Conocimientos - La divisa del nuevo milenio

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Soldadura TIG y MIG
Inicio
Miembros Historia de la soldadura TIG, MIG
En el año de 1900 se otorgó un a patente relacionada con electrodos rodeado por un gas inerte. Los
Secciones experimentos con este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930, sin
Editoriales embargo hasta 1940 se dio gran atención al proceso GTAW. Hasta antes de comenzar la segunda
guerra mundial se habían hecho pocos experimentos por que los gases inertes eran muy costosos,
Cursos y manuales pero durante la guerra, la industria de la aviación necesita con urgencia un método más rápido y fácil
Directorio de Cursos, para soldar aluminio y magnesio para acelerar la producción.
Manuales y Tutoriales Debido a los beneficios logrados en la producción, se justificó el costo adicional del empleo del gas
Libros digitales gratis inerte en gran escala. Aunque la producción de este gas es mucho más rápida y económica, todavía
representa un gasto adicional pero justificable.
Prácticos, útiles y
probados En la década de 1940 se otorgó una patente de un proceso para eliminar un electrodo de alambre en
forma continua a través de un arco protegido con gas, Este fue un principio del proceso MIG (metal y
Tests Online
gas inerte), que ahora tiene la denominación oficial de AWS y de CSA como soldadura con gas y arco
Trucos Informáticos de metal (GMAW). Este tipo de soldadura con arco se ha perfeccionado y agilizado desde sus primeros
días, además se han creado procesos relacionados. En alguno de ellos se emplea un electrodo, de
alambre desnudo, protegido con gas inerte, en otro se emplea un electrodo recubierto con fundente
Servicios
similar a los convencionales para soldadura con arco. En algunos otros se utiliza también un electrodo
Foros de Discusión hueco o tubular que tiene núcleo o fundente. En determinados procesos se hace uso de una
Descarga Software combinación de electrodo con núcleo fundente y un gas de protector.

Enlaces de Interes También par transferir el metal fundido a través del arco, se utilizan diferentes métodos que pueden
ser manuales semiautomáticos ó automáticos. La GMAW es ahora uno de los procesos más
Enciclopedias y
importantes en la industria de la soldadura.
Diccionarios
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta con la
Diccionario
misma característica del metal base. Este resultado solo puede obtenerse si el baño de fusión está
Herramientas completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De no cumplirse esta
Webmaster condición, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado de
fusión la soldadura quedará porosa y frágil. En la soldadura por arco con protección gaseosa, se utiliza
Traductor
como medio de protección un chorro de gas que rodea el arco y el baño de fusión, impidiendo la
Versión Navegable contaminación de la soldadura.
Agrega los titulares en Inicialmente la soldadura con protección gaseosa se utiliza únicamente en el soldeo de aceros
tu Web inoxidables y otros metales de difícil soldadura. En la actualidad, las distintas variantes del
procedimiento se aplican a la unión de todo tipo de metales. Por razones de calidad, velocidad de
Contacto
soldeo y facilidad operatoria, la soldadura por arco con protección gaseosa sustituye a la soldadura
Ayuda oxiacetilénica y la soldadura con arco con electrodos revestidos. El procedimiento puede aplicarse
tanto manual como automatizante, y en cualquier caso, su campo de aplicación alcanza desde los
Patrocinadores espesores más finos hasta los más gruesos, tanto en metales ferrosos como no férreos.
Ventajas específicas de la soldadura por arco con protección gaseosa TIG.
Puesto que al gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión, los iones
obtenidos son más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión, que las que se obtienen
por la mayor parte de los procedimientos.
La protección gaseosa simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes. Los procedimientos que exigen la aplicación de los residuos de los mimos
una vez realizada la soldadura. Además, con el empleo de estos desoxidantes, siempre hay el peligro
de deformación de soldaduras e inclusiones de escoria.
Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras
limpias, sanas y uniformes, debido a la escasez de humos y proyecciones, por otra parte, dado que la
rotación gaseosa que rodea al arco transparente, el soldador puede ver claramente lo que está
haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura.
La soldadura puede realizarse en todas las posiciones con un mínimo de proyecciones, esto que la
superficie del cordón presenta una graneza, pude suprimirse, o reducirse sensiblemente, u
operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costos de producción. Ultimo, también
es menor la deformación de las inmediaciones del cordón de soldadura.

Variantes de los procedimientos.

La soldadura por arco con electrodo insufrible y protección gaseosa. Procedimiento TIG (Tungsteno
Inerte Gas).

Foros La soldadura por arco con electrodo metálico fusible y protección gaseosa. Procedimiento MIG (Metal
Inerte Gas).

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Cada uno de estos procedimientos presenta sus ventajas y características, pero ambos coinciden en
producir soldadura bien penetradas y relativamente libres de contaminación atmosférica.
La mayor parte de los metales industriales pueden soldarse fácilmente uno u otro procedimiento. Esto
incluye a metales como el aluminio, magnesio, acero débilmente aliados, aceros al carbón, aceros
inoxidables, cobre, níquel, monel, inconel, titanio y otros.
Ambos procedimientos pueden aplicarse manualmente o automáticamente. En la soldadura
semiautomática, el soldador controla la dirección y la velocidad de avance. En el soldeo automático, la
inclinación de cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance. En el soldeo automático, la
inclinación del cordón, el espesor de la aportación, la velocidad de avance, la dirección, etc. Están
controlados por el equipo.
Metales de aportación para la soldadura con protección gaseosa.
Normalmente la soldadura TIG de espesores finos pueden realizarse sin material de aportación, sin
embargo al aumentar el espesor, es necesario aportar material para rellenar la junta. En algunos
casos cuando se quiere reforzar la junta. También se aporta material en la soldadura de espesores
finos.
El metal de aportación debe ser de la misma composición que el metal base. Así para el soldeo de
aceros al carbón, se utilizan varillas de acero al carbón; para el soldeo de aluminio, varillas de
aluminio; y así sucesivamente en algunos, casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material
de aportación una tira obtenida de las propias chapas a soldar.
Como aportación para la soldadura TIG deben utilizarse varillas fabricadas expresamente para este
procedimiento. Estas varillas se clasifican igual que los alambres utilizados en MIG. Las varillas de
acero ordinario, cobreadas que se utilizan en la soldadura oxiacetilénica, no deben aplicarse a la
soldadura TIG porque tienden a contaminar el electrodo de Tungsteno. Con vistas a conseguir
soldaduras sanas y para reducir las proyecciones, las varillas de aportación para el procedimiento TIG
llevan mayores cantidades de sustancias desoxidantes.
En general, el diámetro de la varilla debe ser aproximadamente igual al espesor de las piezas a
soldar.
Seguridad Industrial
Las investigaciones de las compañías de seguridad y organizaciones de seguridad han demostrado
que la soldadura no es más peligrosa que cualquier otra ocupación o trabajo artesanal. Sin embargo,
igual que en cualquiera de ellos existen ciertas precauciones que se deben tomar para la protección
de uno mismo y de los demás.
Seguridad personal.
1. Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido.
Utilice guantes de un material resistente al calor como el cuero curtido al cromo, para
protegerse las manos.
No deben utilizarse zapatos abiertos ni deportivos. Hay que emplear calzado de seguridad con
puntas de acero.
Mantenga la ropa libre de aceite o grasa.
No permite que la ropa se sature con oxígeno.
Utilice ropa resistente al fuego (delantal, manguitos, perneras, guantes).
Use las mangas, las bolsas sueltas cerradas y las valencianas del pantalón desdobladas.
Utilice cascos o caretas con el vidrio de filtro del grado correcto. Cuando se use careta de mano
en lugar del casco, hay que aplicar las mismas precauciones.
Compruebe siempre que los vidrios no estén rotos ni agrietados antes de empezar a soldar.
Utilice gafas protectoras cuando elimine con un cincel la escoria de la soldadura.
No lleve en el bolsillo fósforos ni encendedores de gas o de líquido.
No trabaje con equipo que sospeche que está defectuoso, informe de inmediato a su instructor.
Nunca efectúe soldadura con arco en lugar que esté húmedo o mojado.
Cerciórese que las demás personas estén protegidas contra los rayos e la luz antes de empezar
a soldar.
Para probar si hay radiación de calor, ponga la palma de su mano encima de la pieza del metal,
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pero sin tocarla. No toque la pieza con la mano desnuda aunque no produzca brillo por el calor.
Prevención de incendios.
Los incendios pueden ocurrir en donde se efectúa cualquier operación de soldadura o corte si se
permite que cualquier material combustible haga contacto con el arco, la flama, las chispas o la
escoria caliente. Para prevenir incendios:
1. Antes de empezar a trabajar retire todo el materia combustible donde vaya soldar o cortar.
Si no se pueden retirar los materiales combustibles, ponga barreras contra fuego, como lámparas o
láminas metálicas o manteas resistentes al fuego.
Conozca de antemano el lugar exacto en donde están los extinguidores de incendio.
La soldadura o el corte no se deben efectuar en lugares en donde hay polvos o gases, o en zonas
donde se pintan con pistola de aires pues pueden ocurrir explosiones o incendios.
Nunca solde ni corte barriles, tambores, tanques o recipientes hasta que estén absolutamente limpios.
Ventilación.
Como en la soldadura y el corte se producen humo, polvo y vapores, todas las operaciones se deben
efectuar en lugares bien ventilados. Se han realizado y continúan haciéndose muchos estudios acerca
de todos los tipos de vapores, gases y otras sustancias que producen, durante le proceso de
soldadura, las varillas y electrodos y el metal que se va a soldar. También están en estudio los
vapores que se desprenden durante el proceso y que se podrían convertir en compuestos tóxicos por
la radiación ultravioleta en el arco en sí.
1. Antes de empezar a soldar o a cortar, compruebe que la ventilación es adecuada para pulsar el
humo, polvo y vapores que podrían ser dañinos para la salud.
Lea y siga las instrucciones que aparecen en las etiquetas de los fundentes y de los metales de
aporte.
●
Determine el metal con el que vaya a trabajar y tome las precauciones necesarias con respecto
a los vapores y a la ventilación adecuada.
●
Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la ventilación normal cuando se
utilizan metales como el plomo, latón, bronce galvanizado, cadmio.
● No utilice una máquina de soldadura impulsada por un motor de combustión interna en un lugar
cerrado, salvo que se puedan expulsar los gases del escape fuera de ése lugar.
Tipos de fuentes de poder para el proceso TIG.
Para el soldeo por el procedimiento TIG puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente
continúa o alterna, de los que se emplean en la soldadura por arco con electrodos revestidos. Sin
embargo, es importante que permite un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas
intensidades. Esto es necesario con vistas a conseguir una buena estabilidad de arco incluso a bajas
intensidades, lo que resulta especialmente interesante en la soldadura de espesores finos.
Cuando se utilice un grupo de corriente continúa que no cumpla esta condición, es recomendable
conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solución permite
conseguir un arco estable, incluso a muy bajas intensidades.
En cuanto a las máquinas de corriente alterna (transformadores). Deben equiparse con un generador
de alta frecuencia, a este respecto, hay que recordar que en la soldadura con corriente alterna el
sentido de circulación de la corriente está cambiando continuamente. En cada inversión nos
encontraremos con un pequeño periodo de tiempo en que no circula corriente, esto produce
inestabilidad en el arco, e incluso puede provocarse extinción. Cuando se acopla un generador de alta
frecuencia, circula una corriente más uniforme y se estabiliza el arco.
Tanto a la resistencia, para los generadores de corriente continua, como el generador de alta
frecuencia, para los transformadores, pueden obtenerse fácilmente en la mayoría de las casas
suministradoras de material para soldadura semiautomática ó automática, también se suministran por
separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los grupos para controlar la circulación del gas de
protección y del agua de refrigeración.
También se encuentran generadores especialmente señalados para la soldadura TIG, equipados con
todos estos accesorios. La mayor parte de esta máquinas pueden suministrar tanto corriente continua
como corriente alterna.
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La elección del tipo de generador más adecuado depende de las características del metal a soldar.
Algunos metales se soldan más fácilmente con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir
buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua. Con vista a entender los efectos de ambos
tipos de corriente, en el apartado siguiente, se estudia su comportamiento, así como su influencia en
el proceso de soldeo.
Corriente continua y polaridad inversa.

Cuando se trabaja con corriente continua, el circuito de soldadura puede alimentarse con polaridad
directa, o con polaridad inversa. En polaridad directa, los electrones circulan del electrodo hacia la
pieza, lo que genera en ésta una gran cantidad de calor. En polaridad inversa, la circulación de
electrones se produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento de est
último. El intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo y pude producir
la contaminación del cordón de soldadura. Para evitar este fenómeno, la corriente continua con
polaridad inversa requiere el empleo de electrodos de mayor diámetro que los utilizados con polaridad
directa a la misma intensidad. Por ejemplo, un electrodo de tungsteno de 1.5 mm de diámetro, puede
soportar normalmente unos 125 A., en polaridad inversa, y sin que se produzca la fusión del
electrodo. Sería necesario recurrir a un diámetro de unos 6 mm, por lo menos.
La polaridad también afecta a la forma del cordón. Concretamente, la polaridad directa de lugar a
cordones estrechos y de buena penetración. Por el contrario, la polaridad inversa produce cordones
anchos y poco penetrados. Por estas razones, la corriente continua con polaridad inversa no se utiliza
nunca en el procedimiento TIG.
Como excepción, se utiliza ocasionalmente en el soldeo de aluminio o magnesio. En estos metales se
forma una pesada película de óxido, que se elimina fácilmente cuando los electrodos fluyen desde la
pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta acción de limpieza de óxido no se verifica cuando se
trabaja en polaridad directa. Sin embargo, también se produce en corriente alterna, durante el
semiciclo de polaridad inversa.
Este tipo de acción limpiadora, necesario en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se precisa en
otros tipos de metales y aleaciones. La limpieza de óxido se atribuye a los iones de gas, cargados
positivamente, que son atraídos con fuerza hacia la pieza, cargada negativamente. Estos iones, al
estrellarse contra la pieza, tiene suficiente energía para romper la película de óxido y limpieza en el
baño de fusión.
En general, la corriente alterna es la que permite obtener mejores resultados en la soldadura del
aluminio y del magnesio.
Corriente continua y polaridad directa.
En general, es la que permite obtener mejores resultados, por lo que se emplea en la soldadura TIG
de la mayoría de los metales y aleaciones.
Puesto que la mayoría de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldeo es más rápido, hay
menos deformación del metal base y el baño de fusión es más estrecho y profundo cuando se solda
con polaridad inversa. Además, con la mayor parte del calor se genera en el baño de fusión, pueden
utilizarse electrodos de menor diámetro.
Corriente alterna.

La corriente alterna viene hacer una combinación de corriente continua con polaridad directa y
continua con polaridad inversa. Durante medio ciclo se comporta como una corriente continua de una
determinada polaridad, y en el semiciclo resiste esta polaridad se invierte.
En la práctica la suciedad y los óxidos que se pueden acumular sobre la pieza, junto con el bajo poder
emisor de la misma (está relativamente fría), dificultan la circulación de la corriente durante el
semiciclo de polaridad inversa (fenómeno de rectificación). Cuando la rectificación es total, la honda
de la corriente alterna toma la forma.
Este fenómeno de rectificación, que puede ser parcial o total provoca la inestabilidad del arco, e
incluso pueden llegar a extinguirlo. Para evitar los inconvenientes de la rectificación y estabilizar el
arco, los grupos de corriente alterna para soldadura TIG están dotados de un generador de alta
frecuencia. La corriente de elevada frecuencia, suministrada por este generador, salta fácilmente entre
el electrodo y la pieza, rompiendo la película de óxido y abriendo paso para la corriente principal.
Portaelectrodos.

Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Pueden ser de
refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua), los primeros
se emplean en la soldadura de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de
refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que exigen intensidades superiores a los 200
amperios. En estos casos, la circulación del agua por el interior del porta electrodos evita el sobre
calentamiento del mismo.
El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rígidamente
mediante una pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodos dispone de un juego de pinzas, de
distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes diámetros.
El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de una boquilla de material cerámico
sujeta en la cabeza del portaelectrodos, la boquilla tiene la misión de dirigir y distribuir el gas
protector sobre la zona de soldadura. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada
portaelectrodos va equipado con un juego de boquillas de diferentes diámetros.

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Con vista a eliminar turbulencia en el chorro de gas, que podrán absorber aire y contaminar la
soldadura, algunos portaelectrodos van provisto de un dispositivo consistente en una serie de mallas
de acero inoxidable, que se introduce en la boquilla, rodeando al electrodo.
Actuando sobre un interruptor de control situado en el portaelectrodos, s inicia la circulación de gas y
de corriente. En algunos equipos la activación de los circuitos de gas y de corriente se realiza
mediante un pedal. Ese según sistema presenta la ventaja de que permite un control más riguroso de
la corriente de soldeo cuando nos aproximamos al final del cordón. Decreciendo gradualmente la
intensidad de la corriente, disminuye el cráter que se forma al solidificar el baño y hay menos peligro
de que la parte final de la soldadura quede sin la protección gaseosa adecuada.
Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamaño del portaelectrodos, y en función del
diámetro del electrodo. La tabla 17-2 puede servir de orientación, aunque, en general, es conveniente
seguir las recomendaciones de los fabricantes.

Tabla 17-2 boquilla para soldadura TIG.

Electrodo de tungsteno (diámetro en Boquilla (diámetro en mm)

mm)

1.5 6-10

2.5 10-12

3 12-14

5 14-20

Electrodos

Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Puede ser de tungsteno puro, o de
tungsteno aleado. Este último suelen tener uno o dos por ciento de torio. O de circonio. La adición de
torio aumenta la cantidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica.
Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del
arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riego de contaminación del electrodo ante
un eventual contacto con la pieza.
Trabajando ala misma intensidad, los electrodos con el 2% de torio conservan la forma puntiaguda
del extremo durante más tiempo que los de 1% de torio.
Los electrodos más ricos en torio se utilizan con mucha frecuencia en la soldadura de uniones crítica,
en las industrias aeronáuticas y espacial. Sin embargo, apenas presentan ventajas sobre los menos
toriados, en la soldadura de la mayoría de los aceros.
Además de los mencionados, existen los electrodos con sector de torio, los cuales combinan las
ventajas de los de tungsteno puro y de los aleados. Esto electrodos son de tungsteno puro y lleva, en
toda su longitud, un sector altamente aleado en torio.
La selección del diámetro del electrodo se realizan en función de la intensidad necesaria y del tipo de
corriente a utilizar. Cuando se trabaja con polaridad inversa, se necesitan diámetros mayores que en
polaridad directa.
Afilado del electrodo.

Para obtener buenos resultados en la soldadura debe utilizarse un electrodo afilado correctamente. En
general, suelen afilarse en punta, para el soldeo con corriente continua; y en forma semiesférica, para
soldar con corriente alterna.
También es importante que el electrodo esté bien recto, pues en caso contrario, el chorro de gas
protector y de arco no serían concéntricos.
Gas de protección.

El gas protector para soldadura TIG; puede ser argón, el helio o una mezcla de ambos gases. El más
utilizado es el primero, debido a que es más barato que el helio.
El argón es 1.4 más pesado que el aire y unas 10 veces más pesado que el helio. La viscosidad de
ambos gases es muy parecida. Puesto que el argón es más pesado que el aire, procura una mejor
protección de la soldadura. Además, con el argón, la atmósfera que rodea el arco es más clara, lo que
permite un mejor control del baño de fusión del propio arco.
Normalmente, el argón produce una acción de limpieza del baño de fusión más enérgica que otros
gases, especialmente en la soldadura de aluminio y magnesio con corriente alterna.

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Otra ventaja de este gas la encontramos en el arco, que es suave y de gran estabilidad. Por otra
parte, puede que en atmósfera de argón la tensión de arco es más baja, hay menos peligro de
perforar la piezas cuando se soldan en espesores finos. Consecuentemente, el argón suele utilizarse
para la soldadura manual, o con máquinas automáticas de pequeña velocidad de soldeo, en espesores
iguales o inferiores a 3 mm.
El argón también permite un mejor control de baño de fusión cuando se solda en vertical o en techo.
Además como regla general, el arco es más fácil de cebar en argón que en helio, y para una velocidad
de soldeo dada, el cordón obtenido es más estrecho y la zona afectada por el calor es más reducida.
Cuando la velocidad de soldeo es el factor determinante, especialmente en soldadura automática, o
en el soldeo de espesores o de metales e levada conductividad térmica, en algunos casos se recurre al
helio como gas de protección. El helio permite obtener mayores velocidades de soldeo debido a que
para una intensidad dada, la tensión de arco es mayor. Puesto que la tensión del arco en atmósfera
de helio es mayor que en el caso del argón, con una intensidad de corriente más baja, puede
conseguirse la misma potencia de arco, y de esta forma trabajarse a elevadas velocidades de soldeo
sin necesidad de utilizar grandes intensidades de corriente.
Cuando quiere mejorar la aportación de calor sin perder las ventajas típicas del argón, se recurre a las
mezclas argón - helio. La tabla 17 -3 puede servir de orientación en la selección del gas protector más
adecuado.

El argón y el helio se suministran en botellas de acero que contienen unos 10 m3 de gas a una presión
de 150 kg./cm2 .
Para reducir la presión y control el caudal del gas se utilizan manorreductores caudalímetros, como el
que se muestra en la fig. 17 -13. Estos aparatos suelen venir calibrados en litros por minuto.
El caudal de gas, que depende del espesor y naturaleza del metal a soldar, puede regularse mediante
un mando situado en el caudalímetro.
Equipo de protección.
Para protegerse de las radiaciones del arco hay que utilizar una pantalla de cabeza, similar a las que
se emplean en la soldadura con electrodos revestidos. La tonalidad el cristal depende de la intensidad
de la corriente. Además deben llevarse las ropas de protección adecuadas, tales como mandil y
guantes.
Preparación de bordes.
Independientemente del tipo de juntas, para obtener una soldadura de calidad resultas imprescindible
una limpieza adecuada de los bordes. Hay que eliminar cuidadosamente toda traza de óxido, aceite,
grasa, pintura o suciedad.
Las siguientes son algunas de las preparaciones utilizadas con más frecuencia en la soldadura TIG.
Uniones a tope: Para espesores finos, las piezas se preparan con bordes rectos. Es la preparación
más fácil de realizar, y pude soldarse con, o sin, material de aportación. Cuando se solda sin material
de aportación, ay que tener mucho cuidado para evitar la perforación de las piezas.
Para espesores de 8 a 12 mm, y con vistas a garantizar la penetración completa, se recomienda la
preparación con borde en "V". El ángulo de la "VLLL" debe ser de unos 60º y hay que dejar un talón
de 3 a 6 mm (figura 17- 15).
La preparación con bordes en "X" es la más adecuada para espesores superiores a 12 mm, siempre
que permita la soldadura desde ambos lados. Esta preparación es la que mejor garantiza la
penetración total. (ver figura 17 - 16).
Uniones a solape: En la preparación de este tipo de uniones basta con asegurar que las piezas
asientan perfectamente en toda la longitud de la junta.
Hasta 6 mm. De espesor, la soldadura puede realizarse con, o sin, material de aportación. Como regla
general, hasta unos 3 mm, la soldadura puede realizarse sin material de aportación (Ver fig. 17 -18 A
y B). Para espesores más gruesos, ya es necesaria la aportación de material. Si el espesor es superior
a 6 mm, conviene achanflar uno de los bordes (ver fig. 17 -18 C). El número de pasadas a depositar
depende del tamaño de la "V" y el espesor de las piezas.
Uniones en ángulo interior: Para la soldadura de este tipo de juntas, sea cual sea el espesor,
siempre se precisa la aportación de material. Cuando sea posible, debe realizarse la soldadura desde
ambos lados (Ver fig. 17 -19). El número de pasadas dependen del espesor de las piezas y del
tamaño requerido para el cordón.
Uniones sobre cantos: Este tipo de juntas sólo es adecuado en el campo de los espesores muy
finos. No requiere material de aportación. (ver fig. 17 - 20).

Soporte del receso de la junta.

Para muchos trabajos de soldadura, es necesario el empleo de un soporte adecuado. En espesores

finos, el soporte sirve para proteger el reverso de la juntas de la contaminación atmosférica, y para
evitar la formación de agujeros, En los espesores más gruesos, además, los soportes absorben parte
del intenso calor generado por el arco.

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El tipo de material a utilizar como soporte depende de la naturaleza de las piezas a soldar. Para el
soldeo de aceros inoxidables son adecuados los soportes de cobre, y cuando se solda aluminio o
magnesio, son más recomendables los soportes de acero inoxidable.
El soporte debe diseñarse de forma que no entre en contacto con el material del cordón durante la
operación de soldeo. (ver fig. 17 -21).
Métodos operatorios.
Operaciones previas.
Antes de iniciar la soldadura hay que realizar las comprobaciones y reglas siguiente:
1. Comprobar todas las conexiones del circuito de soldadura, para asegurarse de que están
correctas.

Elegir el diámetro de electrodos y de boquillas adecuadas. (conviene seguir las recomendaciones

del fabricante).

Ajustar el electrodo en el portaelectrodos, de forma que sobresalga de la longitud adecuada al

tipo de junta a realizar.
●

En uniones de tope debe sobresalir entre 3 y 5 mm; y en uniones de ángulo interior, unos 6 a
10 mm. (ver figura 17 -22).

Comprobar que el electrodo está firmemente sujeto a la pinza. Esta comprobación puede
realizarse apoyando el extremo del electrodo sobre una pieza y apretando con el
portaelectrodos. Si el electrodo se mueve hacia el interior de la boquilla debe corregirse el
apriete.
●

No apretar excesivamente la boquilla, puede deteriorarse la rosca.

Ajustar el generador a la intensidad de corriente adecuada (ver figuras 17 - 4 a 17 - 9) si se

emplea portaelectrodos refrigerados por agua, el paso de agua. Abrir el paso de gas inerte y
regular el caudal adecuadamente.

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