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Control Automatizacion

Control Automatizacion

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4TO CONGRESO IBEROAMERICANO DE ESTUDIANTES DE INGENIERÍA ELÉCTRICA (IV CIBELEC 2010)5TAS JORNADAS DE INGENIERÍA ELÉCTRICA (V JIELECTRIC 2010)
ISBN: 978-980-7185-1
 Resumen
—En el ámbito industrial es necesario que los sistemasSCADA sean flexibles, robustos, y se puedan comunicar condiversos dispositivos (equipos finales de control). De aquí radicala importancia de que estos sean sistemas abiertos y escalables,Por esta razón se ha desarrollado el SCADA (
Supervisory Control  And Data Adquisition
) para una columna de destilación deBenceno–Tolueno, que permita supervisar las variables deimportancia y controlar las variables críticas de manera remotaen el proceso, con este se pueden observar las alarmas generadasen tiempo real, el comportamiento de las señales de interés através del tiempo y almacenar los valores en una base de datos.El proceso de destilación se simuló matemáticamente utilizandoel
Toolbox Simulink
de
 MATLAB
y el SCADA se implementó conel software de
 National Instruments LabVIEW 
. Este puede serejecutado bajo la topología cliente-servidor, lo que permiterealizar la supervisión remotamente utilizando una red.
 Palabras claves
—Columna de destilación, Sistema SCADA,Supervisión.
I. INTRODUCCIÓNEn la actualidad los procesos industriales han idoevolucionando de una manera tal, que pueden ser supervisadosy controlados de forma remota y automática según el grado deinteligencia del sistema, en tiempo real, sin poner en riesgo alos operadores. Los sistemas SCADA [1], se crean paraalcanzar este objetivo, estos comprenden una serie deaplicaciones de software, en la que se toman datosprovenientes de un determinado proceso y se evalúan paradeterminar si están dentro de los valores deseados o si esnecesario realizar alguna acción correctiva de control.Los sistemas SCADA utilizan diversas arquitecturas decomunicación [2], una de las más básicas, es la que utiliza unservidor centralizado y uno o varios clientes, PLC(
Programmable Logic Controller 
), RTU (
 Remote TerminalUnit 
), PAC (
Programmable Automation Controller 
).En este artículo se desarrolla un sistema SCADA para
Artículo recibido el 11 de Diciembre de 2009.O.E.B. y M.J.I. están con la Universidad de Los Andes, Sector LaHechicera, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Eléctrica, Mérida,Estado Mérida, Venezuela, Tlf. +58-416-5730019, +58-424-6310537, E-mail:oscarblanco@ula.ve, marilin@ula.ve.J.A.M. está con la Universidad Nacional Experimental del Táchira,Avenida Universidad, Sector Paramillo, San Cristóbal. Estado Táchira,Venezuela, Tlf. +58-416-8739460, E-mail: andrick@unet.edu.ve
monitorear, supervisar, y controlar una columna de destilaciónde Benceno–Tolueno [3]. Como primer punto se hará unadescripción del proceso, el cual será simulado con el
ToolboxSimulink 
de
 MATLAB
. Seguidamente se describirá eldesarrollo del sistema SCADA.El esquema general se muestra en la Figura 1, este constade una serie de dispositivos de campo, una unidad de control yuna interfaz de usuario. El proceso se simulará con el software
 LabVIEW 
de
 National Instruments
[4,5]. Este sistema es capazde supervisar las variables del proceso, controlarlas, generaralarmas, almacenar la información en una base de datos,generar los histogramas y comunicarse en red utilizandodireccionamiento por IP con otros computadores para ejecutartodo esto de forma remota, sin importar la ubicación física.Por último se extraen las conclusiones más importantes.FIG 1. Esquema básico de un sistema SCADAII. DESCRIPCIÓN DE UNA COLUMNA DEDESTILACIÓN BENCENO-TOLUENO UTILIZANDO EL
TOOLBOX 
DE
 MATLAB SIMULINK 
 El proceso en estudio consta de un tambor de evaporaciónel cual se puede observar en la Figura 2, este será utilizadopara vaporizar parcialmente una mezcla de Benceno-Tolueno,es decir, se desea obtener una concentración mayor delcomponente más volátil (Benceno) en el tope del tambor.
Desarrollo de un Sistema SCADA para unaColumna de Destilación Benceno-Tolueno
Oscar Enrique Blanco, Marilin Johanna Inciarte, José Andrickson Mora
 
4TO CONGRESO IBEROAMERICANO DE ESTUDIANTES DE INGENIERÍA ELÉCTRICA (IV CIBELEC 2010)5TAS JORNADAS DE INGENIERÍA ELÉCTRICA (V JIELECTRIC 2010)
ISBN: 978-980-7185-1 CA-2
FIG 2. Modelo del tambor de evaporación de la mezclaLa alimentación del tambor (F) entra como líquidosaturado con una composición del 40% molar en benceno (zi)y la temperatura de ésta corresponde a la temperatura delpunto de burbuja, en el cual se forma la primera burbuja devapor. El proceso se desarrolla a una presión constante de 1atm y los compuestos presentan un comportamiento ideal y seencuentran en equilibrio dentro del tambor, es decir tenemosun equilibrio de líquido-vapor.Para calcular las condiciones en estado estacionario serealizó un balance de masa general y un balance de masa porcomponentes para el benceno [3], obteniéndose las siguientesecuaciones:
ൌ 0
(1)
ൌ 0
(2)Donde
representa la cantidad de líquido a la salida deltanque,
es la cantidad de vapor a la salida del tanque,
serefiere a la composición molar en benceno,
describe laconcentración de líquido de benceno dentro del tambor,
 simboliza la concentración de vapor de benceno dentro deltambor.Al realizar un balance de masa general y un balance demasa por componentes en el benceno, ambos en estadodinámico, dando como resultado lo siguiente:
ሻെ ሻെ
ௗ௧ሺ௧ሻሺ௧ሻ
(3)
ሻെ
ሻെ
ሻ ൌ
ௗ௧
೛೔
௛ሺ௧ሻ௫
ሺ௧ሻ
ሺ௧ሻ
(4)En la ecuación 3,
muestra la masa del líquido más lamasa del vapor dentro del tanque,
denota el pesomolecular. De la ecuación 4, representa el área del tanque,es la densidad,
es la altura del tanque y
es el pesomolecular del líquido.Seguidamente se realizó el balance de energía en estadodinámico del tambor de evaporación obteniendo lasecuaciones que se muestran a continuación:
௣௜
௣௜
ሺ ሻ ሺ ሻ
௣௜
ሺ ሻ ሺ ሻ
௩௔௣
ௗ௧
೛೔
௛ሺ௧ሻ்
ሺ௧ሻ
(5)Siendo
௣௜
la capacidad calorífica a presión constante,
muestra la temperatura de entrada,
representa latemperatura,
௣௜
se refiere a la capacidad calorífica en elbenceno,
 
௩௔௣
denota el calor de evaporación en elbenceno,
 
es la cantidad de calor transferida,
simbolizala capacidad calorífica del vapor.El calor máximo requerido para vaporizar toda la mezcla,viene dado por la siguiente expresión:
௠௔௫
௕௘௡௖௘௡௢
௧௢௟௨௘௡௢
ሺ1
(6)
௠௔௫
es la cantidad de calor máxima,
௕௘௡௖௘௡௢
es el calorde evaporación del benceno,
es la concentración a laentrada,
௧௢௟௨௘௡௢
es el calor de evaporación del tolueno.Mediante la ecuación 7 se determina el balance de energíaen estado estacionario.
ҧ
௣௜
ҧ
௣௜
ҧ
௣௜
ҧ
௩௔௣
൯൅ 0
(7)Luego como se tiene un serpentín para calentar la mezcladentro del tambor de evaporación, se determinó el balance deenergía en el serpentín, generándose como resultado lasiguiente ecuación:
0 ൌ
௩௔௣
௦௘௥௣
(8)
es el flujo de vapor de agua del serpentín, coeficientede transferencia de calor,
௦௘௥௣
es la temperatura del serpentín.En la Figura 3, se puede observar el sistema en
Simulink 
, elcual se ha diseñado en función de las ecuaciones del procesoobtenidas anteriormente.FIG 3. Simulación del proceso en
Simulink 
 
4TO CONGRESO IBEROAMERICANO DE ESTUDIANTES DE INGENIERÍA ELÉCTRICA (IV CIBELEC 2010)5TAS JORNADAS DE INGENIERÍA ELÉCTRICA (V JIELECTRIC 2010)
ISBN: 978-980-7185-1 CA-3
Después de realizar el análisis de sensibilidad sobre elproceso se determinó que la variable controlada es el nivel deflujo dentro del tambor de evaporación (f(t)) y las variablesmanipuladas son: la concentración del flujo de entrada (Zi(t)),la temperatura del flujo de entrada (Ti(t)), y el flujo de vaporque circula por el serpentín (W(t)).En la sintonización del controlador se realizaron diferentespruebas de métodos de control PID, entre las que están; lasintonización por
 Dhalin
, por
 Ziegler-Nichols
, y porminimización de IAE (Integral Absoluta del Error) [6]. Seseleccionó el método de sintonización de
 Dhalin
, ya que fue elque presentó mejores resultados, los cuales se verificarondeterminando el IAE en cada caso.III. DESARROLLO DEL SISTEMA SCADAEl sistema SCADA en estudio se desarrolló utilizando elsoftware
 LabVIEW 
provisto por
 National Instruments
 [7,8,9,10]. El mismo tiene como objetivo primordial, evaluarel desempeño de los nuevos
Toolkit 
del software
 LabVIEW 
 para probar las eficiencias de estas herramientas en eldesarrollo de sistemas SCADA, así como la comunicación quese establece entre los equipos que conforman.Un SCADA es un sistema de Supervisión, Control yAdquisición de Datos en tiempo real en un proceso. Eldesarrollo de sistemas SCADA con
 LabVIEW 
ha sidoimplementado por los ingenieros con el fin de conectar losdispositivos de campos a través de OPC (
OLE (Object Linkingand Embedding) For Process Control
) [8]. Los sistemasSCADA ofrecen una serie de prestaciones entre las quepodemos mencionar las siguientes:
•  
 
Posibilidad de crear paneles de alarma.
•  
 
Generación de datos históricos.
•  
 
Ejecución de programas de control.
•  
 
Supervisión remota del proceso.
•  
 
Interfaz gráfica del proceso agradable al usuario.
•  
 
Almacenamiento de la información.
•  
 
Instalación sencilla.Entre los elementos que componen los sistemas SCADAtenemos el entorno visual o interfaz entre el operador y lamáquina, la unidad maestra o central que es la encargada deejecutar las acciones de control, el almacenamiento de lainformación y procesamiento de los datos, las unidadesremotas que son los elementos que envían la información a launidad central, el sistema o protocolo de comunicación, y loselementos sensores – transductores [11].La comunicación en los sistemas SCADA se puede realizara través de una red, de forma inalámbrica, por satélite, entreotras. Para el desarrollo de este sistema se utilizó unacomunicación de red tipo LAN (
 Local Area Network 
), en laque la información es transmitida por direccionamiento IP(
 Internet Protocol
) desde la unidad maestra o servidorprincipal hasta las unidades clientes utilizando un cable de red[12].El primer paso para el desarrollo del SCADA fue lacreación de la interfaz gráfica del proceso en
 LabVIEW 
[13],esto se realizó utilizando las imágenes que provee el móduloDSC (
 Distributed Systems Control
) [7,14]. En ella se creó lacolumna de destilación con las variables de interés para elproceso, tales como: El punto de consigna, la temperatura delserpentín, el flujo del serpentín, y la concentración del flujo deentrada. La Figura 4 ilustra el panel de alarmas, el período demuestreo y los histogramas del proceso.FIG 4. Interfaz gráfica del SCADACon el módulo DSC se pueden desarrollar cientos deconexiones para compartir variables de supervisión y controlde procesos virtuales y reales, reduciendo el tiempo dedesarrollo del sistema a implementar.Una vez creada la interfaz gráfica, se utilizó el módulo SIT(
Simulation Interfaz Toolkit Connection Manager 
) de
 LabVIEW 
[8], con el cual se realizará la comunicación entre lasimulación del proceso que se estará ejecutando en
Simulink 
yel sistema SCADA que se ejecutará en
 LabVIEW.
Con este sepueden seleccionar las variables de intercambio deinformación entre ambos software y se ajustan los parámetrosde simulación para que sean compatibles y no se produzcanerrores en la ejecución. Además él permite establecer lacomunicación entre ambos software, mediante el protocoloTCP/IP (
Transmission Control Protocol/Internet Protocol
) enla red LAN.La Figura 5 muestra el diagrama de bloques donde sedescribe el proceso que se realiza para la intercomunicaciónentre los software utilizados en el proceso.FIG 5. Esquema de la interconexión entre los software

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