4.2.

Descripcin y aplicacin de mtodos para el balanceo de lneas de produccin: peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de produccin. Balanceo de lneas 5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS. 1.- DEFINICIN: Hay que realizar un anlisis de equilibrar la lnea ante cualquier situacin en la que un trabajo de fabricacin total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote. 2.- CUESTIONES IMPORTANTES: A) Qu parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra lnea aparte? B) Qu parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la lnea continua? C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de lnea continua del trabajo. Cuntas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas? D) En qu punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspeccin de las Operaciones del proceso? BALANCEO DE LINEAS: es una distribucin de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de obra, as como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso. Ejemplo: En una lnea de ensamble hay 5 operarios.

Cul es la produccin por hora? 3.- RETRASO DE BALANCEO. Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la lnea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones. Ejemplo: En una lnea de ensamble de motores se reciben de todas las lneas productivas 1000 piezas diarias con excepcin del departamento de rotores de fundicin de aluminio que slo alcanza a surtir 800 por turno. A) cul es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la lnea de ensamble hay 20 Operarios? 20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto. B) cul ser el atraso de produccin al fin del mes considerando 24 das hbiles? Das hbiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por da ((200) = 4800 motores. C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundicin que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la mquina a esa hora. Qu soluciones propone? Puesto que hay prdida en: No entregar a tiempo el producto. Mano de obra ociosa en ensamble. Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir). SOLUCIONES:

1. Desfasar en la lnea de rotor (dos horas antes) al operario del horno. 2. Aumentar el nmero de piezas en cada inyeccin (comprar molde nuevo).

3. No apagar el horno. Eleva el costo por gas. Personal que opere el horno. Soluciones ms costosas: Que a la lnea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras lneas de produccin. Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte $ 4900.00 por da. 5.2 MTODOS DE BALANCEO DE LINEAS 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las restricciones de precedencia. Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la lnea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva. 2.- MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

C = TIEMPO DE CICLO H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO

EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

3.- MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

C = 1.00 min.

Bibliografa MANUAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

Autor: EDIT. REVERTE. MANUAL DE LA PRODUCCION

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS

MTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.

Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

EJEMPLO. Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento ( j ) A B C D E F G H I Precedencia -

A A, B C, D D E, F G G Duracin 5 3 6 8 10 7 1 5 3 PASOS: 1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como

requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar. I II III IV V 2. Determine un tamao de ciclo ( C ). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada:

C = T/Q A C E G H B D F I Donde: T = tiempo disponible para producir en un

perodo dado, ejemplo: min./da, horas/mes, etc. Q = Unidades a producir en el perodo anterior, Ejemplo: unidad/da, unidad/ b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin. Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que: Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo: n ( tj ) = contenido total de trabajo = 48, y j=1 10 C 48 n Alternativas posibles para C con las que tj / C = entero:

j=1 C 1 =2x2x2x2x3 C 1 =48 K1= tj/C 1 = 1 estacin de trabajo (solucin trivial) C 2 =2x2x2x3 C2 =24 K2= tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3

=2x2x2x2 C 4 =2x2x3 4 =12 4 =tj/C 4 K

C3=16

K3=tj/C3= 3 estaciones de trabajo

= 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 n Mayor tj C tj j=1

n ( tj ) / C = K = entero j=1

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo: n ( tj ) = contenido total de trabajo = 48, y j=1 10 C 48 n Alternativas posibles para C con las que tj / C = entero:

1 =2x2x2x2x3 C 1 =48 K1= tj/C 1 = 1 estacin de trabajo (solucin trivial) C 2 =2x2x2x3 C2 =24 K2= tj/C2= 2estaciones de trabajo C 3 =2x2x2x2 C C3=16 K3=tj/C3= 3 estaciones de trabajo

4 =2x2x3 4 =12 4 =tj/C 4 = 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 K C

MTODO DE HELGESON & BIRNIE Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16.

La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

METODO DE POSICIONES PONDERADAS. PASOS: 1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Para el ejemplo, son: 5 (45) 10 (19) 1 (9) 5 (15) 3 (37) 2. Elabore las tablas siguientes: Tabla 4.10 Elemento (j) A B C D E F G H I 8 (34) 7 (16) 3 (37) 6 (25)

Duracin (tj) 5 3 6 8 10 7 1 5 3 Peso de posicin (wj) 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia A A, B

C, D D E, F G G Tabla 4.11 Ordenamiento descendente de los pesos de posicin Elemento (j) A B D C E F G H I Duracin (tj) 5 3 8 6 10 7 1

5 3 Peso de posicin (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia A, B A C, D D E, F G G 3. Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para: a)

Cumplir con una demanda esperada. b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea. Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el mtodo de Kilbridge y Wester. Para nuestro ejemplo se tomar: C = 16 A C E G H B D F I

4.-Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento de mayor ponderacin, verficando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Slo que no exista

ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con ponderacin menor. Tabla 4.12 Estacin Elementos tj Ocio Eficiencia 1 A, B, D 5+3+8 =16 0 100 % 2 C, E 6+10 = 16 0 100 % 3 F, G, H, I 7+1+5+3 = 16 0 100 % Eficiencia de la lnea = 100 %

METODO DE HELGESON & BIRNIE Balanceo de Lneas

El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por:

I = kc - S pi Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y S pi corresponde al tiempo total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie. i = 1,n i = 1,n

1.-Mtodo De Helgeson & Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

El tiempo total en la estacin II es de 16. La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

Mtodo de Helgeson & Birnie

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen

Mtodo de Helgeson & Birnie

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

2.-Mtodo De Kibridge & Wester

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3.

Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.htm