordagens para escolha da classe de desempenho do ligante novo. O grfico recomendado para seleco da classe de desempenho do ligante novo foi o grfico com as linhas de rigidez de 1,0 kPa e de 2,0 kPa. A rigidez de 1,0 kPa utilizada para determinar a dosagem mxima do ligante betuminoso novo (ou taxa de reciclagem mnima) no ligante reciclado. A rigidez de 2,0 kPa utilizada para determinar a dosagem mnima do ligante betuminoso novo (ou taxa de reciclagem mxima) no ligante reciclado devido incapacidade do critrio do grfico G*senf=5 MPa o fazer.
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Captulo 3
3.4.11. Breves comentrios. Mtodo de formulao utilizado neste trabalho.
Os estudos de formulao de misturas betuminosas tm como objectivo a obteno das propores dos seus componentes (frmula do estudo), de acordo com as propriedades avaliadas e com os critrios em que se baseia o mtodo de formulao utilizado. Num caso concreto de uma obra, em que se pretenda aplicar uma mistura betuminosa numa camada de um pavimento, aps a obteno da frmula do estudo tem de ser feita a sua transposio para a central de fabrico para ser realizado o trecho experimental. A composio da mistura betuminosa aplicada no trecho experimental tem de ser aprovada pela fiscalizao e dever ser o mais prxima possvel da composio obtida no estudo de formulao. A composio da mistura betuminosa aplicada no trecho experimental e aprovada pela fiscalizao constitui a frmula de trabalho. Durante a execuo da camada de pavimento, a frmula de trabalho constitui a referncia do ponto de vista do controlo da qualidade, sendo a esta composio que devero ser aplicadas as tolerncias de fabrico. Os mtodos de formulao empricos so aplicveis apenas aos materiais para os quais foram concebidos. Normalmente so menos dispendiosos e demorados do que os mtodos de formulao racionais. Por outro lado, nas condies s quais so aplicveis, so mtodos que j foram comprovados com a experincia. Os mtodos de formulao racionais ao avaliarem as propriedades fundamentais das misturas betuminosas permitem inclusivamente verificar os pressupostos do projecto do pavimento. Por outro lado, a utilizao de materiais no tradicionais nas misturas betuminosas pode ser conseguida recorrendo a este tipo de mtodos de formulao, tornando-os por isso ferramentas importantes para a inovao. As maiores exigncias dos utentes e as crescentes preocupaes ambientais tornam desejvel que se utilizem mtodos de formulao que conduzam obteno de misturas betuminosas com a qualidade exigvel e com a maior durabilidade possvel. A adopo de mtodos empricos na formulao de misturas betuminosas recicladas sem qualquer procedimento adicional, no adequada pelo facto de estes se destinarem a misturas betuminosas que utilizem materiais tradicionais. No entanto esses mtodos podero constituir uma boa ferramenta para encurtar a quantidade de misturas a estudar no mbito do processo de formulao. Assim neste trabalho utilizou-se o mtodo de Marshall para seleco das misturas sobre as quais incidiram os estudos racionais. O mtodo adoptado foi o seguinte: i. Caracterizao das misturas fresadas (da mistura, do betume e dos agregados); ii. Pr-seleco do betume novo a utilizar na mistura atravs das expresses referidas no captulo 2 e de acordo com a caracterizao do betume das misturas fresadas, para que o betume da mistura reciclada cumpra as especificaes para o tipo de mistura a estudar; iii. Seleco dos agregados novos a utilizar aps sua caracterizao. Determinao das suas propores para que o fuso granulomtrico da mistura reciclada seja cumprido tendo em conta a granulometria dos agregados contidos na mistura fresada;
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Captulo 3
iv.
v. vi.
Estudo de Marshall para seleco da percentagem ptima total de betume da mistura, isto , contabilizando nessa percentagem o betume das misturas fresadas e o betume novo a adicionar; Avaliao das propriedades racionais (mdulo de rigidez, vida fadiga e resistncia s deformaes permanentes) da mistura reciclada; Comparao dos valores das propriedades analisadas no estudo racional com os valores obtidos para as mesmas propriedades de uma mistura tradicional, formulada pelo mtodo de Marshall, com os mesmos materiais novos, mas sem qualquer introduo de misturas fresadas. Outra alternativa poderia ser a sua comparao com valores requeridos em projecto ou em especificaes.
Os estudos efectuados constituem o captulo 4 deste trabalho.
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Caso em estudo
Captulo 4
4. Caso em estudo 4.1. Enquadramento A parte experimental deste trabalho consistiu em realizar os estudos de formulao e de avaliao das caractersticas mecnicas de uma mistura betuminosa com reciclagem a quente tendo em vista a sua posterior aplicao em obra. A mistura a estudar tratou-se de uma mistura betuminosa densa para aplicao em camada de regularizao. O material fresado era proveniente da obra de reabilitao da A1 no sublano Albergaria/Aveiro Sul e a mistura com reciclagem foi aplicada num trecho experimental da obra da SCUT da Costa da Prata, ambas da Mota-Engil Engenharia e Construo, SA. O Caderno de Encargos da Brisa (Brisa, 2003) para o sublano Albergaria/Aveiro Sul da A1, de onde proveniente o fresado, j previa nas suas clusulas tcnicas especiais a possibilidade de ser utilizada esta tcnica construtiva. Por razes diversas relacionadas com essa obra no foi possvel recorrer utilizao desta tcnica mas tomou-se como referncia esse Caderno de Encargos na execuo do trecho experimental na obra da SCUT da Costa da Prata. Os ensaios laboratoriais foram realizados no Laboratrio Central da Mota-Engil excepto os ensaios de avaliao da resistncia fadiga, do mdulo de rigidez e da resistncia s deformaes permanentes que foram conduzidos num outro laboratrio (CICCOPN). Os ensaios de carga realizados in situ, para caracterizao da camada de mistura betuminosa densa reciclada aplicada, foram realizados pela Consulstrada. Os procedimentos de ensaio seguidos foram os habitualmente utilizados nesses laboratrios. 4.2. Formulao da mistura betuminosa 4.2.1. Caracterizao dos materiais a utilizar na mistura betuminosa 4.2.1.1.Material fresado O material fresado proveniente da fresagem do pavimento da A1 no sublano Albergaria/Aveiro Sul. A espessura mdia fresada foi de cerca de 8 cm pelo que as misturas betuminosas fresadas foram o beto betuminoso drenante, o beto betuminoso subjacente ao drenante e em certas zonas o macadame betuminoso. Inicialmente fresaram-se o beto betuminoso drenante e o beto betuminoso subjacente ao drenante de forma separada. Posteriormente por razes relacionadas com a obra a fresagem foi realizada nas duas camadas simultaneamente pelo que o stock foi constitudo pelo conjunto das duas misturas betuminosas sendo este o material fresado considerado nos estudos. Foi efectuada a caracterizao do material fresado, dos agregados recuperados e do betume recuperado. Em relao ao material fresado foi efectuada a anlise granulomtrica (LNEC E 233), a determinao do teor em gua (NP 84) e a determinao da percentagem em betume por centrifugao (ASTM D 2172). Os resultados encontram-se nos quadros seguintes.
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Captulo 4
Caso em estudo
Quadro 4.1 Anlise granulomtrica da mistura betuminosa fresada

Peneiros ASTM Abertura (mm) 37,5 25,0 19,0 12,5 9,5 4,75 2,00 0,850 0,425 0,180 0,075 Designao 1 1 3/8 n 4 n 10 n 20 n 40 n 80 n 200 Percentagem acumulada do material que passa 100,0 99,1 95,3 73,2 53,9 29,0 13,6 6,3 3,5 1,4 0,5 Especificao do Caderno de Encargos da Brisa 100
O Caderno de Encargos da Brisa impe que o material fresado aps tratamento passe todo no peneiro ASTM de 25 mm (1). Assim o material fresado a utilizar dever excluir a fraco acima dessa dimenso. Quadro 4.2 Percentagem de betume e teor em gua da mistura betuminosa fresada
Ensaio Percentagem de betume (%) Teor em gua (%) Procedimento Valor obtido Especificao do Caderno de Encargos da Brisa 5
ASTM D 2172 NP 84
4,4 0,8
Em relao aos agregados recuperados foram efectuados os mesmos ensaios que se realizam habitualmente sobre os agregados novos para misturas betuminosas tradicionais. No quadro 4.3 constam as anlises granulomtricas (JAE S.8-53) efectuadas aos agregados recuperados da mistura betuminosa fresada. Quadro 4.3 Anlise granulomtrica dos agregados recuperados da mistura betuminosa fresada
Peneiros ASTM Abertura Designao (mm) 25,0 1 19,0 16,0 5/8 12,5 9,5 3/8 6,3 4,75 n 4 2,36 n 8 2,00 n 10 0,850 n 20 0,425 n 40 0,180 n 80 0,075 n 200 Percentagem acumulada do material que passa 100,0 99,6 99,1 92,6 78,7 59,5 51,2 35,7 32,5 20,9 15,6 10,3 7,2
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Caso em estudo
Captulo 4
No quadro 4.4 constam os resultados dos ensaios realizados para determinao da limpeza dos agregados recuperados da mistura betuminosa fresada. Quadro 4.4 - Caractersticas de limpeza dos agregados recuperados da mistura betuminosa fresada
Ensaio Equivalente de areia (%) Azul-de-metileno (g / 100 g finos) Procedimento LNEC E 199 NF P 15-592 Valor obtido 58 0,40 Especificao do Caderno de Encargos da Brisa para a Mistura Betuminosa Densa 50 -
Analisando o quadro 4.4 verifica-se que a especificao relativa ao valor do equivalente de areia fica satisfeita. O Caderno de Encargos da Brisa no especifica um valor limite para o azul-de-metileno. Para a mistura betuminosa densa em APORBET (1998) especifica-se o valor mximo de 0,8. Tomando em considerao esse valor verifica-se que essa propriedade tambm satisfeita. No quadro 4.5 constam os resultados dos ensaios realizados para determinao da massa volmica e da absoro de gua (ASTM C127/C128). Quadro 4.5 Massa volmica e absoro de gua dos agregados recuperados
Partculas secas (g/cm3) Material impermevel (g/cm3) Partculas saturadas com a superfcie seca (g/cm3) Absoro Valor obtido (%) Especificao do Caderno de Encargos da Brisa Partculas secas (g/cm3) Material impermevel (g/cm3) Partculas saturadas com a superfcie seca (g/cm3) Valor obtido Absoro (%) Especificao do Caderno de Encargos da Brisa Valor obtido 2,54 2,67 2,60 1,61 1 2,56 2,64 2,59 1,15 1
Material passado no peneiro ASTM n4
Material retido no peneiro ASTM n4
O valor de 1% especificado no Caderno de Encargos da Brisa para a absoro de gua demasiado conservativo. De acordo com APORBET (1998) o valor mximo para absoro de gua dos agregados para a mistura betuminosa densa dever ser de 3 % tendo sido este o valor considerado. Os agregados recuperados da mistura betuminosa fresada satisfazem este limite. Para avaliao da forma foram realizados os ensaios para determinao dos ndices de lamelao e alongamento (BS 812). Para avaliao da resistncia ao desgaste foi efectuado o ensaio de desgaste de Los Angeles (LNEC E 237). No quadro 4.6 constam os resultados dos ensaios efectuados.
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Captulo 4
Caso em estudo
Quadro 4.6 - Forma e resistncia ao desgaste dos agregados da mistura betuminosa fresada
Especificao do Caderno de Encargos da Brisa para a Mistura Betuminosa Densa 25 25
Ensaio
Procedimento
Valor obtido
ndice de alongamento (%) ndice de lamelao (%) Desgaste de Los Angeles (granulometria B) (%)
24 BS812 18
LNEC E 237
30
30
Sobre o betume recuperado no evaporador rotativo (EN 12697-3) foram efectuados os ensaios de penetrao, temperatura de amolecimento e massa volmica do ligante. Quadro 4.7 Caractersticas do betume recuperado da mistura betuminosa fresada
Ensaio Penetrao de ligantes betuminosos (1/10 mm) Temperatura de amolecimento (C) Massa volmica (g/cm3) Procedimento EN 1426 Valor obtido 17 Especificao do Caderno de encargos da Brisa > 15 (valor mdio de cinco determinaes) -
EN 1427 JAE P3.3-53
65,8 1,059
Analisando os quadros anteriores verifica-se que as propriedades avaliadas se encontram dentro dos limites especificados no Caderno de Encargos da Brisa. 4.2.1.2.Betume novo O betume novo a utilizar foi um betume 35/50 fornecido pela Shell. Nesta primeira fase do estudo este betume foi o escolhido por ser o exigido no Caderno de Encargos da Brisa para as misturas betuminosas densas tradicionais e tambm para a mistura betuminosa reciclada. Dado que o betume da mistura betuminosa reciclada ir ser constitudo por este betume e pelo betume proveniente das misturas fresadas que mais duro tem de se aferir se a juno dos dois permite obter um betume com caractersticas adequadas. Este aspecto pode ser acautelado utilizando expresses existentes na bibliografia e que relacionam os valores da penetrao e da temperatura de amolecimento dos betumes componentes com os do betume da mistura reciclada final. Estas propriedades sero analisadas no tratamento dos dados no ponto 4.2.2 deste trabalho e durante os estudos, atravs de ensaios realizados sobre o betume recuperado da mistura betuminosa reciclada. As caractersticas do betume novo (pr) seleccionado so apresentadas no quadro 4.8.
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Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.8 Caractersticas do betume novo utilizado

Ensaio Penetrao do ligante betuminoso (1/10 mm) Temperatura de amolecimento (C) Massa volmica (g/cm3) Procedimento Valor obtido Especificao LNEC E80 (betume 35/50) 35 a 50 50 a 58 370
EN 1426 EN 1427 JAE P3.3-53
39 53,5 1,041 490 Gama de temperatura de fabrico da mistura (para a qual a viscosidade varia entre 170 20 mm2/s) Gama de temperatura de compactao (para a qual a viscosidade varia entre 280 30 mm2/s) 0,0
158 a 164
Viscosidade cinemtica (mm2/s) [135C]
AASHTO TP 48
148 a 153
Resistncia ao endurecimento (RTFOT)
Variao de massa (%) Penetrao do ligante betuminoso aps RTFOT (1/10 mm) Temperatura de amolecimento aps RTFOT (C) Aumento da temperatura de amolecimento (C)
ASTM D 2872
0,5
EN 1426
23
21
EN 1427
56,5
52
11
Analisando o quadro 4.8 verifica-se que o betume utilizado cumpre os requisitos da especificao LNEC E80 para um betume 35/50. 4.2.1.3.Agregados novos Os agregados novos a utilizar na mistura betuminosa so calcrios provenientes da pedreira de Cantanhede da Mota-Engil. O fler recuperado proveniente dos agregados calcrios utilizados. As principais caractersticas so de seguida descritas. No quadro 4.9 constam as anlises granulomtricas (JAE S.8-53) efectuadas aos agregados.
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Captulo 4
Caso em estudo
Quadro 4.9 Anlise granulomtrica dos agregados novos a utilizar na mistura betuminosa
Peneiros ASTM Abertura (mm) 25,0 19,0 16,0 12,5 9,5 6,3 4,75 2,36 2,00 0,850 0,425 0,180 0,075 Designao 1 5/8 3/8 n 4 n 8 n 10 n 20 n 40 n 80 n 200 Percentagem acumulada do material que passa P de Brita Brita Fler britagem 5/15 15/25 recuperado 0/5 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 81,6 100,0 100,0 100,0 55,9 100,0 100,0 99,6 18,5 100,0 100,0 82,9 2,3 100,0 100,0 35,2 1,2 100,0 96,4 8,8 1,0 100,0 66,4 2,0 0,9 98,9 60,3 1,9 0,9 98,6 35,4 1,7 0,9 96,6 25,8 1,6 0,9 94,0 16,9 1,6 0,9 85,9 10,9 1,5 0,8 60,7
No quadro 4.10 esto os resultados dos ensaios realizados para determinao da massa volmica e da absoro de gua (ASTM C127/C128). Quadro 4.10 Massa volmica e absoro de gua dos agregados novos a utilizar na mistura betuminosa
Valor obtido P de britagem Brita 0/5 5/15 2,53 2,66 2,58 1,87 1 2,61 2,71 2,65 1,38 1 2,61 2,70 2,64 1,28 1 2,61 2,70 2,64 1,24 1 Brita 15/25
Material passado no peneiro ASTM n4 Material retido no peneiro ASTM n4 Material passado no peneiro ASTM
Partculas secas (g/cm3) Material impermevel (g/cm3) Partculas saturadas com a superfcie seca (g/cm3) Valor obtido Absoro Especificao do Caderno (%) de Encargos da Brisa Partculas secas (g/cm3) Material impermevel (g/cm3) Partculas saturadas com a superfcie seca (g/cm3) Valor obtido Absoro Especificao do Caderno (%) de Encargos da Brisa Partculas secas (g/cm3) Material impermevel (g/cm3) Partculas saturadas com a superfcie seca (g/cm3) Valor obtido Absoro Especificao do Caderno (%) de Encargos da Brisa
Tomando em considerao o valor especificado em APORBET (1998) para a absoro de gua ( 3 %) verifica-se que essa propriedade fica satisfeita por todos os agregados. No quadro 4.11 constam os resultados dos ensaios realizados para determinao da limpeza dos agregados. Os ensaios realizados foram a determinao do equivalente de
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Caso em estudo
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areia (LNEC E 199) e a determinao do valor do azul-de-metileno (NF P 15-592) e foram realizados sobre o p de britagem. Quadro 4.11 Caractersticas de limpeza dos agregados novos a utilizar na mistura betuminosa
Ensaio Equivalente de areia (%) Azul-de-metileno (g / 100 g finos) Procedimento LNEC E 199 NF P 15-592 Valor obtido 59 0,78 Especificao do Caderno de Encargos da Brisa para a Mistura Betuminosa Densa 50 -
O valor do equivalente de areia cumpre a especificao do Caderno de Encargos da Brisa. O valor do azul-de-metileno, tomando em considerao o valor especificado em APORBET (1998) ( 0,8), tambm cumpre a especificao. Sobre as britas foram realizados ensaios para avaliao da forma e da resistncia ao desgaste. Para avaliao da forma foram realizados os ensaios para determinao dos ndices de lamelao e alongamento (BS 812). Para avaliao da resistncia ao desgaste foi efectuado o ensaio de desgaste de Los Angeles (LNEC E 237). No quadro 4.12 constam os resultados dos ensaios efectuados. Quadro 4.12 Forma e resistncia ao desgaste dos agregados novos a utilizar na mistura
Valor obtido Ensaio Procedimento Brita 5/15 ndice de alongamento (%) ndice de lamelao (%) Desgaste de Los Angeles (granulometria B) (%) 22 BS812 19 20 25 Brita 15/25 25 Especificao do Caderno de Encargos da Brisa para a Mistura Betuminosa Densa 25
LNEC E 237
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Em relao ao fler recuperado de natureza calcria para alm da anlise granulomtrica que consta do quadro 4.9 foi ainda determinada a sua massa volmica e a sua superfcie especfica. Os resultados obtidos constam do quadro 4.13. Quadro 4.13 Caractersticas do fler utilizado na mistura betuminosa
Ensaio Massa volmica (g/cm3) Superfcie especifica (cm2/g) Procedimento LNEC E 64 LNEC E 65 Valor obtido 2,69 3509
Analisando os quadros anteriores, em que constam as propriedades determinadas sobre os agregados novos, verifica-se que as especificaes so todas satisfeitas, exceptuando o valor da absoro de gua, se for considerado o valor especificado pelo Caderno de
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Captulo 4
Caso em estudo
Encargos da Brisa. No entanto, considerando o valor especificado em APORBET (1998), essa propriedade cumpre a especificao. 4.2.2. Tratamento dos dados De acordo com o Caderno de Encargos da Brisa denomina-se por MBR as misturas betuminosas recicladas e por MBF as misturas betuminosas fresadas. De seguida descrevem-se as grandezas utilizadas para tratar os dados provenientes da caracterizao das MBF para sua incorporao nas MBR a estudar. Esta abordagem foi feita tambm em Picado-Santos (2003) embora com algumas diferenas na nomenclatura. A nomenclatura adoptada neste trabalho a seguinte: TR TRa PaMBF PaN Patotal TRb PbMBF PbN Pbtotal Taxa de reciclagem; Taxa de reciclagem de agregado; Percentagem de agregados na mistura betuminosa fresada (MBF); Percentagem de agregados novos na mistura betuminosa reciclada (MBR); Percentagem de agregados na mistura betuminosa reciclada (MBR); Taxa de reciclagem de betume; Percentagem de betume na mistura betuminosa fresada (MBF); Percentagem de betume novo na mistura betuminosa reciclada (MBR); Percentagem de betume na mistura betuminosa reciclada (MBR) ou percentagem de betume total.
O valor de TR definido como o quociente entre as massas de MBF e MBR. O seu valor representa a percentagem de MBF presente em 100 % de MBR, ou seja, a taxa de reciclagem da mistura betuminosa. As expresses das taxas de reciclagem dos componentes betume e agregados so as seguintes:
TRa ? TR TRb ? TR
Pa MBF Patotal Pb MBF Pbtotal
(4.1) (4.2)
Estes valores representam a proporo de betume ou de agregados provenientes das MBF na totalidade de betume ou de agregados presentes nas MBR. Em relao aos materiais novos, dado que a soma de todos os materiais na mistura tem de ser 100%, as suas propores tm de verificar a seguinte relao:
Pa N - Pb N ? 100 / TR
(4.3)
Note-se ainda que a soma de Patotal e de Pbtotal igual totalidade da MBR, isto :
Patotal - Pbtotal ? 100
(4.4)
A totalidade dos agregados (conjunto dos agregados novos e dos agregados provenientes da MBF) tem de respeitar o fuso granulomtrico para a mistura
130
Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
betuminosa em causa. Para a mistura betuminosa densa, de acordo com o Caderno de Encargos da Brisa, o fuso granulomtrico o que consta no quadro 4.14. Quadro 4.14 Fuso do Caderno de Encargos da Brisa para a Mistura Betuminosa Densa
Peneiros ASTM Abertura (mm) Designao 25,0 1 19,0 16,0 5/8 12,5 9,5 3/8 6,3 4,75 n 4 2,36 n 8 2,00 n 10 0,850 n 20 0,425 n 40 0,180 n 80 0,075 n 200 Percentagem acumulada do material que passa 100 90 73 100 100 87
45 32 16 9 5
60 46 23 18 10
Considerando PMBR(i), PMBF(i) e PN(i) os valores dos passados acumulados dos agregados da mistura betuminosa reciclada, mistura betuminosa fresada e dos agregados novos respectivamente e ainda Fmin(i) e Fmax(i) os valores do fuso a respeitar, relativamente ao peneiro (i) tem-se que:
PMBR (i) ? TRa PMBF (i) - (1 / TRa) PN (i)
(4.5)
e
Fmin (i) PMBR (i) Fmax (i)
(4.6)
Para uma taxa de reciclagem TR a proporo de agregados do material fresado na totalidade dos agregados (TRa) fica definida para qualquer percentagem de betume total (Pbtotal) a estudar. A granulometria dos agregados da mistura betuminosa fresada tem de ser tambm conhecida. Assim podemos determinar um novo fuso apenas para os agregados novos a adicionar. Esse fuso fica definido pelos valores de PN(i) para cada peneiro (i). Esse fuso define-se colocando as expresses anteriores em funo de PN(i), resultando nas seguintes expresses: PN (i) e PN (i) Fmax (i) / TRa PMBF (i) (1 / TRa) (4.8) Fmin (i) / TRa PMBF (i) (1 / TRa) (4.7)
Os valores de PN(i) assim estabelecidos para cada peneiro (i) definem o fuso para os agregados novos para uma determinada percentagem de betume total (Pbtotal) a estudar. Neste trabalho foram estudadas quatro taxas de reciclagem: 15, 20, 25 e 30%. Considerando Pbtotal de 5 % (valor intermdio prximo da percentagem de betume ptima habitual em misturas betuminosas densas) podemos obter os fusos para os
Lus Gomes
131
Captulo 4
Caso em estudo
agregados novos que constam do quadro 4.15. Note-se que esta simplificao foi considerada aps algumas experincias em que se verificou que a alterao da percentagem de betume total a considerar no clculo (por exemplo entre 4 e 6 %) no influenciava de forma relevante os fusos dos agregados novos obtidos. Em todo o caso poder-se- verificar o cumprimento do fuso granulomtrico recuperando os agregados da mistura betuminosa reciclada (MBR) fabricada em laboratrio e em obra. Quadro 4.15 - Fuso granulomtrico para os agregados novos que vo compor a mistura betuminosa para cada taxa de reciclagem
Peneiros ASTM Abertura Designao (mm) 25,0 1 19,0 16,0 5/8 12,5 9,5 3/8 6,3 4,75 n 4 2,36 n 8 2,00 n 10 0,850 n 20 0,425 n 40 0,180 n 80 0,075 n 200 TR=15% Min. Max. 100 88 70 100 100 86 TR=20% Min. Max. 100 88 68 100 100 86 TR=25% Min. Max. 100 87 66 100 100 85 TR=30% Min. Max. 100 86 65 100 100 85
44 32 16 9 5
62 48 24 19 11
43 32 16 9 4
62 49 25 20 11
43 32 16 9 4
63 51 26 21 11
42 32 16 8 4
64 52 26 21 11
De acordo com os fusos determinados fixaram-se as propores em que os agregados novos entram na mistura de agregados novos. No quadro 4.16, so apresentadas as propores de cada agregado novo, em 100% de agregados novos a introduzir na mistura. Quadro 4.16 Proporo de cada agregado novo a introduzir na mistura
AGREGADO P de britagem 0/5 Brita 5/15 Brita 15/25 Fler TOTAL TR=15% 55 17 25 3 100% TAXA DE RECICLAGEM (TR) TR=20% TR=25% 55 55 17 17 25 25 3 3 100% 100% TR=30% 54 17 25 4 100%
No captulo 2 foram apresentadas as expresses que relacionam as caractersticas de penetrao, de temperatura amolecimento e de viscosidade do ligante da mistura reciclada em funo dos ligantes que o compem (betume novo e betume das misturas fresadas). Dessas foram utilizadas as primeiras duas expresses (2.8 e 2.9) que so as seguintes: Penetrao log pen MBR ? TRb log pen MBF (1 / TRb ) log pen N Temperatura de amolecimento TAB MBR ? TRb TAB MBF (1 / TRb ) TAB N Onde: penMBR - Penetrao do betume da MBR; (2.8) (2.9)
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Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
penMBF penN TABMBR TABMBF TABN TRb
Penetrao do betume da MBF; Penetrao do betume novo; Temperatura de amolecimento do betume da MBR; Temperatura de amolecimento do betume da MBF; Temperatura de amolecimento do betume novo; Percentagem de betume da MBR em 100% do betume da MBR, ou taxa de reciclagem de betume.
Nesta fase do trabalho ainda no so conhecidas as percentagens de betume que vo ser utilizadas nas misturas (percentagem ptima em betume, ou, percentagem em betume resultante do estudo de formulao). No entanto j se determinou a percentagem de betume da mistura fresada (PbMBF= 4,4 %). Assim para cada taxa de reciclagem e para cada percentagem de betume possvel definir o valor de TRb (expresso 4.2). O valor de 100-TRb corresponde percentagem de betume novo no betume total da mistura betuminosa reciclada. Os valores de TRb e de 100-TRb constam do quadro 4.17. Quadro 4.17 Valores de TRb para cada TR e para cada Pbtotal
Pbtotal (%) 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 TR=15% TRb 100-TRb (%) (%) 16,5 83,5 14,7 85,3 13,2 86,8 12,0 88,0 11,0 89,0 TR=20% TRb 100-TRb (%) (%) 22,0 78,0 19,6 80,4 17,6 82,4 16,0 84,0 14,7 85,3 TR=25% TRb 100-TRb (%) (%) 27,5 72,5 24,4 75,6 22,0 78,0 20,0 80,0 18,3 81,7 TR=30% TRb 100-TRb (%) (%) 33,0 67,0 29,3 70,7 26,4 73,6 24,0 76,0 22,0 78,0
O Caderno de Encargos da Brisa impe que a percentagem de ligante novo a adicionar seja pelo menos 60 % da percentagem de betume total da mistura betuminosa reciclada. Deste modo o valor de 100-TRb dever ser superior a 60 %. Analisando o quadro 4.17 pode verificar-se que para as percentagens de betume entre 4 e 6% onde certamente se encontrar o valor ptimo da percentagem de betume da mistura os valores de 100-TRb so sempre superiores a 60 %. Conhecendo os valores de TRb possvel estimar as caractersticas de penetrao e temperatura de amolecimento da mistura reciclada final. Para tal so necessrios os valores de penN, TABN, penMBF e de TABMBF que j so conhecidos. O quadro 4.18 apresenta estes valores. Quadro 4.18 Estimativa dos valores de penetrao e de temperatura de amolecimento da mistura reciclada final
penMBF penN 17 39 TABMBF TABN TR=15% TR=20% TR=25% TR=30% 65,8 53,5 penMBR TABMBR penMBR TABMBR penMBR TABMBR penMBR TABMBR 4,0% 34 55,5 32 56,2 31 56,9 30 57,6 Percentagem de betume total (Pbtotal) 4,5% 5,0% 5,5% 35 35 35 55,3 55,1 55,0 33 34 34 55,9 55,7 55,5 32 32 33 56,5 56,2 56,0 31 31 32 57,1 56,7 56,5 6,0% 36 54,9 35 55,3 34 55,8 32 56,2
Estimativa da penetrao e temperatura de amolecimento do ligante da mistura betuminosa reciclada Lus Gomes
Nota: os valores da penetrao esto em dcimas de milmetro e os valores da temperatura de amolecimento esto em graus centgrados
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Captulo 4
Caso em estudo
De acordo com a especificao LNEC E80 para um betume 35/50 a penetrao est compreendida entre 35 e 50 (1/10 mm) e a temperatura de amolecimento entre 50 a 58 (C). De acordo com os valores estimados do quadro 4.18 pode verificar-se que a penetrao varia entre 30 e 36 dcimas de milmetro e a temperatura de amolecimento entre 54,9 e 57,6 C. Assim pode concluir-se que a temperatura de amolecimento se situa dentro do intervalo especificado mas a penetrao assume valores que na sua generalidade so inferiores a 35 (1/10 mm). Dado que os valores da penetrao so inferiores aos exigidos, sendo portanto o betume mais duro podendo assim conduzir a uma maior fragilizao da mistura betuminosa, dever-se-ia recorrer utilizao de rejuvenescedores ou a um betume novo mais mole (por exemplo da classe 50/70). Analisando o quadro 4.18 poder-se-ia tambm simplesmente optar pela no utilizao de taxas de reciclagem superiores a 15 %. De qualquer forma, optou-se no presente caso de estudo, por manter o betume novo 35/50 (1/10mm) considerando todas as taxas de reciclagem em estudo sem adio de rejuvenescedores mas tendo como preocupao aferir estes valores no betume recuperado dos provetes Marshall moldados em laboratrio e na mistura aplicada em obra. 4.2.3. Estudo de Marshall As normas de referncia para a execuo do estudo Marshall foram a norma NP 142 e a norma ASTM D 5581. Conforme se referiu foram estudadas quatro taxas de reciclagem: 15%, 20%, 25% e 30%. Foram moldados provetes Marshall com diferentes percentagens de betume total da mistura reciclada final. Inicialmente consideram-se as percentagens de betume total 4%, 4,5%, 5%, 5,5% e 6% seguindo o processo habitual. Posteriormente e em funo dos resultados moldaram-se provetes com as percentagens em betume de 2%, 2.5%, 3% e 3.5%. O quadro 4.19 complementa o quadro 4.17 para estas percentagens de betume. Quadro 4.19 Valores de TRb para cada TR e para cada Pbtotal
Pbtotal (%) 2,0 2,5 3,0 3,5 TR=15% TRb 100-TRb (%) (%) 33,0 67,0 26,4 73,6 22,0 78,0 18,9 81,1 TR=20% TRb 100-TRb (%) (%) 44,0 56,0 35,2 64,8 29,3 70,7 25,1 74,9 TR=25% TRb 100-TRb (%) (%) 55,0 45,0 44,0 56,0 36,7 63,3 31,4 68,6 TR=30% TRb 100-TRb (%) (%) 66,0 44,0 52,8 47,2 44,0 56,0 37,7 62,3
Foi considerada uma mistura de controlo, com os mesmos materiais novos mas sem qualquer introduo de material fresado, ou seja uma mistura com 0 % de taxa de reciclagem. Nesta mistura os agregados novos entraram nas propores que constam do quadro 4.20.
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Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.20 Proporo de cada agregado na mistura de agregados

AGREGADO P de britagem 0/5 Brita 5/15 Brita 15/25 Fler TOTAL TAXA DE RECICLAGEM TR=0% 44 25 25 6 100%
Nesta mistura betuminosa densa tradicional, tal como habitualmente, apenas foi necessrio moldar provetes com percentagens de betume entre 4 e 6 %. De acordo com o Caderno de Encargos da Brisa as caractersticas a apresentar pela mistura betuminosa densa como resultado do estudo de Marshall (com aplicao de 75 pancadas por face na compactao) so apresentadas no quadro 4.21. Quadro 4.21 Propriedades da mistura betuminosa densa a avaliar no estudo Marshall de acordo com Brisa (2003)
Propriedade Estabilidade (kgf) Deformao (mm) Mdulo de rigidez Marshall (kgf/mm) Porosidade (%) Grau de saturao em betume (GSB) (%) Volume de vazios da mistura de agregados (VMA) (%) Resistncia conservada (%) Percentagem de betume (%) Teor em betume (%) Percentagem de betume novo em relao ao betume total (%) Relao ponderal fler total / betume Especificao > 1000 3a5 > 250 e < 815* 3a5 75 a 85 14 > 80 5,1 5,0** 60*** 1,2
* Este limite superior aplica-se s misturas com reciclagem a quente de acordo com as clusulas tcnicas especiais do Caderno de Encargos (8kN/mm=815 kgf/mm) ** Este limite aplica-se s misturas com reciclagem a quente para camadas intermdias *** Este limite aplica-se s misturas com reciclagem a quente
Os resultados do estudo Marshall esto resumidos nos quadros 4.22 a 4.26 respectivamente para as taxas de reciclagem de 0, 15, 20, 25 e 30 %. As figuras 4.1 a 4.15 representam graficamente os resultados da estabilidade, baridade e porosidade. Quadro 4.22 Estudo de Marshall (TR = 0%)
Taxa de reciclagem (TR) = 0% Pbtotal (%) 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 Baridade mxima terica (g/cm3) 2,484 2,472 2,449 2,437 2,422 Porosidade (%) 6,1 4,9 3,2 2,6 2,5 VMA (%) 13,1 12,9 12,7 13,0 14,0 Fora de rotura (kgf) 850 1039 1258 1199 1028
Baridade (g/cm3) 2,333 2,351 2,371 2,374 2,360
GSB (%) 53,8 62,2 74,8 80,1 81,7
Deformao (mm) 2,8 2,9 3,0 3,3 3,7
Lus Gomes
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Captulo 4
Caso em estudo
Estudo de Marshall (TR=0%) 1400 Estabilidade (kgf) 1200 1000 800 600 400 200 0 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.1 Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=0%)
Estudo de Marshall (TR=0%) 2,38 Baridade (g/cm 3) 2,37 2,36 2,35 2,34 2,33 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.2 Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=0%)
Estudo de Marshall (TR=0%) 7 6 Porosidade (%) 5 4 3 2 1 0 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.3 Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura final (TR=0%)
136
Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.23 Estudo de Marshall (TR = 15%)

Taxa de reciclagem (TR) = 15% Pbtotal (%) 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 Baridade mxima terica (g/cm3) 2,580 2,561 2,530 2,511 2,502 2,484 2,462 2,449 2,428 Porosidade (%) 12,8 10,7 8,4 6,4 5,3 3,0 1,6 1,3 1,1 VMA (%) 14,0 13,0 12,3 11,6 11,2 10,2 10,2 10,9 11,9 Fora de rotura (kgf) 1285 1644 1764 1810 1493 1382 1182 1036 964
Baridade (g/cm3) 2,249 2,287 2,318 2,349 2,370 2,410 2,424 2,416 2,402
GSB (%) 8,5 17,8 31,8 44,3 53,1 70,8 84,8 87,7 91,0
Deformao (mm) 4,1 2,8 3,3 2,5 2,7 3,8 4,5 4,5 5,6
Estudo de Marshall (TR=15%) 2000 Estabilidade (kgf) 1500 1000 500 0 0 1 2 3 4 5 6 7 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.4 Estabilidade de Marshall em funo da percentagem de betume total da mistura reciclada final (TR=15%)
Estudo de Marshall (TR=15%) 2,45 Baridade (g/cm 3) 2,40 2,35 2,30 2,25 2,20 0 1 2 3 4 5 6 7 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.5 Baridade aparente em funo da percentagem de betume total da mistura reciclada final (TR=15%)
Lus Gomes
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Captulo 4
Caso em estudo
Estudo de Marshall (TR=15%) 14 12 Porosidade (%) 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.6 Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura reciclada final (TR=15%) Quadro 4.24 Estudo de Marshall (TR = 20%)
Baridade (g/cm3) 2,263 2,271 2,304 2,344 2,384 2,406 2,417 2,410 2,398
GSB (%) 8,1 17,9 27,5 42,0 55,5 68,8 81,2 86,7 90,1
Deformao (mm) 3,7 3,0 2,7 2,7 2,7 3,6 3,8 4,8 6,0
Estudo de Marshall (TR=20%) 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 1 2 3 4 5 6 7 Percentagem de betum e total (%)
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Estabilidade (kgf)
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Caso em estudo
Captulo 4
Figura 4.9 Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura reciclada final (TR=20%) Quadro 4.25 Estudo de Marshall (TR = 25%)
Baridade (g/cm3) 2,258 2,272 2,310 2,350 2,375 2,395 2,411 2,408 2,395
GSB (%) 9,4 16,6 26,4 39,7 50,6 69,7 79,2 85,0 89,4
Deformao (mm) 3,5 3,1 2,7 2,4 3,6 3,6 4,0 5,0 6,3
Lus Gomes
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Captulo 4
Caso em estudo
Estudo de Marshall (TR=25%) 2,42 2,40 2,38 2,36 2,34 2,32 2,30 2,28 2,26 2,24 0 1 2 3 4 5 6 7 Percentagem de betum e total (%)
Figura 4.12 Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura reciclada final (TR=25%)
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Baridade (g/cm 3)
Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.26 Estudo de Marshall (TR = 30%)

Baridade (g/cm3) 2,262 2,266 2,298 2,332 2,370 2,405 2,414 2,410 2,401
GSB (%) 9,0 16,3 28,0 41,4 53,3 71,8 80,5 88,9 93,7
Deformao (mm) 4,0 3,4 2,9 3,0 3,3 3,6 3,7 4,3 7,0
Lus Gomes
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Captulo 4
Caso em estudo
Figura 4.15 Porosidade em funo da percentagem de betume total da mistura reciclada final (TR=30%) Os valores da baridade aparente (i) so determinados por determinados pelo procedimento ASTM D 2726. A baridade mxima terica (BMT) determinada pelo procedimento ASTM D 2041. Conhecidas estas duas grandezas possvel determinar a porosidade (Vv), o volume de vazios da mistura de agregados (VMA) e o grau de saturao em betume (GSB) atravs das seguintes expresses:
BMT / 100 BMT Pa VMA ? 100 / 100 a Vv ?
(4.9) (4.10) (4.11)
GSB ?
VMA / Vv 100 VMA
Onde: Vv BMT VMA Pa ia GSB
-" -
Volume de vazios ou porosidade (%); Baridade mxima terica (g/cm3); Baridade aparente da mistura compactada (g/cm3); Volume de vazios da mistura de agregados (%); Percentagem ponderal de agregados na mistura betuminosa (%); Massa volmica do material agregado (g/cm3); Grau de saturao de betume (%).
A partir dos resultados representados nos quadros e grficos anteriores a percentagem ptima de betume pode ser determinada. Este valor determinando considerando-se a mdia das percentagens de betume correspondentes mxima baridade, mxima estabilidade e o valor da percentagem de betume correspondente ao valor intermdio do intervalo definido no Caderno de Encargos da Brisa para a porosidade. Para a mistura betuminosa densa o intervalo admitido para os valores da porosidade de 3 a 5 % sendo portanto considerada a percentagem de betume correspondente porosidade de 4 %. O quadro 4.27 resume os clculos efectuados.
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Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.27 Determinao da percentagem ptima de betume total (Pbtotal)

Taxa de reciclagem (%) TR= 0 TR= 15 TR= 20 TR= 25 TR= 30 Mxima baridade 5,4 5,4 5,0 5,2 5,2 Percentagem de betume (%) Mxima Porosidade estabilidade de 4% 5,2 4,8 3,2 4,2 3,3 4,3 3,0 4,3 3,4 4,2 Valor ptimo 5,1 4,3 4,2 4,2 4,3
Como se pode verificar a varivel determinante para a definio do valor ptimo da percentagem de betume a presena de material fresado. Verifica-se tambm que para as taxas de reciclagem de 15 % e 30 % o valor ptimo da percentagem de betume o mesmo (4,3 %) apesar da proporo de betume novo e de betume envelhecido (proveniente do material fresado) relativamente totalidade de betume ser diferente. Aplicando a expresso 4.2 para as taxas de reciclagem de 15 % e de 30% a proporo de betume novo relativamente ao betume total de respectivamente 85 % e 69 %. Para a percentagem ptima as propriedades de cada mistura a considerar constam do quadro 4.28. Quadro 4.28 Propriedades das misturas betuminosas para a percentagem ptima de betume total (Pbtotal)
Taxa de reciclagem (%) Propriedade Estabilidade (kgf) Deformao (mm) Mdulo de rigidez Marshall (kgf/mm) Porosidade (%) GSB (%) VMA (%) Resistncia conservada (%) Percentagem de betume (%) Teor em betume (%) Percentagem de betume novo em relao ao betume total (%) TR = 0 1260 3,0 420 3,3 76 12,8 92 5,1 TR = 15 1440 3,2 450 3,6 66 10,5 88 4,3 4,5 85 TR = 20 1480 3,0 493 4,2 60 10,7 85 4,2 4,4 79 TR = 25 1400 3,2 438 4,4 58 11,0 86 4,2 4,4 74 TR = 30 1600 3,2 500 4,0 64 10,8 84 4,3 4,5 69 Especificao do Caderno de Encargos da Brisa > 1000 3a5 > 250 e < 815 3a5 75 a 85 14 > 80 5,1 5,0 60
Verifica-se que nas misturas com incorporao de material fresado as propriedades percentagem de betume, teor em betume, grau de saturao em betume e volume de vazios do esqueleto mineral no cumprem as especificaes. A mistura tradicional cumpre todos os valores excepto o volume de vazios do esqueleto mineral. Outro aspecto que tem de ser verificado a escolha do betume novo. Assim dos provetes com percentagem de betume de 4,5 % para cada mistura estudada, recuperouse o betume no evaporador rotativo e determinou-se a penetrao e a temperatura de amolecimento. Os resultados constam do quadro 4.29.
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Captulo 4
Caso em estudo
Quadro 4.29 Penetrao e temperatura de amolecimento do betume das misturas betuminosas com 4,5% de betume (provetes Marshall)
Propriedade Penetrao (1/10 mm) Temperatura de amolecimento anel e bola (C) Procedimento EN 1426 EN 1427 Misturas com percentagem de betume de 4,5% TR=15% TR=20% TR=25% TR=30% V.O. V.E. V.O. V.E. V.O. V.E. V.O. V.E. 35 35 35 33 34 32 30 31 54,1 55,3 54,7 55,9 57,7 56,5 56,5 57,1
Nota: V.O. (valor obtido) corresponde ao valor obtido no ensaio aps recuperao do betume e V.E. (valor estimado) corresponde ao valor obtido atravs das frmulas para previso das caractersticas do betume da mistura reciclada final.
Da anlise do quadro verifica-se que as expresses para previso das caractersticas do betume se aproximam bastante dos valores obtidos nos ensaios sobre o betume recuperado. No entanto, os valores obtidos para o betume ensaiado correspondem no s combinao dos betumes das misturas fresadas e do betume novo como tambm a um envelhecimento provocado pelo fabrico em laboratrio das misturas betuminosas recicladas (neste caso, fabrico de provetes com percentagem de betume de 4,5% para estudo Marshall). Analisando os valores tendo como referncia a especificao LNEC para um betume 35/50 verifica-se que a temperatura de amolecimento se encontra dentro dos limites do intervalo especificado (50 a 58 C) mas a penetrao semelhana do que acontece com as estimativas no se encontra dentro do intervalo para a penetrao. Em projecto, considera-se que o betume que efectivamente se encontra nas camadas betuminosas do pavimento sofreu um envelhecimento de 35% em relao ao seu valor inicial conservando portanto 65% da sua penetrao inicial. Apesar do processo de fabrico de misturas betuminosas em laboratrio no ser to agressivo como o processo de fabrico industrial no deixa de ocorrer um certo envelhecimento. Assim o betume 35/50 continuou a ser o betume novo utilizado sendo que nas placas que iro ser cortadas do pavimento devero ser averiguadas as propriedades do betume para verificar se a penetrao conserva ou no 65% de 35 (1/10mm) de penetrao que corresponde ao valor mnimo inicial imposto. Aos agregados recuperados dos mesmos provetes (com 4,5 % de percentagem de betume) foram efectuadas anlises granulomtricas para verificao do fuso, que constam da figura 4.16 e do quadro 4.30.
Curva granulom trica dos agregados Percentagem acumulada do material que passa (%) 100,0 50,0 0,0 0,0 0,1 1,0 Abertura (m m ) 10,0 100,0 TR=15 % TR=20 % TR=25 % TR=30 % Fuso do CE
Figura 4.16 Curva granulomtrica dos agregados recuperados dos provetes moldados com percentagem de betume total de 4,5 % e fuso do Caderno de Encargos da Brisa
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Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.30 Anlise granulomtrica (procedimento JAE S.8-53) dos agregados recuperados dos provetes moldados com percentagem de betume total de 4,5 %
Peneiros ASTM Abertura Designao (mm) 25,0 1 19,0 16,0 5/8 12,5 9,5 3/8 6,3 4,75 n 4 2,36 n 8 2,00 n 10 0,850 n 20 0,425 n 40 0,180 n 80 0,075 n 200 TR=15 100 95 89 81 72 62 55 40 36 23 17 12 8 Percentagem acumulada do material que passa Taxa de reciclagem (%) Fuso TR=20 TR=25 TR=30 100 100 100 100 97 95 97 90 92 89 92 83 84 83 73 73 73 73 62 61 62 55 55 55 45 40 39 39 36 35 36 32 24 23 23 18 17 17 16 13 12 12 9 9 9 8 5
100 100 87
60 46 23 18 10
Os agregados dos provetes moldados encontram-se dentro do fuso do Caderno de Encargos, concluindo-se da validade do procedimento de doseamento dos agregados novos e dos agregados das misturas fresadas. Dado que o objectivo dos estudos o de validar a utilizao de uma mistura betuminosa densa com incorporao de material fresado decidiu-se estudar, atravs de ensaios fundamentais, as misturas provenientes do mtodo de formulao de Marshall. O valor da percentagem de betume para este tipo de misturas e para este tipo de agregados habitualmente o que se obteve no mtodo de Marshall para a mistura tradicional (5,1%) sendo alis o valor mnimo imposto para as misturas betuminosas densas de acordo com o Caderno de Encargos da Brisa. Assim, decidiu-se estudar tambm as misturas com reciclagem com uma percentagem de betume igual a esse valor mnimo. Deste modo contornar-se-ia um eventual dficit de betume que poderia ser resultado do mtodo de Marshall no ter sido pensado para este tipo de misturas no tradicionais. As taxas de reciclagem estudadas foram 15 % e 30 %. A escolha das misturas betuminosas com reciclagem a estudar pretendeu tambm seleccionar misturas suficientemente diferentes e sobre as quais se pudessem tirar concluses. As caractersticas das misturas a estudar encontram-se no quadro 4.31.
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Caso em estudo
Quadro 4.31 Propriedades das misturas betuminosas para o valor ptimo e para o valor mnimo (de acordo com o Caderno de Encargos) da percentagem em betume
Taxa de reciclagem (%) Propriedade Percentagem de betume total (%) Teor em betume (%) Percentagem de betume novo em relao ao betume total (%) Estabilidade (kgf) Deformao (mm) Mdulo de rigidez Marshall (kgf/mm) Porosidade (%) GSB (%) VMA (%) Resistncia conservada (%) TR =0 5,1 1260 3,0 420 3,3 76 12,8 92 TR=15 4,3 4,5 85 1440 3,2 450 3,6 66 10,5 88 5,1 5,4 87 1120 4,0 280 1,8 84 10,5 90 TR=30 4,3 4,5 69 1600 3,2 500 4,0 64 10,8 84 5,1 5,4 74 1280 4,2 305 1,6 82 10,2 87 Especificao do Caderno de Encargos da Brisa 5,1 5,0 60 > 1000 3a5 > 250 e < 815 3a5 75 a 85 14 > 80
As frmulas de trabalho correspondentes a estas misturas so apresentadas no quadro 4.32. Quadro 4.32 Frmulas de trabalho das misturas a estudar
TR=0% Mistura Componente Misturas betuminosas fresadas (%) P de britagem 0/5 (%) Brita 5/15 (%) Brita 15/25 (%) Filer recuperado (%) Percentagem de betume novo (%) Total (%) Pbtotal=5,1 % 0,0 41,8 23,7 23,7 5,7 5,1 100,0 Pbtotal=4,3 % 15,0 44,8 13,8 20,4 2,4 3,6 100,0 Pbtotal=5,1 % 15,0 44,3 13,7 20,2 2,4 4,4 100,0 Pbtotal=4,3 % 30,0 36,2 11,4 16,7 2,7 3,0 100,0 Pbtotal=5,1 % 30,0 35,8 11,3 16,5 2,6 3,8 100,0 TR=15% TR=30%
4.2.4. Avaliao das propriedades fundamentais da mistura betuminosa 4.2.4.1.Introduo No Caderno de Encargos da Brisa (2003) aponta-se a taxa de reciclagem mxima de 15 % se as misturas fresadas contiverem betumes modificados. No entanto prev-se que, caso se recorra a metodologias fundamentais com execuo de ensaios de determinao de mdulos de rigidez, resistncia fadiga e resistncia s deformaes permanentes em que as misturas recicladas demonstrem possuir propriedades mecnicas adequadas, esses e outros limites podem ser ultrapassados. A adequao da mistura betuminosa reciclada pode ser avaliada por comparao com as propriedades assumidas em projecto. No presente trabalho a adequao das misturas betuminosas densas recicladas
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ser avaliada por comparao com as mesmas propriedades de uma mistura betuminosa densa tradicional. 4.2.4.2.Propriedades fundamentais de uma mistura betuminosa 4.2.4.2.1. Mdulo de rigidez e resistncia fadiga O estado de tenso a que um elemento do pavimento sujeito, quando em servio, sob a aco do trfego muito difcil de reproduzir (Azevedo, 1993). Para tal contribui o facto de no movimento do rodado as tenses tangenciais mudarem de sentido. De acordo com Azevedo (1993) o ensaio que melhor reproduz as condies in situ talvez o de compresso triaxial de carregamento repetido, apesar de ser difcil nesse ensaio, reproduzir o efeito da inverso do sentido das tenses tangenciais. As propriedades mecnicas que traduzem o comportamento viscoelstico de uma mistura betuminosa dependem da temperatura e do tempo de carregamento. Estas propriedades so estudadas aplicando um carregamento sinusoidal que se traduz pela seguinte expresso:
u ? u 0 sen*w t +
(4.12)
A resposta do material face solicitao aplicada consiste numa deformao tambm sinusoidal com a mesma frequncia (wt) mas apresentando um atraso em relao carga a que corresponde o ngulo de fase (h) e pode ser representada pela seguinte expresso:
g ? g 0 sen*w t / h +
(4.13)
Figura 4.17 - Tenses induzidas por uma carga em movimento (Azevedo, 1993) O mdulo complexo da mistura betuminosa definido como o quociente entre a tenso aplicada e a extenso produzida de acordo com a seguinte expresso:
E * ? E * ]cos *h + - i sen *h +_
ou
(4.14)
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E * ? E * cos *h + - E * i sen*h +
Considerando:
(4.15)
E1 ? E * cos *h + E 2 ? E * sen *h +
Vem:
(4.16)
(4.17) (4.18)
E * ? E1 - i E 2
E1 a componente real do mdulo e representa a energia armazenada no material e E2 a componente imaginria do mdulo e representa a energia perdida por atrito interno no seio do material. O mdulo complexo pode ser representado pelo seu valor em mdulo E* e pelo ngulo de fase h dados pelas seguintes expresses:
E* ?
2 E12 - E 2
(4.19)
h ? arctg
E2 E1
(4.20)
Estes dois parmetros constituem a forma mais corrente de representar as propriedades mecnicas de uma mistura betuminosa para uma dada frequncia de aplicao de carga e temperatura. A fadiga das misturas betuminosas dos pavimentos consiste no fenmeno de aparecimento de fendilhamento devido s cargas repetidas do trfego. A resistncia fadiga das misturas betuminosas a capacidade que elas apresentam para resistir a esforos de flexo repetidos sem atingir a rotura (Pais, 1999). Geralmente expressa por uma relao entre a extenso gt e o nmero de aplicaes de carga N em que para a extenso gt se atinge a runa tal como se apresenta na expresso seguinte:
1 (4.21) N ? a g t As constantes a e b so determinadas em laboratrio e dependem da composio da mistura betuminosa.
b
Uma outra forma de expressar a resistncia fadiga a energia dissipada. O objectivo expressar a resistncia fadiga atravs de uma nica relao independentemente do tipo de ensaio, das condies de ensaio e do tipo de mistura betuminosa utilizada. Uma relao desse tipo torna possvel prever o comportamento fadiga de misturas betuminosas em laboratrio sob uma grande variedade de condies, tendo por base resultados de ensaios de fadiga (Pais, 1999). Uma relao deste tipo a seguinte: z W N ? A *N + (4.22) As constantes A e z so determinadas experimentalmente, WN representa a energia dissipada acumulada at fadiga e N representa a resistncia fadiga.
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De acordo com Azevedo (1993) os ensaios e mtodos mais utilizados para avaliao do comportamento das misturas betuminosas fadiga e para avaliao do mdulo de rigidez so os seguintes: 1 Flexo simples, sujeitando vigas a cargas com formas pulsatrias ou sinusoidais, com carregamento central em um ou em dois pontos; ou sujeitando vigas em consola, de forma trapezoidal ou provetes cilndricos, a carregamento sinusoidal; Flexo com apoio, sujeitando lajes ou vigas, cargas repetidas, colocadas sobre apoios flexveis em todo o seu comprimento, para simular um estado de tenso mais representativo; Traco simples, com aplicao de cargas pulsatrias ou sinusoidais a provetes cilndricos; Compresso diametral, com aplicao de cargas pulsatrias a provetes cilndricos; Ensaios de fractura, sobre provetes com uma fenda induzida, utilizando os princpios da mecnica da fractura para prever a vida fadiga; Ensaios com a mquina de Wheel Tracking (carga rolante de vai-vm); Configuraes escala real, em troos de pavimentos reais sujeitos a trfego controlado, ou em fossas laboratoriais, em pistas lineares e circulares.
3 4 5 6 7
A repetio das cargas pode ser feita com variao sinusoidal no tempo ou com outro tipo de variao no tempo, com tenso ou extenso imposta. No caso dos ensaios com tenso imposta a amplitude da carga (ou tenso) vai ser constante nas vrias aplicaes de carga (ensaio conduzido com controlo de carga), pelo que a deformao do provete vai aumentando medida que a rigidez do material diminui; no caso dos ensaios com extenso imposta a amplitude do deslocamento (ou deformao) constante para as vrias aplicaes de carga (ensaio conduzido com controlo do deslocamento), pelo que a tenso no provete diminui medida que a rigidez do material diminui (Azevedo, 1993). O quadro 4.33 mostra as diferenas entre os dois modos de carregamento. Quadro 4.33 - Diferenas entre os dois modos de carregamento nos ensaios de resistncia fadiga (Pais, 1999)
Factor Espessura da camada betuminosa Definio da rotura, nmero de aplicaes de carga Disperso dos resultados Nmero de provetes a ensaiar Envelhecimento da mistura betuminosa Resistncia fadiga no critrio da extenso Efeito da composio da mistura betuminosa Dissipao de energia Propagao de fendas Efeito dos perodos de repouso Ensaios em tenso controlada Camadas espessas Rotura bem definida Menor disperso Menor nmero O envelhecimento aumenta a rigidez e possivelmente um aumento da resistncia fadiga Menor vida Mais sensvel Ensaios em extenso controlada Camadas finas Rotura arbitrria. Esta definida quando a rigidez do provete atinge uma percentagem da inicial. Maior disperso Maior nmero O envelhecimento aumenta a rigidez e este provoca uma reduo da resistncia fadiga Maior vida Menos sensvel
Rpida Lenta Rpida em relao ao que ocorre Mais representativo do que ocorre nos pavimentos nos pavimentos Efeito benfico Menor efeito benfico
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No quadro 4.34 pode ver-se o efeito da variao de alguns factores que influenciam a resistncia fadiga na sua evoluo. Os dois principais factores que afectam a resistncia fadiga das misturas betuminosas so a percentagem de betume e a porosidade da mistura betuminosa (Pais, 1999). Quadro 4.34 - Influncia da composio das misturas betuminosas no comportamento fadiga (Pais, 1999)
Factor Viscosidade do betume Percentagem de betume Granulometria do agregado Porosidade Temperatura Evoluo do factor Aumento Aumento Aberta para fechada Reduo Reduo Efeito da evoluo do factor Ensaios em tenso Ensaios em extenso controlada controlada Aumenta Reduz Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Aumenta Reduz Aumenta Reduz
4.2.4.2.2. Resistncia s deformaes permanentes As deformaes permanentes de um pavimento podem resultar de deformaes da fundao ou das prprias camadas do pavimento e tem como consequncia o aparecimento de rodeiras causando deficincias na regularidade geomtrica. A resistncia s deformaes permanentes das misturas betuminosas pode ser avaliada em laboratrio. Os ensaios utilizados para caracterizar a resposta dos materiais betuminosos do ponto de vista das deformaes permanentes, so os seguintes (Azevedo, 1993): 1 2 3 4 Ensaios de compresso simples, com aplicao de cargas estticas, ou repetidas; Ensaios de compresso triaxial, com aplicao de cargas estticas, ou repetidas; Ensaios de corte, com aplicao de cargas estticas, ou repetidas; Ensaios de cargas rolantes de vai-vm, tal como a mquina de Wheel Tracking sobre lajetas de material.
As caractersticas das misturas betuminosas influenciam de forma distinta a resistncia fadiga ou a resistncia s deformaes permanentes. Assim por exemplo a vida fadiga aumenta com a percentagem de betume enquanto que a resistncia s deformaes permanentes piora. No quadro 4.35 pode ver-se o efeito da variao de alguns factores que influenciam a resistncia s deformaes permanentes na sua evoluo.
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Quadro 4.35 Efeito da variao de alguns factores no comportamento s deformaes permanentes (Azevedo, 1993)
Factor Textura superficial Granulometria Forma Dimenso mxima Rigidez a) Teor em betume Porosidade b) VMA Processos de compactao Temperatura Estado de tenso/deformao Repetio de carga Teor em gua Variao Lisa a rugosa Descontnua a contnua Arredondada a cbica Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento d) Aumento Aumento Aumento Seco para hmido Efeito Melhora Melhora Melhora Melhora Melhora Prejudica Prejudica Prejudica c) d) Prejudica Prejudica Prejudica Prejudica no caso da mistura ser sensvel gua
Agregado Betume Mistura
Condies de servio
a) Refere-se rigidez correspondente temperatura para a qual a aptido para a formao de cavados determinante. A utilizao de betumes modificados aumenta o mdulo de rigidez do betume para as temperaturas crticas, aumentando assim a resistncia da mistura betuminosa s deformaes permanentes. b) Quando a porosidade das misturas inferior a 3 % tambm aumenta a potencialidade da contribuio das camadas betuminosas superiores para o desenvolvimento das deformaes permanentes. c) vulgarmente considerado que valores de VMA muito baixos, inferiores a 10 %, devero ser evitados. d) O processo de compactao, quer em laboratrio, quer em obra influencia a estrutura do esqueleto mineral da mistura betuminosa e a influncia no comportamento s deformaes permanentes muito diversa.
De acordo com Azevedo (1993), a escolha do equipamento deve ter em conta a aptido de cada ensaio em representar o estado de tenso in situ e a sua simplicidade de execuo sendo que estes factores podem ser tidos em conta da seguinte forma: 1 Reproduzir as condies in situ tanto quanto possvel O estado de tenso induzido pelo trfego. O carcter repetitivo das solicitaes. Simplicidade Facilidade na preparao dos provetes. Quantidade mxima de material necessrio para a fabricao dos provetes em laboratrio. Facilidade de utilizao dos provetes extrados dos pavimentos. Compatibilidade dos resultados obtidos noutros laboratrios. Dispndio de um mnimo de verbas quer em equipamentos novos, quer nos dispositivos suplementares necessrios, para adaptar equipamentos existentes. Simplicidade do equipamento necessrio. Possibilidade de utilizao do mesmo equipamento noutros ensaios. Nmero de parmetros a medir, para posterior aplicao nos mtodos de formulao de misturas e no dimensionamento de pavimentos. 4.2.4.2.3. Metodologia utilizada neste trabalho Neste trabalho os ensaios para avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga foram realizados em ensaios de flexo simples com carregamento central em dois pontos e em extenso controlada.
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A definio da runa por fadiga fica definida considerando que atingida quando a rigidez inicial, que vai decrescendo ao longo do ensaio, atinge 50% do seu valor inicial. O equipamento utilizado pode ser visto na figura 4.18.
Figura 4.18 Equipamento utilizado para os ensaios de mdulo de rigidez e de resistncia fadiga A resistncia s deformaes permanentes foi avaliada atravs do ensaio de simulao Wheel Tracking. O equipamento utilizado pode ser visto na figura 4.19.
Figura 4.19 Equipamento Wheel Tracking As condies dos ensaios constam dos pontos 4.2.4.4 (mdulo de rigidez e resistncia fadiga) e 4.2.4.5 (resistncia s deformaes permanentes).
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4.2.4.3.Preparao dos provetes para ensaio Os provetes para a realizao dos ensaios para avaliao das propriedades fundamentais foram extrados de placas moldadas em laboratrio. As condies para preparao da mistura betuminosa constam no quadro 4.36. Quadro 4.36 Condies de preparao das misturas betuminosas a estudar
TR=0% Pbtotal 5,1% 113 Placa TR=15% TR=30% Pbtotal Pbtotal Pbtotal Pbtotal 4,3% 5,1% 4,3% 5,1% 114 115 114 115 200 100 60 7,7 Cilindro de rolos
Massa da mistura betuminosa (kg) Capacidade da misturadora (l) Dimenses do molde (cm) Equipamento de compactao
Para a realizao dos ensaios de avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga e para a realizao dos ensaios para avaliao da resistncia s deformaes permanentes foi necessrio moldar duas placas com as dimenses do molde por cada mistura a estudar. A temperatura de compactao oscilou entre 135 a 150 C e a temperatura de mistura entre 160 a 170 C. Estas temperaturas foram conseguidas por aquecimento dos materiais em estufa. Inicialmente as temperaturas a que se pretendia aquecer os materiais eram: betume a 160 C, o material fresado a 140 C e os agregados novos a 160 C. No entanto aps algumas experincias considerou-se que a temperatura de aquecimento dos agregados teria de ser aumentada para se conseguir obter uma temperatura de compactao adequada, situando-se ento em cerca de 190 C. As figuras 4.20, 4.21, 4.22 e 4.23 mostram a moldagem das placas (processo de mistura e compactao).
Figuras 4.20 e 4.21 Processo de mistura
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Figuras 4.22 e 4.23 - Processo de compactao A partir das placas fabricadas em laboratrio foram extrados os provetes para ensaio. As figuras 4.24 e 4.25 demonstram o modo como se extraram os provetes para ensaio. Os provetes para o ensaio da avaliao da resistncia fadiga tinham as dimenses 4056,3 cm e os provetes para o ensaio da avaliao da resistncia s deformaes permanentes as dimenses 30267,7 cm. Todos os provetes foram extrados com uma orientao definida em relao ao sentido de compactao para que a aplicao das solicitaes em ambos os ensaios traduza o comportamento das misturas betuminosas quando aplicadas em obra sobre a aco dos equipamentos de espalhamento e compactao numa primeira fase, e posteriormente em servio sob a aco das cargas do trfego.
B9
B10 B11 B12 B13 B14 B15 B16
40 cm
Se ntido de compa cta o 100 cm
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
6,3 cm
60 cm
Figura 4.24 Corte de provetes para o ensaio de fadiga

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Caso em estudo
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C1
C2
30 cm
B1
B2
100 cm
Sentido de compacta o
A1
A2
26,0 cm
60 cm
Figura 4.25 Corte de provetes para o ensaio de deformaes permanentes 4.2.4.4. Avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga A avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga foi realizada com o equipamento de flexo em quatro pontos, em extenso controlada, apresentado na figura 4.18. Os ensaios foram conduzidos de acordo com as condies indicadas no quadro 4.37. Quadro 4.37 Condies do ensaio de avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga
Normas de ensaio Temperatura do ensaio Frequncia Nmero de patamares de ensaio (C) (Hz) AASHTO TP 8 - 94 20,0 10,0 4
Os resultados dos ensaios constam das diferentes misturas e para as diversas extenses ensaiadas constam dos quadros resumo e grficos que se seguem: TR = 0 %; Pbtotal= 5,1 % TR = 15 %; Pbtotal= 4,3 % Resumo dos resultados Quadro 4.38 Evoluo do mdulo de rigidez durante os ciclos de carga Figuras 4.26 a 4.29 Evoluo da energia dissipada acumulada durante os ciclos de carga Figuras 4.30 a 4.33 Lei de fadiga Figura 4.34 Resumo dos resultados Quadro 4.39 Evoluo do mdulo de rigidez durante os ciclos de carga Figuras 4.35 a 4.38
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Caso em estudo
TR = 15 %; Pbtotal= 5,1 % TR = 30 %; Pbtotal= 4,3 % TR = 30 %; Pbtotal= 5,1 % -
Evoluo da energia dissipada acumulada durante os ciclos de carga Figuras 4.39 a 4.42 Lei de fadiga Figura 4.43 Resumo dos resultados Quadro 4.40 Evoluo do mdulo de rigidez durante os ciclos de carga Figuras 4.44 a 4.47 Evoluo da energia dissipada acumulada durante os ciclos de carga Figuras 4.48 a 4.51 Lei de fadiga Figura 4.52 Resumo dos resultados Quadro 4.41 Evoluo do mdulo de rigidez durante os ciclos de carga Figuras 4.53 a 4.56 Evoluo da energia dissipada acumulada durante os ciclos de carga Figuras 4.57 a 4.60 Lei de fadiga Figura 4.61 Resumo dos resultados Quadro 4.42 Evoluo do mdulo de rigidez durante os ciclos de carga Figuras 4.62 a 4.65 Evoluo da energia dissipada acumulada durante os ciclos de carga Figuras 4.66 a 4.69 Lei de fadiga Figura 4.70
A rigidez inicial, que consta dos quadros resumo, corresponde rigidez aps 50 ciclos de carga.
Quadro 4.38 Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa tradicional (com taxa de reciclagem de 0%) e com percentagem de betume total de 5,1%
Mistura betuminosa densa Patamares de ensaio (

TR = 0% Largura (mm) 64,54 63,80 64,19 64,67 63,87 63,74 64,11 64,33 64,73 64,30 63,78 65,23 Altura (mm) 50,24 50,33 51,47 53,52 52,25 50,84 50,01 50,12 50,41 50,73 50,65 50,70 Baridade (g/cm3) 2,33 2,33 2,33 2,34 2,33 2,32 2,34 2,34 2,34 2,32 2,34 2,34 Rigidez inicial (MPa) 4845 5039 5306 5838 5583 5207 5815 5576 6190 5941 6578 7216
Referncia do provete A4 A5 A6 A1 A2 A3 A7 A8 B9 B13 B15 B16
Comprimento (mm) 403 403 403 403 403 403 403 403 401 401 401 401
650
500
350
200
Pb total = 5,1% ngulo de Energia N de fase dissipada ciclos at inicial acumulada runa (graus) (MJ/m3) 8490 38,8 6,043 7580 39,4 5,449 9020 41,1 6,651 24770 35,4 12,068 26110 38,7 11,701 36110 35,7 15,451 91630 33,1 21,022 44050 32,9 10,465 51970 33,3 13,580 1293780 30,5 70,801 1151500 29,0 93,037 732800 30,8 62,586
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Caso em estudo
Captulo 4
Figura 4.26 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 650 (TR=0%; Pbtotal=5,1%)

Figura 4.27 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos para um nvel de (TR=0%; Pbtotal=5,1%) extenso de 500


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Caso em estudo
Figura 4.29 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos para um nvel de (TR=0%; Pbtotal=5,1%)" extenso de 200

Figura 4.30 Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 650 (TR=0%; Pbtotal=5,1%)"

Figura 4.31 Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de (TR=0%; Pbtotal=5,1%) extenso de 500

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Caso em estudo
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Figura 4.32 Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 350 (TR=0%; Pbtotal=5,1%)


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Caso em estudo
Figura 4.34 Lei de fadiga (TR=0%; Pbtotal=5,1%)
Quadro 4.39 Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 15% e com percentagem de betume total de 4,3%

Referncia do provete A1 A3 B16 A4 A5 A7 B9 B10 B11 B12 B13 B15
Comprimento (mm) 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400
650
500
380
300
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Referncia do provete A4 A5 A6 A2 A3 B13 A7 A8 B9 B10 B11 B12
Comprimento (mm) 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400
800
650
500
380
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Figura 4.46 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos para um nvel de (TR=15%; Pbtotal=5,1%) extenso de 500 "

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" " " " " " " " " " " " " " "
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" " " " " " " " " " " " " " " " " " " Figura 4.52 Lei de fadiga (TR=15%; Pbtotal=5,1%) " " Quadro 4.41 Resultados dos ensaios de fadiga para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 30% e com percentagem de betume total de 4,3%

Referncia do provete A2 A3 A5 A7 A8 B9 B10 B11 B12 B13 B14 B15
Comprimento (mm) 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400
500
380
290
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Caso em estudo

Referncia do provete A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 B13 B10 B11 B12
Comprimento (mm) 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400
500
380
280
210
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Figura 4.70 Lei de fadiga (TR=30%; Pbtotal=5,1%) No ponto 4.2.4.6 constam as consideraes mais relevantes sobre os resultados obtidos nos ensaios de avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga. 4.2.4.5. Avaliao da resistncia s deformaes permanentes A avaliao da resistncia s deformaes permanentes foi realizada com o equipamento Wheel Tracking no ensaio de pista. Os ensaios foram conduzidos de acordo com as condies indicadas no quadro 4.43. Quadro 4.43 Condies de ensaio para avaliao da resistncia s deformaes permanentes
Norma de ensaio Durao do ensaio Temperatura do ensaio Amplitude Frequncia L-Fora w-Largura do pneu (minutos) (C) (mm) (Hz) (N) (mm) prEN 12697-22 45 60 0,5 230 0,35 700 50
Os resultados dos ensaios das diferentes misturas e para os diversos provetes ensaiados constam dos quadros resumo e grficos que se seguem: TR = 0 %; Pbtotal= 5,1 % Resumo dos resultados Quadro 4.44 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio Figuras 4.71 a 4.75
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Caso em estudo
Captulo 4
TR = 15 %; Pbtotal= 4,3 % -
Resumo dos resultados Quadro 4.45 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio Figuras 4.76 a 4.81 Resumo dos resultados Quadro 4.46 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio Figuras 4.82 a 4.87 Resumo dos resultados Quadro 4.47 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio Figuras 4.88 a 4.93 Resumo dos resultados Quadro 4.48 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio Figuras 4.94 a 4.99
TR = 15 %; Pbtotal= 5,1 % -
TR = 30 %; Pbtotal= 4,3 % -
TR = 30 %; Pbtotal= 5,1 % -
Quadro 4.44 Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa tradicional (com taxa de reciclagem de 0%) e com percentagem de betume total de 5,1%
Mistura betuminosa densa TR 0% Pbtotal 5,1% Referncia do provete A2 B1 B2 C1 C2 Comprimento (mm) 303,7 299,3 300,9 303,5 300,1 Dimenses do Largura (mm) 263,7 262,2 262,6 261,5 264,7 provete Espessura (mm) 77,9 77,6 77,6 77,6 77,3 Baridade do provete (g/cm3) 2,36 2,37 2,37 2,37 2,37 Profundidade de rodeira ao fim de (mm) 7,89 6,40 7,63 9,48 9,74 45 minutos Profundidade mdia de rodeira ao (mm) 8,23 fim de 45 minutos ndice de aumento da profundidade (mm/h) 4,89 3,83 4,55 5,58 5,98 de rodeira, TR ndice mdio de aumento da (mm/h) 4,97 profundidade de rodeira, TRm ndice de deformao, WTR (mm/h) 5,00 WTR=14,08 TRm w/L Nota: O ndice de aumento da profundidade da rodeira (TR) consiste na velocidade de deformao entre os 30 e os 45 minutos onde grfico que relaciona a deformao com o tempo linear correspondendo inclinao da recta que define o comportamento da mistura nesse intervalo.
Figura 4.71 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A2. (TR=0%; Pbtotal=5,1%)
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Captulo 4
Caso em estudo
Figura 4.72 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=0%; Pbtotal=5,1%)
Figura 4.74 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=0%; Pbtotal=5,1%)
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Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.45 Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa com taxa de reciclagem de 15% e com percentagem de betume total de 4,3%
Mistura betuminosa densa TR 15% Pbtotal 4,3% Referncia do provete A1 A2 B1 B2 C1 C2 Comprimento (mm) 302,8 302,5 304,0 301,4 304,3 299,3 Dimenses do Largura (mm) 263,4 264,3 263,7 262,2 264,7 263,9 provete Espessura (mm) 80,0 79,6 79,9 79,1 77,2 77,1 Baridade do provete (g/cm3) 2,31 2,33 2,34 2,33 2,35 2,33 Profundidade de rodeira ao fim de (mm) 2,79 2,42 2,45 2,69 2,41 2,67 45 minutos Profundidade mdia de rodeira ao (mm) 2,57 fim de 45 minutos ndice de aumento da profundidade (mm/h) 0,99 1,06 0,75 0,93 1,27 1,56 de rodeira, TR ndice mdio de aumento da (mm/h) 1,09 profundidade de rodeira, TRm ndice de deformao, WTR (mm/h) 1,10 WTR=14,08 TRm w/L Nota: O ndice de aumento da profundidade da rodeira (TR) consiste na velocidade de deformao entre os 30 e os 45 minutos onde grfico que relaciona a deformao com o tempo linear correspondendo inclinao da recta que define o comportamento da mistura nesse intervalo.
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Caso em estudo
Figura 4.80 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete C1. (TR=15%; Pbtotal=4,3%).
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Captulo 4
Figura 4.82 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete A1. (TR=15%; Pbtotal=5,1%).
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Figura 4.84 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete B1. (TR=15%; Pbtotal=5,1%).
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Captulo 4
No ponto 4.2.4.6 constam as consideraes mais relevantes sobre os resultados obtidos nos ensaios de avaliao da resistncia s deformaes permanentes. 4.2.4.6. Discusso dos resultados Analisando os grficos que mostram a evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos de carga, conclui-se que o comportamento da generalidade dos provetes de todas as misturas betuminosas bastante tpico, isto , a rigidez praticamente constante ao longo do ensaio decrescendo abruptamente ao aproximar-se da runa. Por anlise do quadro 4.49 e da figura 4.100 pode verificar-se que o mdulo de rigidez, na generalidade das misturas betuminosas, aumenta medida que o ensaio realizado a menores extenses. As misturas com percentagens de betume de 5,1% e taxas de reciclagem de 0% e 15% assumem os valores mais baixos. Quadro 4.49 Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso.
Nvel de extenso 800 650 500 380 350 300 290 280 210 200 180 TR=0% Pbtotal=5,1% 5063 5543 5860 8104 8433 8647 8536 6578 8804 Rigidez inicial (MPa) Misturas betuminosas TR=15% TR=30% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% 3768 6614 4528 6713 5135 7706 8427 7788 5690 8624 8389
Mdulo de rigidez 800 Mdulo de rigidez (MPa) 10000 8000 6000 4000 2000 0 650 500 380 350 300 290
TR = 0 %; Pbtotal = 5,1 %
TR = 15 %; Pbtotal = 4,3 %
TR = 15 %; Pbtotal = 5,1 %
Mistura
TR = 30 %; Pbtotal = 4,3 %
TR = 30 %; Pbtotal = 5,1 %
280 210 200 180
Figura 4.100 Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso.
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Captulo 4
Caso em estudo
Para o mesmo nvel de extenso e para cada taxa de reciclagem seria expectvel que o mdulo de rigidez diminusse com o aumento da percentagem de betume. Tal apenas no se verificou para as misturas com TR de 30 % para o nvel de extenso de 500 .

Pode ainda verificar-se que para as mesmas percentagens de betume os valores do mdulo de rigidez aumentam com a taxa de reciclagem. Tal apenas no se verifica nas misturas com percentagem de betume total de 5,1 % para as taxas de reciclagem de 0 % e 15 % assumindo no entanto valores da mesma ordem de grandeza. O aumento do mdulo de rigidez com a taxa de reciclagem para a mesma percentagem de betume total era expectvel devido maior proporo do betume das misturas fresadas em relao ao betume total (isto , maior taxa de reciclagem do betume TRb). Analisando o quadro 4.50 e a figura 4.101 verifica-se que os ngulos de fase decrescem com o nvel de extenso ensaiada. Quadro 4.50 ngulo de fase inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso.
Nvel de extenso 800 650 500 380 350 300 290 280 210 200 180 TR=0% Pbtotal=5,1% 39,8 36,6 33,1 31,3 27,8 27,1 27,4 30,1 23,8 ngulo de fase inicial (graus) Misturas betuminosas TR=15% TR=30% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% 40,2 37,6 36,9 34,0 34,4 31,8 36,6 31,2 32,9 29,9 29,2
ngulo de fase 800 ngulo de fase (graus) 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 650 500 380 350 300 290
TR = 0 %; Pbtotal = 5,1 %
TR = 15 %; Pbtotal = 4,3 %
TR = 15 %; Pbtotal = 5,1 %
Mistura
TR = 30 %; Pbtotal = 4,3 %
TR = 30 %; Pbtotal = 5,1 %
280 210 200 180
Figura 4.101 ngulo de fase. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso.
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Captulo 4
Um maior ngulo de fase corresponde a uma maior componente viscosa do mdulo de rigidez, pelo que, seria expectvel que o ngulo de fase para uma mesma taxa de reciclagem aumentasse para maiores percentagens de betume total (maior presena de betume novo) e para as mesmas percentagens de betume total diminusse para maiores taxas de reciclagem (maior presena de betume das misturas betuminosas fresadas). Analisando o quadro 4.50 e a figura 4.101 verifica-se que nem sempre tal se verifica.
1000
y = 5415,6x -0,2003 R2 = 0,9743 y = 3309,3x -0,177 R2 = 0,9563
TR=0% Pbtotal=5,1% TR=15% Pbtotal=5,1% TR=15% Pbtotal=4,3% TR=30% Pbtotal=5,1%
Extenso
y = 5668,7x -0,243 R2 = 0,962 y = 2950,3x -0,1998 R2 = 0,9298 y = 3868,5x -0,2031 R2 = 0,9869
TR=30% Pbtotal=4,3%
100 1000
10000
100000
1000000
10000000
N de ciclos de carga
Figura 4.102 Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas Analisando as leis de fadiga (figura 4.102) das misturas betuminosas estudadas verificase que as misturas com reciclagem apresentam na sua generalidade um melhor comportamento fadiga que se traduz por suportarem um maior nmero de ciclos de carga para cada nvel de extenso estudado (exceptuando a mistura com TR=30% e Pbtotal =4,3%). Para alm disso, este melhor comportamento fadiga, tambm traduzido por uma menor inclinao das rectas que traduzem a lei de fadiga em relao horizontal o que permite concluir que para nveis de extenso mais baixos (que so os que ocorrem em servio) esse melhor comportamento ser ainda mais evidente.
Por outro lado, verifica-se que as misturas betuminosas recicladas com TR=15% apresentam um melhor comportamento fadiga que as misturas com TR=30%, pelo que se poder deduzir que, a partir de certa taxa de reciclagem, o comportamento fadiga deixa de ficar beneficiado pela introduo de misturas betuminosas fresadas. Outro aspecto que pode ser analisado no grfico que, tal como esperado, para cada taxa de reciclagem o comportamento fadiga melhor para a percentagem de betume total mais elevada.
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Captulo 4
Caso em estudo
Energia dissipada acumulada (MJ/m3)
1000
y = 0,0197x 0,6694 R2 = 0,9963
TR=0% Pbtotal=5,1%
100 y = 0,0561x 0,518 R2 = 0,9777 10 y = 0,0336x 0,5554 y = 0,0656x 0,5357 R2 = 0,9791 R2 = 0,9846 1 1000 y = 0,0172x 0,6727 R2 = 0,9921
TR=15% Pbtotal=5,1% TR=15% Pbtotal=4,3% TR=30% Pbtotal=5,1%
10000
100000 N de ciclos de carga
1000000
10000000
TR=30% Pbtotal=4,3%
Figura 4.103 Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas atravs da energia da dissipada acumulada No grfico 4.103 consta a abordagem da avaliao da resistncia fadiga atravs da energia dissipada acumulada. Analisando o grfico pode constatar-se que a posio relativa das leis de fadiga praticamente no se altera em relao ao grfico da figura 4.102, mas a lei de fadiga da mistura TR=15% e Pbtotal=4,3% aproxima-se muito da lei de fadiga da mistura TR=15% e Pbtotal=5,1% sendo ainda de assinalar os melhores coeficientes de correlao desta abordagem. Os resultados dos ensaios de resistncia s deformaes permanentes (quadro 4.50 e figura 4.104) permitem concluir que as misturas com reciclagem possuem um melhor comportamento que a mistura betuminosa tradicional. Analisando os grficos que relacionam o tempo de ensaio decorrido com a deformao, verifica-se na generalidade dos provetes de cada mistura, que h um crescimento inicial significativo at cerca de 15 minutos de ensaio aps os quais o crescimento da deformao mais suave e relativamente constante. Quadro 4.51 Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking
Mistura Taxa de reciclagem 0% 15% 30% Percentagem de betume total 5,1 % 4,3 % 5,1 % 4,3 % 5,1 % Profundidade mdia da rodeira ao fim de 45 min mm 8,23 2,57 2,85 2,07 3,32 ndice mdio de aumento da profundidade da rodeira, TRm mm/h 4,97 1,09 1,29 0,90 1,48 ndice de deformao, WTR mm/h 5,00 1,10 1,30 0,91 1,49
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Caso em estudo
Captulo 4
Resistncia s deformaes permanentes 6 5

WTR (mm/h)
4 3 2 1 0
TR = 0 %; TR = 15 %; TR = 15 %; TR = 30 %; TR = 30 %; Pbtotal = 5,1 % Pbtotal = 4,3 % Pbtotal = 5,1 % Pbtotal = 4,3 % Pbtotal = 5,1 % Misturas
Figura 4.104 - Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking A profundidade mdia da rodeira da mistura betuminosa com TR=0% (isto , sem reciclagem) mais de duas vezes superior de qualquer outra mistura betuminosa com reciclagem. Tal poder ficar a dever-se presena de um betume mais duro dos materiais fresados que compem a mistura betuminosa reciclada. A comparao do comportamento s deformaes permanentes das misturas betuminosas recicladas com TR=15% e com TR=30% neste caso menos linear do que na lei de fadiga. Assim verifica-se que para uma percentagem de betume total de 4,3% (Pbtotal=4,3%) a mistura com TR=30% apresenta um melhor comportamento verificando-se a situao inversa para Pbtotal=5,1%, isto , a mistura com TR = 15 % apresenta um melhor comportamento. Tomando como referncia a ordem de grandeza que assumem os valores das propriedades que traduzem o comportamento s deformaes permanentes, em particular os valores da mistura sem reciclagem, pode concluir-se que o comportamento s deformaes permanentes para TR=15% e para TR=30% so semelhantes. Por outro lado para cada taxa de reciclagem, tal como seria expectvel, o comportamento s deformaes permanentes piora com o aumento da percentagem de betume. De qualquer forma esse pior comportamento, em particular para TR=15%, no significativo.
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Captulo 4
Caso em estudo
4.3. Obra 4.3.1. Fabrico e aplicao da mistura betuminosa reciclada A central de fabrico da mistura betuminosa utilizada na obra uma central contnua (INTRAME DM 632 (70/250)). Trata-se de um central contnua de fluxos paralelos (sistema eco-corrente) em que a introduo do material fresado feita no anel central do tambor-secador-misturador. A figura 4.105 esquematiza o processo que ocorre no tambor-secador-misturador.
Figura 4.105 Tambor secador misturador de fluxo paralelo De acordo com o esquema pode verificar-se que as misturas fresadas so aquecidas quer pelo contacto com os agregados novos quentes quer atravs do contacto com os gases quentes que circulam no tambor.
Figura 4.106 Introduo no anel central das misturas betuminosas fresadas
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Caso em estudo
Captulo 4
Na figura 4.106 pode ver-se o processo de entrada no tambor das misturas betuminosas fresadas. As misturas fresadas que esto na torva caem num crivo para limitar a tamanho das partculas e so conduzidas ao anel central do tambor-secador-misturador. Uma vez que a central j possua o anel central para introduo das misturas betuminosas fresadas foi necessrio equipar a central com os seguintes componentes adicionais: Torva pr-doseadora com flumetro e tapete extractor; Um crivo para seleco do material abaixo dos 25 mm; Um tapete elevador pesador; Mesa de comando de funcionamento automtico. Este sistema permite realizar automaticamente aps parametrizao do equipamento uma dosificao volumtrica na descarga das misturas fresadas seleccionando o material que ser introduzido no tambor e dosificando-o posteriormente no tapete elevador munido de balana. Numa central contnua o betume novo introduzido num meio a altas temperaturas. As partculas volteis do betume so aspiradas para o filtro de mangas originando os fumos azuis constitudos por hidrocarbonetos nocivos ao meio ambiente. O agravamento deste problema deve-se necessidade de aquecer as misturas fresadas introduzidas no tambor ou por aumento da intensidade da chama que aquece os agregados novos ou por aumento da temperatura de injeco do betume novo. O aquecimento do betume das misturas fresadas provoca a reduo da vida til das mangas filtrantes devido destilao das suas fraces ligeiras. Estes problemas so agravados para taxas de reciclagem superiores a 30 % e para valores do teor de humidade superiores a 5 %. Por esta razo em Brisa (2003) e em Azevedo et al. (2003) para este tipo de centrais indicado o valor mximo para a taxa de reciclagem de 30 % para o macadame betuminoso e de 25 % para a mistura betuminosa densa. Dado que as misturas fresadas contm betumes modificados o limite ainda restringido taxa de reciclagem de 15 % ( se no se recorrer a metodologias fundamentais nos estudos de formulao da mistura betuminosa reciclada). Neste tipo de centrais existem ainda alguns problemas relacionados com a qualidade do produto final e tambm com a definio das temperaturas de aquecimento dos agregados novos e de injeco do betume. Uma das atenuantes para este problema ser a execuo de um stock to homogneo quanto possvel e com uma proteco adequada s temperaturas e humidade. Face s condicionantes do stock disponvel e da central betuminosa a utilizar e tendo o objectivo de um melhor controlo das temperaturas e da granulometria da mistura reciclada aplicada em obra e considerando os resultados obtidos em laboratrio optou-se pela taxa de reciclagem de 15%. A mistura betuminosa aplicada foi a mistura com taxa de reciclagem de 15% e com uma percentagem de betume total de 4,7% (entre 4,3 e 5,1 %). Com esta mistura pretendeu-se reunir um bom compromisso nas propriedades fundamentais em anlise (mdulo de rigidez, resistncia fadiga e resistncia s deformaes permanentes). A mistura betuminosa densa reciclada foi aplicada num pavimento com a estrutura que se encontra no quadro 4.52.
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Captulo 4
Caso em estudo
Quadro 4.52 Estrutura do pavimento no trecho experimental Camada de pavimento Espessura (cm) Beto betuminoso subjacente camada drenante 5 Mistura betuminosa densa reciclada 7 Macadame betuminoso 8 Agregado britado de granulometria extensa 30 Este pavimento ir permanecer com esta estrutura at que o lote seguinte desta obra, que aqui se inicia, seja construdo. Nessa altura ser executada a camada drenante que completar a estrutura do pavimento.
Figura 4.107 Rega de colagem
Figura 4.108 Aplicao do geotextil
As figuras 4.107 e 4.108 mostram a aplicao da rega de colagem e a colocao do geotextil de forma a ser possvel posteriormente extrair as placas para ensaiar em laboratrio a mistura betuminosa aplicada definindo as suas propriedades fundamentais. A rega de colagem foi interrompida numa extenso de alguns metros que se assinalou na berma (figura 4.107). Foi colocada uma banda de geotextil (figura 4.108) numa extenso ligeiramente superior a essa extenso e foi aplicada novamente a rega de colagem nas extremidades de forma a fixar o geotextil evitando que este se mexesse durante a passagem do camio e da espalhadora (figura 4.109).
Figura 4.109 Aplicao da mistura com reciclagem a quente
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Caso em estudo
Captulo 4
Na figura 4.109 pode ver-se a descarga da mistura na espalhadora e os cilindros a realizarem as operaes de compactao. O controlo da qualidade da mistura aplicada deu origem aos valores apresentados nos quadros 4.53 e 4.54. Quadro 4.53 Anlise granulomtrica dos agregados da mistura betuminosa reciclada aplicada em obra com taxa de reciclagem de 15%
Peneiros ASTM Abertura (mm) 25,0 19,0 12,5 4,75 2,00 0,425 0,180 0,075 Designao 1 n 4 n 10 n 40 n 80 n 200 Percentagem acumulada do material que passa Fuso do caderno de encargos da Anlise granulomtrica Brisa para a mistura betuminosa (mdia de cinco amostras) densa em camada de regularizao 100 100 100,0 90 100 96,7 73 87 82,4 45 60 52,9 32 46 32,4 16 23 15,0 9 18 9,9 5 10 6,9
Quadro 4.54 Propriedades da mistura betuminosa reciclada aplicada em obra (provetes moldados com a mistura betuminosa aplicada na obra)
Propriedade Baridade Marshall (g/cm3) Estabilidade (kgf) Deformao (mm) Mdulo de rigidez Marshall (kgf/mm) Porosidade (%) GSB (%) VMA (%) Resistncia conservada (%) Percentagem de betume (%) Mistura betuminosa densa Taxa de reciclagem=15% Valor obtido (mdia de 5 amostras) 2,386 1739 1,6 1087 3,7 66,9 11,2 93 4,6 Especificao > 1000 3a5 > 250 e < 815 3a5 75 a 85 14 > 80 5,1
Do controlo de qualidade habitualmente efectuado sobre as misturas betuminosas verifica-se o seguinte: A curva granulomtrica da mistura betuminosa encontra-se dentro do fuso granulomtrico preconizado para este tipo de misturas betuminosas exceptuando no caso do peneiro ASTM n40 em que ocorre um desvio de 1% em relao ao limite inferior do fuso; A porosidade cumpre a especificao; A mistura possui uma deformao na rotura baixa originando tambm um mdulo de rigidez de Marshall elevado; A percentagem de betume que resultou do controlo de qualidade foi 4,6%. Este valor possui um desvio de 0,1% em relao ao previsto; Tal como acontecia em laboratrio a mistura possui valores do VMA e do grau de saturao em betume inferiores aos especificados; O grau de compactao ser verificado nas placas retiradas do pavimento nos provetes a ensaiar para determinao das propriedades fundamentais. O Caderno de Encargos da Brisa impe o grau de compactao de 97 % relativamente baridade de Marshall. Considerando o valor de 2,386 g/cm3 (quadro 4.54) o
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Caso em estudo
valor mnimo da baridade dos provetes ser de 2,314 g/cm3, para o grau de compactao ser, pelo menos, 97 %. Tal como aconteceu em laboratrio as propriedades fundamentais foram avaliadas no ponto 4.3.2. 4.3.2. Avaliao das propriedades fundamentais da mistura betuminosa 4.3.2.1.Corte das placas e preparao dos provetes Na figura 4.110 pode ver-se o pavimento durante as operaes de corte de placas. As operaes de rega e colocao de geotextil, executadas de forma a poderem ser extradas as placas, revelaram-se bem sucedidas.
Figura 4.110 Corte das placas da camada executada com misturas com reciclagem Das placas extradas do pavimento cortaram-se provetes para ensaio de acordo com o esquema da figura 4.24 (provetes para ensaio fadiga) e 4.25 (provetes para ensaio s deformaes permanentes). As figuras 4.111 e 4.112 mostram os provetes ensaiados.
Figura 4.111 - Provete para ensaio fadiga
Figura 4.112 - Provete para ensaio s deformaes permanentes
Foram recuperadas amostras de betume das placas cortadas do pavimento e foram efectuados ensaios de penetrao e de temperatura de amolecimento. Os resultados encontram-se no quadro 4.55.
Quadro 4.55 Caractersticas do betume das placas do pavimento
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Caso em estudo
Captulo 4
Ensaio Penetrao de ligantes betuminosos (1/10 mm) Temperatura de amolecimento (C)
Procedimento EN 1426
Valor obtido 26
EN 1427
60,9
Conforme se referiu anteriormente em projecto considera-se que durante as operaes de fabrico e aplicao um betume perde cerca de 35% da sua penetrao inicial. Assim, dado que se supe a utilizao de um betume 35/50, a penetrao deste betume, aps as referidas etapas do seu envelhecimento, dever ser no mnimo 35 % de 35 dcimas de milmetros, isto , 23 dcimas de milmetro. Assim conclui-se que a utilizao do betume novo 35/50 foi, deste ponto de vista, ajustada. 4.3.2.2.Avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga A avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga foi realizada com a mesma metodologia e no mesmo laboratrio das misturas fabricadas em laboratrio. As condies de ensaio foram iguais s dos ensaios realizados sobre as misturas fabricadas em laboratrio e so apresentadas no quadro 4.56. Quadro 4.56 Condies do ensaio de avaliao do mdulo de rigidez e da resistncia fadiga
Normas de ensaio Temperatura do ensaio Frequncia Nmero de patamares de ensaio (C) (Hz) AASHTO TP 8 - 94 20,0 10,0 4
Os resultados dos ensaios constam do quadro 4.57 e das figuras 4.113 a 4.121. Quadro 4.57 Resultados dos ensaios de fadiga da mistura betuminosa aplicada em obra

Referncia do provete 1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 15
Comprimento (mm) 399 399 399 399 400 400 400 400 400 400 400 400
650
500
380
300
Obra ngulo de Energia N de fase dissipada ciclos at inicial acumulada runa (graus) (MJ/m3) 12720 34,2 11,310 13440 31,3 12,328 6840 32,7 6,691 50130 29,2 28,607 37990 30,7 20,563 54800 32,5 30,636 117710 28,4 42,198 121010 28,6 37,627 170650 27,0 56,253 1075300 27,3 220,160 1044330 28,3 204,270 674900 27,8 135,725
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Caso em estudo
Figura 4.113 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 650 (Mistura aplicada em obra)

Figura 4.114 Evoluo do mdulo de rigidez com o nmero de ciclos para um nvel de (Mistura aplicada em obra) extenso de 500


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Figura 4.117 Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de (Mistura aplicada em obra) extenso de 650


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Figura 4.119 Evoluo da energia dissipada com o nmero de ciclos para um nvel de extenso de 380 (Mistura aplicada em obra)


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Figura 4.121 Lei de fadiga (Mistura aplicada em obra) Analisando o quadro 4.57 verifica-se que todos os provetes possuem uma baridade superior a 2,314 g/cm3. O grau de compactao mnimo de 97 % foi por isso atingido. 4.3.2.3.Avaliao da resistncia s deformaes permanentes A avaliao da resistncia s deformaes permanentes foi realizada com a mesma metodologia e no mesmo laboratrio das misturas fabricadas em laboratrio. As condies de ensaio tambm so as mesmas dos ensaios realizados sobre as misturas fabricadas em laboratrio e so apresentadas no quadro 4.58. Quadro 4.58 Condies de ensaio para avaliao da resistncia s deformaes permanentes
Norma de ensaio Durao do ensaio Temperatura do ensaio Amplitude Frequncia L-Fora w-Largura do pneu (minutos) (C) (mm) (Hz) (N) (mm) PrEN 12697-22 45 60 0,5 230 0,35 700 50
Os resultados dos ensaios constam do quadro 4.59 e nas figuras 4.122 a 4.126.
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Quadro 4.59 Resultados dos ensaios de deformaes permanentes para a mistura betuminosa aplicada em obra
Mistura betuminosa densa TR 15% Obra Referncia do provete 1 2 3 4 5 Comprimento (mm) 300 300 300 300 300 Dimenses do Largura (mm) 260 260 260 260 260 provete Espessura (mm) 65 65 65 65 65 Baridade do provete (g/cm3) 2,33 2,32 2,33 2,33 2,33 Profundidade de rodeira ao fim de (mm) 0,89 0,82 0,95 0,55 0,91 45 minutos Profundidade mdia de rodeira ao (mm) 0,82 fim de 45 minutos ndice de aumento da profundidade (mm/h) 0,51 0,46 0,49 0,40 0,42 de rodeira, TR ndice mdio de aumento da (mm/h) 0,45 profundidade de rodeira, TRm ndice de deformao, WTR (mm/h) 0,46 WTR=14,08 TRm w/L Nota: O ndice de aumento da profundidade da rodeira (TR) consiste na velocidade de deformao entre os 30 e os 45 minutos onde grfico que relaciona a deformao com o tempo linear correspondendo inclinao da recta que define o comportamento da mistura nesse intervalo.
Figura 4.122 Evoluo da deformao com o tempo de ensaio. Provete P1. (Mistura aplicada em obra)
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Analisando o quadro 4.59 verifica-se que todos os provetes possuem uma baridade superior a 2,314 g/cm3. O grau de compactao mnimo de 97 % por isso atingido.
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4.3.2.4.Discusso dos resultados. Comparao dos resultados obtidos com as misturas betuminosas fabricadas em laboratrio. No quadro 4.60 e na figura 4.127 comparam-se os mdulos de rigidez obtidos para as diferentes extenses estudadas. Quadro 4.60 Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso.
Nvel de extenso 800 650 500 380 350 300 290 280 210 200 180 Rigidez inicial (MPa) Misturas betuminosas Laboratrio TR=15% TR=30% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% 3768 6614 4528 6713 5135 7706 8427 7788 5690 8624 8389 8104 8433 8647 8536 6578 8804 Obra TR=15% Pbtotal=4,6% 6742 7127 7389 7617
TR=0% Pbtotal=5,1% 5063 5543 5860
Mdulo de rigidez 800 Mdulo de rigidez (MPa) 10000 8000 6000 4000 2000 0 TR = 0 %; Pbtotal = 5,1 % TR = 15 %; Pbtotal = 4,3 % TR = 15 %; Pbtotal = 5,1 % TR = 30 %; Pbtotal = 4,3 % TR = 30 %; Pbtotal = 5,1 % Obra 650 500 380 350 300 290 280 210 200 180
Mistura
Figura 4.127 Mdulo de rigidez inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. O valor do mdulo de rigidez obtido para a mistura fabricada em obra idntico ao obtido para a mistura fabricada em laboratrio com TR=15% e Pbtotal=4,3%. Conforme se pode verificar o valor do mdulo de rigidez para a mistura fabricada em obra superior aos valores obtidos para as misturas com TR=0% e com TR=15% e Pbtotal=5,1%.
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Quadro 4.61 ngulo de fase inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso.
Nvel de extenso 800 650 500 380 350 300 290 280 210 200 180 ngulo de fase inicial (graus) Misturas betuminosas Laboratrio TR=15% TR=30% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% Pbtotal=4,3% Pbtotal=5,1% 40,2 37,6 36,9 34,0 34,4 31,8 36,6 31,2 32,9 29,9 29,2 31,3 27,8 27,1 27,4 30,1 23,8 Obra TR=15% Pbtotal=4,6% 32,7 30,8 28,0 27,8
TR=0% Pbtotal=5,1% 39,8 36,6 33,1
ngulo de fase 800 ngulo de fase (graus) 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 TR = 0 %; Pbtotal = 5,1 % TR = 15 %; Pbtotal = 4,3 % TR = 15 %; Pbtotal = 5,1 % TR = 30 %; Pbtotal = 4,3 % TR = 30 %; Pbtotal = 5,1 % Obra 650 500 380 350 300 290 280 210 200 180
Mistura
Figura 4.128 ngulo de fase inicial. Valor mdio dos provetes ensaiados para cada nvel de extenso. Os valores dos ngulos de fase da mistura fabricada em obra apresentados no quadro 4.61 e na figura 4.128 so inferiores aos das misturas fabricadas em laboratrio com TR=15 %. Assim, o betume da mistura reciclada fabricada em obra menos viscoso do que o betume das misturas recicladas fabricadas em laboratrio para a mesma taxa de reciclagem (15 %). Tal facto poder ser consequncia do envelhecimento a que fica sujeito o betume (betume novo e betume das misturas betuminosas fresadas) ser mais agressivo em obra do que em laboratrio. O ngulo de fase da mistura reciclada fabricada em obra (com TR = 15 %) idntico ao das misturas betuminosas recicladas fabricadas em laboratrio com TR = 30 %. No grfico da figura 4.129 esto representadas as leis de fadiga de todas as misturas estudadas fabricadas em laboratrio e em obra.
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Caso em estudo
1000
y = 5415,6x -0,2003 R2 = 0,9743 y = 3309,3x -0,177 R2 = 0,9563
TR=0% Pbtotal=5,1% TR=15% Pbtotal=5,1% TR=15% Pbtotal=4,3%
Extenso
y = 3175,7x -0,1738 R2 = 0,963

y = 5668,7x R2 = 0,962
-0,243
TR=30% Pbtotal=5,1% TR=30% Pbtotal=4,3% TR=15% Obra

y = 2950,3x -0,1998 R2 = 0,9298 y = 3868,5x -0,2031 R2 = 0,9869
100 1000
10000
100000
1000000
10000000
Figura 4.129 Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas Analisando o grfico da figura 4.129 podemos observar que a lei de fadiga da mistura fabricada em obra idntica lei de fadiga da mistura TR=15% e Pbtotal=4,3%. Dado que a mistura fabricada em obra possui uma percentagem total em betume de 4,6% seria de esperar que o seu comportamento fosse intermdio em relao aos comportamentos evidenciados pelas misturas com TR=15% fabricadas em laboratrio. O facto de a lei de fadiga se aproximar mais da mistura TR=15% e Pbtotal=4,3% deve-se provavelmente ao efeito de as misturas terem sido fabricadas em condies diferentes, isto , s diferenas de uma produo industrial para uma produo laboratorial nos diversos aspectos relacionados com o fabrico, aplicao e compactao. No entanto a mistura fabricada em obra possui um comportamento claramente superior ao da mistura tradicional (com TR=0%), fabricada em laboratrio, apesar de possuir uma percentagem de betume total inferior. No grfico da figura 4.130 consta a avaliao da resistncia fadiga atravs da abordagem da energia dissipada acumulada. De acordo com o grfico verifica-se que o comportamento da mistura com TR=15% fabricada em obra se aproxima do comportamento da mistura com TR=15% e com Pbtotal=5,1% fabricada em laboratrio. Para alm disso verifica-se ainda que os coeficientes de correlao das leis de fadiga melhoram significativamente. Nesta anlise o bom comportamento da mistura reciclada aplicada em obra ainda mais evidente. De qualquer forma, no grfico da figura 4.130, o comportamento das misturas fica muito prximo.
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1000
Energia dissipada acumulada (MJ/m3)
y = 0,0231x 0,651 R2 = 0,99 100

y = 0,0561x 0,518 R2 = 0,9777
y = 0,0197x 0,6694 R2 = 0,9963
y = 0,0172x 0,6727 R2 = 0,9921
TR=0% Pbtotal=5,1% TR=15% Pbtotal=5,1%
10
y = 0,0336x 0,5554 y = 0,0656x 0,5357 R2 = 0,9791 R2 = 0,9846
TR=15% Pbtotal=4,3% TR=30% Pbtotal=5,1% 10000000 TR=30% Pbtotal=4,3% TR=15% Obra
1 1000
10000
100000
1000000
Figura 4.130 Comparao das leis de fadiga das misturas estudadas atravs da energia da dissipada acumulada No quadro 4.62 e na figura 4.131 resumem-se os resultados obtidos para a resistncia s deformaes permanentes. Quadro 4.62 Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking
Mistura Profundidade mdia da rodeira ao fim de 45 min Percentagem de betume total 5,1 % 4,3 % 5,1 % 4,3 % 5,1 % 4,6 % mm 8,23 2,57 2,85 2,07 3,32 0,82 ndice mdio de aumento da profundidade da rodeira, TRm mm/h 4,97 1,09 1,29 0,90 1,48 0,45 ndice de deformao, WTR mm/h 5,00 1,10 1,30 0,91 1,49 0,46
Fabrico
Taxa de reciclagem 0% 15% 30%
Laboratrio
Obra
15%
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Caso em estudo
Resistncia s deformaes permanentes 6 5

WTR (mm/h)
4 3 2 1 0
TR = 0 %; TR = 15 %; TR = 15 %; TR = 30 %; TR = 30 %; Pbtotal = 5,1 % Pbtotal = 4,3 % Pbtotal = 5,1 % Pbtotal = 4,3 % Pbtotal = 5,1 % Obra
Misturas
Figura 4.131 Comparao dos resultados da resistncia s deformaes permanentes no ensaio Wheel Tracking Analisando os resultados verifica-se que o comportamento s deformaes permanentes da mistura fabricada em obra melhor que o comportamento evidenciado por qualquer das misturas fabricadas em laboratrio. 4.3.3. Avaliao do mdulo de rigidez in situ atravs de ensaios de carga Aps a construo do pavimento pretendeu-se avaliar a mdulo de rigidez efectivamente apresentado pela camada de mistura betuminosa densa reciclada in situ. Por razes relacionadas com a obra apenas foi possvel efectuar os ensaios sobre a camada de beto betuminoso subjacente camada drenante. A avaliao da capacidade estrutural pode ser realizada com diversos equipamentos tais como: Equipamentos estticos ou quase estticos: o Ensaio de placa; o Viga Benkelman; o Defletgrafo Lacroix; o Curvimetro. Equipamentos de cargas repetidas ou dinmicas: o Vibradores; o Deflectmetro de impacto. O deflectmetro de impacto (FWD-Falling Weigth Deflectometer) o equipamento mais utilizado na caracterizao estrutural de pavimentos, em particular na sua caracterizao final aps construo. Trata-se de um equipamento que permite efectuar um ensaio no destrutivo, que aplica na superfcie do pavimento uma carga de impacto que resulta da queda de uma massa de uma determinada altura de queda sobre um dispositivo amortecedor colocado no pavimento atravs de uma placa circular e que pretende simular a passagem de um rodado de um camio que se desloca a velocidades entre os 60 e os 80 km/h. Os deslocamentos verticais da superfcie do pavimento induzidos por aquela carga so medidos em vrios pontos, atravs de geofones (medidores de velocidades ssmicas) apoiados na referida superfcie (Consulstrada, 2004).
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Captulo 4
Figura 4.132 Representao do deflectmetro de impacto (Consulstrada, 2004) O valor do pico da fora varivel consoante a massa, a altura de queda e o nmero de amortecedores e medido atravs de uma clula de carga instalada junto da placa. Na figura 4.133 representa-se as distncias habituais entre os geofones (neste caso so 7) bem como as camadas que de uma forma genrica contribuem para as leituras a efectuar por cada geofone.
Figura 4.133 Princpio de funcionamento do deflectmetro de impacto (Jacinto, 2003) A deflexo central d1 fornece indicao da qualidade global do pavimento, enquanto que a diferena (d1-d4) fornece indicao do estado das camadas ligadas do pavimento (Jacinto, 2003). O estado da fundao usualmente evidenciado pela deflexo d7. O ensaio realizado com o deflectmetro de impacto efectuado atravs de dois impactos. O primeiro impacto tem como objectivo o ajuste da placa de carga superfcie do pavimento. O segundo impacto o que realmente corresponde ao ensaio. Assim para cada ponto ensaiado, o veculo pra no local de ensaio, a placa de carga e os
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geofones apoiam-se na superfcie do pavimento, aplica-se a carga para ajuste da placa ao pavimento, aplica-se a carga para ensaio e registam-se as leituras e os dados de ensaio. O objectivo do ensaio obter um deflectograma representativo de um determinado troo homogneo de forma a que, atravs de programas de clculo automtico habitualmente utilizados no dimensionamento de pavimentos e simulandose a solicitao equivalente do ensaio, se atribua iterativamente mdulos de deformabilidade s diversas camadas das quais se conhece a espessura ajustando-se o deflectograma calculado ao deflectograma determinado no ensaio e obtendo-se por retro-anlise os mdulos de deformabilidade das diferentes camadas. O deflectmetro de impacto apresenta vrias vantagens em relao a outros equipamentos tais como a preciso e pequena disperso nas medies efectuadas, a possibilidade de aplicao de vrios nveis de carga num mesmo ponto, a rapidez de execuo do ensaio, a medio da distncia entre pontos de ensaio e a possibilidade de medio da temperatura do ar e do pavimento que, como se sabe, influenciam muito os resultados finais. Neste trabalho a altura de queda da massa no ensaio foi tal que permitisse obter foras de pico de aproximadamente 65 kN e utilizou-se uma placa de 30 cm de dimetro tendo como objectivo simular a passagem dos rodados. As condies atmosfricas foram de tempo seco. A localizao dos geofones (o equipamento utilizado estava equipado com nove geofones) encontra-se no quadro 4.63 e refere-se a distncias ao centro da carga. Quadro 4.63 Distncias dos geofones ao centro da carga Df2 Df3 Df4 Df5 Df6 Df7 Df8 300 450 600 900 1200 1500 1800
Df1 0
Df9 2100
A medio da temperatura foi efectuada recorrendo a furos com uma profundidade de 2,0 cm, preenchidos com glicerina e medidas com um par termoelctrico. No quadro 4.64 encontram-se os resultados das medies efectuadas.
210
Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.64 Deflexes medidas pelo deflectmetro de impacto

P.K. Temperatura do pavimento a 2,0 cm (C) 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 Fora de pico (kN) 64,65 65,87 66,29 65,92 66,23 65,94 65,49 65,92 66,01 64,81 65,17 64,63 63,88 64,88 65,01 65,20 65,23 65,06 64,49 64,99 64,86 64,99 64,71 65,08 64,10 65,15 63,95 64,64 64,53 64,64 Deflexes medidas D1 (om) 289 271 252 283 266 281 260 303 266 276 292 300 269 279 298 269 260 253 234 218 224 292 281 274 271 268 289 274 272 265 D2 (om) 220 207 188 211 207 217 199 217 204 211 221 227 195 201 207 197 194 193 182 174 177 229 216 207 207 205 220 216 214 212 D3 (om) 181 169 155 172 170 178 164 175 168 173 181 185 154 158 161 157 156 157 149 145 147 190 177 169 169 168 181 181 178 179 D4 (om) 150 140 129 141 141 147 137 144 141 144 152 154 123 126 128 126 127 129 123 122 123 159 148 138 140 140 151 153 151 152 D5 D6 D7 D8 D9 (om) (om) (om) (om) (om) 103 73 52 40 33 95 68 51 40 34 89 65 48 38 32 94 65 47 36 31 95 66 47 35 29 99 68 48 36 30 96 69 51 40 33 98 69 50 38 31 97 70 51 39 32 100 72 53 41 33 105 76 56 43 35 106 77 56 43 35 81 58 44 35 30 81 56 41 32 28 82 56 40 31 27 81 56 40 31 26 83 56 40 31 25 85 58 41 31 27 82 56 40 31 26 84 59 42 32 26 84 59 42 32 27 108 75 53 38 31 100 70 50 38 30 91 63 45 34 28 94 67 49 37 29 97 69 50 38 30 104 75 54 41 33 108 78 56 42 33 107 77 56 42 33 108 79 57 44 33
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 0 0 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7
5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0
As foras de pico entre pontos de ensaio apresentam ligeiras variaes em torno da fora de 65 kN. Como tal as deflexes medidas foram normalizadas para a fora de 65 kN atravs da seguinte expresso: 65 (4.23) D65 kN ? Densaio Fensaio Onde: D65kN Fensaio Densaio
Deflexo normalizada para 65 kN; Fora de pico registada no ensaio; Deflexo registada no ensaio.
Os resultados encontram-se no quadro 4.65.
Lus Gomes
211
Captulo 4
Caso em estudo
Quadro 4.65 Deflexes normalizadas para a fora de 65 kN

Deflexes normalizadas para 65 kN P.K. D1 (om) 291 267 247 279 261 277 258 299 262 277 291 302 274 280 298 268 259 253 236 218 224 292 282 274 275 267 294 276 274 266 271 21 D2 (om) 221 204 184 208 203 214 198 214 201 212 220 228 198 201 207 196 193 193 183 174 177 229 217 207 210 205 224 217 216 213 206 14 D3 (om) 182 167 152 170 167 175 163 173 165 174 181 186 157 158 161 157 155 157 150 145 147 190 178 169 171 168 184 182 179 180 168 12 D4 (om) 151 138 126 139 138 145 136 142 139 144 152 155 125 126 128 126 127 129 124 122 123 159 149 138 142 140 153 154 152 153 139 11 D5 D6 D7 D8 D9 (om) (om) (om) (om) (om) 104 73 52 40 33 94 67 50 39 34 87 64 47 37 31 93 64 46 35 31 93 65 46 34 28 98 67 47 35 30 95 68 51 40 33 97 68 49 37 31 96 69 50 38 32 100 72 53 41 33 105 76 56 43 35 107 77 56 43 35 82 59 45 36 31 81 56 41 32 28 82 56 40 31 27 81 56 40 31 26 83 56 40 31 25 85 58 41 31 27 83 56 40 31 26 84 59 42 32 26 84 59 42 32 27 108 75 53 38 31 100 70 50 38 30 91 63 45 34 28 95 68 50 38 29 97 69 50 38 30 106 76 55 42 34 109 78 56 42 33 108 78 56 42 33 109 79 57 44 33 95 67 48 37 30 10 8 75 6 54 4 41 3 33
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 0 2 + 0 3 + 0 3 + 0 4 + 0 4 + 0 5 + 0 5 + 0 6 + 0 6 + 0 7 + 0 7 + 0 8 + 0 8 + 0 9 + 0 9 + 1 0 + 1 0 + 1 1 + 1 1 + 1 2 + 1 2 + 1 3 + 1 3 + 1 4 + 1 4 + 1 5 + 1 5 + 1 6 + 1 6 + 1 7 Mdia Desvio padro
5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0
Percentil 85%
292 220 181 151 105
As deflexes so relativamente homogneas (alis trata-se de um pavimento novo). Assim, nesta fase tem de se definir quais os pontos para os quais ir ser realizado o clculo dos mdulos de deformabilidade representativos deste trecho. Os pontos seleccionados so aqueles em que as deflexes medidas (normalizadas) se aproximam do valor D85, correspondente ao percentil 85% do conjunto das deflexes de todo o trecho considerado homogneo. Os valores de D85 esto no quadro 4.65 e so obtidos pela expresso: (4.24) D 85 ? M - 1,036 u Onde: D85 -
Deflexo correspondente ao percentil 85% do conjunto de valores das deflexes;
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Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
M j
Deflexo mdia do conjunto de valores das deflexes; Desvio padro em relao mdia do conjunto de valores das deflexes.
Analisando os valores de D85 pode concluir-se que os pontos 0+025, 0+075, 0+155 deram origem a deflexes muito prximas do percentil 85%. Foram adoptados como valores representativos do trecho em anlise os valores das deflexes obtidas no ponto de ensaio 0+075. O programa de clculo utilizado foi o Bisar 3.0 desenvolvido pela Shell. No quadro 4.66 esto as iteraes efectuadas e no grfico da figura 4.134 representam-se os deflectogramas medido e o calculado (ltima iterao). Quadro 4.66 Iteraes para ajuste dos deflectogramas calculado com o Bisar e medido com o deflectmetro de impacto
Mdulo de deformabilidade e Coeficiente de Poisson Camada Beto betuminoso subjacente ao drenante Mistura betuminosa reciclada Macadame betuminoso Agregado britado de granulometria extensa Leito de pavimento Solo de fundao Espessura (cm) 5 7 8 30 150 1 iterao E(MPa) 6800 8000 6000 280 140 280 p 0,35 0,35 0,35 0,40 0,45 0,35 2 iterao E(MPa) 7200 8400 6400 280 140 280 p 0,35 0,35 0,35 0,40 0,45 0,35 3 iterao E(MPa) 6800 8800 6400 280 140 280 p 0,35 0,35 0,35 0,40 0,45 0,35 Bisar ltima iterao E(MPa) 7000 9200 6400 280 140 280 p 0,35 0,35 0,35 0,40 0,45 0,35
Distncia ao Geofone centro de placa (m) 1 0,000 2 0,300 3 0,450 4 0,600 5 0,900 6 1,200 7 1,500 8 1,800 9 2,100
Deflexo medida (om) 291 220 181 152 105 76 56 43 35
Bisar 1 iterao 297 227 190 158 108 74 53 39 30
Bisar 2 iterao 291 224 188 157 108 74 53 39 30
Bisar 3 iterao 292 225 189 157 108 74 53 39 30
Bisar ltima iterao 290 224 188 157 108 74 53 39 30
Deflectmetro de impacto
350 300 250 200 150 100 50 0 0,000 0,500 1,000 1,500 2,000 2,500
Deflectmetro de impacto Bisar ltima iterao
Deflexo ( m)
Distncia ao centro da placa (m)
Figura 4.134 Ajuste dos deflectogramas calculado com o Bisar e medido com o deflectmetro de impacto
Lus Gomes
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Captulo 4
Caso em estudo
Para a mistura betuminosa reciclada em estudo obteve-se um mdulo de deformabilidade de 9200 MPa para uma temperatura de ensaio de cerca de 24,7 C. Para comparar este valor com o valor obtido em laboratrio sobre os provetes extrados das placas cortadas do pavimento pode converter-se o mdulo para a temperatura de ensaio em laboratrio. Para tal recorre-se expresso de Ullidtz e Peattie referida em vrios documentos entre os quais Jacinto (2003) e que a seguinte:
ET T ? 1 / 1,384 log10 E15 15 C
(4.25)
Esta expresso permite obter o mdulo de deformabilidade temperatura de 15C partindo do seu conhecimento temperatura T. Para relacionar o mdulo de deformabilidade entre duas quaisquer temperaturas esta expresso d origem seguinte expresso:
Eretro/anlise T ET ? 1 / 1,384 log10 15 C T 1 / 1,384 log10 15 C

Onde: ET Eretro-anlise E15 T Tensaio
(4.26)
- Mdulo de deformabilidade corrigido para a temperatura T; - Mdulo de deformabilidade obtido na retro-anlise, para a temperatura existente no pavimento; - Mdulo de deformabilidade temperatura de 15 C - Temperatura qual se pretende obter o mdulo; - Temperatura do pavimento na altura do ensaio.
A temperatura de ensaio em laboratrio foi de 20 C. Aplicando a expresso anterior, o mdulo da mistura betuminosa avaliado com o deflectmetro de impacto d origem aos valores apresentados no quadro 4.67. Quadro 4.67 Mdulo de deformabilidade da mistura betuminosa reciclada
Mdulo de deformabilidade In situ (Defletmetro de Impacto) T (C) E (MPa) 24.7 9200 20.0 10867
Temperatura in situ Temperatura em laboratrio
Conforme se pode verificar no quadro 4.60 (que resume os mdulos de rigidez determinados em laboratrio sobre as diversas misturas estudadas) o mdulo de rigidez depende da extenso imposta a que o ensaio de flexo decorre. As extenses que ocorrem na camada de mistura betuminosa reciclada existente no pavimento no ensaio com o deflectmetro de impacto so diferentes das extenses a que decorreram os ensaios laboratoriais sobre a mesma mistura. Assim de acordo com o programa Bisar 3.0 as extenses de traco que ocorrem nas camadas betuminosas no ensaio com o deflectmetro de impacto (de acordo com a estrutura do pavimento que se determinou) so as apresentadas no quadro 4.68.
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Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
Quadro 4.68 Extenses de traco originadas no ensaio de carga com o deflectmetro de impacto
Localizao do ponto analisado Base da camada de mistura betuminosa reciclada Base das camadas de misturas betuminosas No eixo da carga aplicada no ensaio No eixo da carga aplicada no ensaio Extenso de traco mxima ( ) 45 135
A extenso mnima ensaiada em laboratrio para esta mistura betuminosa foi de 300 . Assim existe uma diferena assinalvel entre as extenses nas quais foram determinados os dois mdulos (300 e 45 ).

Adoptando os valores mdios dos mdulos de rigidez dos trs provetes ensaiados em cada nvel de extenso em laboratrio pode traar-se um grfico que relacione as grandezas mdulo de rigidez e extenso obtendo-se o grfico da figura 4.135. A lei que relaciona as duas grandezas apresentada em Teixeira (2000) e do seguinte tipo:
E ( MPa ) ? a - g ( og ) b
(4.27)
7700 7600 7500 y = -2,461249x + 8344,937926 R2 = 0,998361
Mdulo de rigidez (MPa)
7400 7300 7200 7100 7000 6900 6800 6700 6600 100
200
300
400
500
600
700
Extenso (
TR=15% Obra
Figura 4.135 Relao entre mdulo de rigidez e extenso no ensaio laboratorial de flexo em quatro pontos com extenso controlada No grfico da figura 4.135 traou-se a linha de tendncia que melhor definia a relao entre as duas grandezas. Obteve-se a seguinte equao:
E ( MPa ) ? /2,461249 g ( og ) - 8344,937926
Lus Gomes
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Captulo 4
Caso em estudo
Utilizando a equao obtida e por extrapolao pode obter-se o mdulo de rigidez da . Note-se que pelo facto de se tratar de uma mistura para a extenso de 45 extrapolao pode estar a cometer-se um erro, dado que o comportamento da equao esquerda do ltimo ponto determinado laboratorialmente no se conhece. De qualquer forma, admitindo que o comportamento esquerda do ltimo ponto (300 ) idntico pelo menos at extenso de 45 pode determinar-se os valores que constam do quadro 4.69.

Quadro 4.69 Comparao entre os valores obtidos em ensaio laboratorial e a linha de tendncia que relaciona o mdulo de rigidez e a extenso de traco
Extenso ( 650 500 380 300 45 ) Mdulo de rigidez (MPa) Valor medido Linha de tendncia 6742 6745 7127 7114 7389 7410 7617 7607 8234
Conclui-se que, para a mesma extenso, os valores do mdulo de rigidez determinado em laboratrio (atravs da extrapolao da recta que define os resultados do ensaio) e no ensaio de carga com o deflectmetro de impacto so significativamente diferentes (8234 MPa em laboratrio e 10867 MPa com o deflectmetro de impacto). Estas diferenas podero ser explicadas pelas diferenas inerentes aos prprios ensaios que j foram descritos. De facto, no ensaio com o deflectmetro de impacto as camadas ensaiadas esto totalmente apoiadas nas camadas subjacentes e so de dimenso horizontal, que para interpretao do ensaio, se pode dizer infinita. A solicitao aplicada consiste em deixar cair uma massa de uma determinada altura de queda sendo a carga transmitida ao pavimento por uma placa de carga circular. A interpretao dos resultados do ensaio in situ com o deflectmetro de impacto para obteno dos mdulos de deformabilidade utiliza um modelo de camadas horizontais, homogneas, isotrpicas e cujos materiais apresentam comportamentos elsticos lineares aplicando uma carga esttica de valor igual ao pico do ensaio numa rea circular. Este modelo consiste numa simplificao da realidade do prprio ensaio e da estrutura a ensaiar. Em laboratrio os provetes so de dimenses muito mais reduzidas e o confinamento e a solicitao que lhes so aplicados so muito diferentes. Os provetes esto fixos nas extremidades e a solicitao de natureza sinusoidal aplicada em dois pontos centrais (ensaio de flexo em 4 pontos em extenso controlada).
4.4. Concluso
Por anlise dos diferentes pontos deste captulo conclui-se que as misturas betuminosas com reciclagem estudadas possuem uma qualidade e propriedades mecnicas pelo menos no inferiores da mistura betuminosa convencional estudada. Os estudos fundamentais efectuados permitiram concluir que apesar de as misturas betuminosas recicladas no cumprirem relativamente a alguns critrios habituais (e at mesmo alguns critrios para misturas com reciclagem a quente como o mdulo de rigidez de Marshall limitado a 815 kgf/mm), tal facto no se traduziu num deficiente comportamento ao nvel dos ensaios que determinaram as propriedades fundamentais.
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Lus Gomes
Caso em estudo
Captulo 4
O mdulo de rigidez foi avaliado em laboratrio sobre as misturas betuminosas fabricadas em laboratrio e sobre a mistura betuminosa fabricada em obra e foi avaliado in situ sobre a mistura fabricada em obra. As misturas betuminosas fabricadas em laboratrio permitiram verificar que de forma geral o mdulo de rigidez das misturas recicladas superior ao mdulo da mistura tradicional. Para a mesma taxa de reciclagem (15 %), comparando o mdulo de rigidez avaliado em laboratrio sobre as misturas fabricadas em laboratrio e para a mistura fabricada em obra verifica-se que so idnticos. Em relao comparao dos mdulos de rigidez avaliados em laboratrio e in situ sobre a mistura betuminosa reciclada fabricada na obra verifica-se que a avaliao in situ conduziu a um mdulo de rigidez superior. Tal facto poder dever-se s diferenas inerentes aos prprios ensaios. Em todo o caso os mdulos de rigidez obtidos so bastante elevados. As misturas betuminosas recicladas apresentam uma rigidez elevada, mas que no se reflecte numa fragilizao que conduza a uma menor resistncia fadiga. Alis a generalidade das misturas recicladas revelou melhor comportamento fadiga que a mistura betuminosa tradicional (exceptuando a mistura betuminosa reciclada com TR=30% e Pbtotal=4,3%). Em relao ao comportamento s deformaes permanentes as misturas betuminosas recicladas apresentam um comportamento muito idntico entre si mas claramente melhor que a mistura betuminosa tradicional. A presena de um betume mais duro proveniente das misturas fresadas poder explicar este facto. Apesar dos agregados das misturas betuminosas fresadas estarem protegidos pela pelcula de betume envelhecido, a proteco relativamente humidade e ao calor das pilhas que constituem o stock constatou-se ser crucial. Assim, apesar da humidade superficial das pilhas dos stocks rapidamente evaporar, medida que se vai entrando para dentro da pilha a humidade fica a retida no evaporando devido aco nociva do material sobrejacente. Para alm de se prepararem stocks de pequena altura e estruturados de forma a poderem ser individualizados em stocks homogneos, a proteco da humidade e do calor dever ser acautelada. Quando o funcionamento da central betuminosa em termos de aquecimento das misturas fresadas consistir, semelhana da central utilizada neste trabalho, num aquecimento por contacto com os agregados novos e com o betume novo previamente aquecido, a humidade das misturas betuminosas fresadas a introduzir na mistura assume efeitos negativos de particular importncia, dado que, para alm de poder influenciar a dosificao (dependendo do sistema de dosificao da central) prejudica gravemente a produo da central. Tal acontece porque os materiais quentes para alm de aquecerem as misturas fresadas tm de sec-las diminuindo drasticamente a temperatura e/ou a capacidade de produo da central. Acresce ainda que a secagem das misturas fresadas diminui ainda a vida das mangas filtrantes da central. A mistura betuminosa reciclada a quente fabricada em obra possuiu um comportamento idntico s misturas fabricadas em laboratrio validando assim todo o processo laboratorial que foi efectuado e permitindo que se possa concluir que as misturas com reciclagem a quente so possveis de produzir industrialmente e no s em laboratrio, onde o processo por natureza mais cuidado e controlado.
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Consideraes finais
Captulo 5
5. Consideraes finais A reabilitao de pavimentos rodovirios sempre necessria dado que os pavimentos so sujeitos a aces que conduzem sua degradao progressiva. Mesmo que bem dimensionados e construdos o facto de aos pavimentos estar associada uma vida til torna necessria a sua reabilitao no fim desse perodo tendo como objectivo conferir ao pavimento caractersticas que lhe permitam possuir um novo perodo de vida til e elevando o ndice de servio a nveis aceitveis para os utentes. A seleco de tcnicas reabilitao de pavimentos deve ter em conta entre outros os seguintes factores: Adequao da soluo resoluo dos problemas existentes; Minimizao dos custos da obra; Minimizao dos custos dos utentes; Desempenho a longo prazo da soluo executada; Minimizao dos impactes ambientais. A reciclagem de misturas betuminosas surge na dcada de 70 devido ao aumento do preo do crude durante a crise petrolfera que ento se vivia e devido a razes de conservao de energia. As consideraes ecolgicas surgiram na dcada de 80. As vantagens da escolha da soluo da reciclagem so: Vantagens de conservao de recursos; Vantagens energticas; Vantagens econmicas; Vantagens tcnicas. A menor necessidade de extraco de materiais granulares origina por um lado vantagens de conservao dos recursos e por outro lado vantagens econmicas e energticas. As vantagens econmicas decorrem da utilizao dos materiais fresados disponveis em oposio aquisio de materiais novos que muitas vezes, com caractersticas adequadas, s esto disponveis a distncias elevadas. As vantagens energticas esto relacionadas com o menor consumo de energia quer no transporte de materiais quer nas actividades extractivas. O preo do betume um dos custos importantes no fabrico das misturas betuminosas sendo que uma poupana neste material de base se reflecte tambm numa economia para as obras. Alm disso, como do conhecimento geral, o preo do crude muito varivel em funo do contexto poltico internacional. Assim, um menor consumo deste material reaproveitando-o, torna as obras mais independentes desse contexto. As vantagens tcnicas da reciclagem so as seguintes: Uniformizar as caractersticas estruturais e de regularidade sem utilizar novos materiais ou minimizando essa utilizao; Correco do perfil longitudinal ou transversal da estrada; Permitir a reabilitao estrutural em faixas individualizadas; Permitir a colocao da camada de reforo sobre uma plataforma no deteriorada e sem fendas;
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Captulo 5
Consideraes finais
Eliminar o problema da reflexo de fendas que se coloca no caso do reforo por aplicao de camadas betuminosas novas sobre o pavimento com fendas; Permitir as operaes construtivas, sem fechar a estrada circulao de trfego nas faixas adjacentes; Diminuio do transporte de materiais; Manuteno da cota da rasante.
Reciclagem de misturas betuminosas um termo que correntemente se aplica a todos os processos de reutilizao de misturas betuminosas. No entanto, de forma rigorosa, a palavra reciclagem deveria estar reservada para a situao em que a reutilizao conduz a uma qualidade e valor econmico do material reciclado idnticos aos materiais degradados quando novos. A reciclagem a quente de misturas betuminosas em central merece plenamente essa designao. Neste trabalho procurou-se contribuir para o melhor conhecimento desta tcnica, j utilizada noutros pases mas ainda pouco utilizada em Portugal. No captulo 2 Reciclagem de misturas betuminosas foram apresentadas as diversas tcnicas de reutilizao abordando-se os diferentes aspectos relacionados com o ligante utilizado, com a formulao das misturas e com as propriedades expectveis para as misturas fabricadas. Foram tambm abordados alguns casos de estudo na utilizao de cada tcnica. Concluiu-se que luz do conceito escada representado na figura 2.8 desejvel a maior qualidade na reutilizao, se possvel, a reciclagem. A reciclagem a quente de misturas betuminosas aparece como uma soluo tcnica para esse objectivo, dado que, as misturas betuminosas recicladas a quente devem possuir caractersticas idnticas s das misturas betuminosas tradicionais. No captulo 3 Misturas betuminosas a quente: materiais constituintes e formulao laboratorial abordaram-se as caractersticas dos materiais base (agregados e betume) habitualmente requeridas para o fabrico de misturas betuminosas bem como os diversos mtodos de formulao. Para as misturas betuminosas no tradicionais como so as misturas betuminosas recicladas concluiu-se que os mtodos de formulao racionais que avaliam as propriedades fundamentais das misturas betuminosas so os mais adequados. O captulo 4 Caso em estudo consistiu no caso de estudo deste trabalho e composto por duas fases. Numa primeira fase foram realizados estudos de formulao e de caracterizao mecnica de misturas betuminosas recicladas fabricadas em laboratrio. Dado que o comportamento das misturas betuminosas recicladas ainda pouco conhecido, os estudos desenvolveram-se por comparao com uma mistura betuminosa tradicional do mesmo tipo. Numa segunda fase foi fabricada e aplicada uma mistura betuminosa reciclada numa obra, que posteriormente foi caracterizada mecanicamente in situ e em laboratrio. As propriedades da mistura betuminosa fabricada e aplicada em obra foram comparadas com as obtidas para as misturas betuminosas fabricadas em laboratrio.
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Consideraes finais
Captulo 5
Deste captulo conclui-se o seguinte: Apesar de as misturas betuminosas recicladas estudadas no satisfazerem alguns requisitos em relao s propriedades exigidas no mbito do estudo de formulao de Marshall, tal facto no se traduziu num deficiente comportamento mecnico das misturas betuminosas recicladas avaliado em ensaios fundamentais. Este aspecto revela a importncia dos mtodos racionais, em particular, na formulao de misturas betuminosas no tradicionais como so as misturas betuminosas recicladas; As misturas betuminosas fabricadas em laboratrio permitiram verificar que, de forma geral, o mdulo de rigidez das misturas recicladas superior ao mdulo da mistura tradicional. Para a mesma taxa de reciclagem, o mdulo de rigidez avaliado em laboratrio da mistura betuminosa reciclada fabricada em obra idntico ao das misturas betuminosas recicladas fabricadas em laboratrio. Em relao comparao dos mdulos de rigidez avaliados em laboratrio e in situ sobre a mistura betuminosa reciclada fabricada em obra, verifica-se que a avaliao in situ conduziu a um mdulo de rigidez superior; Do ponto de vista da resistncia fadiga conclui-se que, de uma forma geral, o comportamento fadiga das misturas betuminosas recicladas melhor que o comportamento da mistura betuminosa tradicional. As misturas com taxa de reciclagem de 15 % apresentam um melhor comportamento fadiga do que as de 30 %. Este aspecto poder significar que, do ponto de vista da resistncia fadiga, a mistura reciclada deixa de ficar beneficiada pela introduo de fresado a partir de um determinado valor da taxa de reciclagem. Para a mesma taxa de reciclagem, o comportamento fadiga da mistura betuminosa reciclada fabricada em obra idntico ao das misturas betuminosas recicladas fabricadas em laboratrio; Em relao resistncia s deformaes permanentes as misturas betuminosas recicladas estudadas revelaram melhor comportamento que a mistura betuminosa tradicional. As misturas recicladas com taxa de reciclagem de 15 % e de 30 % revelaram comportamentos idnticos no se detectando uma alterao do comportamento pelo aumento da taxa de reciclagem. Do ponto de vista das deformaes permanentes o comportamento da mistura betuminosa reciclada fabricada em obra ainda melhor do obtido com as misturas betuminosas recicladas fabricadas em laboratrio; O controlo dos stocks de misturas betuminosas fresadas crucial na qualidade a obter para a mistura betuminosa reciclada, bem como, para a produo da central. Esse controlo para alm de ter como objectivo a obteno de stocks homogneos deve garantir que os mesmos se encontram protegidos da humidade e da temperatura. A qualidade dos stocks ainda mais importante se tivermos a trabalhar com centrais contnuas; Independentemente das vantagens ou desvantagens que, do ponto de vista tcnico, existem na utilizao da tcnica de reciclagem a quente de misturas betuminosas, outros aspectos tem de ser considerados nomeadamente os aspectos econmicos e ambientais. Assim, a deciso de recorrer tcnica de reciclagem a quente e de que taxa de reciclagem utilizar deve ter em conta as vertentes tcnica, ambiental e econmica. A reciclagem a quente no sendo uma tcnica correntemente utilizada no nosso pas precisa de ser activamente promovida atravs da transmisso de conhecimento, recomendao da utilizao da tcnica em documentos normativos e legislativos,
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Captulo 5
Consideraes finais
elaborao de especificaes para este tipo de misturas e elaborao de recomendaes tendo em vista o tratamento e armazenamento das misturas fresadas e produo das misturas recicladas. Esta tcnica, tal como todas as tcnicas inovadoras, sair beneficiada medida que se generalizar a especificao de todas as misturas betuminosas com base no desempenho. Como sugesto para futuros estudos podem ser sugeridos: Avaliao do comportamento a longo prazo dos pavimentos que incorporam misturas betuminosas recicladas e que comeam agora a ser aplicadas; Realizao de estudos similares a este de forma a verificar e complementar as concluses a que se chegou neste trabalho; Realizao de estudos envolvendo outras tcnicas construtivas de reciclagem a quente nomeadamente recorrendo a outro tipo de centrais e a outro tipo de misturas betuminosas; Realizao de estudos para melhor conhecimento da ligao entre o betume proveniente das misturas betuminosas fresadas e o betume novo.
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UNIVERSIDADE DO PORTO

FACULDADE DE ENGENHARIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

RECICLAGEM DE MISTURAS BETUMINOSAS A QUENTE EM CENTRAL

LUS FILIPE DE SOUSA GOMES

FEUP Fevereiro de 2005

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Quadro 4.43 Quadro 4.44

g(t)" g2 h i ia u u0 u(t)" U k " "

Reciclagem de misturas betuminosas

Reciclagem de misturas betuminosas

Figura 2.1 Funcionamento da reciclagem a frio in situ (Pereira et al., 2002)

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Correco granulomtrica; Aumento de coeso do material resultante.

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moderada evitando assim deterioraes de outro tipo.

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Figura 2.3 - Decrscimo da taxa de expanso (Ribeiro, 2003)

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A equao seguinte define a curva da figura 2.3:

mxima taxa de expanso medida imediatamente aps a descarga da

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A figura 2.5 mostra a variao do ndice de espuma com a percentagem de gua.

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3,0 3,5 4,0 4,5 3,5 4,0 4,5 5,0

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Figura 2.9 - Ciclo fechado de construo (PIARC, 2001)

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Seleco do material fresado

Caracterizao dos agregados, aps extraco do betume

Satisfaz: Qualidade; Homogeneidade

Sim Determinao da percentagem de betume

Satisfaz: Homogeneidade Sim

Clculo da curva granulomtrica "mdia" dos agregados do material fresado

Clculo da percentagem "mdia" do betume do material fresado

Caracterizao do betume "envelhecido" presente no material fresado

Determinao da percentagem ptima de betume (recorrendo por ex. ao mtodo de Marshall)

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