Control e Process o

Curso de Tecnologia Cermica_2001
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Elaborado por: Jorge Elias da Silva Controle de Processo
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Jorge Elias da Silva
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CONTROLES E CUIDADOS DE PROCESSO

1. INTRODUO

Como veremos a seguir, os controles de processo so ferramentas que
viabilizaram a produo de cermica da maneira que conhecemos hoje em dia. A
estabilidade, a possibilidade de ser repetido e a constncia no processo produtivo
so to importantes que podem at ser capazes de determinarem o sucesso ou o
fracasso de uma empresa.
Produtos com valor tecnolgico agregado so muito bem aceitos pelo
mercado, devido a garantia que oferecem contra problemas dos mais variados
tipos. Quem no ficaria insatisfeito ao receber sua novssima TV 29 no dia do
jogo final do Brasil na copa do mundo e que no funciona? O mesmo que sente
uma pessoa que ao entrar em sua nova casa descobre srios problemas de
aplicao ou defeitos superficiais no produto assentado, cuja nica soluo
quebrar, substituir e aceitar as desculpas do fabricante com uma enxurrada de
justificativas.
Este material tem por finalidade resumir os principais controles e cuidados
com variveis de processo e algumas experincias e informaes adquiridas ao
longo destes anos de trabalho por todos ns.

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2. CONCEITOS BSICOS E FRMULAS

2.1. Processo: formalmente, um processo um grupo de atividades realizadas
numa sequncia lgica com o objetivo de produzir um bem ou um servio
que tem valor para um grupo especfico de clientes (Hammer e
Champy,1994).

2.2. Controle: fiscalizao exercida sobre as atividades de pessoas, rgos,
departamentos ou sobre produtos, para que tais atividades ou produtos
no de desviem das normas pr-estabelecidas.

2.3. Monitoramento: acompanhamento e avaliao de resultados.

2.4. Plasticidade: propriedade que certos materiais cermicos apresentam,
permitindo que o material adquira determinadas formas sensveis por efeito
de alguma ao exterior e que mantenha esta nova forma. Esta
propriedade verificada principalmente aps a adio de gua.

2.5. Dilatao trmica: variao dimensional que a maioria dos materiais
sofrem com a variao de temperatura. Valor obtido pela equao:

o = AL .
Lo x At

o = coeficiente de dilatao linear (C
-1
)
AL = variao de comprimento (mm)
Lo = comprimento inicial (mm)
At = variao de temperatura (C)

2.6. Resduo: a poro de material retido em uma peneira com uma
determinada malha. Valor obtido pela equao:

%R = m
retida
x 100
m
total

2.7. Perda ao fogo: provm da presena de gua estrutural e da desoxidrilao
do mineral argiloso assim como da matria orgnica que poderia gerar
problemas de corao negro. Valor obtido pela equao:

%PF = mi mf x 100
mi

mi = massa inicial (g)
mf = massa final (g)

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2.8. Retrao linear: a variao dimensional sofrida pela pea cermica aps
a secagem ou a queima. Valor obtido pela equao:

%Rl = ci cf x 100
ci

ci = comprimento inicial (mm)
cf = comprimento final (mm)

2.9. Absoro de gua: a medida indireta da porosidade aberta de uma pea
cermica. Valor obtido pela equao:

%Aa = mf mi x100
mi

mf = massa final (g)
mi = massa inicial (g)

2.10. Densidade aparente: a razo entre a massa do corpo de prova e o seu
volume aparente, isto , considerando-se a porosidade existente no
material. Valor obtido pela equao:

Dap = m x d
Hg

E

m = massa do corpo de prova (g)
E = empuxo (g)
d
Hg
= densidade do mercrio (13,5325 g/cm
3
)

2.11. Resistncia mecnica a flexo: resistncia que a pea cermica
oferece a uma fora aplicada ortogonalmente a superfcie da pea, estando
ela apoiada na parte inferior em dois pontos. Pode ser medida na pea
mida, seca ou queimada. Valor obtido pela equao:

RMF = 3 x F x L
2 x b x e
2

F = fora aplicada (kgf)
L = distncia entre apoios (mm)
b = largura do corpo de provas (mm)
e = espessura do corpo de prova na regio de ruptura (cm)

2.12. Matria orgnica: compostos de carbono incorporados a matria-prima na
natureza.

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2.13. Concentrao de slidos: a medida da proporo de material slido em
relao ao lquido numa suspenso. Valor obtido pela equao:

%S = (1/dbarb) 1 x 100
(1/dreal) 1

%S = percentual de slidos;
dbarb = densidade da barbotina / suspenso (g/cm
3
);
dreal = densidade real do slido (g/cm
3
);

2.14. Padro: aquilo que serve como base ou norma para a avaliao de
qualidade ou quantidade. No nosso caso podemos ter as seguintes
situaes:

- Padres numricos baseados em testes, experincias prticas ou normas.
Exemplo: resduo # 200 de 4,5 a 5%;

- Valores de propriedades obtidos a partir de um material considerado padro e
que preparado em paralelo com o testado. Exemplo: liberao de tonalidade
de esmaltes na preparao de esmaltes.

2.15. Umidade: gua presente num material que pode ser eliminada por
secagem a temperaturas entre 100 e 110 C. Valor obtido pelas equaes:

%Ubu = mu ms x 100 %Ubs = mu ms x 100
mu ms

%Ubu = percentual de umidade em base mida;
%Ubs = percentual de umidade em base seca;
mu = massa mida (g);
ms = massa seca (g);

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3. MATRIAS-PRIMAS DE MASSA

3.1. Principais matrias-primas

a) Argilas: designao comum dos silicatos de alumnio hidratados, constitudos
por partculas de dimenses reduzidas e que geralmente apresentam
plasticidade. Principais xidos constituintes:

- SiO
2
: provm de duas fontes mineralgicas totalmente diferentes; do mineral
argiloso (Al
2
O
3
.2SiO
2
) e do quartzo livre. Quanto menor o percentual
significar, normalmente, uma menor quantidade de quartzo livre na argila
melhorando a sua plasticidade.

- Al
2
O
3
: logicamente ocorre o contrrio que com a SiO
2
, quanto maior a
quantidade maior a presena de material argiloso.

- Fe
2
O
3
e TiO
2
: ambos so elementos considerados como impurezas corantes,
proporcionam a massa cores vermelhas, marrons e amarelas.

- MgO e CaO: normalmente provm de carbonatos ou de argilas dolomticas,
atuam como modificadores de poder de fundncia, porm os xidos alcalinos
terrosos prejudicam a tonalidade desenvolvida e a estabilidade de algumas
cores, quando a massa for colorida. Quando forem provenientes de carbonatos
podem causar problemas de furos e/ou agulhados.

- Na
2
O e K
2
O: ambos os componentes atuam como fundentes e so desejveis
pois permitem uma reduo do percentual final de feldspatos na composio.

b) Feldspatos: um mineral comum nas rochas cristalinas, so aluminossilicatos
de potssio (K), sdio (Na) e ainda de ltio (Li) e de clcio (Ca). Principais
xidos constituintes:

- Na
2
O e K
2
O: so fundentes ou geradores de fase vtrea de baixa viscosidade e
so necessrios em percentuais o mais alto possvel. O Na
2
O um fundente
mais energtico que o K
2
O que o mais comum.

- Fe
2
O
3
e TiO
2
: ambos so elementos considerados como impurezas corantes,
proporcionam a massa cores vermelhas, marrons e amarelas.

c) Caulim: utilizado principalmente para produzir um incremento na cor branca
da massa, pode gerar problemas de compactao e refratariedade.

d) Calcita, dolomita, talco, wollastonita, diopsdio e magnesita: so utilizados
para aumentar a fusibilidade da massa, estes elementos atuam como
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geradores de eutticos de baixa temperatura, sendo minerais baseados em Ca
e Mg podem afetar o desenvolvimento de cor (massas coloridas) e gerar
instabilidade dimensional. Seu uso, se ocorrer, deve ser sempre em
percentuais baixos, exceto no caso da calcita quando usada nas composies
de massa de monoporosa, onde usada em percentuais de 10 a 20%.

3.2. Pesquisas de Jazidas

Inicialmente, deve-se saber quais as caractersticas do pavimento e/ou
revestimento que se deseja fabricar, em funo disto sero pesquisadas e
testadas matrias-primas que atendam estes objetivos. Enquanto este trabalho
est sendo desenvolvido pela rea tcnica da empresa, devem ser pesquisadas
as diversas ocorrncias das principais matrias-primas para a indstria cermica.
A pesquisa est composta de investigao das bacias, perfuraes e anlise das
ocorrncias, averiguao do potencial da jazida e outros como: distncia, acesso
ao local, questes ambientais, etc. Obviamente, este trabalho realizado por
pessoal especializado como: gelogos, agrimensores e tcnicos com experincia
de campo.
Aps a definio de uma formulao para uma massa, e conseqnte
escolha das matrias primas, realizada a abertura das frentes de extrao.
Nesta etapa tem incio o controle do processo produtivo. Todos as frentes de
extrao das matrias-primas so analisadas em detalhes para ser formado um
Blend ou mistura. A finalidade de se misturar as vrias frentes de uma jazida a
longevidade desta, a garantia de que teremos uma determinada matria-prima por
um perodo de, pelo menos, cinco anos, para compensar todos os investimentos
realizados na jazida.
Os principais controles efetuados so:

- densidade aparente a seco;
- resduo natural ou de moagem;
- absoro de gua;
- retrao linear;
- cor de queima;
- matria orgnica;
- resistncia mecnica flexo a seco e/ou queimado;
- calcimetria;

Principalmente, no processo de caracterizao, so efetuados outros
ensaios como:

- dilatao trmica;
- curva de defloculao;
- diagrama de gresificao;
- anlise qumica;
- anlise mineralgica;
- ndice de plasticidade;
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A escolha dos ensaios realizados para caracterizao e controle
dependero das caractersticas e dos objetivos do uso da matria-prima. Assim,
cada matria-prima poder possuir um conjunto de ensaios de controle
diferenciado.

3.3. Formao de lotes e liberao

As matrias-primas so extradas das diversas frentes e so empilhadas
de forma singular, para que seja garantida sua estabilidade. O empilhamento
feito em camadas horizontais para se conseguir uma boa homogeneidade. Os
lotes das nossas matrias-primas esto sendo montados com o objetivo de
atenderem o consumo de um ano na fbrica.
Aps a concluso da montagem do lote, so efetuados furos em diversas
posies do mesmo, quantificados e planejados conforme o tamanho do lote e o
tipo de material. Caso os resultados obtidos no controle dos furos seja bom tanto
no aspecto constncia em relao ao padro como homogeneidade entre os furos,
o lote liberado para transporte e consumo na fbrica. No caso de algumas
matrias-primas, principalmente as argilas, a partir do lote sandwich de 1 ano,
so formados lotes menores que novamente so amostrados e liberados, e este
material que vem para consumo na fbrica.
Todos os ensaios de controle e para verificao de possveis problemas
que possam estar sendo originados por variaes nas matrias-primas, so
realizados comparando-se o material a ser analisado contra o material padro,
que a nossa referncia ao longo do tempo.

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4. PREPARAO DE MASSA E P

RECEBIMENTO
DE
MATRIAS-
PRIMAS
- LIBERAO
- ORGANIZAO DOS BOXES

CARGA DA

BALANA
- UMIDADE DAS MATRIAS-PRIMAS
- QUANTIDADE DE CARREGAMENTO
- SEQUNCIA DE CARREGAMENTO

GUA
DEFLOCULANTE
CARGA DO
MOINHO
- QUANTIDADE DE GUA
- QUANTIDADE DE DEFLOCULANTE

MOAGEM - TEMPO DE MOAGEM
- REPOSIO DE ELEMENTOS DE MOAGEM
- LIBERAO DO MOINHO:
* RESDUO
* DENSIDADE
* VISCOSIDADE
AR COMPRIMIDO
DESCARGA
DO MOINHO
- TANQUE DE DESCARGA
- QUANTIDADE DE CADA TANQUE

PENEIRAMENTO - # 40 ou 60

TANQUE DE
DESCARGA
- HOMOGENEIZAO
- ESTOQUE DE BARBOTINA

BOMBEAMENTO

PENEIRAMENTO - # 100 ou 120

TANQUES DE
SERVIO

BOMBAS DE
BARBOTINA
- MONITORAMENTO
* RESDUO
* VISCOSIDADE
* DENSIDADE
GLP COMBUSTOR ATOMIZADOR - CONTROLE:
* UMIDADE
* GRANULOMETRIA
SILOS - ARMAZENAMENTO DA MASSA:
* PERODO DE DESCANSO
* HOMOGENEIZAO/UMIDADE
* RESFRIAMENTO DA MASSA
DESCARGA
DOS SILOS
- HOMOGENEIZAO DA MASSA
* GRANULOMETRIA
* UMIDADE
PRENSAS

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4.1. Pesagem: diariamente deve ser realizado o controle da umidade das
matrias-primas que esto sendo consumidas nos boxes, com o objetivo de
balancear a massa (garantir que a quantidade de material seco adicionado no
moinho seja constante) evitando variaes nas caractersticas da massa, pois na
pesagem o que carregado na balana o material mido (matria-prima +
gua). Abaixo podemos observar um exemplo:

Matria-prima: Campo Formoso
% na frmula: 24 %
Carga seca do moinho: 19.000 kg
Peso seco de matria prima: 24/100 x 19.000 = 4.560 kg

Caso 1:
Umidade (base mida) : 22,5 %
Peso mido M.P. na balana: (4.560 x 100) / (100 22,5) = 5.884 kg

Caso 2:
Umidade (base mida) : 26,5 %
Peso mido M.P. na balana: (4.560 x 100) / (100 26,5) = 6.204 kg

Erro caso a umidade no fosse corrigida:
Umidade considerada: 22,5 %
Umidade real: 26,5 %
Peso mido M.P. na balana: 5.884 kg
Peso seco M.P. na balana: 5.884 x [(100 26,5) / 100] = 4.325 kg
Diferena real e correto: 4.325 4.560 = - 235 kg
% erro: (235/4.560) x 100 = 5,15 % a menos de material

Obs.: Como a quantidade de matrias-primas da Portobello aumentou muito com
a entrada do porcelanato, e tende a aumentar ainda mais com a produo de
porcelanato esmaltado na PB I, o espao dos boxes para colocao de matrias-
primas foi muito reduzido. Assim a possibilidade de variaes na umidade das
matrias-primas se tornou ainda maior.

Durante o processo de pesagem a balana executa um controle
automtico, em funo da programao de carga, que no permite que ocorram
variaes na pesagem superiores a: 1% para o Fonolito e a Calcita e 2% para as
demais. Aps o final da operao de descarga do caixo alimentador da balana,
deve ser observado se no restaram materiais aderidos as laterais do mesmo.
Normalmente montada uma ordem, variando na pesagem entre materiais
plsticos e no plsticos para facilitar a operao de descarga. Desta forma,
associando a automao com os controles realizados pelos operadores, temos
uma maior segurana nesta etapa do processo.

4.2. Moagem: esta etapa do processo de grande importncia, pois nela ser
definida a distribuio e o tamanho das partculas, o que vai ter grande influncia
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nas demais etapas do processo produtivo. Assim existem algumas variveis no
moinho que devem ser controladas como:

- Volume de bolas (50 a 55% do volume til);
- Distribuio e tamanho de elementos moedores;
- Condies do revestimento;
- Rotao do moinho;

Alteraes nestas variveis podero alterar o tempo de moagem e a curva
de distribuio granulomtrica das partculas primrias da massa. Por exemplo:
ao diminuirmos o volume de elementos moedores por desgaste natural, a
tendncia para que ocorra um aumento no tempo de moagem e a maneira como
moda a massa. Possivelmente, isto acarretar mudanas no comportamento da
massa durante as etapas de prensagem e queima, pois, estaremos alterando uma
importante varivel do processo cermico: a varivel fsica.
No controle do resduo de moagem medida a quantidade de material
grosseiro retida numa determinada malha, por exemplo 5% # 200, isto , 95% do
material passante nesta malha e por isso no controlado. Assim, estamos
olhando macroscopicamente o resultado do processo de moagem, sem sabermos
ao certo como foi cominudo o material nas demais faixas granulomtricas.
Ao observarmos uma curva de distribuio granulomtrica de partculas
nota-se que pode ocorrer que dois materiais possuam o mesmo resduo numa
determinada faixa granulomtrica, porm nas demais faixas as curvas podem ser
totalmente distintas, o que levar a comportamentos diferentes durante as etapas
de prensagem e, principalmente, de queima.
Para detectar estas variaes necessrio o ensaio de distribuio
granulomtrica via laser, porm este equipamento possui um elevado custo e por
sua operao complexa no poderia ser utilizado como ferramenta para controle
produtivo. Alm do que, estaramos atuando no EFEITO e no na CAUSA do
problema. Mais fcil e eficiente controlarmos periodicamente os itens acima
mencionados.
Considerando-se que estamos controlando o equipamento moinho, resta-
nos controlar o produto da moagem: a barbotina. Os principais parmetros a
serem controlados so:

- Resduo
- Densidade
- Viscosidade

Uma variao na viscosidade interferir no tempo de moagem, que por sua
vez poder interferir na distribuio granulomtrica, como j comentado
anteriormente, outra consequncia uma alterao nas propriedades reolgicas
da barbotina, o que gerar dificuldades na etapa de atomizao como: maior
esforo para bombeamento, reduo de produtividade, maior consumo de calor,
problemas na pulverizao, etc.
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Na moagem via mida, busca-se sempre a possibilidade de preparar uma
barbotina com a densidade o mais elevada possvel, isto , com uma proporo de
gua mais baixa em relao a quantidade de slidos. Devem ser tomados
cuidados para que os valores de viscosidade estejam compreendidos no intervalo
padro, permitindo uma boa atomizao. Este aumento na densidade tambm
gera um aumento de viscosidade por isso o cuidado. Ao aumentarmos a
concentrao de slidos (densidade) diminumos a quantidade de gua que
teremos que evaporar durante a atomizao reduzindo o consumo de energia, ou
melhor, aumentando a produtividade com o mesmo consumo energtico.
O resduo de moagem, como j comentado anteriormente, o controle
principal da moagem. O resduo de uma massa cermica constitudo
essencialmente da frao no plstica (quartzo e feldspatos) . Para as empresas
interessante trabalhar com o teor mais alto possvel, desde que no sejam
geradas perdas de qualidade, pois assim o tempo de moagem menor o que leva
a uma economia no consumo de energia, na reposio de elementos moedores e
um ganho de produtividade.
Porm, sabe-se que o quartzo apresenta um comportamento trmico
bastante diferenciado de acordo com a granulometria em que se encontra.
Quando os gros esto mais finos a superfcie de contato maior e, portanto,
maior a reatividade durante a queima, onde os gro se dissolvem na fase vtrea
presente. Estando mais reativo o quartzo forma fases cristalinas com maior
facilidade.
J o quartzo grosseiro tende a permanecer em forma no combinada
durante a queima, o que pode causar problemas durante o resfriamento, j que o
quartzo livre faz a transio beta-alfa, com brusca variao de volume, podendo
gerar tenses no corpo e provocar trincas.
A adio de defloculante, silicato de sdio, deve ser controlada, pois ela
afeta as caractersticas da barbotina (aumento de viscosidade), podendo alterar o
comportamento de moagem.
Existem sobras e rejeitos de processo que podem ser adicionados a massa
com objetivo de reaproveitamento como: chamote, caco modo, torta ETE, resduo
das peneiras, etc. Porm estes devem ser testados e definidos limites para a
adio para evitar alteraes nas caractersticas finais da composio. Tanto no
processo de descarga como na passagem da barbotina para os tanques de
servio esta passa por um peneiramento para separao das partculas de
maiores dimenses, que poderiam gerar defeitos. A barbotina tambm deve ser
submetida a uma passagem por ims para remoo de contaminaes com ferro
metlico e de partculas de aegerina (mineral a base de ferro que compe o
fonolito) para que sejam evitados defeitos superficiais no produto final.

4.3. Atomizao

A barbotina oriunda de diversos moinhos misturada em diversos tanques
subterrneos. Esta mistura tem diversos objetivos, entre os quais:

- armazenamento de barbotina e pulmo para o atomizador;
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- permite homogeneizar e controlar perfeitamente a barbotina bombeada ao
atomizador;
- permite corrigir eventuais erros em moagens, misturando a barbotina fora de
padro com outras, afim de ajustar parmetros;

Na barbotina que esta sendo bombeada para o atomizador so
monitorados: resduo, densidade e viscosidade.
Nesta etapa so controladas a umidade e granulometria do p atomizado.
Os grnulos de atomizado so formados a partir da associao de diversas
partculas primrias e a presena de um determinado percentual de umidade.
Existem diversos fatores que podem influenciar na umidade e
granulometria, podemos citar:

- viscosidade da barbotina;
- dimetro da pastilha;
- espessura do caracol;
- presso da bomba de barbotina;
- temperatura do ar quente;
- depresso na cmara de secagem;

A fluidez e o empacotamento do p atomizado dependem principalmente
da:

- forma dos gros, que devem ser o mais arredondados possvel;
- distribuio de tamanho de gros que para uma boa fluidez deve estar
compreendido entre 125 e 500 m (malha 115 e 32);

Um bom empacotamento e fluidez facilitaro o processo de carregamento
das cavidades na etapa de prensagem, o que reduzir significativamente a
possibilidade do surgimento de defeitos de ortogonalidade e permitir um
aumento na velocidade de prensagem (mais ciclos por minuto).
O controle da granulometria feito atravs de um conjunto de peneiras
montadas num sistema vibratrio e verifica-se o percentual de material retido em
cada malha em relao ao total de material.
A umidade o parmetro de maior importncia nesta etapa do processo,
ela permitir que o material seja compactado na etapa de prensagem e a sua
constncia garantir uma boa homogeneidade de: dap e resistncia mecnica.
Para que o p atomizado seja um produto tecnolgico importante, ele deve
ser homogneo, tanto em sua granulometria como em sua umidade. Oscilaes
podem gerar defeitos como: fora de esquadro, luneta, corao negro,
esfolheamento, estampo sujo, trincas e quebras por baixa resistncia, variaes
de tamanho, etc.
Para que sejam mantidas constantes a umidade e a granulometria nas
prensas, alm dos controles no atomizador, devem ser tomados cuidados no
carregamento e transporte para os silos. A forma como so carregados e
descarregados os silos de fundamental importncia para garantir
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homogeneidade. Estudos realizados demonstram que a carga e descarga
simultnea melhoram significativamente a homogeneidade do p atomizado.
Antes do uso o p deve passar por um perodo de descanso de pelo menos 24
horas para reduo de sua temperatura, para evitar evaporaes de gua, e
homogeneizando a umidade.
Outro problema que podemos ter no p atomizado o surgimento de
cachos de uva, originados no processo de atomizao, e de aglomerados
formados pela aderncia de p nas paredes do atomizador, chutes, silos e
tremonhas. Estes materiais podem gerar defeitos superficiais na peas
ocasionando perdas de qualidade. Para minimizar este problema devem ser
instaladas peneiras em diversas etapas do processo como: sada do atomizador,
sada dos silos e sada das tremonhas das prensas.
Contaminaes com partculas metlicas ou de outra origem, podem ser
introduzidas no p durante sua movimentao, por isso, todos os pontos do
sistema devem ser revisados, limpos e passarem por manutenes peridicas
para que se evitem estas contaminaes. Principalmente em produto de cor nica
e brilhantes devem ser colocados ims no ponto de entrada do p na tremonha da
prensa para remoo da contaminaes magnticas do p.

Obs.: Para garantir a eficincia de im colocado em qualquer etapa do processo,
este deve passar por uma inspeo e limpeza peridica.

Assim, partimos de materiais naturais e no homogneos, com
contaminaes resultantes do intemperismo e chegamos a um produto tecnolgico
controlado e pronto para a formao em larga escala de pavimentos e
revestimentos cermicos, graas a uma srie de controles e cuidados tomados ao
longo das etapas descritas at aqui.

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5. PRENSAGEM

A prensagem um processo de conformao largamente utilizado para a
fabricao de pavimentos e revestimentos cermicos, possuindo como
caractersticas:

- alta resistncia a flexo a cru;
- alta produtividade;
- facilidade de secagem;
- deformao mnima;
- compactao uniforme e com maior presso especfica;
- reduo de defeitos de prensagem;
- controle apurado da espessura final;
- maior qualidade do produto de um modo geral;

Abaixo podemos observar alguns itens a serem controlados e/ou
monitorados:

Abastecimento Umidade
Granulometria
Resistncia Mecnica
Externos Compactao (Dap)
Produto Trincas
Defeitos Defeitos superficiais
Ponta quebrada
Processo Presso de prensagem
Espessura da pea
Velocidade do carro
Sincronismos Descida da travessa
Mquina Primeira queda
Ciclo Desaerao
Presso da primeira prensada
Aquecimento dos punes
Vida do estampo
Nmero de batidas

Na etapa de prensagem muito importante o controle da densidade
aparente das peas num intervalo de tempo regular. A observao da
homogeneidade da dap entre diferentes pontos de uma pea garantir o no
surgimento de defeitos de ortogonalidade (fora de esquadro e luneta), entre peas
de diferentes posies evitar variaes de tamanho na queima e entre peas ao
longo do tempo pode-se obter o monoclibre.
Um grande avano mecnico no processo de prensagem foi o
desenvolvimento dos punes isostticos. Seu princpio de funcionamento o
seguinte: no ciclo de carregamento nunca se obtm, por mais bem regulado que
esteja, um carregamento perfeitamente homogneo, no momento da prensagem,
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a fora da travessa transmitida para o leo que se encontra no interior do
puno, sendo distribuda pelo leo com a mesma intensidade em todos os pontos
de compactao. No caso de formatos com mais de uma sada, os punes so
interligados com mangueiras o que garante uma compactao uniforme tambm
entre as peas de uma mesma batida. Assim, no havendo variaes na umidade
do p, na presso de prensagem e na queima se consegue um ndice de fora de
esquadro, luneta e variaes de clibre muito reduzido, sem a necessidade de
esforo humano em grande quantidade.
Os principais defeitos desta etapa do processo so:

- Laminado ou esfolheamento;
- Trinca de extrao;
- Reprensagem;
- Trinca Mecnica;
- Fora de Esquadro;
- Luneta;
- Rebarbas;
- Quebra de Aresta;
- Estampo Sujo;

6. SECAGEM

Aps o processo de secagem a umidade remanescente nas peas, caso
esteja muito alta, pode ocasionar exploses ou trincas nas peas durante o
processo de queima. Preferencialmente nos formato acima de 15x15 recomenda-
se valores de umidade residual menores que 1%. Nos pequenos formatos este
valor pode chegar at a 2%. A umidade residual pode tambm reduzir a
resistncia mecnica das peas.
A velocidade de secagem tambm uma varivel importante no processo
de secagem, a passagem da gua para o estado gasoso gera um aumento de
volume, se esta ocorrer bruscamente, podem ser ocasionadas trincas nas peas.
Nesta etapa do processo so preparadas as peas para entrada no
processo de esmaltao, assim, outro aspecto importante a temperatura das
peas. Controlando-se a temperatura da superfcie das peas, garantimos a
diminuio de defeitos originados pela variao da absoro de gua dos
esmaltes em peas frias/quentes como furos e retraes, assim como problemas
de empenos e quebras de linha.

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7. PREPARAO DE ESMALTES

7.1. Conceitos Bsicos

7.1.1 Viscosidade - medida da resistncia que todo lquido oferece ao
movimento relativo de qualquer de suas partes, ou simplesmente facilidade de
escorregamento.
O esmalte sem defloculante tem alta viscosidade, portanto suas partculas
esto aglomeradas e com grande dificuldade de escorrimento. Nessas condies
diz-se que o esmalte est floculado.
A viscosidade depende:

Da agitao ( l agitao Viscosidade);
Dos aditivos (defloculantes Viscosidade, colas e floculantes l Viscosidade);
Da densidade ( l Densidade l Viscosidade);
Da temperatura ( l Temperatura Viscosidade);
Da gua (Viscosidade cai com gua);

Consegue-se diminuir a viscosidade:

- Aumentando a agitao dos esmaltes;
- Adicionando defloculantes;
- Adicionando-se gua (Obs.: com a adio de gua voc estar baixando a
densidade);

Consegue-se aumentar a viscosidade:

- Deixando o esmalte sem agitao;
- Viscosidade sobe com a evaporao da gua (perda);
- Adicionando-se floculantes ou colas;
- Adicionando esmalte (de igual composio) com viscosidade maior.

a) Controle da Viscosidade

Existem diversos equipamentos que podem ser usados para medir a
viscosidade de um fludo, designados viscosmetros. Os modelos rotacionais como
o Brookfield, so mais precisos e apresentam os resultados normalmente em
centi-Poise. No processo produtivo o controle efetuado com o viscosmetro copo
Ford. Basicamente, este processo se caracteriza na cronometragem do tempo que
um fludo leva para escoar atravs de um orifcio com dimetro determinando em
funo das caractersticas de trabalho do fludo.

____________________________________________________________________________________
18
Materiais Dimetro - orifcio (mm)
Esmalte para disco ou pistola 2
Esmalte para campana 4
Barbotina de massa 4
Tintas rotocolor 4

b) Consequncias da viscosidade fora de padro

Viscosidade baixa:

- Cabine de disco: - pingo seco
- mancha na borda
- secagem longa
- escorrimento

- Cabine de pistola: - variao de tonalidade
- pingo seco
- pingo de pistola

Viscosidade alta:

- Cabine de disco: - martelado
- contaminao
- textura enrugada
- pingo mido

- Cabine de pistola: - variao de tonalidade
- pingo mido
- pingo de pistola
- chuviscado

7.1.2. Densidade - o nmero que representa a relao entre a massa (peso) e
volume ocupado por uma determina substncia. uma propriedade especfica da
matria.

m
D = --------
V
Onde:
D = Densidade (g/cm
3
)
m = Massa (g)
V = Volume (cm
3
)

A densidade interfere diretamente no peso de aplicao de um produto
(peso seco), isso quer dizer, se tivermos um esmalte com uma densidade de 1,65
____________________________________________________________________________________
19
g/cm
3
, e esse mesmo esmalte sofra uma alterao de densidade para 1,60g/cm
3

(acrescentar-mos gua), na verdade na segunda aplicao, h menos material
slido, pois a densidade da suspenso sofre uma alterao inversamente
proporcional a concentrao de slidos, ou seja: quanto mais gua, menor a
quantidade de massa slida presente.
Podemos acertar a densidade da seguinte forma:

Para aumentar

- Adicionar mais esmalte com a densidade maior que a desejada;
- Retirar a gua do esmalte;
- Adicionar slidos;

Para diminuir

Tentativa - adicionar gua aos poucos e ir medindo a densidade cada vez que
colocar gua at chegar na desejada.

Clculo - com a frmula abaixo calcular o volume exato de gua a ser adicionado.
d1 - d2
VH
2
O = ---------- x Vi
d2 - d3
Onde:
VH
2
O = Volume de gua a adicionar
d1 = Densidade inicial
d2 = Densidade desejada
Vi = Volume inicial da suspenso
d3 = Densidade da gua

a) Controle da densidade de lquidos e suspenses

O controle da densidade dos esmaltes na preparao de esmaltes e nas
linhas de esmaltao feito por meio da proveta volumtrica de metal (um
recipiente de metal com volume fixo, composto por um cilindro de metal e uma
tampa com orifcio) a proveta utilizada na produo apresenta um volume interno
de 100 cm
3
para evitar clculos.
O procedimento para determinao da densidade de lquidos ou
suspenses consiste em pesar uma quantidade fixa de esmalte na proveta de
metal (volume conhecido).
O controle da densidade deve ser feito de acordo com a Ficha Tcnica de
cada produto.

b) Consequncias da densidade fora de padro

Densidade baixa:
- pingo seco
____________________________________________________________________________________
20
- mancha na borda
- secagem longa
- escorrimento
- tonalidade mais clara
Densidade alta:
- martelado
- contaminao
- pingo mido
- tonalidade mais escura

7.2. Testes de Liberao de Esmaltes e Tintas

a) Esmaltes: padres controlados

- Densidade: Realizado atravs de densmetro (Proveta);
- Viscosidade: Medida realizada atravs do viscosmetro Copo Ford;
- Resduo: O padro de resduo controlado em peneiras malha 325 Mesh,
podendo ser medido em massa ou em volume. Para engobes de 0,5 a 1%,
para esfumaturas prximo a 0% para bases e coberturas de 4 a 5%.

b) Liberao do Esmalte - A liberao ocorre mediante a aplicao de uma
amostra do esmalte em teste juntamente com uma amostra padro, a
avaliao feita atravs de comparao visual aps queima.

Anlise:
- Tonalidade
- Brilho
- Textura
Aps liberao o esmalte est pronto para teste e/ou produo em linha.

c) Tintas Serigrficas - padres controlados

- Densidade;
- Viscosidade: principalmente no caso de tintas para rotocolor;
- Liberao da Tinta - A liberao ocorre mediante a aplicao de uma amostra
da tinta em teste aplicada juntamente com uma amostra padro, a avaliao
feita atravs de comparao visual aps queima.
Anlise:

- Tonalidade
- Brilho
- Textura

Aps liberao a tinta est pronta para teste e/ou produo em linha.

____________________________________________________________________________________
21
Obs.: A aplicao de esmalte e tinta sobre a pea efetuado segundo sua
aplicao em linha:

Teste a Binil - Engobes, bases e coberturas.
Aergrafo - Esfumatos e gotejados
Tintas - Binil ou tela serigrfica.

7.3. Aditivos

So produtos que se adicionam nos esmaltes para modificar o seu
comportamento. Os principais so:

- Impermeabilizantes (ligatex, etc.);
- Colas (CMC, amisolo, etc.);
- Defloculantes (silicato de sdio, disperlan, tripolifosfato de sdio TPF, etc.);
- Tensoativos (TU, detergente, etc.);
- Floculantes (sal de cozinha, suspensil, etc.);

7.4. Observaes Gerais

De posse da formulao do esmalte, a primeira operao nesta etapa a
pesagem, esta deve ser executada com balanas aferidas e operadores treinados
e conscientes, para que realizem esta operao de maneira que tenhamos a
certeza de que os componentes previstos estejam nas propores corretas. Claro
que as matrias-primas aqui utilizadas como: fritas, corantes, micronizados,
matrias-primas cruas (alumina, quartzo, feldspatos, caulim, etc.); e aditivos
devem ter passado por um controle de qualidade prvio para garantir que estejam
dentro dos padres pr-estabelecidos.
Os moinhos e o sistema de moagem, por serem similares aos da
preparao de massa, tambm devem ser periodicamente inspecionados.
Dependendo da sequncia de moagens, os moinhos devem passar por
uma limpeza para evitar contaminaes, gerando mudanas, principalmente, de
tonalidade. Uma condio de trabalho que facilita muito as operaes no setor de
preparao de esmaltes o uso de CBPs (esmaltes que sero coloridos por
disperso aps a moagem).
O descanso para eliminao de bolhas de ar ocludas, o peneiramento para
remoo de partculas grosseiras, e os cuidados com os esmaltes para evitar
contaminaes antes do encaminhamento para a linha de esmaltao so de
grande importncia para que se evitem defeitos.
O aditivo CMC (carboxi-metil-celulose) que age como plastificante e adesivo
nos esmaltes, por ser um material de origem orgnica, possui um perodo de vida
curto. Podendo ser degradado pela ao do calor e do atrito no interior do moinho,
pela ao de bactrias e fungos, e por ataque qumico. Por isso bom ter-se um
controle do tempo de armazenamento para evitarem-se surpresas desagradveis
durante a operao de esmaltao.
____________________________________________________________________________________
22
A preparao de tintas uma operao mais simples de se realizar, pois as
matrias primas esto previamente modas e passam por um processo de mistura
em equipamentos adequados. Claro que ateno, cuidado e controle so
necessrios para que se evitem desvios.

____________________________________________________________________________________
23
8. ESMALTAO

8.1. Introduo

Os processos de controle da esmaltao tem por objetivo normalizar e
efetuar um controle mais rgido sobre todo o processo de esmaltao, isto , o
controle das variveis do processo de esmaltao.
Este tipo de procedimento pode ser feito atravs do check-list de
esmaltao onde o operador de linha responsvel pelo preenchimento e o
encarregado pela superviso e orientao do preenchimento.
As principais variveis controladas e sua periodicidade so:

Varivel Periodicidade
Peso de Aplicao - cabine/campana 01 em 01 hora
Peso de Aplicao - granilha 01 em 01 hora
Viscosidade/densidade 03 vezes por turno
Peso de Aplicao de Tinta 01 em 01 hora
Densidade e viscosidade tinta rotocolor 01 em 01 hora

O desrespeito aos padres estabelecidos para as principais variveis de
controle resultam em alteraes estticas do produto final.
permitido aos operadores fazerem alteraes nos padres de aplicao
com o objetivo de atingir a tonalidade desejada. O grande trabalho aps isto o
de serem mantidas estas condies at o final da produo sem alteraes na
tonalidade do produto.

8.2. Controle do Peso de Aplicao

O controle do peso de aplicao efetuado com o objetivo de normalizar e
controlar a quantidade de esmalte e/ou tinta em gramas aplicadas sobre o suporte
cermico.
O procedimento do controle do peso de aplicao se resume em passar
uma pea crua a temperatura ambiente no equipamento que se deseja controlar
para depois, com o auxlio de uma balana eletrnica com a preciso necessria,
pesar a quantidade de material aplicada sobre o suporte. Feito isto o operador da
linha deve registrar no check-list, caso for observado alguma diferena com
relao ao critrio de aceitao definido deve-se efetuar a devida correo e esta
deve ser registrada no check list.
Este procedimento ser executado com uma freqncia definida em
funo da tipologia do produto em linha.
Existem maneiras diferentes para corrigir o peso de aplicao conforme o
equipamento usado para a aplicao.
Muitas vezes o custo final do produto alterado quando do aumento na
quantidade de material slido aplicado sobre a pea. A reduo de camadas pode
gerar economias no custo do produto, porm, deve-se verificar se estas mudanas
____________________________________________________________________________________
24
no causam alteraes nas propriedade intrnsecas do produto acabado:
resistncia a abraso, ao risco, a manchas e ao ataque qumico.

8.3. Defeitos de esmaltao e decorao

- Furo no esmalte;
- Bolhas de ar no esmalte;
- Faxeado;
- Tonalidade do esmalte;
- Pingo de pistola;
- Pingo de disco;
- Perda ou brilho;
- Pingo seco;
- Textura martelada;
- Tonalidade da tinta decorada;
- Falhas na decorao;
- Borrado na decorao;
- Vazamento na tela (excesso de tinta);
- Desprendimento da tinta;
- Desenho fora de centro;
- Quebra na aresta;
- Arranhado;

____________________________________________________________________________________
25
9. QUEIMA

9.1. Fatores a controlar na queima

As grandes transformaes qumicas e fsicas da pea cermica ocorrem
durante a etapa de queima. Estas transformaes so ditas irreversveis, pois os
produtos ou so vendidos ou sucateados (caco). Muitos dos problemas revelados
no forno so originados em outras etapas do processo.
O forno deve estar ajustado para: apresentar a menor variao de queima
entre as suas laterais e o centro, evitar a ocorrncia de corao negro ou furos
devido a desgaseificao, dar o tamanho mdio desejado com poucos desvios
para os tamanhos grande ou pequeno, e corrigir at o limite possvel a planaridade
para que esteja dentro dos valores estabelecidos por normas.
Para isso, existem alguns fatores a serem observados:

- intervalos de queima;
- tempo de permanncia na mxima temperatura;
- uniformidade da temperatura no forno;
- controle da curva de queima;
- atmosfera do forno;

9.2. Ao do calor sobre as matrias-primas

importante dar uma indicao dos fenmenos mais importantes que se
produzem em um corpo cermico durante a queima, tendo em conta que diversos
produtos podem ter caratersticas de comportamento diferentes.
O comportamento de matrias-primas e massas cermicas durante a
queima podem classificar-se em dois tipos de fenmenos:

- Fenmenos fsicos;
- Fenmenos qumicos;

Ciclo de Queima
Tonalidade
Produo
Manchamento
Consumo
Tamanho das peas
Textura
Temperatura de queima
RMF
Absoro de gua
____________________________________________________________________________________
26
Entre os fenmenos fsicos temos:

- Dilatao;
- Densificao (aumento da densidade);
- Transformaes alotrpicas;
- Fuso de alguns componentes;

Entre os fenmenos qumicos temos:

- Desidratao;
- Destruio do retculo cristalino com formao de fase vtrea;

a) Desidratao

A eliminao da gua dos produtos cermicos durante a queima, se divide
em trs fases:

- gua livre (umidade);
- gua ligada por adsorso;
- gua qumica ou gua de constituio;

Devemos estudar tambm as reaes qumicas que tem lugar nas
matrias-primas no argilosas e nas impurezas presentes na massa, como:

- Decomposio dos carbonatos;
- Combusto da matria orgnica;
- Decomposio dos sulfatos;
- Decomposio de compostos de ferro;

b) Sinterizao

Na queima dos produtos cermicos, paralelamente s reaes fsico-
qumicas que nela se desenvolvem, dando lugar a formao de novas fases
cristalinas e vtreas, tem lugar uma srie de trocas microestruturais na pea. A
mudana na forma e tamanho dos poros um dos mais importantes j que grande
parte das propriedades fsicas do produto queimado depende deste parmetro (
resistncia mecnica, resistncia ao choque trmico, etc.).
A sinterizao o processo de tratamento trmico mediante o qual
um sistema de partculas individuais ou um corpo poroso modifica algumas das
propriedades, evoluindo at um estado de maior compactao ( baixa
porosidade).
As principais transformaes que ocorrem durante a queima so:

____________________________________________________________________________________
27
Temperatura Transformao
150
o
C
Eliminao de gua livre
150 a 250
o
C
Eliminao de gua de ligao. Decomposio de alguns
hidrxidos de ferro ( Fe ( OH)
3
)
350 a 650
o
C
Eliminao da gua de constituio
400 a 600
o
C
Combusto da substncias orgnicas
573
o
C
Transformao do quartzo alfa para quartzo beta
700 a 800
o
C
Incio da fuso dos lcalis e xidos de ferro.
800 a 900
o
C
Decomposio dos carbonatos / Oxidao do carbono
1000
o
C
Incio da fuso da massa com CaO e FeO com formao de
silicatos.
1060 a
1100
o
C
Incio da fuso dos feldspatos e formao de silicatos e
aluminossilicatos.
1200
o
C
Segue formao do vidro com reduo de tamanho e
porosidade.

Podemos citar alguns defeitos desta etapa do processo, como:

- Resduo;
- Furo no esmalte;
- Sujeira amarela;
- Sujeira preta;
- Trincas de resfriamento;
- Trincas de umidade;
- Trincas mecnicas;
- Arranhado;
- Corao negro ;
- Ponta levantada;
- Ponta cada;
- Torto negativo;
- Torto positivo;
- Torto cobrinha;
- Variaes de tamanho;

____________________________________________________________________________________
28
10. CLASSIFICAO

10.1. Introduo

A pea cermica ao longo das diversas fases do processo produtivo
(preparao de massa, prensagem, secagem, preparao de esmaltes,
esmaltao e queima), vem acumulando falhas dos mais variados tipos e
propores. Nesta fase feita a classificao das peas, dentro de critrios pr
estabelecidos em normas internas, definidas segundo normas internacionais, dos
seguintes aspectos:

Defeitos superficiais;
Definio de tonalidade;
Defeitos de ortogonalidade;
Defeitos de planaridade;
Aspectos dimensionais;

Obs.: Os dois primeiros itens so avaliados visualmente e podem variar entre
indivduos, j os demais so analisados pela mquina de escolha, sendo
necessria apenas a calibragem do equipamento.

Os produtos PORTOBELLO so classificados dentro de quatro classes:
a) Extra (nos tamanhos P4, M5 e G6)
b) Comercial
c) Caco

10.2. Propriedades intrnsecas do produto acabado

Existem algumas caractersticas do produto final, determinadas ao
longo do processo produtivo, que no so medidas no setor de escolha. Entre elas
podemos citar:

a) Absoro de gua: define o grupo em que o produto deve ser classificado, que
so:
- grupo Ia de 0 a 0,5% (Porcelanato e Porcelnica PB I)
- grupo Ib de 0,5 a 3% (Gres pequenos formatos PB I)
- grupo IIa de 3 a 6% (Gres PB II e III e grandes formatos PB I)
- grupo IIb de 6 a 10%
- grupo III mais de 10% (Monoporosa)

Obs.: Junto a identificao do grupo de absoro so usadas letras que
identificam o processo de conformao do material: A para extruso, B para
prensagem e C para outros.

b) Resistncia mecnica a flexo: est relaciona com o grupo de absoro:
____________________________________________________________________________________
29
- Ia maior ou igual a 350 kgf/cm
2

- Ib maior ou igual a 300 kgf/cm
2

- IIa maior ou igual a 220 kgf/cm
2

- IIb maior ou igual a 180 kgf/cm
2

- III maior ou igual a 150 kgf/cm
2

c) Classes de resistncia a abraso superficial (P.E.I.)
- classe 0 - uso para parede
- classe 1 - banheiros residenciais
- classe 2 - ambientes residenciais exceto entradas
- classe 3 - cozinhas, halls, sacadas e quintais
- classe 4 - hotis, show rooms, sales de vendas
- classe 5 - shoppings, aeroportos, passagens pblicas, padarias e lanchonetes

d) Resistncia manchas (classe de limpabilidade)
- classe 5 - mxima facilidade de remoo de manchas
- classe 4 - mancha removvel com produto de limpeza fraco
- classe 3 - mancha removvel com produto de limpeza forte
- classe 2 - mancha removvel com cido clordrico
- classe 1 - impossibilidade de remoo da mancha

e) Resistncia ao ataque qumico
- classe A - resistncia qumica elevada
- classe B - resistncia qumica mdia
- classe C - resistncia qumica baixa

Estas propriedades so medidas pelo Laboratrio de Controle de
Produto Acabado.

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