Distribucin en lnea

INTRODUCCION

La distribucin en planta implica la ordenacin fsica y racional de los elementos productivos garantizando su flujo ptimo al ms bajo costo. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, mquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios. En general la distribucin en planta persigue dos beneficios:

Econmico.- con el que se busca aumentar la produccin y reducir costos. Social.- con el que se busca darle seguridad al trabajador y satisfaccin por el trabajo que realiza.

Objetivos

El objetivo bsico que persigue la distribucin en planta es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados. Se aumenta la produccin, ya que cuanto ms perfecta es una distribucin se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos intiles y materiales en espera. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras.

Consideraciones de una adecuada Distribucin de Planta

Unidad. Alcanzar la integracin de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

Circulacin mnima. Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operacin a operacin y entre departamentos sean ptimos lo cual requiere economa de movimientos, de equipos, de espacio.

Seguridad. Garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal, consiguindose as una disminucin en el ndice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. Flexibilidad. La distribucin en planta necesitar, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopcin de distribuciones flexibles.

Principios de la Distribucin de Planta

Principio de la Integracin de conjunto Principio de la mnima distancia recorrida a igual de condiciones Principio de la circulacin o flujo de materiales Principio de espacio cbico Principio de la satisfaccin y de la seguridad Principio de la flexibilidad

Problemas de la Distribucin de Planta

Proyecto de una planta totalmente nueva. Aqu se trata de ordenar todos los medios de produccin e instalacin para que trabajen como conjunto integrado. Expansin o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios ya estn all, limitando la accin del ingeniero de distribucin. Reordenacin de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio limitan la accin del ingeniero. Ajustes en distribucin ya existente. Se presenta principalmente, cuando varan las condiciones de operacin.

Formas bsicas de Distribucin de Planta

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. No es extrao, pues, que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta. De acuerdo con ello suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta:

Las distribuciones por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto
Las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes Las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas.

Distribucin por posicin fija

El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin. Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de produccin. La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde ser necesario de nuevo en pocos das, que trasladarlo de un sitio a otro. Con frecuencia las mquinas, ya que solo se utilizan durante un perodo limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan. Los trabajadores estn especialmente cualificados para desempear las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

Distribucin por proceso o funcional

Agrupar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocacin relativa. Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre s.

El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo vara considerablemente de uno a otro.
Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los trabajadores estn muy calificados para poder trabajar con ellas.

Distribucin por producto o en lnea

Organiza los elementos en una lnea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboracin de un producto concreto. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos ms o menos normalizados.

DISTRIBUCIONES HBRIDAS:
Lo

ms frecuente en una estrategia de flujo es que se combine elementos de un enfoque por productos y un enfoque por procesos. Esta estrategia de flujo intermedio requiere una distribucin hbrida, en la cual algunas partes de la instalacin estn dispuestas por producto y otras por proceso

Ventajas y Desventajas

VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIN LINEAL:

Programacin de la produccin ms fcil. Plazos de ejecucin ms cortos. Eliminacin del transporte entre operaciones. Menor cantidad de trabajo en curso Diferentes niveles de capacitacin Ms fcil la supervisin. Menores problemas interdepartamentales. Menor congestin. Flujo lgico, simple, directo. Utiliza equipos especializados. Ms fcil planificacin

DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCION LINEAL

Poca flexibilidad en los tiempos de fabricacin (el flujo no puede ser ms rpido que la actividad ms lenta). Alta inversin El conjunto depende de cada una de las partes. Trabajos muy montonos. Requiere de supervisin general El ritmo de produccin lo marca la maquina ms lenta Una avera puede interrumpir todo el proceso Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo El aumento del rendimiento individual no repercute

SHOJINKA: ADAPTACIN A LA DEMANDA MEDIANTE LA FLEXIBILIDAD

Shojinka es el logro de la flexibilidad en el nmero de trabajadores de una seccin para adaptarse a las modificaciones de la demanda. Shojinka significa, en el sistema Toyota de produccin, la alteracin (disminucin o aumento) del nmero de trabajadores en una seccin cuando cambia a su vez la demanda de produccin (por disminucin o por incremento).

Distribuciones

LA DISTRIBUCIN EN U

Lo esencial de la distribucin en U es que la entrada y la salida de una lnea se encuentran en la misma posicin. Esta distribucin presenta algunas variaciones, tales como las formas cncava y circular.

La principal ventaja de esta disposicin es la flexibilidad para aumentar o disminuir el nmero necesario de trabajadores, adaptndose a los cambios de la demanda.

DISTRIBUCIONES INAPROPIADAS SEGN TOYOTA:

1. Distribucin en jaula de pjaro. La forma ms sencilla de distribucin de la maquinaria supone un trabajador asignado a cada tipo de mquina. Esta forma de disposicin tiene una desventaja fundamental: el trabajador queda esperando desde que carga en la mquina la pieza a trabajar y sta se encuentra en proceso.

2. Distribucin en islotes. Consiste en colocar las mquinas en el mismo orden de la secuencia de procesos de una pieza y supone la existencia de un operario polivalente lo que posibilita un flujo continuo y equilibrado de productos entre los diferentes tipos de mquina.

 3.

Distribucin lineal. Para hacer frente a las desventajas de la disposicin en islotes, pueden colocarse diferentes tipos de mquinas de forma lineal. Con esta organizacin, los operarios pueden moverse entre mquinas. Aunque no se puede se puede eliminar el problema de la dificultad de reasignacin de las operaciones entre los trabajadores para adaptarse a los cambios de la demanda.

COMBINACIN DE LNEAS EN FORMA DE U

Para

evitar el problema de un nmero fraccionario de trabajadores, Toyota decidi combinar en su caso varias lneas en forma de U dentro de una lnea integrada. Utilizando esta distribucin combinada, puede llevarse a cabo la asignacin de operaciones entre trabajadores para responder a las variaciones de la demanda, siguindose para ello los procedimientos de la ruta estndar de operaciones.

Combinacin de lneas en forma de U

EJEMPLO APLICATIVO

Ejemplo de distribucin en lnea

Encontrar la cantidad de movimientos y proponer una mejor distribucin en lnea para el siguiente caso. PRODUCTO PA PB PC PD PE SECUENCIA A-C-D-B-N A-E-B-E-N A-B-C-D-E-N A-B-E-N A-D-B-C-N

PF

A-B-E-B-N

Solucin:
El primer paso es contabilizar el nmero de movimientos para cada producto.
PRODUCTO SECUENCIA A-C-D-B-N A-E-B-E-N A-B-C-D-E-N A-B-E-N A-D-B-C-N A-B-E-B-N Nro. de Movimientos 4 4 5 3 4 4

PA PB PC PD PE PF

= 24

Tomamos una distribucin cualquiera: En nuestro ejemplo vamos a tomar la del producto PC, ya que es la que tiene mayor cantidad de movimientos.

Elaboramos un cuadro de doble entrada (ubicando segn la secuencia mostrada).

Cuadro de avances
11 1 5 3
Suma de la diagonal

x x x x

1 2 3 4

= = = =

11 2 15 12

= 40

Nmero de casilleros que se encuentran de la diagonal

Sumamos los dos movimientos (avance y retroceso) para hallar el total de movimientos. TM = TA + TR = 40 + 20 = 60 Las estaciones crticas son: A - B, B - E, E N, debido a que tienen mayor nmero de movimientos.

Nueva distribucin planteada:

Elaboramos un cuadro de doble entrada (ubicando segn la secuencia mostrada)

Cuadro de avances

13
1 3 3
Suma de la diagonal

x
x x x

1 = 2 = 3 = 4 =

13 2 9 12

= 36

Nmero de casilleros que se encuentran de la diagonal

Sumamos los dos movimientos (avance y retroceso) para hallar el total de movimientos.

Si la nueva distribucin presenta menor nmero de movimientos, entonces es mejor que la anterior.

Como 56 es menor que 60, entonces la nueva distribucin planteada es mejor.

EJEMPLO APLICATIVO

Problema
Se

tiene la secuencia de operaciones para los productos M1, M2, M3 M4, M5. Se sabe que los productos deben seguir una distribucin lineal. Sabiendo que: S: Almacn de materia prima N: Almacn de productos terminados PRODUCTO M1 M2 M3 M4 M5 SECUENCIA S-B-C-E-N S -A - B - C - E - D - N S-B-D-C-E-N S-A-B-D-C-E-N S-A-C-B-E-N

Solucin
1)

Se calcula el nmero de movimientos que hay en cada producto.

PRODUCTO SECUENCIA M1 S-B-C-E-N M2 M3 M4 M5 S -A - B - C - E - D - N S-B-D-C-E-N S-A-B-D-C-E-N S-A-C-B-E-N Total Movimient os 4 6 5 6 5 26

Solucin
2)

Considerando una distribucin inicial, se hace una matriz para contar los movimientos, tanto de avance como de retroceso.

Sea la distribucin inicial:

 La

Solucin

matriz de movimientos sera:

En Productos M1, M2, M3 y M4 N TOTAL 5 3 5 5 3 5 1 10 26 11 4

S S A B C D E N TOTAL

A 3

B 2 2 1

C 1 2 2

1 4
1 4

En Productos M3 y M4

Solucin

3) Ahora se calcula el nmero de total de avances y retrocesos, penalizando los retrocesos multiplicando el valor por 2 ya que un retroceso implica un doble movimiento. Despus se calcula el nmero total de movimientos.

Avances: Retrocesos: Con un movimiento: 11 1 = 11 Con un movimiento: 4 1 2 = Con dos movimientos: 10 2 = 20 8 Con tres movimientos: 1 3 = 3 Penalizacin Total de avances: 11 + 20 + 3 = 34 Total de retrocesos: 8
= +
= + =

Solucin
4)

Se identifica las estaciones crticas, es decir, aquellas con el mayor nmero de avances y/o retrocesos.
S A 3 B 2 2 1 2 1 C 1 2 D E N

S A B C D E N TOTA L

1 4 1 4

TOTA L 5 3 5 5 3 5 1 10
26 4 11

Estaciones crticas: S-A C-E E-N

 5)
S

Solucin
A

Se plantea una nueva distribucin, juntando C y E

B D C E N

S S A B D C E N TOTAL

A 3

B 2 2

C 1 2 2

2
1 1 3 5 3

1
1 4 4

TOTA L 5 3 5 3 5 5 3 4
26 0 17

5 2

Solucin

Se vuelven a hacer los clculos

Retrocesos: Con dos movimientos: 2 2 2 = 8
Penalizacin

Avances: Con un movimiento: 17 1 = 17 Con dos movimientos: 4 2 = 8 Con tres movimientos: 3 3 = 9 Total de avances: 17 + 8 + 9 = 34

Total de retrocesos: 8

= +

= + =
CONCLUSIN: Tanto la nueva distribucin como la inicial tienen el mismo total de nmero de movimientos, por lo tanto, cualquiera de las dos alternativas puede implantarse.

EJEMPLO APLICATIVO

Tenemos una planta donde los puestos de trabajo A,B,C,D,E,F y G pueden trabajar un mximo de 50 horas a la semana cada uno. En dicha planta se producen 4 productos(P1,P2,P3,P4) que tienen las siguientes frecuencias de fabricacin y necesidades de horas de trabajo.

Dnde:

X= Numero de orden en la secuencia de fabricacin Y= Horas que cada producto necesita en la semana en cada puesto de trabajo para ser producido Por lo tanto el producto P1 necesita 50 horas en el puesto de trabajo A, 48 horas en el puesto de trabajo D, 45 horas en el puesto de trabajo F, 50 horas en el puesto de trabajo G, 50 horas en el puesto de trabajo E.

Solucin: 1Paso: Montamos una tabla donde colocamos juntos los lugares de trabajo en orden arbitrario (en este caso ser en orden alfabtico), y dibujamos la secuencia de operaciones que debe seguir el producto:

 2Paso: Volvemos a montar un cuadro similar al anterior con la diferencia que en el momento que necesitemos retroceder con un producto para buscar un determinado puesto de trabajo, aadimos un duplicado de este para conseguir que siempre el producto vaya hacia delante.

Con esto hemos conseguido que los productos se dirijan hacia delante, pero tenemos el problema de que existen muchos lugares d trabajo duplicados, lo que incrementa los costes de la empresa. Para eliminar estos costos innecesarios, nos fijamos en lo siguiente: a) El lugar de trabajo B no hace ninguna operacin, por tanto podemos eliminarlo b) Las operaciones que se realizan en B se pueden hacer perfectamente en B y eliminar la primera. Esto nos permitir no duplicar el lugar de trabajo B c) Las operaciones 4 y 5 de producto P4 podran hacerse en E y F, con lo que eliminaramos E, que no hace ninguna operacin Teniendo esto nos queda el siguiente cuadro:

 3Paso: Ya tenemos la gamma ficticia, es decir, el orden ms adecuado de los puestos de trabajo, que seria

Con ello solo tenemos un duplicado.

De momento solo tenemos el orden de las operaciones, pero no en el nmero de horas de carga de cada una. Como este es un factor importante, pasaremos a buscar las gammas ficticias ponderadas, para ello necesitamos: a) El nmero total de horas de cada tipo de lugar de trabajo para poder fabricar todos los productos (se calcula la suma de todas las columnas).

b) El nmero necesario de puestos de trabajo de cada tipo. Lo calcularemos dividiendo el nmero total de horas de cada puesto de trabajo por el nmero mximo de horas disponibles de cada uno por unidad de tiempo. (En nuestro ejemplo cada puesto de trabajo puede trabajar un mximo de 50 horas por semana)

 4Paso:

Teniendo pasamos a graficar nuestra distribucin en lnea donde cada estacin de trabajo se representa con un cuadradito.