Planificacion Mantenimiento

ORGANIZACIN Y PLANIFICACIN DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Luis Martinez R.
CENTRO DE ALTOS ESTUDIOS GERENCIALES ISID Caracas, Venezuela, 2007.Edicin revisada y ampliada
ORGANIZACIN Y PLANIFICACION DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Centro de Altos Estudios Gerenciales

Instituto Superior de Investigacin y Desarrollo
Caracas, 2007
Copyriight, 2001. ISBN 2. Edicin revisada y ampliada. Adaptada como herramienta computacional. Centro de Estudios Gerenciales ISID Empresa de la Fundacin Educativa Mara Castellanos Femaca e-mail: femaca@telcel.net.ve En convenio con Cybercentrum Las Mercedes C.A. Edukami, USA.
INDICE
Introduccin.............................................................................................................................. 6 CAPITULO I - CONCEPTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO ........................................ 8 1.1 Objetivos del mantenimiento industrial: ............................................................................... 8 1.2 Tipos de mantenimientos ..................................................................................................10 1.3 Estrategias de mantenimiento ...........................................................................................12 1.4 Metodologa para la aplicacin del mantenimiento preventivo .............................................15 1.5 Clasificacin y priorizacin de equipos. La distribucin de Pareto. Curva ABC ...................17 CAPITULO II - LA ADMINISTRACIN Y EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL..............21 2.1 La administracin. Definiciones y Conceptos Bsicos........................................................21 2.2 Cmo se administra el mantenimiento preventivo? .............................................................22 2.3 La estructura de la organizacin de mantenimiento ............................................................29 2.4 El fenmeno de las fallas: ciclo de vida de un equipo.........................................................32 2.5 Evolucin de las fallas .....................................................................................................35 CAPITULO III - EL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS.............................................40 3.1 Anlisis de fallas .............................................................................................................40 3.2 Presentacin de datos en forma grfica ............................................................................41 3.3 La funcin de tiempo generada por un equipo....................................................................48 3.4 La tcnica del suavizado exponencial. Pronstico de los tiempos de operacin. ...................52 CAPITULO IV - CONFIABILIDAD DE EQUIPOS................................................................55 4.1 Las Distribuciones Estadsticas: Weibull, Exponencial, Poisson. ..........................................55 4.2 Confiabilidad de Componentes y Equipos ..........................................................................65 4.3 Mtodo para el clculo de los parmetros tpicos de la Distribucin de Weibull....................67 4.4 Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos ................................................................72 4.5 Mtodo para el clculo de los coeficientes de la distribucin de Gumbell tipo I.....................80 4.6 Disponibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos .................................................................82 4.7 Confiabilidad de sistemas a partir de confiabilidad de componentes .....................................87 4.8 La organizacin de mantenimiento y los sistemas de apoyo ................................................89 4.9 La logstica de mantenimiento industrial. ...........................................................................91 CAPITULO V - EJECUCION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO..................................97 5.1 Ejecucin del mantenimiento ............................................................................................97 5.2 La Orden de Trabajo .......................................................................................................98 5.3 Informacin y documentacin........................................................................................104 5.4 Clasificacin y Codificacin de Equipos..........................................................................104 5.5 Manuales, Instructivos y Procedimientos .........................................................................109 5.6 El Manual de Mantenimiento..........................................................................................110 5.7 Gamas de Mantenimiento...............................................................................................111 5.8 Procedimientos de Mantenimiento ..................................................................................112 CAPITULO VI - INDICADORES DE MANTENIMIENTO ..................................................115 6.1 Los Indicadores: su naturaleza y requisitos ......................................................................115 6.2 Indicadores de Gestin para Mantenimiento ....................................................................116 6.3 Los Costos del Mantenimiento........................................................................................118 6.5 Indicadores de Efectividad del Sistema ...........................................................................123 ANEXO A.........................................................................................................................124 ANEXO B .........................................................................................................................129 ANEXO C .........................................................................................................................134 BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................135 4
Introduccin
A lo largo de treinta aos, Venezuela registr la mayor expansin de su parque industrial, abriendo las puertas a un proceso que involucr a casi todas las empresas del pas, propulsado fundamentalmente por las cambiantes condiciones de la economa nacional, las tendencias en materia de polticas de intercambio a escala continental y mundial, la imposicin y el posterior levantamiento de restricciones sobre la importacin de productos terminados, as como por la necesidad de diversificar las exportaciones e incrementar la calidad de los procesos y productos, para que las organizaciones empresariales pudieran competir con mayores ventajas en mercados cada vez ms globalizados.
Como consecuencia del clima de transformaciones imperante en el mbito mundial, la demanda de mayores volmenes de productos, con requisitos de calidad cada vez ms exigentes, y las barreras econmicas que obstaculizaban el proceso de renovacin tecnolgica, las
empresas se vieron obligadas a establecer una poltica de explotacin intensiva de la maquinaria industrial.
Sin embargo, a pesar de someter a las plantas a regmenes de funcionamiento cada vez ms intensos, las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial siguieron siendo consideradas como labores de segundo orden. La funcin de mantener, usualmente, se reduca a tratar, lo ms rpidamente posible, de restablecer el funcionamiento de las mquinas cuando se producan las averas. Se buscaba de esta manera contener, en la medida de las posibilidades, las prdidas ocasionadas por la interrupcin de la actividad productiva, que se agravaba a medida que se extenda la duracin del lapso de inactividad.
Visto desde otro ngulo, las exigencias de las reas de produccin se superponan, como criterio prevaleciente en las orientaciones de las empresas, dando lugar a la instauracin de una estrategia de mantenimiento correctivo, como medida nica para enfrentar los problemas de
disponibilidad de la maquinaria, apartando casi por completo la prctica del mantenimiento preventivo. Esta costumbre, ms generalizada de lo que pudiera pensarse, condujo
progresivamente, y en plazos relativamente breves, al deterioro de los equipos, llevndolos a condiciones tales que los costos de penalizacin y reparacin terminaban por colocarse muy por encima de lo que habra significado adoptar y seguir una estrategia de mantenimiento acorde con las caractersticas operativas y la dinmica de fallas de las instalaciones.
A causa de la complejidad de los equipos, la aleatoriedad de los fenmenos de falla, la cantidad y variedad de los recursos humanos, materiales, econmicos e informticos, indispensables para dirigir las operaciones de mantenimiento, las distintas formas de enfrentar los problemas de conservacin de la maquinaria industrial, exigen que el personal responsable de su planificacin, organizacin, y control, posea los conocimientos necesarios para gerenciar tcnicamente los sistemas de mantenimiento, utilizando herramientas modernas que apoyen el proceso de toma de decisiones y contribuyan al logro de los objetivos, con elevados niveles de calidad en la gestin administrativa y operacional.
En consideracin de los distintos aspectos, tcnicos y administrativos, que gravitan entorno a la actividad de mantenimiento, y por su carcter multidisciplinario, esta publicacin, adems de los tpicos relacionados directamente con la planificacin del mantenimiento
industrial, incluye otros temas de inters, tales como: los principios fundamentales de la administracin, los fenmenos de las averas de equipos y su tratamiento desde el punto de vista estadstico, cuyo conocimiento es esencial para poder enfrentar tcnicamente la tarea de disear planes y programas de mantenimiento, dentro de un enfoque de confiabilidad, seguridad y economa.
Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento
CAPITULO I - CONCEPTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO
1.1 Objetivos del mantenimiento industrial: El mantenimiento industrial, en forma general, es una actividad dirigida a conservar los equipos e instalaciones en condiciones ptimas de funcionamiento, durante un periodo predeterminado y al menor costo, contribuyendo as a lograr los objetivos de la organizacin y brindando satisfaccin a las expectativas de las partes interesadas, es decir: los dueos de la empresa, sus empleados, clientes y proveedores, as como de la sociedad donde la organizacin desarrolla sus actividades productivas.
ORGANIZACION
DISPONIBILIDAD
SEGURIDAD
ECONOMIA
MANTENIMIENTO
PARMETROS DE MANTENIMIENTO: CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD. Disponibilidad: se define como la capacidad de un componente, equipo o instalacin de realizar la funcin para la cual fueron diseados, en el momento en el cual se requiera su funcionamiento. Est representada por la probabilidad de que el elemento se encuentre disponible para su uso durante un periodo de tiempo establecido. Se relaciona directamente con la confiabilidad y la mantenibilidad. Confiabilidad: equivale a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin no experimente fallas durante un tiempo determinado, mientras se encuentra en servicio. Mantenibilidad: corresponde a la probabilidad de que un componente, equipo o instalacin que ha fallado, pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado.
SEGURIDAD : es la condicin o caracterstica que implica una reduccin del riesgo que deriva de la operacin de una instalacin, riesgo al cual se encuentra sometido el personal de la organizacin, as como su posible impacto sobre el medio ambiente y la comunidad. Economa: situacin de buen rendimiento que deriva de administrar la organizacin dentro de un esquema de minimizacin de costos y maximizacin de los beneficios. Satisfaccin de las partes interesadas: objetivo terminal que se vincula al enfoque de garanta de calidad (Normas ISO-9000) que recomiendan su implantacin en todos los niveles de la organizacin, para la consecucin de los objetivos de la empresa con criterios de calidad total. Qu es mantenimiento?: Es el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado tcnico de los elementos que conforman una instalacin industrial y restaurarlos a las condiciones proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, eficiencia y calidad posibles. Incidencia econmica del mantenimiento: En los pases desarrollados, el mantenimiento industrial representa en promedio el 5% del valor de venta de los productos elaborados. Los pases en desarrollo presentan valores mas altos y su tendencia es hacia el aumento. Esto implica que es necesario prestarle cuidadosa atencin a la organizacin de mantenimiento para lograr su efectividad. Qu factores determinan que haya necesidad de una organizacin apropiada para el mantenimiento? : La creciente mecanizacin. Esta contribuye a reducir la mano de obra necesaria para la produccin, pero aumenta las necesidades de conservacin. Mayor complejidad de los equipos, lo cual requiere servicios altamente especializados. Aumento de los inventarios de piezas de repuesto y accesorios, que deriva de la mecanizacin y de la complejidad de los equipos. Controles de produccin ms estrictos, cuya inobservancia provoca mayores impactos en caso de interrupcin de los procesos productivos. Plazos de entrega ms breves, que hacen disminuir el volumen de inventario de productos terminados, pero crean impacto en las condiciones de operacin. Exigencias crecientes de buena calidad, que hace ms vendibles los productos, pero exigen mayor urgencia en la correccin de cualquier condicin impropia de los equipos. Costos mayores: la mano de obra es cada vez mas cara y se producen aumentos constantes en los precios de accesorios y materia prima. Creciente preocupacin del entorno (comunidad) por el riesgo que representa la presencia de industrias en las cercanas de los centros poblados y por las posibles repercusiones de accidentes sobre las personas y el medio ambiente. Mayor inters de los organismos oficiales por la salvaguarda del personal y la seguridad en los lugares de trabajo.
LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO DEBE DESEMPEARSE CON EFICIENCIA Y EFICACIA
Eficiencia: representa la racionalidad en el uso de los recursos. En todo momento, los responsables de la organizacin de mantenimiento debern velar porque se haga un uso racional de los recursos disponibles, ya sean humanos, materiales, econmicos y de informacin, de manera tal que contribuyan a la consecucin de las metas y coadyuven al logro de los objetivos de la empresa.
Eficacia: representa la respuesta oportuna cuando se requiere satisfacer un objetivo. La organizacin de mantenimiento, en general, debe prestar sus servicios en forma continua y permanente. La organizacin de produccin, cuando ocurren anomalas o desperfectos de los equipos en operacin, reclama atencin competente e inmediata, y en tal sentido la organizacin de mantenimiento deber, necesariamente, estar en condiciones de actuar con la eficacia requerida, para devolver los equipos a la condicin prescrita de operacin, en el menor tiempo posible y al menor costo.
1.2 Tipos de mantenimientos Recordemos que mantenimiento es: el conjunto de acciones necesarias para controlar el estado tcnico y restaurar un elemento a las condiciones proyectadas de operacin, buscando la mayor seguridad, economa y calidad posibles.
Tipos de mantenimiento A continuacin, se presenta grficamente la clasificacin de los diferentes tipos de mantenimiento, en funcin de los objetivos que cada uno persigue respecto a la falla.
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1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIRECTO: MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA PREVENIR LA OCURRENCIA DE UNA FALLA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.2 MANTENIMIENTO INDIRECTO O PREDICTIVO: MANTENIMIENTO PROGRAMADO PARA DETECTAR ANOMALAS QUE PUEDEN CONDUCIR A FALLAS
2.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO REPARACIONES DE URGENCIA NO PROGRAMADAS PARA CORREGIR FALLAS 2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO 2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO INTERVENCIONES PROGRAMADAS Y CONTROLADAS PARA CORREGIR FALLAS
En la industria en general, el mantenimiento correctivo representa actualmente el mayor porcentaje de las actividades del rea, lo cual se traduce en aumentos significativos de los costos de mantener. Si, adems, el mantenimiento correctivo no es de tipo planificado, por causa de la urgencia de las intervenciones, los costos tienden a incrementarse aun ms.
Para lograr mejores dividendos, la tendencia debe ser hacia un incremento del mantenimiento preventivo, con consiguiente disminucin del mantenimiento correctivo no planificado. Esta estrategia permite contener los costos, distribuir mejor el esfuerzo de mantenimiento, optimizar el empleo de los recursos y alcanzar mximos ndices de efectividad. Esta prctica se reflejara positivamente sobre la disponibilidad y el rendimiento de los equipos. Actividades del mantenimiento preventivo o programado 1.- Mantenimiento Preventivo Directo: Incluye todas aquellas actividades dirigidas a prevenir la ocurrencia de fallas en los equipos, tales como:

Limpieza y pintura Lubricacin

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Ajustes, calibraciones, nivelacin Sustitucin programada de piezas Inspecciones Reparaciones (ligeras, medianas, mayores)
2.- Mantenimiento Preventivo Indirecto (Monitoreo de la Condicin): Incluye todas las acciones dirigidas a verificar en forma continua o peridica, el estado del equipo, para detectar anomalas de los mismos en fase temprana. Esta se realiza a travs de la medicin de parmetros caractersticos del equipo y la interpretacin de los valores obtenidos. Los parmetros mas importantes, en cuanto a la calidad de la informacin que proporcionan son:

Vibraciones (desgaste, sobrecarga, cambios en las condiciones de operacin). Condiciones del lubricante (sobrecalentamiento, fugas, contaminacin, obstruccin en los filtros). Temperatura (indicador general de alteracin en el estado del equipo).
La aplicacin de uno u otro tipo de mantenimiento, obedece a las polticas y estrategias que haya sido definidas en los mas altos niveles de la organizacin. En dependencia de ellas, la organizacin de mantenimiento aplicar una u otra clase de mantenimiento, siguiendo su propia estrategia, pero siempre en funcin de los lineamientos de la alta gerencia.
1.3 Estrategias de mantenimiento El desarrollo de las actividades de mantenimiento, se encuentra en relacin directa con las estrategias que hayan sido definidas y establecidas por los altos niveles directivos de la empresa, cada una de las cuales presenta ciertas desventajas. Entre las distintas formas de enfrentar el mantenimiento en las instalaciones industriales, se destacan las siguientes: 1.31.- Operar hasta la falla Consiste en dejar que el equipo contine funcionando, hasta que se produzca la falla de un componente, o un conjunto de ellos, que inhabilite al equipo, para luego proceder a su sustitucin. Durante el tiempo de permanencia en servicio del equipo, el equipo es sometido a mantenimiento preventivo programado bsico (limpieza, lubricacin, ajustes, etc.)
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Desventajas
La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una demanda no planificada de acciones. Los costos del tiempo de parada podran ser extremadamente elevados. Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de reacondicionamiento son complejas.
1.3.2.- Mantenimiento a plazo fijo Programa de interrupciones en fechas preestablecidas, para realizar trabajos de mantenimiento en equipos importantes. Incluye reparacin y/o sustitucin de aquellas piezas a las cuales se les pueda estimar su tiempo de vida til. Respecto a la estrategia anterior resultara menos costosa y los tiempos de parada ms breves. Desventajas
Ineficiencia desde el punto de vista econmico, por las dificultades que puede representar la valoracin del momento en que se debe realizar la parada de los equipos para su mantenimiento, debido a las diferencias en la vida til de los componentes Se sacrifica la vida til de algunos componentes, para evitar mltiples paradas Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar elevado.
1.3.3.- Mantenimiento basado en la condicin del equipo (mantenimiento predictivo) Se somete a monitoreo la condicin o estado del equipo, hasta detectar una seal que h aga presumir la existencia de un deterioro incipiente, que podr en algn momento provocar la falla del mismo. En ese momento se programa la parada para el mantenimiento correspondiente. Desventajas

Depende en gran parte (70% aproximadamente) de apreciaciones subjetivas del analista Para identificar los problemas, se requieren mltiples mediciones de mltiples parmetros
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Requiere instrumental variado y costoso Exige personal altamente calificado para analizar e interpretar las seales.
1.3.4.- Qu estrategia de mantenimiento se debe seguir? No existen frmulas preconcebidas para establecer cul es la estrategia que se debe elegir. Cualquiera de las anteriores, por s sola, no satisface completamente los objetivos fundamentales del mantenimiento. Lo ms aconsejable es combinarlas, de forma tal que se ajusten principalmente a las caractersticas de los equipos e instalaciones que se quiere mantener, de su importancia o nivel de criticidad dentro del proceso productivo, de su complejidad, de los costos y de la organizacin de mantenimiento. Algunas indicaciones tiles para combinar las estrategias son: A) Aplicar la estrategia de operar hasta la falla en aquellos casos en los cuales:
Las partes y repuestos de los equipos son de bajo costo y se puede mantener un stock elevado en almacn. La parada del equipo no produce perdidas de produccin. La disponibilidad del equipo no se ve afectada sensiblemente. El mantenimiento es relativamente fcil de ejecutar.
B) Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:

La parada de los equipos produce serias y costosas afectaciones a la produccin. La confiabilidad de los equipos disminuye sensiblemente. Las piezas de repuesto no son demasiado costosas. El tiempo requerido para sustituir piezas es breve o medianamente largo y la operacin se puede realizar durante las paradas del equipo.
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C) Aplicar el monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) en aquellos casos en los cuales:

Las instalaciones incluyen equipos de produccin continua y de alto costo de reemplazo. La falla de los equipos genera afectaciones costosas en la produccin. Los repuestos son de precio elevado.
1.4 Metodologa para la aplicacin del mantenimiento preventivo Recordemos que la estrategia de mantenimiento, es la combinacin adecuada de los diferentes tipos de mantenimiento, para lograr los mejores ndices de desempeo en la accin de mantener. La aplicacin de las estrategias de mantenimiento, es una de las formas mediante las cuales se busca reducir los costos, considerando el efecto que puede producir la disponibilidad de los equipos sobre la seguridad y la economa de la empresa. En ausencia de acciones orientadas a lograr un incremento de la disponibilidad se puede producir, entre otras consecuencias: Disminucin de la vida til del equipo. Perdidas de produccin. Alto consumo de piezas de repuesto. A travs del mantenimiento preventivo y el consiguiente aseguramiento de la disponibilidad, se puede obtener: Reduccin del numero de paradas y de reparaciones urgentes. Mejor planeamiento y control del mantenimiento correctivo. Incremento de la disponibilidad. Disminucin de los costos de mantenimiento.
Mtodo para la aplicacin del mantenimiento preventivo Para aplicar el mantenimiento preventivo, se deben regular las actividades previstas, con el propsito de prevenir las fallas o, en su defecto, para detectarlas en su estado incipiente, antes de que se desarrollen y puedan conducir a la parada del equipo por falla.
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En este sentido, la actividad de planificacin, como parte del conjunto de funciones que debe cumplir la gerencia de mantenimiento, juega un papel primordial dentro de un sistema de mantenimiento, dirigido efectivamente a lograr resultados que causen la mejor impresin a nivel de los mximos responsables de la empresa. Sin embargo, para la instauracin o reorganizacin de un sistema de mantenimiento preventivo, bajo criterios de disponibilidad, seguridad y economa, es necesario, en lneas generales, pasar por una serie de etapas, teniendo en cuenta que cada industria presenta particularidades especificas, y que una de las mayores dificultades se debe a la falta de sistematicidad dentro de las organizaciones de mantenimiento. As mismo, la carencia de registros y datos histricos del comportamiento de los equipos, suele constituir una de las deficiencias ms comunes que es necesario superar. Estas realidades revelan, entre otros aspectos, que las organizaciones carecen de una cultura de mantenimiento orientada a la disponibilidad y seguridad de las instalaciones. Los lineamientos generales para introducir un sistema de mantenimiento preventivo son los siguientes: 1. Identificar las instalaciones que se desea controlar, asignndoles un cdigo apropiado, en funcin de las necesidades de la organizacin de mantenimiento. 2. Si no se dispone de estadsticas de los equipos, preparar un cuadro, colocando en la primera columna el cdigo del equipo y en las restantes los das del mes. 3. Cada vez que un equipo experimente una avera, se deber marcar una letra "e", "m", o "i" (si se trata respectivamente de una falla de tipo elctrico, mecnico o de instrumentacin y control) en el da en que ocurri la falla. 4. Marcar "e", "m" o "i", en correspondencia de cada uno de los das en que el equipo permaneci fuera de servicio por causa de la falla detectada. 5. Abrir un expediente tcnico por cada una de las instalaciones sometidas a control, donde se recoja informacin relacionada con las averas reparadas, incluyendo, principalmente, el tipo de avera, los componentes o partes afectadas, las condiciones en las cuales se produjo la falla y los materiales empleados para corregir de la falla. 6. Realizar cada mes, durante un lapso de tiempo prudencial, un anlisis de importancia de los equipos, mediante la confeccin de un grfico de Pareto (Distribucin ABC o de influencia acumulada). 7. Preparar un listado de las maquinas que se encuentren en cada uno de los rangos (a, b y c). Las que se encuentren en el rango a (60% - 75%) sern aquellas con las cuales se deber
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iniciar la aplicacin de una estrategia de mantenimiento preventivo, lo cual causar un impacto positivo sobre la gestin de mantenimiento.
1.5 Clasificacin y priorizacin de equipos. La distribucin de Pareto. Curva ABC El grfico de Pareto, es una curva que sirve para clasificar los elementos que representan la fraccin mas importante segn una caracterstica especfica, e indica los porcentajes correspondientes en base a un criterio de seleccin determinado. En el campo del mantenimiento industrial, se pueden adoptar criterios como, por ejemplo: cantidad, duracin y costo de las intervenciones de mantenimiento, cantidad de averas, duracin de la indisponibilidad. Entre las aplicaciones del Grfico de Pareto, dirigidas al rea de mantenimiento, se pueden mencionar: Investigacin de averas, para determinar el mtodo de mantenimiento que se debe adoptar. Bsqueda del conjunto de rutinas de mantenimiento ms importantes, para colocar los equipos segn un emplazamiento racional. Determinacin de los mtodos de gestin de partes y repuestos ms convenientes (racionalizacin de los inventarios). Elaboracin de un Grfico de Pareto Para elaborar un Grfico de Pareto se debe: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Determinar qu elementos se desea clasificar (objetos de estudio). Definir la naturaleza de los elementos a clasificar. Elegir el criterio de clasificacin. Determinar la fraccin representativa para la caracterstica estudiada. Confeccionar el cuadro de clasificacin. Trazar la curva. Analizar los resultados. Emitir las conclusiones correspondientes.
Supongamos que deseamos estudiar la importancia que se debe atribuir a un conjunto de maquinas, en funcin del tiempo que estas permanecen fuera de servicio por causa de averas.
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Las variables a considerar son: la cantidad de equipos y el tiempo fuera de servicio. El objetivo que se persigue es: determinar cules equipos debern ser sometidos a un programa de mantenimiento preventivo. Se seleccionaran los equipos que se encuentren dentro del rango 45% - 65%. de criticidad por causa de fallas y salida de servicio).
La informacin de partida es la siguiente:

Cdigo del Equipo E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 Tiempo fuera de servicio (horas) 76 62 114 116 56 48 78 20 90 12 54 16 10 14
El paso sucesivo consiste en confeccionar un cuadro de la forma siguiente : - Ordenar en forma descendente los registros, en base al tiempo fuera de servicio, transcribiendo en la primera columna el cdigo de equipo y en la segunda la cantidad de horas en que permaneci inactivo. - Numerar consecutivamente los equipos de 1 a n y transcribir el nmero en la tercera columna. - Calcular el valor porcentual acumulado respecto a la columna 3, transcribiendo el resultado en la columnas 4. (v.acum = ord/n*100, donde ord, es el ordinal correspondiente a cada equipo)
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- Calcular la suma total de los tiempos fuera de servicio de la columna 2; calcular la fraccin porcentual que cada uno de los tiempos fuera de servicio representa respecto a la suma de ellos y transcribir los resultados en la columna 5. - Calcular el porcentaje acumulado, sumando sucesivamente las fracciones de la columna 5 y transcribirlos en la columna 6
1 Cod. Equipo
2 Horas f.s.
3 Ord.
4 %acum
5 % horas f.s.
6 % acum.
E4 E3 E9 E7 E1 E2 E5 E11 E6 E8 E12 E14 E10 E13
116 114 90 78 76 62 56 54 48 20 16 14 12 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
7,14 14,29 21,43 28,57 35,71 42,86 50,00 57,14 64,29 71,43 78,57 85,71 92,86 100,00
15,14 14,88 11,75 10,18 9,92 8,09 7,31 7,05 6,27 2,61 2,09 1,83 1,50 1,30
15,14 30,02 41,77 51,95 61,88 69,97 77,28 84,33 90,60 93,21 95,30 97,12 98,69 100,00
A continuacin, se deber construir el grfico en un sistema de ejes cartesianos, con escala 0-100 en las abscisas (donde n es la cantidad total de equipos) y escala logartmica 0-100 en las ordenadas. En las abscisas se reportarn los valores transcritos en la columna 4 y en las ordenadas los valores correspondientes a la columna 6. La unin de los puntos correspondientes a o l s pares ordenados as obtenidos, dar como resultado la curva ABC. Se traza la paralela al eje "x", en correspondencia del valor 45% de la ordenada y en correspondencia del valor 65%. Estas lneas delimitan el rango o rea donde se encuentran los puntos correspondientes a los equipos a seleccionar, de acuerdo al criterio fijado.
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El rea superior (> 65%), corresponde a los equipos tipo "a", mientras que el rea inferior (<45%) contiene a los equipos tipo "c". Los equipos seleccionados se encuentran en el rea "b" del grfico. Se debe resaltar que a pesar del parmetro de seleccin preestablecido, los equipos tipo a son los de mayor criticidad.
Grfico de Pareto Importancia de equipos

100,00
65,00
% Acumulado TFS
45,00
10,00 7,14 28,57 50,00 71,43 92,86
% Acumulado Equipos
El resultado es que los equipos a seleccionar para aplicar la estrategia de mantenimiento elegida son los : E7, E1, E2.
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CAPITULO II - LA ADMINISTRACIN Y EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
2.1 La administracin. Definiciones y Conceptos Bsicos. Recordemos que el mantenimiento integra un conjunto de actividades que son el reflejo prctico de las estrategias elegidas para conservar los equipos en las mejores condiciones de funcionamiento y lograr los mejores ndices de desempeo en la gestin de mantenimiento. La gestin eficiente del mantenimiento, como todo proceso que involucra el manejo de recursos, requiere que estos sean administrados adecuadamente, para lograr los objetivos que desea alcanzar la organizacin. La administracin es un proceso que incluye un conjunto de funciones bsicas, cuyo cumplimiento, desde el momento en el c ual se formalizan los objetivos, debe llevar hasta la consecucin de las metas trazadas, por medio del establecimiento de planes, de la organizacin de los recursos, la ejecucin de tales planes y el control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos previamente trazados.
ADMINISTRACION
FUNCIONES BASICAS
FORMULACIN DE OBJETIVOS PLANIFICACIN ORGANIZACIN EJECUCIN CONTROL
La administracin del mantenimiento tambin obedece al cumplimiento de una serie de etapas que se corresponden con las funciones bsicas de la administracin en general.
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Formulacin de objetivos: es la declaracin de los fines o resultados que se desean alcanzar por medio las acciones de la organizacin de mantenimiento. Los objetivos deben obedecer a las orientaciones que se desprenden de la poltica general, declarada por los mximos responsables de la empresa. Planificacin: es la descomposicin del objetivo principal en objetivos parciales y metas, y la determinacin de las actividades y tareas que se deben realizar para lograr los objetivos y metas planteados. Responde a las preguntas "qu hacer, cmo hacerlo, cundo s e inicia y cundo termina". Organizacin: es la fase de procura y distribucin de recursos humanos, materiales, tcnicos y financieros, de asignacin de responsabilidades y fijacin de tiempo, esfuerzo y costo, necesarios para cada una de las actividades y tareas planificadas. Responde a la pregunta "quines, con qu, y en cunto tiempo". Ejecucin: se refiere a la realizacin prctica de las actividades planificadas y programadas. Control: constituye la etapa de verificacin peridica de los resultados alcanzados y su comparacin contra las metas, objetivos parciales o generales planteados en la planificacin, mediante seguimiento a las actividades realizadas o en realizacin. Permite retroalimentar el proceso para modificar los planes o reformular las metas, en caso de detectarse desviaciones respecto a los objetivos originalmente formulados. Porqu se planifica el mantenimiento preventivo?: El mantenimiento se planifica para regular las actividades previstas, con el propsito de prevenir los inconvenientes que puedan causar las paradas no programadas, detectar sntomas que pueden conducir a los equipos a fallar y evitar incrementos en los costos de operacin de la empresa. 2.2 Cmo se administra el mantenimiento preventivo? Una vez adoptada la estrategia de mantenimiento ms conveniente, se deber comenzar por establecer la planificacin del mantenimiento preventivo, sea ste directo que indirecto. No obstante que en el mercado se ofrecen medios automatizados para la planificacin y el control del mantenimiento, todos los sistemas, tanto manuales como automatizados, se basan en el manejo de informacin organizada bajo el siguiente esquema: 1. Un listado fundamental, que constituye el expediente general de todas las actividades, necesarias para realizar el mantenimiento preventivo en la planta
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2. Un listado de rutinas, que representa la coleccin de esquemas de actividades rutinarias que no requieren planificacin especial 3.- Las tarjetas de mantenimiento preventivo, donde se registran las actividades de mantenimiento preventivo que requieren planificacin especial. 4.- Instrucciones y procedimientos, que describen la forma concreta en que se deben realizar las acciones de mantenimiento.
El primer paso se refiere al establecimiento de una ruta natural que fije la secuencia de atencin a los equipos que sern sometidos al programa de mantenimiento preventivo.
Si el esquema de emplazamiento de las maquinas es como se indica en la figura a continuacin, el recorrido o ruta podra ser segn el orden numrico y en la direccin que seala la flecha.
E4
E6
E8
E5
E7
E3
E2
E1
El paso siguiente consiste en preparar un listado general de todas las actividades de mantenimiento preventivo, con la informacin que se incluye en el ejemplo siguiente:
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LISTADO FUNDAMENTAL
PLANTA: _________________DPTO.: :____________
CDIGO EQUIPO EQUIPO O PARTE INTERVALO DE TIEMPO
_________________________REA
E/R
CAT
CODIGO PROCED.
ACTIVIDAD MEDICION
RUTINA O TARJETA
E1
E1
E1
Motor Elctrico Sistema Refrig. Compresor Sistema Refrig. Instrument. Sistema Refrig. Sistema de Refrig. ..... Turbina
20-3514-1 20-3514-2 30-1021-1 30-2015-3 40-1555-4 50-2010-5 50-2010-7 ..... 80-5000-0
Limpieza, verificacin
R001
Inspeccin, medir tens. Chequeo, volt. a23 Desmontaje motor, sust. rodamientos ..... Overhaul
R002
E, I M, E, I ..... M, E ,I
R003
E1 ...... E8
12 ..... 48
E ..... E
T001 ..... T100
LEYENDA: Cdigo equipo: cdigo de identificacin del equipo que recibir mantenimiento Equipo o parte: nombre del equipo o parte del mismo que ser objeto de mantenimiento Intervalo de tiempo: periodo de tiempo entre cada accin, expresado en semanas. Para simplificar la planificacin se usan intervalos que sean mltiplos uno de otros (ej. 1,2,4, o 12,24,48, etc.) E/R: se escribe "E" en caso de actividades que requieren planificacin especial, o "R" en caso de actividades rutinarias. Cat: categora del personal que ejecutar las actividades de mantenimiento: M = mecnico, E = electricista, I = instrumentista. Cdigo proced.: Cdigo de identificacin del procedimiento, o procedimientos, que se aplicarn para ejecutar el trabajo. Actividad/medicin: breve descripcin de las actividades de mantenimiento, con indicacin de los puntos de chequeo, lmites de tolerancia, temperaturas, etc.
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Rutinas/tarjetas: serial de los esquemas de rutina o de las tarjetas de descripcin de las actividades de mantenimiento preventivo que requieren o no planificacin especial.
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El listado fundamental no es para uso diario en las operaciones. Sirve slo como referencia acerca de las necesidades de mantenimiento preventivo de la planta y se conserva en un expediente individual. Seguidamente, se confeccionan los esquemas de rutina, extrayendo del listado general, la informacin referente a cada actividad que se seala como "R", cuyo intervalo sea menor o igual 4 semanas. Las actividades rutinarias que se realizan en el mismo intervalo de tiempo, independientemente del equipo atendido, se inscribirn en un solo esquema de rutina. Es decir, habr un esquema para las que se ejecutan cada semana, otro para las que se realizan cada 2 semanas y as sucesivamente.
ESQUEMA DE RUTINA
ESQUEMA N : R001 CDIGO EQUIPO E1 OBJETO DEL MANTENIMIENTO Motor elctrico del Compresor del Sistema de Refrigeracin Bomba del Sistema de Alimentacin .... ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO Limpieza, verificacin de niveles. Medicin de temperatura en la salida. Limpieza, verificacin de sellos y lubricacin. .... PROCEDIMIENTO N 20-3514-1 20-3514-2
E2 ....
20-3514-1 20-4412-3 ....
LEYENDA: Cdigo equipo: identificacin del equipo Objeto del mantenimiento: nombre del equipo o parte del mismo que se someter a mantenimiento preventivo. Actividad de mantenimiento: breve descripcin de las medidas que se deben realizar en los puntos de chequeo, limites de tolerancia, temperaturas, etc. Procedimiento n: cdigo de identificacin del procedimiento, o de los procedimientos que se utilizarn para realizar el trabajo correspondiente.
Todas las actividades rutinarias cuyo intervalo de realizacin sea igual o superior a 12 semanas y las que se hayan designado como actividad sujeta a planificacin especial, sealada con "e" en el listado fundamental, se registrarn en las tarjetas de mantenimiento preventivo.
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TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Intervalo: Equipo N : TARJETA N: T001 Objeto del Mantenimiento Actividad de Mantenimiento Procedimiento N 50-2010-5 12 E1
Motor Grupo Compresor del Desmontaje parcial del grupo Sistema de Refrigeracin, ubicado motriz del compresor, en la nave II del Complejo......
sustitucin de rodamientos, verificacin de alineacin del propulsor. Requiere va libre y trabajos en fro.
50-2010-7
LEYENDA: Intervalo: el mismo que se seala en el listado fundamental Equipo n: cdigo de identificacin del equipo principal indicado en el listado principal Objeto del mantenimiento: nombre o descripcin y ubicacin del conjunto o elemento que se someter a mantenimiento Actividad de mantenimiento: descripcin breve de las actividades de mantenimiento a realizar. Procedimiento n: cdigo de identificacin de las instrucciones o procedimientos que se debern seguir para realizar las actividades sealadas.
En una sola tarjeta pueden agruparse varias actividades de mantenimiento preventivo de un mismo equipo, a condicin de que esas actividades tengan previsto el mismo intervalo de ejecucin. El paso sucesivo consiste e n preparar el listado de rutinas, realizando una distribucin de los esquemas de rutina, previstos para ser ejecutados en intervalos de 1, 2 y 4 semanas. El programa de distribucin tiene como finalidad la de repartir proporcionalmente la carga de trabajo de cada semana, facilitando al personal de operaciones la gua para la ejecucin de los trabajos de mantenimiento preventivo rutinario. El procedimiento para distribuir las actividades rutinarias se puede realizar mediante un modelo como el siguiente:
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PROGRAMA DE DISTRIBUCION
PLANTA: __________________________ AREA: __________________________
Equip. N Rutina N
Intervalo Listado Rut. 1 Listado Rut. 2 Listado Rut. 3 Listado Rut. 4 1 2 4 1a. 2a. 4a. 1a. 2a. 4a. 1a. 2a. 4a. 1a. 2a. 4a. Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem X X X X X X X X X X X X X X X .... .... X .... .... X X .... .... .... .... .... .... X X X .... .... .... .... X ... X X X X X X X X X X X X X X X X X X
E1 E1 E1 E2 E2 E2 E3 E3 E3 E4 E4 E4 ....
R001 R002 R003 R004 R005 R006 R007 R008 R009 R010 R011 R012 ....
Para realizar la distribucin se procede de la siguiente manera: 1. Se transcriben en el formato del programa: el cdigo de equipo en la primera columna y el numero de rutina en la segunda. En la casilla correspondiente a la tercera, cuarta o quinta columna (Intervalo), se coloca una marca (X) para indicar la frecuencia de dicha rutina (1, 2 o 4 semanas). 2. Si la frecuencia de la rutina es semanal, se colocar la marca, en la casilla correspondiente a la semana 1 de los listados n 1, 2, 3 y 4. 3. Si la frecuencia es cada 2 semanas y el numero de la rutina termina en dgito par, se colocar una marca en la casilla correspondiente a la segunda semana de los listados n 2 y n 4. Si el dgito final del numero de rutina es impar, se colocar la marca en la casilla correspondiente a la segunda semana de los listados n 1 y n 3. 4. Si la frecuencia es cada 4 semanas, se colocar la marca en la casilla correspondiente a la cuarta semana del listado n 1. La siguiente rutina de 4 semanas que aparezca en orden secuencial, se registrara en el listado n2, siempre en la casilla correspondiente a la cuarta semana, luego en el listado n 3 y as sucesivamente. Despus de haber marcado la casilla correspondiente a la cuarta semana del listado n 4, se registrar la siguiente rutina a partir del listado n 1.
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Las actividades agrupadas en el listado n 1 se ejecutarn en la primera semana del ciclo de operacin, las actividades del listado n 2 en la segunda semana, las del listado n 3 en la tercera y las del listado n 4 en la cuarta semana, cumplidas las cuales se reiniciar el ciclo a partir de las actividades del listado n 1. Para la ejecucin de las actividades de mantenimiento preventivo rutinario, se utilizarn los procedimientos e instrucciones cuyo cdigo de identificacin aparece en los esquemas de rutina. El listado, los esquemas de rutina y los procedimientos correspondientes constituyen el material de referencia para la ejecucin sistemtica de las labores cotidianas de mantenimiento preventivo rutinario.
2.3 La estructura de la organizacin de mantenimiento Recordemos que para introducir un programa de mantenimiento preventivo, es necesario, ante todo, emprender una serie de pasos que estn asociados a la actividad de administrar el mantenimiento. Esto significa que debemos definir objetivos particulares de la organizacin de mantenimiento que se encuentren en sintona con los objetivos generales de la empresa, disear un plan de trabajo que descomponga los objetivos en objetivos parciales, actividades, tareas y metas, para luego definir programas de accin en los cuales se asignan las responsabilidades, los recursos y los plazos de ejecucin de tales actividades y tareas.
La planificacin es quizs el punto ms importante, dentro de las actividades que se realizan para organizar el mantenimiento. Una buena planificacin es la clave del xito de la gestin de mantenimiento, y su objetivo bsico es hacer que los recursos necesarios y la informacin requerida lleguen al lugar exacto, en el momento apropiado, para ejecutar el trabajo concreto en la forma correcta.
Adems, en la planificacin se fijan las metas que luego servirn para la funcin de control, la cual ayudar a determinar el grado de calidad alcanzado en la ejecucin y gestin del mantenimiento.
Estructura de la organizacin de mantenimiento Existen varios tipos de estructuras jerrquicas, dependiendo casi exclusivamente del tamao de la compaa o de la planta y de su poltica.
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Como regla general, la organizacin de mantenimiento reporta al nivel jerrquico superior del cual dependen las unidades de la empresa a las cuales presta servicio (esencialmente las de produccin). Las estructuras tpicas de mantenimiento responden a uno de los siguientes tipos: Centralizado: se caracteriza por tener una estructura similar a la de la organizacin gerencial de la empresa, encontrndose en el mismo nivel de jerarqua que produccin. Se encuentra principalmente en empresas grandes y complejas.
Estructura centralizada
GERENCIA GENERAL
GERENCIA DE PRODUCCION
GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Descentralizado: la organizacin de mantenimiento se subdivide en secciones, de acuerdo a las unidades productivas. Se encuentra en aquellas empresas que poseen varias plantas con tipos de maquinarias diferentes, o cuando las plantas se hallan distribuidas en un rea geogrfica extensa. Estructura Descentralizada
GERENCIA GENERAL
AREA DE PRODUCCION 1 MANTENIMIENTO DE AREA 1
AREA DE PRODUCCION 2 MANTENIMIENTO DE AREA 2
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Mixto: se presenta cuando existe una organizacin central independiente y una serie de unidades de mantenimiento que dependen total o parcialmente de las unidades de produccin.
Estructura Mixta (Matricial)
GERENTE DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO SECCION A MANTENIMIENTO MECANICO MANTENIMIENTO ELECTRICO MANTENIMIENTO CIVIL MANTENIMIENTO SECCION A MANTENIMIENTO SECCION A
Ventajas y de sventajas Cuando el sistema es centralizado, la carga de trabajo es ms continua, y se puede lograr un mejor rendimiento de la mano de obra. Sin embargo, su total independencia respecto a produccin, hace que el personal de mantenimiento pierda la visin de los objetivos de produccin. Cuando el sistema es descentralizado, se logra alta familiarizacin del personal de mantenimiento con los equipos que atiende y con los objetivos de produccin. Esta disponible en el lugar cuando se necesita. Tiende a ser subutilizado, excesivamente subordinado a los intereses de produccin y menos identificado con los de mantenimiento. Cuando el sistema es mixto, el personal de mantenimiento adscrito al rea de produccin est bien compenetrado con sus objetivos, pero se requiere mayor cantidad de personal para las actividades de mantenimiento.
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Algunas empresas tratan de evitar el problema que presenta la organizacin de tipo mixto, recurriendo a una de tipo matricial. En esta estructura, existe un responsable de mantenimiento por unidad o seccin de produccin quien coordina el trabajo de grupos de especialistas por rea de mantenimiento, que dependen de la unidad central.
2.4 El fenmeno de las fallas: ciclo de vida de un equipo Recordemos que el mantenimiento existe porque los equipos fallan. Si los equipos no experimentaran fallas, no habra razn ni necesidad alguna de organizar ni de realizar labores de mantenimiento. La falla es una alteracin que impide al objeto de la falla cumplir la funcin para la cual fue creado. De esta definicin se desprende que la falla puede ser propia del objeto (intrnseca), o puede ser inducida o provocada por algn elemento o factor de su entorno (extrnseca). La confiabilidad de una mquina o de sus componentes elementales, se evala y analiza en base a un parmetro que la caracteriza: la rata de fallas (o tasa de fallas, o intensidad de fallas). Este parmetro representa el porcentaje de dispositivos que, respecto a un nmero inicial n de ellos, se encuentren operables (sobrevivientes) en un instante determinado t. Se puede interpretar como la probabilidad de fallar que el elemento tiene por unidad de tiempo. Por lo general, se expresa en fallas por unidad de tiempo inversa (1/horas). Una falla puede clasificarse bajo diversas modalidades: Segn su forma de manifestarse puede ser: Parcial (alteracin del funcionamiento) Completa (cese del funcionamiento o prdida de funcin) Por su forma de evolucionar puede ser: Catalctica o catastrfica (repentina y completa) Por degradacin (progresiva y parcial) Por su frecuencia de ocurrencia puede ser: Aleatoria (ocurrencia al azar con rata de falla constante) Por desgaste (ocurrencia al azar con rata de falla creciente)
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Por su naturaleza puede ser: Mecnica, elctrica, electrnica, neumtica, hidrulica, otras Por su forma de evidenciarse Revelable (falla detectable) Oculta (no revelable) La rata de fallas evoluciona a lo largo de la duracin de vida de un equipo, relacionndose directamente con la condicin del mismo equipo, en funcin de su edad tcnica. La curva conocida como "de la baera" muestra el comportamiento de la rata de falla segn la edad del equipo. Como se indica en el grfico a continuacin, se pueden distinguir tres etapas bien diferenciadas:
1.- Periodo de juventud, durante el cual la rata de falla disminuye (funcin decreciente) a medida que transcurre el tiempo. Es la etapa de ajuste o de rodaje del equipo, despus de su puesta en marcha inicial. 2.- Periodo de madurez, correspondiente a la etapa de funcionamiento ptimo, durante el cual la rata de falla asume un valor casi constante y las fallas aparecen en forma aleatoria. 3.- Periodo de obsolescencia, donde la degradacin se acelera y las fallas se hacen ms evidentes. La tendencia de la rata de falla es creciente y se presentan a menudo desgaste mecnico, fatiga, abrasin y corrosin. En esta edad el material o se rechaza o se reconstruye.
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A los fines del estudio de las fallas de un componente o equipo, no se toman en cuenta las averas de origen externo o resultantes de acciones de carcter doloso o intencional (sabotaje u otras acciones delictivas). La valoracin de las fallas permite establecer niveles de criticidad en funcin de las consecuencias que puede producir su ocurrencia: Tabla de criticidad
CRITICIDAD SEGURIDAD PERSONAL DISPONIBILIDAD COSTO DE LA PARADA ESTADO DEL SISTEMA CONSECUENCIAS SOBRE LA PRODUCCIN
CRITICO MAYOR MENOR
RIESGO DE MUERTE HERIDAS POCA AFECTACIN
INMOVILIZACIN AVERIADO CON DAOS INMOVILIZACIN USO BREVE, SIN DAOS DEGRADADO SIN OPERABLE INMOVILIZACIN
PARADA RENDIMIENTO DISMINUIDO ESCASA AFECTACIN
Las prioridades de accin se determinan en funcin de los riesgos, los cuales dependen a su vez de la probabilidad de ocurrencia de las fallas y de la gravedad de sus efectos.
GRAVEDAD DE LOS EFECTOS RIESGO
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
La forma apropiada de reducir el riesgo es actuando del lado de la probabilidad de ocurrencia de las fallas, tratando de reducirlas a niveles mnimos. Los mayores esfuerzos se deben concentrar prioritariamente sobre aquellos equipos que, en caso de fallar, pudieran poner en peligro la seguridad de las personas, la integridad de las instalaciones y la economa general de la empresa.
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2.5 Evolucin de las fallas Una falla puede evolucionar en forma gradual (por degradacin del material) y determinar una prdida progresiva del rendimiento, o puede ocurrir de forma repentina y completa (falla catastrfica) que impide de manera absoluta que el equipo preste la funcin o el servicio para el cual fue creado.
Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento correctivo. La figura a continuacin ilustra el mecanismo de ocurrencia de una falla por degradacin y de una falla catastrfica en un equipo sometido a mantenimiento correctivo (operar hasta la falla).
NIVEL DE RENDIMIENTO RENDIMIENTO OPTIMO
FALLA POR DEGRADACION
ESTADO DEGRADADO
FALLA CATASTROFICA
PERDIDA DE FUNCION (AVERIA) ARREGLO REPARACION Tpm
TOP 1
PARADA FORTUITA O ALEATORIA
TPA 1
TOP 2
TPA 2....
Los componentes, mquinas, equipos y sistemas operan normalmente a un nivel de rendimiento considerado ptimo, segn los objetivos de produccin. Por efecto del desgaste normal y de los desajustes que sufren las mquinas durante su funcionamiento, un equipo pierde gradualmente sus caractersticas iniciales, reducindose paulatinamente su rendimiento.
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Considerando que en ningn momento se interviene para modificar esa tendencia degradante (est en operacin hasta la falla) en cualquier instante puede ocurrir la avera (parada fortuita o aleatoria). El tiempo durante el cual el equipo estuvo funcionando sin experimentar falla se denomina tiempo de operacin (Top1). Desde el momento en que el equipo deja de funcionar, comienza a correr el tiempo de parada (Tpa1). Ante tal situacin de avera, es posible optar por una de las siguientes alternativas: 1) Realizar en el tiempo mnimo (Tpm) una pequea intervencin correctiva (arreglo) que permita al equipo continuar operando, aunque se encuentre en estado degradado y por debajo del nivel de rendimiento ptimo. El equipo funcionar en este estado (lnea punteada) hasta que se presente de nuevo la avera (por degradacin o por falla catastrfica). 2) Proceder a la reparacin completa del equipo en el tiempo de parada Tpa1. Al restituir el equipo, inicia un nuevo ciclo de funcionamiento (Top2) el cual concluir en cualquier otro instante de tiempo debido a una falla catastrfica o producida por degradacin. Comenzar a correr un tiempo de parada (Tpa2) durante el cual se realizaran arreglo o reparaciones, y as sucesivamente. Cuando se aplica la estrategia de operar hasta la falla, el equipo obedece a una ley de degradacin desconocida. Bajo este tipo de estrategia no se suelen conservar registros de los tiempos de operacin y de falla de los equipos y, por lo tanto, no es posible realizar un estudio que permita conocer la ley de degradacin a la cual se encuentra sometida la mquina. Mecanismos de fallas en un esquema de mantenimiento preventivo
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NIVEL DE RENDIMIENTO RENDIMIENTO OPTIMO
FALLA POR DEGRADACION
VISITA DE INSPECCION
LIMITE DE RENDIMIENTO ADMISIBLE
TOP PARADA 1PREVENTIVA
TPA 1
TOP 2
TPA 2
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Si un equipo se encuentra sometido a un programa de mantenimiento preventivo, es signo de que en un momento determinado se defini un nivel admisible de rendimiento (cantidad de horas de buen funcionamiento, numero de piezas correctamente producidas o distancia recorrida en kilmetros) alcanzado el cual, se deber efectuar una parada programada, para realizar las acciones de mantenimiento previstas. En el grfico a continuacin, se presenta un ciclo de mantenimiento preventivo, mostrando la curva que representa la ley de degradacin a la cual se encuentra sujeta el equipo o componente considerado. A lo largo del periodo de operacin (Top1), se realiza une serie de inspecciones, con el propsito de verificar, a intervalos regulares, el estado del equipo y detectar posibles anomalas que ameriten intervenir antes de la parada preventiva programada. De esta forma se logra planificar las intervenciones y evitar, en la medida de lo posible, la ocurrencia de fallas catastrficas antes del momento de la parada programada (las fallas ocultas pueden causar averas en cualquier momento y forman parte del porcentaje de mantenimiento correctivo residual (generalmente 5%) que no es posible evitar. Durante el periodo de buen funcionamiento, el equipo se degrada paulatinamente, hasta alcanzar el punto limite de rendimiento admisible. En ese instante se cumple la parada preventiva y se procede, en el periodo Tpa1, a ejecutar las acciones de mantenimiento previstas. Luego de lo cual se restituye el equipo al servicio, en espera de la prxima intervencin, al final del periodo Top2 de buen funcionamiento, y as sucesivamente. Ntese que a lo largo de los perodos de funcionamiento sin fallas (Top1 y Top2) el equipo puede sufrir una falla por degradacin no controlada o una falla catastrfica. Se proceder entonces a evaluar la magnitud de la falla y efectuar inmediatamente la reparacin, o diferir la correccin de la misma hasta la siguiente parada preventiva programada. Una vez restaurado el equipo, se le somete nuevamente al programa de mantenimiento preventivo estipulado. Se debe notar tambin que las labores de acondicionamiento y de reparacin del equipo no le devuelven por entero sus condiciones originales. A medida que el tiempo transcurre, el equipo sufre fenmenos de degradacin que afectan su nivel de rendimiento. Por otra parte, a lo largo de la etapa de madurez, la rata de fallas del equipo sufre incrementos leves pero continuados, hasta llegar a la etapa de obsolescencia, donde la cantidad de fallas por unidad de tiempo se hace ms consistente, debido a una mayor incidencia de averas por causa de desgaste, abrasin, fatiga corrosin y otras, que harn necesario intervenciones ms y ms frecuentes, hasta requerirse la reconstruccin casi total de la mquina, una vez que haya alcanzado la etapa de vejez.
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Mecanismos de falla y esquema de monitoreo de la condicin
NIVEL DE RENDIMIENTO RENDIMIENTO OPTIMO SEAL DE ALARMA
CONTROL DE PARAMETROS
TIEMPO DE REACCION
ALARMA LIMITE DE RENDIMIENTO ADMISIBLE PARO
TOP 1 PARADA PREVENTIVA POR MONITOREO
TPA 1
TOP 2
TPA 2
En el grfico anterior, se muestra la curva de degradacin de un equipo sometido a mantenimiento preventivo indirecto (monitoreo de la condicin). Cuando los equipos se encuentran bajo un rgimen continuo de vigilancia, por medio de sistemas de monitoreo, adems del lmite de rendimiento admisible, visto en el caso del mantenimiento preventivo directo, existe tambin un limite virtual, determinado por el nivel que hace disparar la seal de alarma, antes de que se alcance el punto de rendimiento mnimo admisible. La seal de alarma indica que han sido detectados algunos signos de anomala que pudieran desembocar en una avera, en caso de no ser tratados convenientemente. El margen de tiempo disponible para intervenir o planificar la parada preventiva, se encuentra ahora ampliado gracias a esa indicacin temprana de posible alteracin del sistema. Esto permite mayor flexibilidad en la planificacin y la contencin de posibles fallas en su estado prematuro, lo cual comporta beneficios, tanto desde la ptica de la conservacin de las mquinas, como del ahorro que deriva de una significativa reduccin de la probabilidad de perdidas de produccin, por causa de parada de los equipos y por el empleo eficiente de los recursos de mantenimiento.
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CAPITULO III - EL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS
3.1 Anlisis de fallas El anlisis de fallas es una tcnica dirigida a la evaluacin y estudio sistemtico de la ocurrencia de averas en un elemento, equipo o sistema. Sus objetivos principales son: 1) Conocer el comportamiento del objeto analizado, a travs del estudio de la ley de degradacin a la cual se encuentra sometido 2) Determinar el momento apropiado en que debe efectuarse el mantenimiento preventivo (parada preventiva) y la frecuencia de dichas intervenciones Es evidente que al establecer la frecuencia de intervencin de mantenimiento preventivo, no se puede obligar a los usuarios, especialmente los de produccin, a sujetarse a ellos ciegamente. La planificacin del mantenimiento debe ser una actividad concertada entre el personal responsable del mantenimiento y el de las otras reas, a las cuales presta servicios. Esto significa que la planificacin de las tareas de conservacin de los equipos e instalaciones no es prerrogativa exclusiva del personal de mantenimiento, sino el resultado de la labor conjunta de un grupo multidisciplinario, orientada a satisfacer las expectativas de todas las partes involucradas. Para el anlisis de fallas se hace un uso intensivo de las herramientas que proporcionan tanto la matemtica como la estadstica. Cuando se manejan fallas, se estn tratando fenmenos de carcter aleatorio en los cuales la variable (llamada variable aleatoria) asume valores al azar, que estn asociados a una probabilidad de ocurrencia. Las variables aleatorias pueden ser: - de naturaleza discreta, es decir relacionada con hechos expresables mediante numeracin entera - de naturaleza continua, vale a decir relacionada con hechos expresables mediante nmeros reales. Las leyes que explican las probabilidades de ocurrencia de los fenmenos aleatorios, se apoyan en diversas funciones de distribucin de frecuencias (Binomial, Poisson, Log-normal, Weibull, Gumbell, etc.) las cuales, aplicadas convenientemente al estudio de las fallas, permiten establecer, dentro de ciertos limites de incertidumbre, las mejores orientaciones para seleccionar la poltica de mantenimiento ms adecuada para ciertos equipos, y fijar los intervalos ms convenientes en
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los cuales intervenir preventivamente, con la finalidad de conservar mejor, y a un costo ptimo, los equipos e instalaciones industriales. Por definicin, a la probabilidad de ocurrencia de una variable aleatoria slo se asocian valores entre 0 y 1, mientras la variable asume cualquier valor entre - y +. El valor de probabilidad 0 (cero) significa que el fenmeno analizado no ocurre en el intervalo considerado, mientras que el valor 1 (uno) significa la certeza absoluta que el fenmeno ocurrir en ese intervalo. La probabilidades de ocurrencia de un fenmeno son complementarias respecto a la unidad. Si un cierto fenmeno tiene 30% de probabilidades de ocurrir (equivalente a 0,3), la probabilidad de que no ocurra ser de: 1-0,3 = 0,7 , es decir del 70%. Traduciendo lo anterior al campo del comportamiento de los equipos, significa que, si hasta un determinado instante de tiempo la probabilidad que un equipo experimentara una falla alcanz a ser 0,3 (30%), la probabilidad, hasta ese mismo instante de tiempo, de que la falla no se presentara se ubic en 0,7 (70%). Lo nico cierto acerca de la falla de un equipo, es la incertidumbre que envuelve al momento preciso en que esta ocurrir. Las fallas se suceden al azar, y no es posible, en un sentido general, emitir un pronostico certero acerca del instante en el cual se podr suscitar la avera. La estadstica y la teora de las probabilidades permiten interpretar los datos de fallas en forma adecuada, para conocer su dinmica de ocurrencia y estimar, dentro de mrgenes de error preestablecidos, su comportamiento esperado. 3.2 Presentacin de datos en forma grfica Para que sean tiles, los datos se deben presentar en la forma menos compleja posible, de manera que la informacin resulte clara, completa y concisa. Las tcnicas de graficacin se utilizan ampliamente en el trabajo de anlisis de fallas y las formas ms comunes de presentacin son las siguientes: 1) grficos de torta 2) grficos de barras 3) histogramas 4) grficos de distribucin acumulada 5) funciones de densidad de probabilidades 6) funciones de distribucin acumulada.
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Un grfico de torta muestra los datos bajo la forma de sectores que equivalen a una fraccin porcentual. La torta completa representa la unidad (100%) y cada sector constituye una parte porcentual de la totalidad de objetos representados. El ngulo central de cada sector se obtiene multiplicando 360 por la fraccin porcentual que representa al sector: ej. 38% ----> 0,38 x 360 = 136,8. La figura a
OTROS 27,98% BOQUILLAS 38,00%
INYECTORES 6,03%
ALIMENT. COMBUS. 7,98% CAMARAS/ VALV. 7,98%
DISP. SEGURIDAD 12,02%
continuacin ilustra un grfico de torta:
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Anlisis de paradas - 7 motores Cooper Bessemer ls-8 78 meses de operacin - 340.000 horas de servicio
ANALISIS DE PARADAS --------------------------------------------------------Componente n Paradas % --------------------------------------------------------BOQUILLAS 800 38 DISP. SEGURIDAD 253 12 CAMARAS/ VALV. 168 8 ALIMENT. COMBUS. 168 8 INYECTORES 127 6 OTROS 589 28
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Los grficos de barras sirven para mostrar cantidades absolutas o porcentuales, o ambas en un mismo grfico. Por ejemplo, en la figura siguiente se aprecia un grfico de barras en el cual, la ordenada del lado izquierdo presenta el numero de ocurrencias en cantidad absoluta, mientras que la ordenada de la derecha los presenta como porcentaje respecto al total de ocurrencias.
N DE PARADAS
1.000 800 600 400 200 0
% DE PARADAS 50 40 30 20 10
Los grficos de barras son tiles para presentar la informacin bien organizada, en grupos discretos, claramente separados. En la figura a continuacin, se muestra la misma informacin usada para construir el grfico de torta, donde aparece que las 253 paradas ocasionadas por fallas de los dispositivos de seguridad y proteccin, constituyen una clase nica y totalmente distinta de las 168 paradas ocasionadas por problemas en las lneas de alimentacin del combustible.
Los grficos de barras no se utilizan para datos continuos, pero se pueden usar para estimar probabilidades de manera puntual. Por ejemplo, la probabilidad que la prxima parada sea debida a problemas en las boquillas de aspersin es aproximadamente 800/2105 = 0,38 (38%).
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900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 DISP. SEGURIDAD CAMARAS/ VALV. ALIMENT. COMBUS. INYECTORES BOQUILLAS OTROS
Los histogramas son grficos de barras especiales, usados para graficar distribuciones discretas de probabilidades. La figura siguiente muestra el porcentaje de das (frecuencia o probabilidad de ocurrencia) que un cierto nmero de lanchas de transporte de personal se encuentran fuera de servicio por mantenimiento.
16 14 % das de ocurrencia 12 10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 N Lanchas fuera de servicio por mantenimiento
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La probabilidad de ocurrencia esta representada por el rea de la barra (ancho x altura). En la figura, el ancho de cada barra es la unidad, por lo que el rea y la altura resultan iguales en valor. En correspondencia del valor 9 en el eje de las abscisas, se lee que la probabilidad de encontrar, un da cualquiera, 9 lanchas fuera de servicio es de 13,1% (equivalente a 0,131). Sin embargo, a menudo no interesa conocer la probabilidad de ocurrencia de un valor individual especifico, sino ms bien la probabilidad de que un grupo de estos valores individuales sean mayores, o iguales o menores que un valor predeterminado. Para ello se usan los grficos de distribucin acumulada. La figura a continuacin representa el grfico de distribucin acumulada de los datos correspondientes al histograma anteriormente descrito.
El histograma anterior nos deca que la probabilidad de encontrar, un da cualquiera, 9 lanchas fuera de servicio por mantenimiento era del 13,1%. La distribucin acumulada nos dice que el 56,3% de las veces (o sea mas de la mitad del tiempo) se encontrarn 9 menos lanchas fuera de servicio, y que el resto del tiempo (43,7%) se pueden encontrar 10 ms lanchas fuera de servicio por mantenimiento. La tabla siguiente nos permite interpretar la figura:
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N de lanchas (n) 5 10 15 20
Porcentaje del tiempo (en das) N menos Ms de N lanchas Lanchas fuera de servicio Fuera de servicio 11 89 68 32 97 3 100 0
Si la flota esta compuesta por 100 lanchas, la disponibilidad ser: Porcentaje De das 11 68 97 100 N mnimo de lanchas disponibles 95 95 85 80
Anteriormente se mencion que las distribuciones de frecuencias pueden ser discretas o continuas. Si tomamos el ancho de cada una de las barras y lo hacemos cada vez ms pequeo, hasta hacerlo infinitesimal, las lneas, antes quebradas, se transforman en una sola lnea suave y continua que representa la funcin de densidad de probabilidades cuyo grfico se muestra a continuacin.
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Si de la misma forma se unen continuamente los puntos resultantes del grfico de porcentaje acumulado, se obtiene la representacin de una funcin de distribucin acumulada de frecuencias.
3.3 La funcin de tiempo generada por un equipo Recordemos que al someter un equipo a un programa de mantenimiento preventivo, es necesario llevar un registro histrico de su comportamiento, es decir un rcord de los tiempos de buen funcionamiento y los de parada por fallas. Ellos nos permitirn evaluar estadsticamente la informacin y realizar pronsticos, acerca de cul podr ser su estado en los periodos sucesivos, para as planificar adecuadamente las actividades de mantenimiento y aquellas que le sirven de apoyo para su correcta realizacin, dentro de costos aceptables. La vida de un equipo sometido a una estrategia de mantenimiento preventivo, transcurre entre perodos de operacin y periodos de parada ocasionados por fallas, o determinados por las intervenciones preventivas previamente planificadas, o simplemente por paradas administrativas (equipos que operan dentro de un esquema de horario fijo).
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Si observamos el grfico a continuacin, que ilustra dicho comportamiento durante un periodo de tiempo T, podemos constatar que los periodos de operacin y paradas, cuya duracin es aleatoria, se alternan en una sucesin que representa los distintos estados del equipo en un lapso de tiempo determinado. Podemos observar tambin que los trazos en lnea continua representan la parte correspondiente a los registros histricos de comportamiento del equipo, mientras que los trazos en lnea punteada representan los perodos sucesivos de funcionamiento y parada, a partir de los cuales no podemos sino estimar, mediante estudios probabilsticos, el comportamiento esperado del equipo en un periodo T+x (situacin de incertidumbre).
ESTADO
INCERTIDUMBRE OPERACIO .... FALLA T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T
En el grfico tambin podemos evidenciar, a lo largo del intervalo entre T0 y T9, los siguientes periodos de tiempo: El tiempo total de operacin (TTO) es la suma total de los tiempos de operacin individuales, cuyo valor corresponde a: TTO = (T1-T0) + (T3-T2) + (T5-T4) + (T7-T6) + (T9-T8) El tiempo total fuera de servicio (TFS), es la suma total de los tiempos de parada individuales, cuyo valor corresponde a: TFS = (T2-T1) + (T4-T3) + (T6-T5) + (T8-T7) El tiempo promedio de operacin, equivalente a la media () de la distribucin de los tiempos de operacin, se calcula mediante la expresin TPO = Tn /n
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donde Tn es el valor de cada uno de los tiempos individuales y n el numero de observaciones o mediciones de tiempos de operacin registradas. Sin embargo, el promedio simple o aritmtico esta fuertemente influenciado por los valores extremos de la distribucin, en nuestro caso del tiempo de operacin ms largo y el ms breve, y de la duracin aleatoria de los mismos tiempos de operacin. Es decir que se presentan saltos demasiado bruscos entre uno y otro valor del tiempo. Para poder estudiar la dinmica de los tiempos de operacin, y estimar cual podr ser su duracin en un tiempo Tn+1, es necesario construir una secuencia ms uniforme. Esto se logra a travs del calculo de lo que se denomina promedio suavizado exponencial. Para el calculo del promedio suavizado, se recurre a un factor de ponderacin "a" que es funcin del numero de observaciones o mediciones, cuyo valor se determina mediante la expresin A = 2/(n+1), donde n es el numero total de observaciones o mediciones registradas. El valor de "a" , que se encontrar siempre entre 0 y 1, determina cuanto peso se asigna a las observaciones en funcin de su edad cronolgica. Cuando "a" es pequeo, el peso recae sobre las observaciones ms recientes. Cuando "a" es grande, el peso recae sobre las observaciones de mayor antigedad. La tabla a continuacin indica el valor de a en dependencia del nmero de observaciones registradas.
N OBSERV. 1 2 3 4 5 6 7 A 1,00 0,67 0,50 0,40 0,33 0,29 0,25 N OBSERV. 8 9 10 15 20 50 100 A 0,22 0,20 0,18 0,13 0,10 0,04 0,02
En el clculo de los promedios suavizados se utilizarn las siguientes expresiones: TPEF(n+1) = A * TOP(n+1) + (1-A) * TPEF(n) TC(n+1) = TC(n) - TC(n-1) TS(n) = A * TC(n) + (1-A) * TS(n-1)
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PRON(2) = TPEF(1) PRON(n) = TPEF(n-1) + (1-A)/A * TS(n-1) En las expresiones anteriores, se tiene: TOP = tiempo de operacin TPEF = tiempo promedio entre fallas, suavizado exponencialmente. TC = tendencia corriente (diferencia entre dos TPEF consecutivos) TS = tendencia secular (tendencia entre periodos ajustada por suavizado exponencial) PRON= pronstico sobre duracin del lapso de operacin en Tn+1
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A=0,2
TOP 263,25 214,50 22,75 46,00 21,75 192,00 16,00 16,00
TPEF 263,25 253,50 207,35 175,08 144,41 153,93 126,34 104,28
TC -9,75 -46,15 -32,27 -30,67 9,52 -27,59 -22,07
TS -1,95 -10,79 -15,09 -18,20 -12,66 -15,64 -16,93
PRON 263,25 245,70 164,19 114,74 71,61 103,30 63,77 36,56
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3.4 La tcnica del suavizado exponencial. Pronstico de los tiempos de operacin. Recordemos que el promedio suavizado exponencial permite realizar un ajuste a la serie de datos resultantes de la observacin del fenmeno analizado, el cual aproxima el promedio de la muestra al promedio de la poblacin. Esto equivale a decir que el promedio suavizado exponencial es ms realstico que el promedio simple, aritmtico, o acumulativo de la serie de datos. En el grfico a continuacin se observa que la traza de los datos correspondientes a los tiempos de operacin del equipo, registran elevados picos y profundas depresiones.
El promedio simple de los datos, aproximadamente 900 horas (valor correspondiente a la lnea punteada) est ms cerca de los datos de menor valor absoluto que de los superiores a l. El ajuste de los datos mediante el promedio acumulativo, tambin se encuentra desplazado hacia los datos de menor valor de la serie. Cuando se introduce un factor de ponderacin, el efecto es variable segn el valor asignado al factor. Para el caso del grfico, se tiene una serie de 14 observaciones, lo cual determina que el valor ms conveniente de "a" es 0,13. Se puede apreciar que la curva asume un comportamiento mas regular, sin saltos demasiado pronunciados.
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El grfico muestra tambin el comportamiento del suavizado exponencial cuando se utiliza un factor de ponderacin de 0,5 (ms cercano a la unidad). En este caso, los valores del promedio suavizado se acercan ms a los datos originales, y se introducen saltos ms bruscos en la serie, lo cual hace perder la utilidad del promedio suavizado para efectos de pronstico. De lo anterior se deduce que si realizramos un pronstico basndonos en el promedio simple o acumulativo, podramos errar por defecto, resultando conservadores en la estimacin. Por otra parte, si usramos un factor de ponderacin demasiado elevado, podramos errar por exceso, resultando optimistas en la estimacin del pronstico.
Esta propiedad del promedio suavizado exponencial, adems de permitir el clculo de un pronstico, que en nuestro caso es el del posible comportamiento del equipo estudiado (tiempo de operacin) en el periodo n+1, ofrece la posibilidad de extraer valiosa informacin sobre la tendencia que se refleja en la duracin del periodo de operacin, a medida que transcurre el tiempo. Analizando la tabla de resultados del ejemplo anterior, podemos llegar a las siguientes conclusiones:
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A=0,2 TOP 263,25 214,50 22,75 46,00 21,75 192,00 16,00 16,00 TPEF 263,25 253,50 207,35 175,08 144,41 153,93 126,34 104,28 TC -9,75 -46,15 -32,27 -30,67 9,52 -27,59 -22,07 TS -1,95 -10,79 -15,09 -18,20 -12,66 -15,64 -16,93 PRON 263,25 245,70 164,19 114,74 71,61 103,30 63,77 36,56
El promedio de fallas suavizado (TPEF) registra un descenso evidente en su duracin. Esto es seal de que el equipo sufre una desmejora en sus condiciones. Su rendimiento, respecto a lo que pudiera haberse fijado como ptimo, resulta gradualmente afectado. Esto corresponde a un efecto de degradacin que, en caso de continuar, podr llevar gradualmente al equipo hasta la prdida de su funcin, o a la ocurrencia de una falla catastrfica. Aunque en algn momento se detecta un aumento del promedio suavizado (correspondiente a la corrida n 6), en general se nota una disminucin cada vez ms acentuada. La confirmacin del sentido de evolucin de los tiempos de funcionamiento se obtiene analizando la tendencia secular.
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Si observamos los valores de la columna correspondiente a la tendencia secular, vemos que son crecientes en sentido negativo. Esto equivale al promedio de horas de buen funcionamiento que se pierden por cada corrida. Los resultados nos confirman que existe un proceso de degradacin. El pronstico para el periodo n+1 (valor esperado del tiempo de operacin para la corrida n 9) resulta ser de 36 horas aproximadamente. Aunque es mayor que la duracin del tiempo de funcionamiento de las dos ltimas corridas, no se puede interpretar como mejora de las condiciones del equipo, dado que existe una marcada tendencia hacia la disminucin y no hacia el aumento. Podra inclusive esperarse que el equipo falle antes de las prximas 36 horas, a causa de la degradacin que ha venido sufriendo desde el momento en el cual se inicio el registro de los datos. Las observaciones anteriores son producto exclusivamente del anlisis de las cifras presentadas. Un diagnostico ms preciso de las condiciones de la maquina, se podr emitir despus de examinar su expediente tcnico, analizar las diferentes situaciones en las cuales se produjeron las fallas que ocasionaron las paradas, las causas y la magnitud de las fallas, las intervenciones y las condiciones bajo las cuales se realizaron las intervenciones correctivas, las piezas afectadas, los materiales usados para corregir anomalas, as como cualquier otra informacin que contribuya a despejar incgnitas y a describir con mayor exactitud el estado del equipo.
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CAPITULO IV - CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
4.1 Las Distribuciones Estadsticas: Weibull, Exponencial, Poisson. Recordemos que la confiabilidad (r) de un equipo es la probabilidad que no falle estando en servicio durante un lapso de tiempo determinado. En otras palabras, es la capacidad del equipo de no sufrir averas mientras se encuentra en servicio. El estudio de la confiabilidad y, en general, el anlisis estadstico de las fallas, estudia la dependencia existente entre la variable tiempo y los mecanismos que conducen a la falla de componentes, equipos sistemas. Consideremos la funcin asociada a la seal que genera un equipo en el tiempo, como se muestra en la figura a continuacin:
1 Top 1 0 Top 2
Top 3
Top 4 t
El termino "probabilidad de supervivencia" Ps(t), es sinnimo de confiabilidad. Llamemos "lapso de tiempo determinado" a un intervalo entre 0 y t, y digamos que f(t) = 1 cuando el equipo funciona satisfactoriamente durante el lapso de tiempo t, y f(t) = 0 cuando falla dentro de ese intervalo. La confiabilidad en el arco de tiempo entre 0 y t es R(t), y es equivalente a la probabilidad de sobrevivir Ps(t), es decir mantenerse operando satisfactoriamente, durante el mismo lapso de tiempo. Lo opuesto de confiabilidad es "desconfiabilidad", es decir la probabilidad que el equipo falle dentro de un lapso de tiempo determinado mientras se encuentra en servicio. La probabilidad de supervivencia y la probabilidad de falla en un instante de tiempo son complementarias respecto a la unidad, es decir que Ps(t) + Pf(t) = 1 La cantidad de horas de operacin de un equipo entre dos fallas consecutivas, es una medida de la confiabilidad del equipo mismo. Mayor ser la confiabilidad cuanto menor sea la rata de fallas y mayor el tiempo medio de operacin.
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Un buen anlisis de fallas constituye el paso ms importante en la formulacin de un programa de mantenimiento racional y econmico. La bondad del estudio depender de la posibilidad de evaluar la rata de fallas de un equipo en cada instante de tiempo de su vida til. Como se explic en anteriores oportunidades, el ciclo de vida de un equipo puede ser dividido en tres etapas periodos distintos: 1. Arranque (rata de fallas creciente) 2. Operacin normal (rata de fallas constante) 3. Desgaste (rata de fallas creciente) Las fallas durante la etapa de arranque, se describen mediante la distribucin de Weibull. Durante el periodo de operacin normal, la dinmica de las fallas se ajusta a una distribucin exponencial. En el periodo de desgaste, las fallas se describen mediante la distribucin normal. Consideremos en primer lugar la situacin en la cual la rata de fallas es constante ( = K), es decir a lo largo del periodo de operacin normal, que constituye la porcin ms significativa del ciclo de vida de un equipo. En esta etapa de la vida de un equipo, la distribucin exponencial describe la probabilidad de supervivencia y de falla (confiabilidad) mediante las siguientes expresiones: P(t) = . Exp (- .t) (Probabilidad puntual) Ps(t) = Exp (- .t) (Probabilidad de supervivencia hasta t)
Pf(t) = 1 - Ps(t) = 1 - Exp (- .t) (Probabilidad de falla a partir de t) La distribucin exponencial presenta algunas caractersticas que resultan de inters para el anlisis de fallas: 1. La rata de fallas de la distribucin es constante, es decir no vara a lo largo del periodo de observacin de estudio. 2. El tiempo medio de operacin (o tiempo medio entre fallas) coincide con el inverso de la rata de fallas TMEF = 1/ 3. El producto de la rata de fallas por el tiempo de observacin, corresponde a la esperanza matemtica (valor esperado media) de la cantidad de fallas en el intervalo 0-t las cuales ocurren a velocidad ..
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SI = 0,001 fph Y t = 10.000 horas,
entonces
.t = 0,001 . 10000 = 10 fallas en 10.000 horas 4. La probabilidad de supervivencia probabilidad acumulada, en correspondencia del tiempo promedio de operacin, se obtiene como sigue: Ps(t) = Exp (- .t) SI t = TMEF Sustituyendo se obtiene: Ps(TMEF) = Exp (-(1/TMEF) . TMEF) Ps(TMEF) = Exp (-1) Ps(TMEF) = 0,367879 La distribucin exponencial nos dice cul es la probabilidad de supervivencia de un equipo, en el intervalo [0,t] sin experimentar fallas, es decir 0 fallas. La distribucin de Poisson, ntimamente relacionada con la distribucin exponencial, nos dice cual es la probabilidad de un equipo de sufrir 0, 1, 2, 3 "n" fallas en el intervalo 0,t. La expresin general para calcular la probabilidad acumulada de tener "n" menos fallas, en un intervalo de tiempo 0-t es la siguiente: (.t)n P(Xn) = -------------- . Exp (- .t) n! Cuando n = 0 la expresin coincide con la probabilidad de supervivencia, segn la distribucin exponencial, es decir (.t)0 P(X=0) = -------------- . Exp (- .t) 1 P(X=0) = Exp (- .t) = Ps(t) entonces = 1/TMEF
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Tomemos por ejemplo el caso de un equipo cuya rata de fallas es de 0,001 fph, y fijemos el tiempo de observacin (equivalente terico del tiempo de operacin) en 100 horas. Si queremos determinar la probabilidad de supervivencia y de falla en el intervalo 0-100 horas, as como la probabilidad de experimentar 1, 2, ms de 2 fallas, se procede como sigue. El producto .t expresa la cantidad promedio de fallas en el intervalo 0-100 horas (esperanza matemtica o valor esperado) .t = 0,001 * 100 .t = 0,1 fallas en 100 horas la probabilidad de supervivencia es: Ps(100) = Exp (- .t) = Exp (-0,1) = 0,905 la probabilidad de fallar (sufrir una ms fallas) es: Pf(100) = 1 - Ps(100) = 1- 0,905 = 0,095 la probabilidad de experimentar como mximo 1 falla (n1) en el intervalo considerado es: (.t)1 P(X1) = -------------- . Exp (- .t) 1! P(X1) = 0,1 . Exp (-0,1) = 0,1 . 0,905 = 0,0905 la probabilidad de experimentar como mximo 2 fallas (n2) en el intervalo considerado es: (.t)2 P(X2) = -------------- . Exp (- .t) 2! P(X2) = (0,12 /2) . Exp (-0,1) = 0,005 . 0,905 = 0,0045 la probabilidad de experimentar ms de 2 fallas (3 ms) ser equivalente a descontar de la probabilidad de falla las probabilidades calculadas para x1 y x2 fallas, es decir: P(X3) = Pf(t) - P(X1) - P(X2) = 0,095 - 0.090 - 0.0045 = 0,0005
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Ejemplo 1.- Consideremos los siguientes datos de fallas de tuberas, recogidos en una refinera durante un periodo de 96 meses (8 aos)
CANTIDAD DE HORNOS CON FALLA DE TUBERA (n) 0 1 2 3 4 MESES DE OCURRENCIA (m) 58 26 7 3 2 m = 96 PROBABILIDAD DE OCURRENCIA (p = m/ m) 0,604 0,271 0,073 0,031 0,021
la media esperanza matemtica de la cantidad de fallas en el periodo ( .t ) se calcula segn la expresin siguiente: __ 4 .t = n(i) . p(i) i=0 n(i) 0 1 2 3 4 p(i) 0,604 0,271 0,073 0,031 0,021 n(i) . p(i) 0,000 0,271 0,146 0,093 0,084 m = 0,594
Habiendo expresado el tiempo en meses, la media nos dice que el promedio de fallas (terico) por mes resulta ser de 0,594. es decir: = 0,594 fpm. El tiempo promedio, expresado en meses, sin experimentar fallas tiempo medio de operacin (TMEF) equivale al inverso de la media estimada: TMEF = 1/ = 1/0,594 = 1,68 MESES lo cual equivale a decir que, en promedio, no se presentan fallas en un periodo de 1,68 meses. la probabilidad de supervivencia se calcula como sigue:
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Ps(1) = Exp (- .t) = Exp (-0,594) = 0,552 (55,2% de probabilidad de no tener fallas en un mes). Si quisiramos corroborar en qu medida el promedio terico (0,594) se ajusta a la media de los datos de observacin, es preciso realizar la evaluacin de las probabilidades correspondientes a 0, 1, 2, 3 y 4 fallas. aplicando la expresin: (.t)n P(Xn) = -------------- . Exp (- .t) n! obtendremos:
P(X=0) = 0,594 0 / 0! . Exp(-0,594) = 0,552 P(X1) = 0,594 1 / 1! . Exp(-0,594) = 0,328 P(X2) = 0,594 2 / 2! . Exp(-0,594) = 0,098 P(X3) = 0,594 3 / 3! . Exp(-0,594) = 0,020 P(X4) = 0,594 4 / 4! . Exp(-0,594) = 0,003 Si comparamos los resultados obtenidos con las probabilidades de ocurrencia de la tabla, se aprecia que la aproximacin por la distribucin de Poisson es perfectamente aceptable.
Ejemplo 2.- La rata de fallas de un equipo es de 0,02 fph. Cuando sobreviene una falla se repara inmediatamente. Se pide determinar cul es la probabilidad: (a) que el equipo sufra al menos 3 fallas (o sea 3 ms fallas) en 100 horas, y (b) al menos 5 fallas en 200 horas.
t1 = 100 horas t2 = 200 horas .t1 = 0,02 . 100 = 2 fallas en 100 horas .t1 = 0,02 . 200 = 4 fallas en 200 horas
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(a) P(X3)100 = Pf(100) - P(X1) - P(X2) (.t)0 ----------- . Exp (- .t) = (1/1) . Exp (-2) = 0,13533 0!
P(X=0)100 = Ps(100) =
Pf(100) = 1 - Ps(100) = 1 - 0.13533 = 0,86467 P(X1)100 (.t)1 = ----------- . Exp (- .t) = (2/1) . Exp (-2) = 0,27067 1! (.t)2 = ----------- . Exp (- .t) = (4/2) . Exp (-2) = 0,27067 2!
P(X2)100
P(X3)100 = 0,86467 - 0,27067 - 0,27067 = 0,32333
la probabilidad que el equipo sufra ms de 3 fallas en un periodo de 100 horas de operacin es de aproximadamente 32%.
(b) P(X5)200 = Pf(200) - P(X1) - P(X2) - P(X3) - P(X4) (.t)0 = Ps(200) = ----------- . Exp (- .t) = (1/1) . Exp (-4) = 0,01831 0!
P(X=0)200
Pf(200) = 1 - Ps(200) = 1 - 0.01831 = 0,98169 P(X1)200 (.t)1 = ----------- . Exp (- .t) = (4/1) . Exp (-4) = 0,07326 1! (.t)2 = ----------- . Exp (- .t) = (16/2) . Exp (-4) = 0,14652 2!
P(X2)200
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P(X3)200
(.t)3 = ----------- . Exp (- .t) = (64/6) . Exp (-4) = 0,19537 3! (.t)4 = ----------- . Exp (- .t) = (256/24) . Exp (-4) = 0,19537 4!
P(X2)200
P(X5)200 = 0,98169 - 0,07326- 0,14652 - 0,19537 - 0,19537 = 0,37117
La probabilidad que el equipo sufra ms de 5 fallas, en un periodo de 200 horas de operacin, es de aproximadamente el 37%. Otra forma de expresar los resultados obtenidos es la siguiente: En el caso (a): el 19% del tiempo (en 19 horas) el equipo puede sufrir 3 ms fallas. En el caso (b): el 37% del tiempo (en 74 horas) el equipo puede sufrir 5 ms fallas.
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4.2 Confiabilidad de Componentes y Equipos Recordemos que la probabilidad de supervivencia (Ps (t)) expresa el grado de confiabilidad de un equipo, o el nivel de confianza que se tiene de que no fallar, estando en servicio, durante un lapso de tiempo determinado. En tal sentido, es a menudo conveniente conocer en qu instante de tiempo t(i) un componente o equipo alcanza un valor de confiabilidad (probabilidad de sobrevivir) predeterminado. La posibilidad de conocer en trminos de tiempo el momento en el cual la confiabilidad asume un valor determinado, permite establecer lneas de accin controladas, soportadas por una poltica previamente definida, en base a un estndar de confiabilidad. De acuerdo con las polticas generales y los objetivos de la empresa, y en concordancia con los planes y programas de produccin, la gerencia podra fijar un valor mnimo de confiabilidad para ciertos equipos. Cuando se alcanza ese mnimo, se podra activar un procedimiento especial que contemple las medidas pertinentes a tomar, para restablecer la situacin a su condicin original. Estas medidas incluyen, entre otras, la reconstruccin parcial o total del equipo, o su reemplazo. Hemos sealado que durante la mayor parte de la vida de un equipo, la rata de fallas se mantiene prcticamente constante. En este caso, para un valor determinado de rata de fallas y una probabilidad de supervivencia preestablecida, es posible calcular la cantidad de tiempo que debe transcurrir para que se alcance dicha probabilidad de supervivencia. Partiendo de la expresin que permite calcular la probabilidad de supervivencia se tiene: Ps(t) = Exp (- .t) Tomando logaritmos en ambos miembros se obtiene Ln (Ps(t)) = Ln (Exp (- .t)) -Ln (Ps(t)) = .t t = -Ln (Ps(t)) . 1/ Por propiedades de los logaritmos -Ln (Ps(t)) = 0 - Ln (Ps(t)) -Ln (Ps(t)) = Ln (1) - Ln (Ps(t)) = Ln ( 1 / Ps(t)) (10.1)
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Sustituyendo en la expresin (10.1) se obtiene 1 1 t = -------- . Ln ------ Ps(t)
(10.2)
Consideremos como ejemplo, un equipo cuya rata de fallas es de 0,0002 fph y se desea conocer en cuanto tiempo se estima que pueda alcanzar un nivel de confiabilidad del 98%. = 0,0002 1/ = 5000 Ps(t) = 0,98 1/Ps(t) = 0,2020271 Aplicando la formula indicada en (10.2) resulta: t = 5000 . 0,2020271 = 1010 h aprox. Es decir que en un lapso de aproximadamente 1010 horas, la probabilidad de supervivencia del equipo disminuira hasta alcanzar el 98%.
Otro aspecto que resulta interesante evaluar, a los fines de llevar un control sobre el comportamiento de los equipos, es el que se refiere a la duracin de una misin, entendiendo por misin una funcin determinada a ser ejecutada en un plazo establecido. Se trata entonces de evaluar la probabilidad que el equipo cumpla dicha misin exitosamente, sabiendo que ha venido funcionando satisfactoriamente por un cierto periodo de tiempo, anterior al inicio de la misin. Estadsticamente, se trata de evaluar una probabilidad condicional, cuya expresin matemtica es la siguiente: Ps (T + t) Ps(t / T) = ---------------Ps(T) Donde T = tiempo de buen funcionamiento previo t = duracin de la misin
(10.3)
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Consideremos por ejemplo un equipo con rata de falla constante igual a 0,002 fph que ha tenido 1500 horas de buen funcionamiento, antes del inicio de la misin. Se quiere determinar cul es la probabilidad de cumplimiento exitoso de una misin de 100 horas. T = 1500 h t = 100 h Aplicando la expresin 10.3, se obtiene: Ps(1500+100) Ps(t / T) = ------------------Ps (1500)
Ps(1600) = Exp(-0,002 . 1600) = 0,0407622 Ps(1500) = Exp(-0,002 . 1500) = 0,0497871
0,0407622 Ps(t / T) = ---------------0,0497871
Ps(t / T) = 0,8187
Es decir, que la probabilidad de cumplir la misin es del 82% aproximadamente.
4.3 Mtodo para el clculo de los parmetros tpicos de la Distribucin de Weibull En captulos anteriores se hizo referencia a la distribucin de Weibull como la ms universal de las distribuciones utilizadas para el anlisis estadstico de la fallas. Esta distribucin es la ms indicada para estudiar el periodo de vida inicial de los equipos, conocido tambin como etapa inicial, de arranque, o periodo de mortalidad infantil. Las expresiones matemticas que permiten calcular la densidad de probabilidades (valor puntual), la probabilidad de supervivencia y de fallas son las siguientes: k t t P(t) = ---- . (-----)K-1 . Exp [ - (----) K ]
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t Ps(t) = Exp [ - (----) K ] V t Pf(t) = 1 - Exp[ - (----) K ] V Se trata de expresiones biparamtricas, donde "k" es llamado parmetro de forma (que determina la pendiente de la curva) y "V", que se conoce como parmetro de posicin, se asocia a la edad caracterstica para fallar del equipo o componente. El valor de "k" se encuentra vinculado a cada una de las tres etapas de vida del equipo. Si k<1 el equipo se encuentra en la etapa de arranque. Si k=1 se encuentra en la etapa de operacin normal. Si k>1 el equipo est en la etapa de desgaste. Para evaluar la densidad de probabilidad y la probabilidad de supervivencia o de falla, es necesario determinar previamente el valor de los parmetros "k" y "V". Existen numerosos mtodos para el clculo de los parmetros de la distribucin de Weibull. En nuestro caso nos valdremos de un mtodo analtico basado en valores extremos de probabilidad.
Los parmetros "k" y "V" se estiman, a partir de los datos, mediante las frmulas siguientes: 1 (Log t) ---- = -------------k` (N) Log V = Log t + [ (1 / k`) . Y(N)] k = k` / 2,30258 Para la aplicacin del mtodo, es preciso calcular primero el logaritmo de cada uno de los tiempos de operacin y, seguidamente, calcular la media y la desviacin estndar de dichos logaritmos. Los valores de (n) y Y (n) se obtienen de la tabla n 10-1 en correspondencia de la cantidad de datos (n) observados. Este mtodo, conduce a una aproximacin aceptable de los valores de "k" y "V", mejores respecto a los que se obtienen mediante aplicacin de mtodos grficos.
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TABLA N 10-1
N Y(N) (N) 10 0,4952 0,9497 15 0,5128 1,0206 20 0,5236 1,0628 25 0,5309 1,0914 30 0,5362 1,1124 35 0,5403 1,1285 40 0,5436 1,1413 45 0,5463 1,1518 50 0,5485 1,1607 55 0,5504 1,1681 60 0,5521 1,1747 70 0,5548 1,1854 80 0,5569 1,1938 90 0,5586 1,2007 100 0,5600 1,2065 150 0,5646 1,2253 200 0,5672 1,2360 250 0,5688 1,2429 300 0,5699 1,2479 400 0,5714 1,2545 500 0,5724 1,2588 1000 0,5745 1,2685 0,5772 1,2826 Adaptacin de Gumbel (1958). Use interpolacin lineal
Seguidamente, se muestra un ejemplo de clculo de los parmetros de Weibull, mediante la aplicacin del mtodo analtico antes sealado. El caso en estudio, es un equipo para el cual se han registrado los tiempos de operacin (x) a lo largo de 46 corridas, y se desea determinar los parmetros de Weibull por el mtodo analtico. En la tabla que se muestra a continuacin, aparecen las columnas correspondientes a: los datos (x), el logaritmo de los tiempos de operacin (log x), la diferencia entre la media de los logaritmos y cada uno de los logaritmos de los tiempos de operacin ( -log x) y esta misma diferencia elevada al cuadrado. Para el clculo de la desviacin estndar, se suman los valores de la ultima columna. El resultado se divide entre (n-1) o sea el nmero de datos menos uno. Se obtiene as el valor de la varianza ( 2) Extrayendo la raz cuadrada de la varianza, se obtiene el valor de la desviacin estndar ( ).
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Una vez obtenido el valor de la desviacin estndar, se calculan los parmetros de Weibull mediante las frmulas sealadas anteriormente.
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
X 263,25 214,50 22,75 46,00 21,75 192,00 16,00 16,00 45,75 335,50 18,00 15,00 45,50 159,25 282,25 19,50 16,00 239,00 10,00 15,25 71,25 215,75 6,50 16,75 46,75 334,75 20,75 303,50 11,00 23,75 166,75 91,25 41,50 21,75 95,25
log x 2,42036838 2,3314273 1,3569814 1,66275783 1,33745926 2,28330123 1,20411998 1,20411998 1,6603911 2,52569252 1,25527251 1,17609126 1,6580114 2,20207944 2,45063395 1,29003461 1,20411998 2,37839790 1,00000000 1,18326984 1,85278487 2,33395080 0,81291336 1,22401481 1,66978162 2,52472059 1,31701810 2,48215870 1,04139269 1,37566361 2,22206584 1,96023287 1,61804810 1,33745926 1,97886498
-logx 0,63113171 0,54219063 -0,43225527 -0,12647884 -0,45177741 0,49406456 -0,58511668 -0,58511668 -0,12884557 0,73645586 -0,53396416 -0,61314541 -0,13122527 0,41284277 0,66139728 -0,49920206 -0,58511668 0,58916123 -0,78923667 -0,60596682 0,06354820 0,54471414 -0,97632331 -0,56522186 -0,11945505 0,73548392 -0,47221857 0,69292203 -0,74784398 -0,41357305 0,43282918 0,17099621 -0,17118857 -0,45177741 0,18962832
( -logx)2 0,39832724 0,29397068 0,18684462 0,0159969 0,20410282 0,24409979 0,34236153 0,34236153 0,01660118 0,54236723 0,28511773 0,37594729 0,01722007 0,17043916 0,43744637 0,24920269 0,34236153 0,34711096 0,62289452 0,36719579 0,00403837 0,29671349 0,95320721 0,31947575 0,01426951 0,54093659 0,22299037 0,48014094 0,55927062 0,17104267 0,18734110 0,02923970 0,02930553 0,20410282 0,03595890
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36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
143,00 71,75 575,75 211,00 503,00 595,25 163,00 23,50 46,50 12,50 70,75 log(x)= =
2,15533604 0,36609937 1,85582191 0,06658524 2,76023395 0,97099728 2,32428246 0,53504579 2,70156799 0,91233132 2,77469940 0,98546274 2,21218760 0,42295094 1,37106786 -0,41816880 1,66745295 -0,12178371 1,09691001 -0,69232665 1,84972644 0,06048978 82,304887 ( -logx)2 = 2 1,7892367 2 = /n-1 =
0,13402875 0,00443359 0,94283572 0,28627400 0,83234843 0,97113681 0,17888750 0,17486515 0,01483127 0,47931620 0,00365901 13,87262 0,3082804 = 0,5552301 0,4813021 2,0776973 2,0523645 112,07 0,9023344
0,5552301 / 1,1536 = 1/k`= ( (log x))/(n) = k` = Log(v) = + (1/k`* y(n)) = 1,78923667 + (0,4813021 * 0,5467) = V = antilog (log v) = 10 ^ 2,0523645 = k= k`/ 2,30258 = 2,0776973 / 2,30258 =
De los resultados podemos deducir que el equipo analizado se encuentra saliendo de la etapa de arranque, en un lugar prximo a la etapa de operacin normal, dado que "k" se ubica en un valor cercano a la unidad (0,90). En esta etapa, el equipo presenta una edad caracterstica para fallar cercana a las 110 horas. El mtodo grfico para la determinacin de los parmetros de Weibull no es tratado en este curso, pues ha sido superado por herramientas analticas mas modernas. Las cuales han alcanzado un notable desarrollo, gracias a soluciones de tipo computarizado, como es el caso de los sistemas Paraman y Arcon, especialmente diseados para el estudio de la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de equipos e instalaciones. El ejemplo anterior, ha sido desarrollado en su totalidad en una hoja electrnica de clculo. 4.4 Mantenibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos Recordemos que mantenibilidad es la probabilidad de restablecer un equipo a su estado operacional dentro de un lapso de tiempo dado, cuando el mantenimiento se realiza segn los procedimientos preestablecidos.
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La definicin anterior encierra algunos conceptos bsicos: 1) Nocin de probabilidad: Probabilidad que un sistema que se detuvo en el instante de tiempo T=0, se encuentre de nuevo en servicio luego de transcurrir un tiempo t; es decir: M(t) = Prob (T t) 2) Condiciones de funcionamiento: supone la cuantificacin de un nivel de rendimiento inicial y de un nivel o limite de rendimiento admisible.
rendimiento
nivel de admisibilidad TOP 1 TR1 TOP 2 TR2 TOP 3
3) Limite de tiempo: supone la definicin de un "tiempo asignado" para cada intervencin y de un plazo "t". 4) Recursos de mantenimiento definidos: la duracin de la intervencin, para que tenga sentido, tiene que estar relacionada con los medios disponibles, tales como procedimientos, logstica, personal, equipos, herramientas, etc. Es oportuno aclarar dos definiciones que pueden prestarse a interpretaciones errneas: mantenibilidad y mantenimiento. La mantenibilidad es el conjunto de condiciones y caractersticas que posibilitan el restablecimiento de un dispositivo, equipo o sistema, cuanto stos requieren mantenimiento. Se evala mediante una funcin de probabilidad. El mantenimiento es el conjunto de acciones de carcter organizativo y fsico que se deben realizar para devolver un equipo a las condiciones prescritas de funcionamiento. Se mide por la cantidad de tiempo consumido en ejecutarlas. El tiempo durante el cual un equipo permanece fuera de servicio se descompone en dos fracciones: una representada por el tiempo tcnicamente necesario para realizar el mantenimiento y otra fraccin de tiempo que se requiere para las tareas de organizacin, que sirven de apoyo a las operaciones de mantenimiento.
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Si la suma de los tiempos muertos es superior a la suma de los tiempos activos, se hace necesario revisar cuidadosamente todos los aspectos relacionados con las actividades de soporte logstico (rdenes, gestin de existencias, medios, etc.).
TIEMPO FUERA DE SERVICIO
TIEMPOS ACTIVOS Necesario para: Verificacin de la falla Diagnstico Acceso al elemento fallado (desmontaje) Reemplazo o reparacin Montaje Pruebas y Control
TIEMPOS MUERTOS Espera por: Materiales Partes y repuestos Herramientas Planos y Documentos Autorizaciones y vas libres Personal especializado Transporte
La mantenibilidad depende, por una parte, de los tiempos tcnicos y de la logstica de mantenimiento y, por la otra, de un conjunto de factores tales como: - intercambiabilidad de componentes (estandarizacin y normalizacin de elementos y materiales) - indicadores de degradacin, de fallas y de lmites admisibles de rendimiento - modularidad de la arquitectura de las mquinas facilidad de acceso y de desmontaje (herramientas comunes en lugar de especiales)
- sencillez de los reglajes y calibraciones necesarios despus del montaje - existencia de buena documentacin tcnica y referencial sobre mantenimiento ordinario - facilidad de obtencin de los repuestos - homogeneidad del parque de maquinarias - conservacin al da de los historiales tcnicos de equipos.
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Entre mantenibilidad y confiabilidad existe cierta analoga, desde el punto de vista del estudio estadstico de ambos parmetros. - la variable aleatoria es el tiempo (duracin de la intervencin) - la funcin de densidad: g(t) - la funcin de distribucin: M(t) = g(t), que representa la probabilidad de una reparacin de duracin T t, o sea M(t) = Prob(T t). g(t) (t) = -------------1 - M(t)
- Rata de reparacin :
En aquellos casos en que (t) = k (constante) , la distribucin de los tiempos de reparacin obedece a la ley exponencial: M(t) = 1 - Exp( - .t ) de donde se deduce que el tiempo promedio para reparar (TPPR) equivale a la esperanza matemtica o promedio de los tiempos de reparacin observados. Corresponde al inverso de la rata de reparacin: TPPR = 1/ . Los dos grficos siguientes muestran respectivamente el comportamiento de la ratas de falla y de reparacin en funcin del tiempo.
CONFIABILIDAD
k=3 k=0, 5 k=1 (t )
(t)
MANTENIBILIDAD
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Si (t) es variable, se aplica la distribucin log-normal. Las expresiones matemticas que caracterizan este tipo de distribucin son:
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1 Exp [-ln2(x / U)] fdp = ----------------------- . ---------------------(e) . 2 . x 2(e)2 donde: fdp = funcin de distribucin de probabilidades (e) = desviacin estndar de los logaritmos de la variable x U = mediana de la distribucin.
0
La distribucin acumulativa equivale a : fda = fdp la cual se expresa como f(U, (e)), es decir f(3,0.7) es la distribucin log-normal acumulativa con mediana igual a 3 y desviacin estndar de los logaritmos igual a 0,7. El valor de la media esta dado por: m = U.Exp((e)2 /2). Para el clculo del parmetro de mantenibilidad existen mtodos grficos y analticos. No se consideran en este curso los mtodos grficos. De los mtodos analticos existentes, se eligi el de regresin lineal basado en la ecuacin de Gumbell tipo I, que se ajusta a los tiempos de falla de un equipo en el rango de variacin observado y obedece a la ley del efecto proporcionado, segn la cual " el cambio de una variable es una proporcin al azar del valor previo de la variable, si la variable est sujeta a cambios". La ecuacin de Gumbell tipo I se expresa de la siguiente forma: P(T t) = Exp (- e - a(t - u) ) donde : u 1/a T t = media o edad caracterstica para reparar = desviacin estndar = tiempo real que se emplear en la siguiente reparacin = tiempo terico estimado para el trabajo de reparacin siguiente (11.1)
los coeficientes "u" y "a" definen la situacin vigente (actual). El tiempo promedio de duracin de la falla o de la reparacin, a partir de los coeficientes de Gumbell se define como: 0,5778 TPPR = u + ------------
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La linealizacin de la ecuacin d e Gumbell tipo I se obtiene aplicando doble logaritmo a la expresin (11.1), de lo cual resulta: ln (- ln(Pf(ti))] = a . t(i) - a . u) Comparando la anterior con una ecuacin lineal del tipo: Yi = a0 + a1 . xi + ei resulta: a0 a1 xi Yi ei = = = = = a.u -a ti ln [- ln(Pf(ti))] error de estimacin
4.5 Mtodo para el clculo de los coeficientes de la distribucin de Gumbell tipo I. 1) Ordenar los tiempos de falla o reparacin en forma ascendente (de menor a mayor), calcular la sumatoria de los mismos (SSX) y el cuadrado de la suma (X2) 2) calcular las probabilidades asociadas a cada uno de los tiempos segn el mtodo del orden ajustado, mediante la expresin siguiente: i Pf(i) = --------N+1 donde "i" es el ordinal, desde 1 hasta N, asociado a cada uno de los tiempos de falla ordenados y la cantida "N" de observaciones. 3) Calcular el doble logaritmo (Yi = ln [- ln(Pf(ti))]) de los tiempos de falla ordenados y la sumatoria de los mismos (SSY) 4) Calcular el producto de cada uno de los tiempos de falla por su respectivo logaritmo y la sumatoria de los mismos (SSX.Y) 5) Calcular el cuadrado de cada uno de los tiempos de falla y la sumatoria de los mismos (SSX2)
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6) Calcular los coeficientes de la ecuacin segn las expresiones a continuacin: a0 = ((SSY * SSX2) - (SSX.Y * SSX)) / ((N * SSX2) - X2)) a1 = ((N * SSX.Y) - (SSX * SSY)) / ((N * SSX2) - X2)) 7) Calcular los coeficientes de la ecuacin de Gumbell en base a: a = - a1 u = a0 / a 8) Calcular el tiempo promedio para reparar: TPPR = SSX / N 9) Estimar la probabilidad de T t a partir de la ecuacin (11.1) A continuacin se presenta un ejemplo basado en los tiempos de falla (fuera de servicio) registrados en el historial de un equipo.
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 TFS 85 118 68 78 71 106 92 74 138 X 68 71 74 78 85 92 106 118 138 830 PF(i) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 Y(i) 0,83403245 0,47588500 0,18562676 -0,08742157 -0,36651292 -0,67172699 -1,03093043 -1,49993999 -2,25036733 -4,41135503 X*Y(i) 56,7142063 33,7878347 13,7363802 -6,8188826 -31,1535982 -61,7988833 -109,278626 -176,992918 -310,550691 -592,355179 X^2 4624 5041 5476 6084 7225 8464 11236 13924 19044 81118
a0= a1= a= u=
3,2509232 -0,04056586 0,04056586 80,1393881
Mediante los coeficientes "a" y "u" se puede estimar, en base a la expresin (11.1) la probabilidad que el tiempo de reparacin sea menor o igual a un tiempo "t" dado. En el caso del equipo del ejemplo anterior, podemos estimar la probabilidad que el tiempo de reparacin sea igual o inferior a 100 horas.
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Pf ( 100) = Exp (-Exp (- 0,041 . (100 - 80,14))) Pf ( 100) = Exp (-Exp (- 0,81426)) Pf ( 100) = Exp (-0,442967) Pf ( 100) = 0,6421284 Es decir que la probabilidad que el prximo trabajo de reparacin tenga una duracin igual o menor a 100 horas es del 64%. Esto significa tambin que la probabilidad del equipo de permanecer cuando menos 100 horas fuera de servicio cuando ocurra la prxima falla es del 64% aproximadamente.
4.6 Disponibilidad: Definicin y Conceptos Bsicos Recordemos que disponibilidad es la probabilidad que un equipo, componente o sistema se encuentre listo para funcionar, y que cuando se requiera su uso ste entre en funcionamiento y opere durante un periodo de tiempo determinado. La disponibilidad es funcin de: los tiempos de operacin, que caracterizan a la confiabilidad, y de los tiempos para reparar, que definen a la mantenibilidad. Cuando se evala el tiempo de operacin, en base a los registros que se conserven en el historial de equipos, para un dispositivo que se encuentre en la etapa correspondiente a rata de fallas constante, el tiempo medio de operacin o tiempo medio entre fallas corresponde al promedio de los valores observados. Es decir, TOP(i) TPEF = -----------N donde N representa el numero de datos registrados. Igualmente, el tiempo promedio para reparar se evala en base al promedio de los tiempos durante los cuales el equipo permaneci fuera de servicio, cada vez que ocurri una falla en el ciclo de operaciones considerado. Es decir: TFS(i) TPPR = -----------N
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donde N representa el nmero de datos registrados.
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El grfico a continuacin es un ejemplo del ciclo de trabajo de un equipo cualquiera, en el cual se sealan los tiempos de operacin y los tiempos fuera de servicio, mediante los cuales se evala el tiempo promedios entre fallas y el tiempo promedio fuera de servicio.
TPOP = (TOP1+TOP2+TOP3) / 3 = (10 +6 +9) / 3 = 8,33 h
TPFS = TPPR = (TR1+TR2) / 2 = 5 / 2 = 2,5 h
----TR1---
------TR2-----
TOP1
TOP2
TOP3
0 30.
10
12
18
21
------------TF1=8 ---------------------------------TF2=12------------------
TPEP=TPEF = (TF1+TF2) / 2 = 20/2 = 10 h
La disponibilidad o probabilidad que un equipo entre en funcionamiento y se mantenga en operacin durante un periodo de tiempo establecido, se mide en base a la razn de servicio, determinada en funcin del tiempo promedio entre fallas y el tiempo promedio para reparar segn la expresin: TPEF RS = ------------------------TPEF + TPPR
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Para el ejemplo anterior, RS = 10 / (10 + 2,5) = 0,8 La disponibilidad, o razn de servicio de un equipo expresa un valor que ser mejor cuanto ms se acerque a 1. Por lo tanto, se puede incrementar la disponibilidad de un equipo mejorando su confiabilidad (aumentando el tiempo promedio en servicio) o mejorando la mantenibilidad (disminuyendo el tiempo empleado en las reparaciones). Los mejores dividendos se obtienen reduciendo el tiempo promedio para reparar. Si logrramos que el tiempo promedio en operacin (tiempo promedio entre fallas) aumentase una hora, la razn de servicio pasara a ser 0,81. Si, en cambio, logramos que disminuya una hora el tiempo promedio para reparar, la razn de servicio aumentara a 0,87. Considerando que los tiempos promedios de operacin de la mayora de los equipos de planta se encuentran en un rango que va desde las 300 hasta las 1000 horas, despus que se establece la disponibilidad esperada o deseada, el tiempo promedio para reparar (o el tiempo permisible fuera de servicio) quedar determinado por el valor que se estime mediante la expresin con la cual se calcula la razn de servicio. Por ejemplo, si se establece un mnimo de 97% para la disponibilidad de un equipo, cuyo tiempo promedio de operacin es de 300 horas, el tiempo permisible fuera de servicio, manteniendo la confiabilidad en el valor actual, deber se equivalente a: TPEF TPFS = ----------- - TPEF RS TPFS = (300 / 0,97) - 300 = 9,28 horas Si el nivel de disponibilidad se reduce al 90%, y se mantiene el mismo valor de confiabilidad, el tiempo admisible fuera de servicio ser: TPFS = (300 / 0,90) - 300 = 33,33 horas En caso que el tiempo promedio entre fallas fuese de 1000 horas, y la disponibilidad se fijara en 97% y en 90%, el tiempo permisible fuera de servicio sera respectivamente: TPFS (97%) = (1000 / 0,97) - 1000 = 30,93 horas TPFS (90%) = (1000 / 0,90) - 1000 = 111,11 horas Lo anterior significa que para un valor de confiabilidad determinado, el tiempo permisible fuera de servicio es inversamente proporcional al nivel de servicio que se establezca para el equipo. O
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sea, a mayor disponibilidad corresponde menor tiempo utilizable para realizar las reparaciones y viceversa.
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4.7 Confiabilidad de sistemas a partir de confiabilidad de componentes Los sistemas y equipos estn constituidos por componentes los cuales, al fallar, pueden conducir a la falla o indisponibilidad del sistema o equipo de los cuales forman parte. Si consideramos un sistema con dos componentes (C1 y C2) que pueden conducirlo a la falla (asumiendo que C1 es el embobinado yC2 es el rodamiento de un motor elctrico) depender de la forma en que se combinan las fallas de dichos componentes, para establecer cul ser el estado final del sistema y cul la probabilidad que ese estado final ocurra. Si decimos que en un periodo de 1000 horas de operacin, la probabilidad de supervivencia del embobinado es de 0,52, mientras que la del rodamiento es de 0,25, tendremos que: 1) la probabilidad que ambos componentes sobrevivan 1000 horas es igual a: Ps(C1.C2) = Ps(C1) . Ps(C2) = 0,52 . 0,25 = 0,13 2) la probabilidad que sobreviva uno de los dos o ambos componentes en 1000 horas es: Ps(C1 C2) = Ps(C1) + Ps(C2) - (Ps(C1C2) = 0,52 + 0,25 - 0,13 = 0,64 3) la probabilidad que falle uno o ambos componentes en 1000 horas es igual a: Pf(C1.C2) = 1 - Ps(C1C2) = 1 - 0,13 = 0,87 4) la probabilidad que falle C1 (embobinado) y sobreviva el rodamiento (C2) en 1000 horas es igual a: Pf(C1). Ps(C2) = (1 - Ps(C1)) . Ps(C2) = (1 - 0,52) . 0,25 = 0,12
5) la probabilidad que sobreviva C1 (embobinado) y falle el rodamiento (C2) en 1000 horas es igual a: Ps(C1). Pf(C2) = Ps(C1) . (1 - Ps(C2)) = 0,52 . (1 - 0,25) = 0,39 6) la probabilidad que ambos componentes fallen en 1000 horas es igual a: Pf(C1C2) = Pf(C1) . Pf(C2) = 0,48 , 0,75 = 0,36
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El estado del sistema, en funcin de los posibles estados finales de sus componentes, se puede resumir de la siguiente forma:
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ESTADO E1 E2 E3 E4
C1 S F S F
C2 S S F F
PROBABILIDAD 0,52 . 0,21 = 0,13 0,48 . 0,25 = 0,12 0,52 . 0,75 = 0,39 0,48 . 0,75 = 0,36
Si los componentes estn conectados en serie, las probabilidades de supervivencia y de falla del sistema estarn dadas por:
C1
C2
Ps(Sserie) = E1 = 0,13 Pf(Sserie) = E2+E3+E4 = 0,87
Si los componentes se encuentran conectados en paralelo, las probabilidades de supervivencia y de falla del sistema estarn dadas por:
C1 C2
Ps(Sparalelo) = E1+E2+E3 = 0,64 Pf(Sparalelo) = E4 = 0,36
4.8 La organizacin de mantenimiento y los sistemas de apoyo Recordemos que la organizacin de mantenimiento forma parte de un sistema general constituido por la empresa. Su labor se apoya sobre la actividad que realizan otros integrantes de la estructura organizacional, para obtener los recursos que le permiten lograr sus objetivos y, en conjunto con el trabajo del resto de los subsistemas, contribuir al logro de las metas y objetivos de la empresa.
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En este sentido, el mantenimiento se desenvuelve en un ambiente caracterizado por una serie de aspectos administrativos que pueden ser agrupados en cuatro rubros generales: organizacin, equipamiento, sistemas y apoyos. Organizacin.La actividad de mantenimiento no se podra desarrollar, si la organizacin de mantenimiento careciera del apoyo del resto de los integrantes de la empresa. Considerando que se trata de una actividad que involucra el empleo de recursos humanos, tambin los aspectos relacionados con los individuos (motivacin, capacitacin, remuneracin, incentivos, etc.) contribuyen a crear un clima propicio para el logro de los objetivos. Equipamiento.La empresa industrial, desde el punto de vista de la produccin, utiliza una serie de equipos e instalaciones, necesarios para fabricar el o los productos que constituyen su fuente de ingresos. Adems, para efectuar las labores de mantenimiento, se necesitan herramientas, equipos e instrumentos que permitan a la organizacin realizar las operaciones que son de su competencia. Sistemas.La actividad de la organizacin de mantenimiento es de carcter sistmico y requiere interrelacionarse con otras reas, las cuales tambin se valen de sistemas para un conjunto de actividades y tareas, tales como: estudios estadsticos y probabilsticos del comportamiento de los equipos, para la evaluacin de los parmetros de mantenimiento; sistemas de planificacin y programacin, para la implementacin y seguimiento de acciones preventivas de mantenimiento; control y evaluacin de los resultados de las operaciones de mantenimiento y de los costos asociados, en apoyo a la toma de decisiones, para optimizar la gestin de la organizacin. Apoyos.Se requiere el soporte de la estructura gerencial, para poder desarrollar la accin de mantener bajo la tutela de individuos perfectamente conscientes de la importancia del mantenimiento, y su contribucin en pro del buen desenvolvimiento de las operaciones de la empresa. Es indispensable tambin el apoyo administrativo, puesto que el xito de la actividad de mantenimiento depende del xito de muchas funciones que son de competencia de otras reas de la organizacin (compras, almacn, finanzas, personal, etc.). As mismo, mantenimiento necesita de la experticia que puede brindar el rea tcnica de la empresa, ya que se vinculan entre s por una serie de razones, entre las cuales se puede mencionar: el control de calidad o cumplimiento de especificaciones tcnicas por parte de proveedores de equipos y repuestos, los estudios
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orientados hacia la renovacin y modificacin de instalaciones y equipos, estandarizacin, catalogacin de materiales, etc. Finalmente, y no por ello menos importante, el apoyo de la logstica industrial, el cual es factor que mayor influencia ejerce sobre los resultados de la accin de mantenimiento. 4.9 La logstica de mantenimiento industrial. Toda empresa persigue un objetivo, cuyo logro depende de cun efectivo sea el sistema global de la organizacin. En el caso de las empresas industriales, la efectividad del sistema depende esencialmente de dos factores primordiales: la disponibilidad de los equipos de produccin y la capacidad instalada de partes y repuestos. Es sabido que la disponibilidad de los equipos y de las instalaciones, depende directamente del grado de fiabilidad de los mismos (caractersticas constructivas y funcionales) y de la efectividad de las operaciones de mantenimiento, representada por la mantenibilidad. Por otra parte, sabemos que existe un conjunto de factores que condicionan la efectividad de las operaciones de mantenimiento (equipos, modularidad, estandarizacin, accesibilidad, etc.). Entre ese conjunto de factores, se destacan aquellos que estn vinculados ms directamente con la realizacin de las acciones de mantenimiento, y, en modo particular, los que se refieren a la disponibilidad de partes y repuestos. Si el almacn dispone del repuesto necesario y se cuenta con personal para realizar la reparacin, los otros factores resultan menos determinantes respecto al resultado final. Si, por el contrario, llegaran a faltar las partes y repuestos, de nada valdra que los factores restantes alcanzaran el mximo nivel, porque las operaciones quedaran igualmente suspendidas hasta obtener la pieza requerida. De lo anterior se deduce que el apoyo logstico es probablemente el factor que ms afecta a la mantenibilidad. El apoyo logstico es una funcin de servicio de la empresa, cuyo objetivo consiste en proveer lo que Mantenimiento necesita, en el momento oportuno, en el sitio adecuado y al menor costo, compatible con la calidad de servicio esperada.
En las empresas industriales, la gerencia de logstica administra y provee insumos y materiales para la produccin. Estos incluyen, por una parte, todo aquello que se necesita para la fabricacin del o de los productos que fabrica la empresa y, por la otra, los materiales, partes, repuestos y otros elementos necesarios para ejercer la actividad de mantenimiento de los equipos de produccin.
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Mientras la gestin de insumos y materiales para los procesos productivos ha sido objeto de estudios desde el inicio de la era industrial, la logstica de partes y repuestos no ha experimentado un desarrollo tan efectivo como el anterior. Uno de los aspectos principales de la logstica de partes y repuestos es el que involucra la actividad administrativa y los factores econmicos que influyen sobre la gestin de compra y el manejo de los almacenes. En este sentido, la logstica industrial debe responder objetivamente y en forma tcnica a dos interrogantes fundamentales: cunto comprar? y cundo comprar?. La cantidad a comprar y el momento adecuado en el cual se debe realizar la compra, estn ligados a procesos de carcter aleatorio que, en forma general, se relacionan directamente con las caractersticas de funcionamiento de los equipos. Si las fallas de los equipos se producen con cierta frecuencia, la cantidad de repuestos en almacn debe poder responder a la demanda de piezas que determina esa frecuencia de fallas. Adicionalmente, el momento en el cual se efectuar la compra, debe ser tal que no se corra el riesgo de agotar la existencia en almacn, antes del tiempo necesario para que el proveedor entregue la cantidad apropiada para reponer las existencias. Esta es una estrategia que produce efectos positivos sobre la gestin, porque se compra slo la cantidad econmicamente justificada y en el momento oportuno, minimizando el riesgo de incurrir en graves costos de penalizacin por paradas imprevistas de la produccin. Debe existir un equilibrio entre cantidad de piezas disponibles y la necesidad econmica de mantener en niveles aceptables los costos de almacenamiento. Un inventario sobredimensionado significa capital inmovilizado que pudiera ser destinado a otras iniciativas productivas. En forma general, la cantidad econmica o lote econmico a comprar, es funcin de los costos de ordenar (costo administrativo para emitir una orden de compra, desde el momento en que se hace la requisicin, hasta la remisin de la solicitud al proveedor), del costo de mantener los repuestos en almacn (incluye el costo financiero, o de capital, el costo operativo del almacn, del costo de obsolescencia y de seguros , impuestos y otros rubros menores), del precio del artculo y de su dinmica de uso (cantidad de salidas o requisiciones de almacn en un periodo determinado). La expresin que evala el lote o cantidad econmica es la siguiente:
CE =
2. CO. RU CM . P
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Donde : Co = costo de ordenar Ru = rata de uso del articulo Cm = costo de mantener el articulo en inventario P = precio unitario del articulo.
dinmica de uso de los materiales (consumos en un periodo determinado) y del tiempo de reposicin (tiempo de entrega del proveedor). Su evaluacin, conocido como punto de pedido, se realiza mediante una expresin que relaciona la demanda esperada de un articulo durante el tiempo que emplea el proveedor en entregar el pedido, corregida por un factor que estime la aleatoriedad en funcin del tiempo de entrega y la incertidumbre debida a los errores en la estimacin de la demanda. Este factor representa el stock de seguridad. La expresin matemtica para evaluar el punto de pedido es : pp = De(l) + k.Ds(l) Donde: Pp = punto de pedido De(l) = demanda esperada en el tiempo de reposicin "l" K = factor de servicio Ds(l) = desviacin estndar de la demanda esperada en funcin del tiempo "l" El factor de servicio es un coeficiente que se establece en funcin de la criticidad del articulo, es decir su importancia relativa respecto a las operaciones de produccin y de mantenimiento (nivel de servicio). La determinacin del momento en el cual se debe efectuar la compra, es funcin de la dinmica de uso de los materiales (consumos en un periodo determinado) y del tiempo de reposicin (tiempo de entrega del proveedor). Su evaluacin, conocido como punto de pedido, se realiza mediante una expresin que relaciona la demanda esperada de un articulo durante el tiempo que emplea el proveedor en entregar el pedido, corregida por un factor que estime la aleatoriedad en funcin del tiempo de entrega y la incertidumbre debida a los errores en la estimacin de la demanda. Este factor representa el stock de seguridad.
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La expresin matemtica para evaluar el punto de pedido es : pp = De(l) + k.Ds(l) Donde: Pp = punto de pedido De(l) = demanda esperada en el tiempo de reposicin "l" K = factor de servicio Ds(l) = desviacin estndar de la demanda esperada en funcin del tiempo "l" El factor de servicio es un coeficiente que se establece en funcin de la criticidad del articulo, es decir su importancia relativa respecto a las operaciones de produccin y de mantenimiento (nivel de servicio). A un articulo vital o estratgico para produccin, se asocia un nivel de servicio entre 0,99 y 0,98; a uno de soporte para las operaciones de mantenimiento se asigna un nivel de servicio de 0,95; mientras que a un material genrico (uso administrativo) se asocia un nivel de servicio entre 0,90 y 0,85. A cada uno de estos niveles de servicio se asocia un factor de servicio de la siguiente forma: Nivel de Servicio 0,99 0,98 0,95 0.90 0,85 Factor de Servicio 2,33 2,06 1,65 1,29 1,04
Considerando que el movimiento de los materiales obedece a una dinmica de uso propia de cada material, l as polticas para reabastecimiento obedecern a polticas diferenciadas, lo cual determina que el punto de pedido experimente variaciones que dependen del comportamiento de cada uno de los materiales. Si el consumo de un articulo es constante en el tiempo, el promedio de uso ser el valor ms adecuado para estimar el punto de pedido. Si se trata de artculos de alto consumo, precio bajo y poca importancia, lo mas conveniente es adoptar la poltica "bin tag" o de control de etiquetas. Si el tem es costoso y crtico (alto riesgo de penalizacin) la poltica ms indicada ser la de remplazo directo (usa uno, compra uno). En el caso que se desconozca el costo de penalizacin, la dinmica de fallas de los equipos, permite evaluar el punto de pedido (poltica por control de fallas). Aquellos productos que se suministran por lotes a lo largo de un periodo establecido
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(combustibles, lubricantes, etc.) pueden estar sometidos a una poltica que regule las entregas en funcin de la variacin de los consumos (flujo de reabastecimiento). Adicionalmente, los proyectos de construccin, modificacin de instalaciones o trabajos especiales de mantenimiento (overhaul), requieren cantidades extraordinarias de materiales que deben considerarse oportunamente, a fin de mantener el equilibrio entre existencia y demanda y manejar adecuadamente el punto de pedido. La organizacin de los almacenes es un factor que tambin influye sobre la funcin de suministro de piezas de repuesto y otros recursos importantes para mantenimiento. La conservacin del material contra el deterioro, especialmente, la corrosin, y el valor econmico que representan los artculos en inventario, exigen adecuadas medidas de organizacin, proteccin fsica y ambiental y de trabajo en los almacenes. Los almacenes, por su ubicacin, pueden encontrarse centralizados o descentralizados. La forma que se adopte depender: de los requerimientos de produccin, de la estructura organizativa que se haya seleccionado para el grupo de mantenimiento, de las ventajas comparativas que representa una u otra solucin respecto a las necesidades de produccin y de mantenimiento. El almacenamiento de los materiales debe asegurar la proteccin de los mismos en funcin de sus caractersticas fsicas. Para ello se pueden establecer zonas de almacenamiento por tipo de material. Zona A: materiales que pueden ser mantenidos a la intemperie, sobre apoyos que permitan la circulacin de aire y eviten la acumulacin de agua (tanques, intercambiadores de calor y sus partes, tuberas, elementos estructurales, evaporadores, cabillas, etc.). Zona B: materiales que deben ser mantenidos dentro de edificaciones resistentes al fuego y a los agentes atmosfricos, bien ventilados y que no se vean afectados por inundaciones (bombas, vlvulas, filtros, compresores, cables y conductores, aislamiento trmico, cemento, luminarias, etc.) Zona C: materiales que deben ser conservados en edificaciones como los de la zona B, pero dotados de sistemas de control de temperatura para evitar la condensacin y la corrosin (instrumentacin, material y dispositivos elctricos, controles y paneles de control, motores y generadores, piezas mecnicas de precisin, juntas, anillos, diafragmas, etc.) Zona D: materiales que se deben conservar en edificaciones como las de la zona C, pero en atmsfera libre de polvo y vapores peligrosos, bajo condiciones estrictamente controladas de temperatura y humedad y otros requisitos apropiados (equipos electrnicos e instrumentacin
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especial, tales como: analizadores, amplificadores, circuitos integrados, tarjetas electrnicas, etc., y materiales especiales extremadamente sensibles al medio ambiente. La distribucin del material en los almacenes deber ser objeto de una cuidadosa planificacin, a fin de facilitar las operaciones de ubicacin, a efectos de la entrada de los artculos y su posterior entrega a los solicitantes. As mismo, deber implantarse un sistema de control de inventarios para su adecuada gestin.
DISTRIBUCION DE PARETO POR VALOR DE CONSUMO ANUAL ESTANDAR CLASE A B C % ARTICULO 10 20 70 % VAU 65 25 10 CASO 1 % VAU 94 3 3 CASO 2 % VAU 93 4 3 CASO 3 % VAU 90 7 3
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CAPITULO V - EJECUCION Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO
Recordemos que la administracin del mantenimiento se desenvuelve mediante el desarrollo las funciones bsicas de la actividad administrativa, que comprenden: formulacin de objetivos, planificacin, organizacin, ejecucin y control. Dentro de cada una de estas funciones, se cumple un ciclo que requiere: plantear objetivos y metas, planificar, organizar, ejecutar y controlar las acciones de todos y cada uno de los individuos que participan en su desarrollo. 5.1 Ejecucin del mantenimiento La ejecucin del mantenimiento, como el resto de las funciones administrativas, tambin requiere que se formulen objetivos y metas, se planifiquen las actividades y se programen las tareas, se designen responsables y se obtengan los recursos para cumplirlas, se realicen las acciones de mantenimiento y se proceda a la evaluacin y control de los resultados alcanzados, para compararlos con lo planificado, a fin de tomar las medidas pertinentes para acciones futuras, si fuese necesario. Para que la realizacin del mantenimiento arroje los resultados esperados, es decir, satisfaga las solicitudes de intervencin con el nivel de calidad apropiado, es preciso que la organizacin disponga oportunamente de informacin que le permita planificar y/o preparar las actividades de mantenimiento, que tenga acceso a los recursos humanos y materiales requeridos, y que administre el flujo de informacin producido por las distintas actividades, para evaluar, controlar y, en lo posible, mejorar su actuacin.
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5.2 La Orden de Trabajo La orden de trabajo es el instrumento fundamental, alrededor del cual se mueve la actividad de mantenimiento y motoriza las acciones, y el elemento central del flujo de informacin que se origina hacia y desde el sistema de mantenimiento. Segn su uso finalidades, l a orden de trabajo puede asumir diferentes nombres y formatos. El algunos casos adquiere las funciones de solicitud de intervencin, para que se realice una accin de mantenimiento correctivo, o de mantenimiento preventivo programado, o tal vez de inspeccin o mantenimiento rutinario, o bien para realizar algunas actividades preparatorias en el caso de los mantenimientos capitales (overhauls). Tambin puede asumir el papel de orden de fabricacin o recuperacin de piezas para el taller, o servir de vehculo a disposiciones de carcter normativo, para la implementacin de normas de seguridad e higiene industrial. El proceso de obtencin, generacin y registro de la informacin asociada a una orden de trabajo, se activa y se desarrolla paralelamente a las etapas de procesamiento de la orden, desde su elaboracin, hasta su ejecucin y cierre. La orden de trabajo puede tener origen a consecuencia de una solicitud de: A) Mantenimiento correctivo, generada por el rea de produccin, a causa de la falla de algn equipo B) Mantenimiento correctivo. Generada por el rea de mantenimiento, a raz de la deteccin de fallas durante las inspecciones, pruebas, verificaciones, anlisis de materiales, etc. C) Mantenimiento preventivo planificado y de las labores preparatorias necesarias para los mismos, generada por el rea de mantenimiento. D) Instalacin y puesta en marcha de nuevos equipos, modificacin de algn equipo o instalacin existente , generada por el rea de ingeniera. E) Implementaron de normas, generada por el departamento de seguridad e higiene industrial. A partir de los datos recogidos en la orden de trabajo, se obtiene no solo informacin tcnica para realizar un seguimiento al comportamiento de los equipos y sus componentes (fallas y anomalas), sino tambin informacin econmica que permite llevar el control de los costos de mantenimiento (horas hombre, material empleado, partes y piezas de repuesto consumidas, etc.). Dicha informacin ser de suma utilidad en el momento de evaluar la gestin de mantenimiento, de solicitar recursos adicionales, o de reportar a los superiores acerca de la conduccin de la gestin y de los costos asociados.
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Por la naturaleza de sus funciones, el departamento de planificacin y control de mantenimiento es el ms indicado para velar por la integridad de la informacin y de actualizarla peridicamente, ya que de su correcto manejo depender buena parte del xito de la actividad de mantenimiento. Dicha informacin incluye, fundamentalmente: los registros histricos de los equipos, los registro de las operaciones de mantenimiento realizadas, los informes de las brigadas de trabajo y de los supervisores, as como la documentacin tcnica de las mquinas e instalaciones, adems de la informacin general asociada. Todo ello constituye un banco invalorable de datos que, a travs de un uso racional y tecnificado, contribuye a optimizar la gestin de mantenimiento. Por ello, lo mas indicado es conservar la informacin, y sus modificaciones y actualizaciones, en forma organizada. Una medida recomendada podra ser la de constituir un expediente o dossier de equipo por cada una de las maquinas o instalaciones de la planta que , por su importancia para el proceso productivo, amerite ser sometida a control peridico o continuo. Dicho expediente o dossier de equipo se subdivide en dos volmenes. Uno dedicado a la documentacin tcnica que acompaa al equipo desde su origen, mientras que el segundo sirve para conservar toda la informacin y documentos que se generan en el rea de mantenimiento. Este segundo volumen estar constituido por tres secciones distintas. Una dedicada a la actividad de planificacin del mantenimiento, otra seccin relacionada con las actividades de ejecucin del mantenimiento, y la tercera con la informacin general que sirve de apoyo a las operaciones de mantenimiento. El primer volumen del dossier de equipo, contiene copia de los documentos de adquisicin, las especificaciones tcnicas, planos generales, certificados de calidad, parmetros nominales de operacin, informacin grfica en general. La seccin 1 del segundo volumen, contendr la informacin referente a: ciclos de mantenimiento, cantidad y calificacin del personal ejecutor, duracin estndar del tiempo de ejecucin de cada actividad, informacin derivada del monitoreo de la condicin. Gamas del equipo, registro de averas. La segunda seccin del volumen 2 del dossier de equipo, contendr todo lo referente a los mantenimientos ejecutados: informes tcnicos de mantenimiento, ordenes de trabajo, calibracin de equipos, formularios varios requeridos para la ejecucin (autorizaciones, vas libres, etc.)
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La seccin 3 del segundo volumen del dossier, recoge los listados de piezas de repuestos y materiales sugeridos, las cartas de lubricacin (puntos, mtodos, tipo de lubricante, cantidad, frecuencia de cambio), listado de herramientas, instrucciones y grficos de arme y desarme, montaje y desmontaje, listado de procedimientos aplicables, caractersticas de peso y volumen). Una adecuada clasificacin o catalogacin de los expedientes de equipos, apoyada en un sistema racional de codificacin, permitir abreviar el tiempo necesario para ubicar y recuperar la informacin requerida para las operaciones de mantenimiento y facilitar la labores de anlisis, ya sea de fallas y de comportamiento de los equipos e instalaciones, de los tiempos de operacin y reparacin, del empleo de recursos humanos y materiales, o de los costos asociados a la actividad de mantenimiento.
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ORDEN DE TRABAJO
SOLICITANTE: Equipo Seccin Cuenta N
Orden N____________
Unidad N
Descripcin del Trabajo o de la Falla Coordinador PLANIFICACIN

Op. N
Prioridad / Fecha
Firma y fecha aceptacin
Descripcin de los Seccin Trabajos
Tiempo Estimado
Fecha por Plan Inicio Termin.
Mano de Obra
Procedimientos necesarios
Materiales a solicitar
Reporte de los Trabajos Ejecutados
Descripcin de los Trabajos
Piezas de Repuesto y Materiales Utilizados
Fecha Inicio
Fecha Termi.
Tiempo Total
OP 1
OP 2
OP Op4 3
Aprobacin. Fecha y Firma
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REPORTE DE AVERAS
EQUIPO:
N AVERIA FECHA N ORDEN DE TRABAJO HORA DE PARADA
PLANTA: CODIGO:
N SOLICITUD CODIGO DE AVERA DESCRIPCIN DE LA AVERA
GUA RECOMENDADA PARA CLASIFICAR AVERIAS

CODIGO 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 CAUSA DE LA AVERIA DEFECTOS DE FABRICACION DEFECTOS DE MONTAJE (incluye defectos de mantenimiento de terceros) DEFECTOS DE MANTENIMIENTO (excepto defectos de soldaduras) DEFECTOS DE SOLDADURA DEFECTOS DEL MATERIAL ERRORES DE OPERACION DEFICIENCIAS DE REGULACION INFLUENCIA DE LOS MEDIOS DE OPERACION REGIMEN TERMICO INSATISFACTORIO CORROSION (excepto corrosin bajo tensin) CORROSION BAJO TENSION ENVEJECIMIENTO FATIGA DEL MATERIAL EROSION O DESGASTE ENSUCIAMIENTO O FORMACION DE ESCORIA INFLUENCIA EXTERNA (otras instalaciones) CAUSAS NO EXPLICADAS
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5.3 Informacin y documentacin Recordemos que el sistema de mantenimiento recibe y genera una masa importante de informacin, que es necesario registrar, organizar, y conservar adecuadamente, para poder utilizarla en forma conveniente, en beneficio de los integrantes de la organizacin de mantenimiento y de empresa en general. Uno de los aspectos ms resaltantes, respecto a la organizacin, es el se encuentra relacionado con la recuperacin de los datos, para satisfacer los variados requerimientos que plantean las distintas reas de responsabilidad del mantenimiento, los cuales, por lo general, se dirigen fundamentalmente hacia la toma de decisiones. 5.4 Clasificacin y Codificacin de Equipos Una decisin es ms acertada cuando est soportada por informacin de mayor calidad, y la calidad de la informacin depende directamente de su pertinencia y coherencia, as como de la posibilidad de obtenerla en tiempo til, es decir oportunamente. Una buena organizacin de la informacin, mediante el uso de cdigos de clasificacin permite su recuperacin en ms breve tiempo que con cualquier otro mtodo. Si este es un aspecto importante para todo sistema, se convierte en un factor imprescindible cuando el sistema de mantenimiento se apoya en el uso de medios automatizados. En todas las organizaciones, se ha generalizado el empleo de cdigos con la finalidad de lograr una estructura uniforme de identificacin. Sin embargo, existen algunos requisitos que cumplir para que un sistema de codificacin sea realmente efectivo. Los requisitos fundamentales son: Identificar unvocamente los elementos de la planta, incluyendo todos los equipos y sistemas tecnolgicos, hasta las piezas individuales de los mismos, dependiendo de los intereses de los usuarios de la informacin Debe clasificar los equipos, lneas y sistemas segn las reas de mantenimiento correspondientes (mecnica, elctrica, automtica, qumica, civil, instrumentacin y control, etc.) El elemento ms simple que aparece en el cdigo debe estar asociado al equipo, lnea o sistema al cual pertenece y al rea especifica de mantenimiento que lo atiende. Es comn encontrar en las empresas industriales un sistema de clasificacin, estructurado en base a cdigos de identificacin que reflejan, entre otros aspectos, la posicin de los equipos y componentes dentro del esquema tecnolgico, segn el orden que determina el flujo de proceso de dicho sistema.
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Por ejemplo, un cdigo de identificacin podra estar conformado de la manera siguiente:
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1 AC2 1 D 01
POSICIN EN LA LNEA EQUIPO O COMPONENTE
PLANTA SISTEMA TECNOLGICO LNEA
En el ejemplo anterior, el cdigo identifica a un componente del sistema de aire comprimido; se trata de la primera bomba de la lnea 1 del sistema de aire comprimido numero 2, ubicado en la planta 1. Como se puede apreciar el cdigo es nico para ese tipo de elemento y no hay otro que ocupe la misma posicin en el esquema tecnolgico. Esto nos asegura que el componente queda identificado unvocamente. Los caracteres para identificar el sistema tecnolgico pueden ser derivados de las dos primeras letras o de las iniciales del nombre del sistema. La letra o grupo de letras que identifican el tipo de equipo puede ser la que resulte de una clasificacin interna, o una de las que comnmente se adoptan a nivel internacional. Una de ellas es la que se sugiere a continuacin.
CDIGO D N S W B F L Q P T V TIPO DE EQUIPO BOMBAS, VENTILADORES FILTROS VLVULAS ENFRIADORES O CALENTADORES DE AIRE EQUIPOS PRINCIPALES (Reactor; digestor, caldera, etc.) MEDIDORES DE GASTO MEDIDORES DE HUMEDAD MEDIDORES ANALTICOS MEDIDORES DE PRESIN MEDIDORES DE TEMPERATURA MEDIDORES DE VISCOSIDAD
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GENERADORES ELCTRICOS
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Un cdigo como el que se describi anteriormente, tiene amplia utilidad en la identificacin de los equipos, para su montaje, o para que el personal se familiarice con los esquemas tecnolgicos, durante el montaje y la puesta en servicio de la instalacin. Sin embargo, a pesar de sus mltiples ventajas, este tipo de cdigo no satisface totalmente los intereses del rea de mantenimiento, que se hayan mayormente relacionados con las caractersticas de los equipos y componentes que con su ubicacin fsica. Para que un cdigo sea satisfactorio desde el punto de vista de mantenimiento, su estructura debe permitir: 1) Agrupar bajo una misma identificacin todos los equipos o componentes correspondientes a un mismo modelo. 2) Asociar el modelo a la documentacin tcnica y normativa (planos, instrucciones, procesos de reparacin, normas de gastos, ciclos de reparacin, listado de piezas, etc.) 3) Identificar en forma unvoca cada equipo, y ofrecer la posibilidad de recuperar su historia tcnica cuando as se requiera.
CDIGO INDIVIDUAL M REA 03 001 0001
CDIGO DE GRUPO
CLASE
MODELO
IDENTIFICACIN INDIVIDUAL O HISTORIA TCNICA
Tomando en cuenta dichos aspectos, el cdigo de mantenimiento podra tener la siguiente estructura:
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Los primeros seis dgitos constituyen el cdigo de grupo, al cual estar asociada la documentacin tcnica y de identificacin de las piezas de repuesto, por tipo de equipo. Los ltimos cuatro dgitos complementan la identificacin individual o unvoca y estar asociada a la historia tcnica o ficha de cada equipo o componente. Los cdigos de rea pueden ser los mismos que se mencionan en el ejemplo del cdigo de ubicacin. El cdigo de la clase puede ser el que corresponda, segn la clasificacin sugerida anteriormente para los componentes, o bien un cdigo numrico. El cdigo de modelo podr ser de tipo alfanumrico o numrico, donde ser resalten las caractersticas mas importantes del equipo o componente, por ejemplo, tipo, dimetro, material, funcin, presin, temperatura, o cualquier otro parmetro que haga del cdigo un elemento de identificacin unvoca. El cualquier caso, ser de competencia del rea de planificacin, establecer los cdigos mas convenientes, buscando establecer una forma razonable de agrupar y recuperar la informacin.
5.5 Manuales, Instructivos y Procedimientos Recordemos que la gestin de mantenimiento contempla actividades, tanto de carcter administrativo como operativo, las cuales generan una cantidad apreciable de informacin. Esto determina la necesidad de utilizar medios adecuados y efectivos para establecer una comunicacin conveniente entre los distintos niveles de la organizacin. Tipo y aplicacin de los Manuales Entre los medios de comunicacin mas difundidos en las empresas, utilizado para trasmitir al personal todo lo concerniente a las distintas formas y requisitos de preparar, ejecutar y controlar el trabajo directivo, de supervisin y operativo, se destacan los manuales de procedimientos. Los de mayor uso en el mbito de la organizacin de mantenimiento incluyen los siguientes: 1.- El manual de instrucciones, que describe las tareas, en cuanto concierne a lo que se debe hacer, cmo, cundo y porqu es necesario hacerlo. Este manual se utiliza fundamentalmente para fines de adiestramiento o actualizacin del personal. 2.- El manual de procedimientos, que describe en forma detallada los mtodos para llevar a cabo las tareas. Generalmente contiene los diagramas de flujo de informacin, ilustraciones de los formatos y formularios respectivos, as como las instrucciones para su uso.
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3.- El manual de organizacin, donde se determinan los deberes correspondientes a cada cargo y delimitan la responsabilidad y autoridad de los individuos que los ocupan. 4.- El manual administrativo, que contiene las disposiciones vigentes de la empresa para asegurar que todos acten conforme a las normas y reglamentos existentes. 5.6 El Manual de Mantenimiento La actividad de mantenimiento se rige por un manual de mantenimiento, que puede llevar incorporado uno o varios de los manuales mencionados anteriormente. En el manual de mantenimiento se describen las normas que se aplican en la empresa para el desempeo de la funcin de mantenimiento. Puede incluir tambin los mtodos de normalizacin para el mantenimiento y/o la reparacin de equipos y dispositivos. Contiene adems los conceptos de gestin de mantenimiento propios de la organizacin y la importancia del mismo en la consecucin de los objetivos. El tamao de la empresa no es el criterio fundamental para determinar si existe la necesidad de usar un manual de mantenimiento. El tamao de la empresa influir sobre el tamao del manual y su contenido, pero nunca sobre la necesidad de su utilizacin como medio de comunicacin. Un trabajador no podr cumplir su labor adecuadamente, si no se le explica bien o no comprende perfectamente qu debe hacer, cmo, cundo, porqu y cul es la importancia de su trabajo dentro de la organizacin. En el manual de mantenimiento, deben estar contempladas por separado las cuestiones de orden administrativo y las de carcter tcnico; adems deber incluir los siguientes aspectos bsicos: Objetivos : describe lo que se desea lograr con el manual. Alcance : define lo que abarca la actividad cubierta por el manual. Responsabilidades y organizacin: determina qu unidad o individuos son responsables del mantenimiento de qu instalacin o equipo. Adems, indica quien debe responder frente al resto de la organizacin, las interrelaciones entre las unidades de mantenimiento, as como las de mantenimiento con el resto de las entidades de la empresa. Definiciones: un glosario o lista de las palabras y terminologa tpicas del mantenimiento, para mejor comprensin de su contenido. Referencias : sealamiento preciso de otros documentos que contienen el o los tpicos a los cuales se hace mencin.
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Funcin: objeto concreto del manual (reparacin, inspeccin, prueba, etc.) y las gamas, instrucciones, procedimientos, normas, etc. Aplicables en cada caso. 5.7 Gamas de Mantenimiento Las gamas de mantenimiento se utilizan para los trabajos planificados que se deben ejecutar peridicamente, adems de servir para mantener el control de las tareas realizadas y las que estn por realizarse. Este documento debe acompaar al expediente de mantenimiento del equipo. En las pginas siguientes se muestra un ejemplo de gama de mantenimiento, donde se reportan las actividades a realizar, su frecuencia, los procedimientos aplicables, las fechas en que se inici y concluyo la actividad planificada. Los procedimientos estn destinados a describir detalladamente las acciones a realizar en las actividades que se requieran y los registros que deben elaborarse como resultado del trabajo ejecutado. La existencia de los procedimientos se justifica en razn de la complejidad de las operaciones a realizar, por el costo de los equipos, la necesidad de alcanzar altos ndices de disponibilidad, y por la peligro potencial que encierra una falla o avera de los mismos. La preparacin, revisin y aprobacin de un procedimiento, debe ser asignada a personal competente y calificado, de modo que se garantice el mejor conocimiento de los requisitos tcnicos y normativos establecidos para las actividades, objeto del procedimiento. El contenido de una instruccin o procedimiento debe incluir al menos los siguientes aspectos: Titulo: descripcin del elemento, equipo o sistema a que se refiere el procedimiento. Objetivo: finalidad que persigue el documento. Alcance : definicin de los limites de aplicacin de las disposiciones contenidas en la instruccin o procedimiento. Referencias : nombre y cdigo de los documentos sealados en el procedimiento. Definiciones: glosario de trminos para facilitar la comprensin del contenido del procedimiento. Anexos : nombre y cdigo de los documentos que se adjuntan como parte complementaria del procedimiento (tablas, esquemas, diagramas, etc).
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Responsables: entidades o cargos de las personas que asumen la responsabilidad de velar por el cumplimiento de las disposiciones del procedimiento en cuanto a ejecucin, verificacin y aprobacin de los trabajos previstos en el mismo. Se incluyen adems los responsables de la elaboracin, revisin y aprobacin del procedimiento para su puesta en vigencia, as como las disposiciones para su actualizacin. Instructivo: seccin donde se indica el mtodo, proceso o sistema para realizar la actividad objeto del procedimiento. Se describen las precauciones y medidas de seguridad, secuencia del trabajo, criterios de aceptacin o rechazo, descripcin de elementos y procesos, tipos de inspeccin, puntos de observacin , condiciones ambientales, equipos, instrumentacin, herramientas y materiales necesarios, calificacin del personal, identificacin y tratamiento de los registros de informacin, etc.
5.8 Procedimientos de Mantenimiento Los procedimientos pueden tener adicionalmente hojas de chequeo o verificacin, las cuales deben acompaar al informe del trabajo ejecutado, para fines de revisin y evaluacin. Los procedimientos e instrucciones deben ser adecuadamente identificados, mediante un sistema de codificacin que facilite su ubicacin. A titulo de ejemplo, el cdigo puede estar constituido por una sigla de dos caracteres que identifican el manual al cual pertenece el procedimiento; un numero de grupo que rene los procedimientos afines en una seccin particular y un numero de identificacin propio del procedimiento. Por ejemplo: mp.2305 identifica el quinto procedimiento de la seccin 23, perteneciente al manual tcnico de mantenimiento preventivo. A continuacin se muestra, en un ejemplo de formato de procedimiento, el extracto de algunos de los aspectos de su contenido. El modelo de la pagina siguiente, presenta un formato de hoja de verificacin de procedimientos, mediante el cual se supervisa la ejecucin de las distintas acciones que forman parte del cuerpo instructivo del procedimiento.
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GAMA DE MANTENIMIENTO N XXXX-XX EQUIPO: Bomba de drenaje XJ-40-220-D Cdigo Tecnolgico: RA25B01 Cdigo de Mantenimiento: M 03 001 0001
ACTIVIDAD FRECUENCIA PROCEDIMIENT O FIRMA FECHA INICIO FECHA TERMINO
Limpieza y lubricacin Comprobacin de vibraciones Inspeccin de sellaje Comprobacin caractersticas elctricas Mantenimiento parcial
Semanal Mensual Quincenal
MP.2543 MP.4831 MP.4831
45 das
MP.1385 MP.4831 MP.2024
3 meses
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CAPITULO VI - INDICADORES DE MANTENIMIENTO
6.1 Los Indicadores: su naturaleza y requisitos Recordemos que en todo sistema de gestin, se requiere medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados para un periodo dado, as como detectar determinadas tendencias, con la finalidad de evaluar las metas logradas, o bien para introducir los correctivos necesarios, para contrarrestar las desviaciones detectadas, cuando as se requiera. La necesidad de medir el grado de cumplimiento de las metas y de consecucin de los objetivos, introduce la exigencia de establecer indicadores de eficiencia. Las caractersticas de los indicadores ms adecuados para estos fines, debern tener la mayor correspondencia con los siguientes aspectos fundamentales: Las caractersticas de la organizacin. El nivel de direccin que utilizar la informacin. La amplitud de la informacin segn el nivel jerrquico al cual se destina. Afinidad con los factores que influyen sobre el objetivo que se desea medir. La posibilidad de determinar tendencias de los aspectos evaluados.
La medicin de objetivos no se limita solamente a determinar y conocer los valores alcanzados por los indicadores del sistema, sino tambin a establecer cules son los factores que han incidido en el resultado medido por cada indicador. Es decir, si una empresa ha fijado la indisponibilidad (tiempo fuera de servicio) por mantenimiento planificado anual en un determinado nivel (por ejemplo 9% de la capacidad de produccin) y el valor medido a final de ao resulta de 8,5%, es necesario establecer si ello se debi a incumplimiento del plan o a una mayor eficiencia en el trabajo de mantenimiento. Lo anterior sugiere que adems de un indicador principal (indisponibilidad por mantenimiento planificado), se debe contar con indicadores secundarios que permitan explicar las razones del incremento o reduccin del valor alcanzado por el indicador principal. La necesidad de conocer las tendencias de determinados indicadores del sistema se justifica tambin, porque sirven de instrumentos anlisis y de pronostico de evolucin, para fines de planificacin de los nuevos valores referenciales de tales indicadores. De todo lo anterior se concluye que para satisfacer las necesidades del sistema de gestin, es preciso prever:
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Un sistema de indicadores principales, para analizar integralmente el cumplimiento de los objetivos trazados por la direccin Un sistema de indicadores secundarios, para evaluar la incidencia de los factores principales que pueden influir sobre el indicador principal. Un mtodo de informacin sistemtico que muestre el grado de cumplimiento de los indicadores principales, las tendencias de su comportamiento y el pronostico de su evolucin. 6.2 Indicadores de Gestin para Mantenimiento Considerando que el primer objetivo de trabajo, del rea de mantenimiento, es el de propiciar el logro de altos ndices de disponibilidad en favor de la produccin, se debe definir el factor de disponibilidad de cada equipo, del cual ser responsable la organizacin de mantenimiento. El conjunto de indicadores que se defina para medir la efectividad de la accin de mantenimiento estar orientado a evaluar: La incidencia de mantenimiento en la disponibilidad de planta La incidencia de las reas especializadas de mantenimiento en la disponibilidad de planta La disponibilidad de equipos y su incidencia sobre la disponibilidad de planta La incidencia de las partes fundamentales de los equipos sobre su disponibilidad La incidencia de las causas principales que influyen en la disponibilidad de los equipos
Los factores que participan en cada aspecto evaluado, sirven de elemento de anlisis de la condicin de la planta y de pronostico de su comportamiento futuro. Desde esta ptica, la medicin de la disponibilidad de planta deber ir acompaada de la medicin de otros factores (indicadores secundarios) que permitan evaluar, analizar y pronosticar su comportamiento. En la tabla a continuacin se incluye un conjunto de indicadores relacionados con la disponibilidad total de la planta, la respectiva frmula de clculo, su objetivo y significado para los fines mencionados. Cabe sealar que la lista no agota los posibles indicadores de gestin que se pueden establecer para evaluar la accin y la efectividad de la gestin de mantenimiento.
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DEFINICIN Indicador principal
FORMULA DE CALCULO
OBJETIVOS Evaluar la proporcin de tiempo en el cual la planta es utilizable para fines de produccin. Determinar como influye el tiempo total fuera de servicio por mantenimiento planificado sobre la disponibilidad total de la planta
SIGNIFICADO La disponibilidad ser mejor cuanto ms se acerque al 100% el valor del indicador. Permite evaluar si el incremento o disminucin de disponibilidad se debe realmente a disminucin de los plazos reales de ejecucin del mantenimiento planificado Permite evaluar la incidencia de la calidad de ejecucin de los mantenimientos sobre el incremento de la disponibilidad
DISPONIBILIDAD DTP= TOTAL DE LA PLANTA TPEF/(TPEF+TPPR) Indicadores secundarios
INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO
IMP=TTFSP/DTP
INFLUENCIA DE LA INDISPONIBILIDAD POR AVERIA IMPUTABLE A MANTENIMIENTO INFLUENCIA DE LAS INVERSIONES EN HERRAMIENTAS Y MEDIOS MECANIZADOS INFLUENCIA DE LA FUERZA DE TRABAJO EMPLEADA
Establecer en que medida pesa el tiempo que los equipos permanecieron IIAIM =TTFSIM/DTP fuera de servicio por causas imputables al rea de mantenimiento durante el perodo evaluado Determinar la relacin entre el valor total de las herramientas y medios IIHMM= VTHMM/DTP mecanizados y la disponibilidad de planta
IFTE=THHE/DTP
COSTO GENERAL DE LA DISPONIBILIDAD
CGTD= CTDME/DTP
Permite evaluar la influencia de las inversiones en herramientas y medios mecanizados sobre la disponibilidad Determinar la relacin Permite evaluar la entre el total de horas influencia del incremento hombre (fuerza propia) y de mano de obra o de la disponibilidad de planta intensificacin del trabajo sobre la disponibilidad Determinar la relacin Permite evaluar entre el costo total directo globalmente, desde el de mano de obra, punto de vista econmico, materiales y repuestos y la el resultado del servicio de disponibilidad de planta mantenimiento en el perodo considerado.
Otro conjunto de indicadores, tiles para evaluar la gestin de mantenimiento, es el que se refiere a la efectividad de utilizacin de la fuerza de trabajo. Entre los indicadores de efectividad de uso de la fuerza laboral ms utilizados, se encuentran los siguientes:
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DEFINICIN
FORMULA DE CALCULO
OBJETIVOS Evaluar la proporcin entre la cantidad de Ordenes de Trabajo Ejecutadas respecto al total de Ordenes de Trabajo recibidas en el perodo considerado Evaluar la proporcin de Ordenes de Trabajo Pendientes o en Proceso respecto al total de Ordenes de Trabajo Recibidas Determinar la proporcin del tiempo total de mantenimiento dedicado a acciones de mantenimiento preventivo Establecer la relacin entre la cantidad estimada de horas hombre para ejecutar las rdenes de trabajo abiertas y el total de horas hombre disponibles para trabajos de mantenimiento Expresa la relacin entre la cantidad de horas de sobretiempo respecto al total de horas empleadas en mantenimiento. Evala la relacin entre la cantidad de horas de retraso en la ejecucin de los trabajos (imputable a mantenimiento) y el total de horas de trabajo efectivo.
SIGNIFICADO Permite evaluar en forma general el desempeo del personal del rea de mantenimiento. Mientras mayor es el ndice, mejor resulta el desempeo. Permite evaluar la fraccin programada y no ejecutada de mantenimiento. Cuanto mayor es el porcentaje, menor es la efectividad de las acciones. Evala la fraccin de tiempo dedicada a los programas de mantenimiento preventivo. El ptimo se coloca entre el 20 y el 40%. Seala el balance entre la carga de trabajo y la cantidad de personal. Mientras menor es el valor porcentual, mejor resulta la accin desplegada por el rea de mantenimiento. Evala la fraccin del tiempo total destinado a trabajos fuera de horario. En general es aceptable en el orden de 1% o 2% del total. Mide la calidad y efectividad del trabajo de mantenimiento preventivo.
INDICE GENERAL DE TRABAJOS IGTR= OTE/OTR REALIZADOS
INDICE DE ORDENES PENDIENTES O EN ITP= OTPP/OTR PROCESO
INDICE DE MANTENIIMP= HHMP/THHM MIENTO PREVENTIVO
INDICE DE ORDENES IOA=EHH/HHD ABIERTAS
INDICE DE HORAS EXTRAORDINARIAS o IHE=CHE/THHM DE SOBRETIEMPO
INDICE DE PERDIDO muerto)
TIEMPO (tiempo ITP=THR/THHM
6.3 Los Costos del Mantenimiento El tercer aspecto, que reviste particular importancia en la evaluacin de la gestin de mantenimiento, es el que se refiere a los costos.
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No es fcil establecer cual debe ser el nivel de gastos apropiado para mantenimiento. Lo que puede ser conveniente para un gerente puede no serlo para otros. Sin embargo, la orientacin general es la de lograr mejorar el desempeo de los equipos (aumentar el tiempo de aprovechamiento) y de la organizacin de mantenimiento (mayor efectividad en las acciones y mejor utilizacin de los recursos). Esto significa que la cantidad de mano de obra y el costo de materiales debe llevarse y mantenerse a un nivel que sea compatible con la calidad de la produccin, conservando la instalacin en buen estado operacional. Ello obliga a determinar cul es el costo real del mantenimiento y en qu nivel se coloca el costo ptimo. Los costos de mantenimiento se pueden ubicar en tres renglones bsicos: costos directos, costos indirectos y costos generales. Los costos directos son los que se refieren a: Mano de obra (personal tcnico, administrativo y obrero de mantenimiento) Materiales (materiales de consumo, partes y repuestos) Trabajos y servicios de mantenimiento contratados a terceros. Depreciacin y amortizacin de equipos e instalaciones utilizadas para mantenimiento Pequeas inversiones destinadas a optimizar el mantenimiento. Se consideran costos indirectos: Paralizacin de produccin, atribuible a la organizacin de mantenimiento Costo de capital inmovilizado en almacn (materiales, partes y repuestos para mantenimiento) Se consideran costos generales: Mantenimiento de edificios, caminos, equipos etc. Que no interesan directamente al proceso de produccin. El costo de mantenimiento se distribuye aproximadamente de la siguiente forma: directo, 70 a 75%; indirecto, 15 a 35%; general, 5 a 15%. La mayor variacin se encuentra generalmente en los costos indirectos. En los piases industrializados el costo de mantenimiento se ubica aproximadamente en los siguientes valores relativos: 4,2% de las ventas netas 5,5% del costo de las mercancas vendidas
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6,5% del valor inmovilizado bruto 12,7% del valor inmovilizado neto Estos valores fluctan de acuerdo a la rama industrial. Si se toma como base, por ejemplo, el costo de los productos vendidos, el costo de mantenimiento se ubica, por tipo de actividad, en los promedios siguientes:
RAMA INDUSTRIAL ELECTRICIDAD CAUCHO QUMICA PETRLEO VIDRIO ACERO COSTO PROMEDIO (%) 2,2 3,2 6,8 3,3 7,3 12,8
Desde el punto de vista de la organizacin de mantenimiento, el reporte de costos debe servir a los siguientes requisitos especficos: La supervisin de los tcnicos necesita medir la efectividad de su funcionamiento respecto al empleo de fuerza de trabajo y de material. La direccin o gerencia de mantenimiento necesita indicaciones sobre las tendencias generales en los costos, con un nivel de detalle que permita descubrir reas que requieren atencin especial. Ingeniera de mantenimiento requiere informacin que destaque los equipos o aplicaciones de equipos que causan costos anormales de mantenimiento y requieren su atencin. La supervisin de produccin debe conocer sus costos de mantenimiento por producto o por tipo de equipo. Bajo estas premisas, el sistema de control de costos deber estar en condiciones de proporcionar a la organizacin de mantenimiento, informacin relacionada con la eficiencia de la mano de obra, la incidencia de los costos de suministros, gastos generales y otros factores que forman parte del costo de mantenimiento. Por otra parte deber tambin poder suministrar a la gerencia superior, un reporte conciso sobre las tendencias de los costos de mantenimiento y su relacin con los factores externos que los condicionan, presentando el costo total de mantenimiento como una funcin del costo total de fabricacin, del valor del equipo mantenido, o en trminos de unidades producidas.
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6.4 Indicadores de control de trabajo CONTROL DE TRABAJO Descripcin
Indicador
CT1= ODTR/DHP ODT RECIBIDAS/DIAS HABILES DEL PERIODO CT2= ODTC/ODTR ODT COMPLETADAS/ ODT RECIBIDAS CT3= ODTPC/ODTC ODT PROGRAMADAS COMPLETADAS/ODT COMPLETADAS CT4= ODTPN/ODTR ODT PENDIENTES/ODT RECIBIDAS CT5 = ODTPRC/ODTC ODT PRIORITARIAS COMPLETADAS /ODT COMPLETADAS CT6 = ODTCR/ODTC ODT COMPLETADAS CON RETARDO /ODT COMPLETADAS CT7 = ODT>2S/ODTR ODT CON MAS DE 2 SEM. DE ATRASO/ODT RECIBIDAS CT8 = HHTPP/ HHPER HH EN TRAB. PLANEADOS Y PROGRAMADOS/ HH EN EL PERIODO CT9 = HHTSP/HHATP HH TRAB. SEGUN PROGRAM. / HH ASIGNADAS PARA TRAB PROG CT10= HHCTPRI/HHPER HH CONSUMIDAS EN TRABAJOS PRIORITARIOS/HH EN EL PERIODO CT11= HHTCR/HHPER HH EN TRAB. COMPLETADOS CON RETARDO/HH EN EL PERIODO CT12 = HHST/HHTR HH EN SOBRETIEMPO/ HH EN TIEMPO REGLAMENTARIO SOPORTE DE LOGISTICA: SL1= RAA/RP REQUISICIONES ABASTECIDAS POR ALMACEN /REQUIS. PROCESADAS SL2= RAS/RP REQUISICIONES ABASTECIDAS CON SUSTITUTOS /REQUIS. PROCES. SL3= RMA/RP REQUISICIONES CON MATERIAL AGOTADO /REQUIS. PROCESADAS SL4= RAD1S/RD RENG. AGOT. DESPACH. CON 1 SEM. DE RETARDO /RENG. DESPACH. SL5= RACP/RA RENG AGOTADOS QUE INVOLUCRAN COSTO DE PENAL. / RENG. AGOTADOS SL7 = R0EXA/TR RENGLONES CON EXISTENCIA 0 EN ALMACEN/TOTAL RENGLONES SL8= RDIPP/TR RENGLONES CON DISPONIB. < PTO PED /TOTAL RENGLONES SL9= VI>PM/VTI VALOR INVENT POR ARRIBA DEL PTO MAXIMO /VALOR TOTAL INVENT. SL10= RMO>12/TR RENGLONES CON ULT. MOV. > 12 MESES/TOTAL RENGLONES SL11= VIMO>12/VTI VALOR INV CON ULTIMO MOV. > 12 MESES /VALOR TOTAL DE INV. SL12= VTD/VTI VALOR TOTAL DE LO DESPACHADO /VALOR TOTAL DE INVENTARIO SL13= VD/VC VALOR DE LO DESPACHADO / VALOR DE LO COMPRADO USO DE CONTRATISTAS: UC1= CM/TC CONTRATOS EN MARCHA / TOTAL CONTRATOS UC2= CCV/TC CONTRATOS CON VARIACIONES / TOTAL CONTRATOS UC3= VCM/VAC VALOR CONTRATOS EN MARCHA / VALOR CONTRATOS UC4= VVC/VAC VALOR DE VARIACIONES EN CONTRATOS /VALOR CONTRATOS UC5= VCPC/VAC VALOR CONTRATADO POR CONTRATISTA /VALOR CONTRATOS UC6 =VAC/CM VALOR CONTRATOS /COSTOS DE MANTENIMIENTO LA ORGANIZACION: OR1= PM/TP PERSONAL DE MANTENIMIENTO /TOTAL PERSONAL OR2= SLM/OM SUPERVISORES DE LINEA DE MANTENIMIENTO/OPERARIOS DE
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OR3= PMPP/OM OR4= CNM/CTM OR5= PST/PTO OR6= OM/TP
MTTO PERSONAL DE MTTO EN PLANEAC Y PROGR. /OPERARIOS DE MATTO. COSTO DE NOMINA DE MANT./COSTOS TOTALES DE MANTTO PAGOS POR SOBRETIEMPO /PAGO TIEMPO ORDINARIO OPERARIOS DE MANTENIMIENTO/TOTAL PRODUCCION
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6.5 Indicadores de Efectividad del Sistema EFECTIVIDAD DEL SISTEMA

Indicador ES1= CR/CI ES2= HOP/(HOP+HFS) ES3= HOP/NC ES4= HFS/NC ES5= PP/PNP ES6=HPF/HFS ES7= HHRC/HHMT ES8= HHMP/HHMT ES9= HHI/HHMT ES10= HHR/HHMT ES11= HMT/HHP ES12 = TMTC/MPP ES13= PPF/PROD COSTOS: CO1= CMT/PRE CO2= CMT/CT CO3= CMT/CP C04= CMT/UP CO5=CPZP/CT/ CO6=CPZ/CMT CO7=CMTP/CMT CO8=CMC/CMT CO9=CIN/CMT CO10=CRE/CMT CO11 =CMTP/TMTP CO12=CMC/TRC CO13=CMI/TI CO14=CRE/TRE CO15=CMT/VRE CO16=VDE/CMO CO17=CAM/CMT Descripcin CAPACIDAD REAL/ CAPACIDAD INSTALADA HORAS DE OPERACION /(HORAS DE OPERACION + HORAS F.S.) HORAS DE OPERACION/NUMERO DE CORRIDAS HORAS FUERA DE SERVICIO /NUMERO DE CORRIDAS PARADAS PROGRAMADAS /PARADAS NO PROGRAMADAS HORAS PERDIDAS POR FALLA DE EQ./HORAS FUERA DE SERVICIO HH EN REPARAC. CORRECTIVAS /HH EN MANTTO DE EQUIPOS HH EN MTTO PREVENTIVO/ HH EN MTTO DE EQUIPOS HH EN INSPECCION /HH EN MTTO DE EQUIPOS HH EN REACONDICIONAMIENTO/HH EN MTTO DE EQUIPOS HH EN MTTO DE EQUIPOS/HH EN EL PERIODO TRABAJOS DE MTTO PREV. COMPLETADOS/TR. MTTO PREV PROG. PROD PERDIDA O DIFERIDA POR FALLA DE EQ/PROD.PROGRAMADA. COSTOS DE MTTO/PRESUP. APROBADO COSTOS DE MTTO /COSTOS TOTALES COSTOS DE MTTO / COSTOS DE PRODUCCION COSTOS DE MTTO /UNIDADES PRODUCIDAS COSTOS DE PENALIZ. POR PRODUC. PERDIDA/COSTOS TOTALES COSTOS DE PENALIZACION POR PRODUCCION/COSTOS DE MANTTO. COSTOS POR MTTO PREV./COSTOS DE MTTO COSTOS PRO REPAR. CORRECTIVAS/COSTOS DE MTTO COSTOS POR INSPECCIONES /COSTOS DE MTTO COSTOS POR REACONDICIONAMIENTO /COSTOS DE MATTO COSTOS POR MTTO PREVENTIVO/ TRABAJOS DE MTTO PREVENTIVO COSTOS POR REPAR. CORRECT./TRABAJOS DE REPAR. CORRECT. COSTOS DE INSPECCIONES /TRABAJOS DE INSPECCION COSTOS POR REACONDICIONAM. /TRABAJOS DE REACOND. COSTOS DE MTTO /VALOR DE REEMPLAZO DE EQUIPOS VALOR DE LO DESPACHADO/COSTO DE MANO DE OBRA DE MTTO. COSTO ADMTVO DE MTTO / COSTOS DE MTTO.
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ANEXO A
BENCHMARKING DE MANTENIMIENTO
RELACIN DE COSTOS GENERALES
CONCEPTO Costo de mantenimiento/Valor estimado de reposicin Equipos de proceso Equipos auxiliares Costo total de mantenimiento/Facturacin Equipos de proceso Equipos auxiliares 2.2Costo de mano de obra de mantenimiento/Facturacin Equipos de proceso Equipos auxiliares Costo de material de mantenimiento/Facturacin Equipos de proceso Equipos auxiliares Registros en rdenes de trabajo Equipos de proceso Equipos auxiliares Ejecucin total de la programacin Mantenimiento preventivo Equipos de proceso Equipos auxiliares Reparaciones planeadas Equipos de proceso Equipos auxiliares Eficiencia total del equipo Disponibilidad Equipos de proceso Equipos auxiliares Mantenimiento preventivo ejecutado por el operador Costo de mano de obra propia/Costo total de mantenimiento Costo de mano de obra contratada/Costo total de mantenimiento Tcnicos/Supervisores Tcnicos/Personal de soporte Tcnicos/Efectivo total Hh en mantenimiento preventivo/Total de Hh en mantenimiento Hh en mantenimiento correctivo/Total de Hh en mantenimiento Equipos de proceso Equipos auxiliares Tiempo efectivo/Total de Hh en mantenimiento GESTIN DE MATERIAL Valor del stock/Valor estimado de los equipos Rotacin del Stock
Fuente:
Referencia estndar (%) 2,3 2,0 3,4 0,9 1,5 0,5 1,9 0,4 100 100 >70 95 95 95 90 78 91 >95 25
Tasa de referencia (%) min max 2,0 5,0 2,0 5,0 1,5 0,6 0,6 0,4 0,8 0,2 80 80 35 80 65 70 65 48 78 85 10 20 10 15 2 10 18 2 5 30 0,3 0,3 5,0 2,2 2,1 1,1 2,4 1,1 95 95 70 100 95 95 80 78 91 95 25 45 40 25 8 30 40 20 30 50 2,3 1,2
5 40 2 5 52 1-2 1,4
Fluor Daniel, NAME Awards, McGladrey & Pullen /National Association of Manufacturers, A.T. Kearney, HSB Reliability Technologies.
124
125
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Origen de Costos Costos directos de mantenimiento o Personal o Repuestos y materiales o Combustibles y Lubricantes o Aumento de costo de repuestos o Pago horas extras de mantenimiento Costos Indirectos Reduccin de vida til de los equipos Depreciacin del activo Disminucin de calidad de los servicios Riesgo de accidentes Prdida de mercados Programacin de Parada de Equipos Personal de Operaciones inactivo
o o o o o o o
Costos de Penalizacin o Prdida de produccin o Reorganizacin de la produccin o Stock inmovilizado de materia prima o Penalidades comerciales o Prdida de imagen
Partidas Costo Directo Costos Indirecto Gastos generales
Distribucin del costo de Mantenimiento Min 70% 15% 5%
Max 75% 35% 15%
126
Curva A : Mantenimiento
Curva D : Mantenimiento Preventivo Curva B : Mantenimiento Planificado Curva C : Ocurrencias Aleatorias
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CUNTO CUESTA MANTENER?

Concepto VENTAS NETAS COSTO DEL SERVICIO o MERCANCA VENDIDA VALOR INMOVILIZADO BRUTO VALOR INMOVILIZADO NETO VALOR DEL ACTIVO FIJO (MAQUINARIA) Valor relativo (%) 4,2 5,5 6,5 12,7 2,0
INDICADORES DE MANTENIMIENTO Y UNIDAD DE MEDICIN

EVALUACIN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO Descripcin horas Horas de mantenimiento correctivo (averas) * Material empleado en mantenimiento correctivo (averas) Costo total de mantenimiento correctivo (averas) Horas mantenimiento preventivo * Material empleado en mantenimiento preventivo Costo total de mantenimiento preventivo Horas mantenimiento predictivo * Material empleado en mantenimiento predictivo Costo total de mantenimiento predictivo N de horas dedicadas a otros trabajos * N de horas de mantenimiento disponibles * Horas de presencia * N de horas de produccin * Costo paradas de produccin por averas Costo total de la produccin Personal efectivo existente en mantenimiento ndice de personal (general) ndice de personal (real) ndice de rendimiento del personal ndice de eficiencia del personal Personal necesario en mantenimiento por centro de costo * ndice de extensin de mantenimiento preventivo (general) ndice de extensin de mantenimiento preventivo (conservacin) ndice del porcentaje de reparaciones por mtto. preventivo ndice de reparaciones por avera (general) ndice de reparaciones por avera (conservacin) ndice de porcentaje de reparacin por avera ndice del costo hora del mantenimiento (general) ndice del costo hora del mantenimiento (conservacin) ndice del costo de mantenimiento vs costo de produccin ndice de repercusin de las averas sobre costo del artculo ndice de reduccin de costos totales de mantenimiento ndice del costo/hora mantenimiento vs. costo/hora produccin Bs. * * * * * * * * * %
* * * * * * * * * * * * * * * * * * *
128
ANEXO B
SEGURIDAD INDUSTRIAL
LOS
ACCIDENTES
NO
OCURREN
POR
OBRA
DEL
DESTINO. SOLAMENTE EL 2% DE LOS ACCIDENTES SON PROVOCADOS POR LAS FUERZAS DE LA NATURALEZA, TODOS LOS DEMS PUEDEN SER EVITADOS.
MS DEL 80% DE LOS ACCIDENTES SON ATRIBUIBLES A ERRORES HUMANOS.
LOS ACCIDENTES ESTN SUJETOS A LA LEY DE LA CAUSA Y EL EFECTO.
PARA
PREVENIR
LOS
ACCIDENTES,
ES
PRECISO
IDENTIFICAR SUS CAUSAS Y ELIMINARLAS, AISLARLAS O CONTROLARLAS.
129
FACTORES QUE INCIDEN EN LA OCURRENCIA DE ACCIDENTES

Factor 1.- Factores hereditarios y medio ambiente Caractersticas
Caractersticas fsicas y mentales latentes) que pueden manifestarse en un medio ambiente propicio, interfiriendo con el adecuado comportamiento de la persona.
Manifestaciones
Odio, venganza, miedo, fobias, pereza, indiferencia, intolerancia, envidia, celos profesionales, ira, egosmo, avaricia., etc. Imprudencia, negligencia, desobediencia, insubordina-cin, incomprensin, irre-flexin, intolerancia, excita-cin, precipitacin, imperti-nencia, obstinacin, irrita-bilidad, desconsideracin, temeridad, desajuste mental en general.
2.- Falla personal
Actitud impropia o insegura o la predisposicin potencial para la accin. La actitud insegura es la predisposicin para reaccionar negativamente, ya sea en modo consciente o inconscientemente, a los preceptos de seguridad. Conduce a crear o permitir condiciones inseguras o practicar actos inseguros.
Otros factores que crean condiciones inseguras o que permiten practicar actos inseguros: a) Falta de conocimiento o habilidad: ausencia o deficiencia de informa-cin, mal entendimiento, indecisin, falta de con-viccin respecto a la necesidad, inexperiencia, ausencia o deficiencia de capacitacin, ausencia o deficiencia de supervisin, etc. b) Desajuste fsico: odo, vis-ta, edad, altura, enferme-dad, reaccin lenta, inva-lidez, embriaguez, etc. c) Ambiente impropio: falta de espacio, iluminacin inadecuada o insuficiente, falta de ventilacin, lim -pieza, materiales y herramientas, equipos de proteccin individual; mtodos y procesos no actualizados, burocracia, desorden, etc.
Condicin insegura es la circunstancia peligrosa del ambiente de trabajo que permite u ocasiona accidentes, incluyendo equipos y materiales o mtodos de trabajo establecidos. El 10% de las lesiones se deben a condiciones inseguras.
Andamio sin proteccin, material mal apilado, aber-tura sin proteccin, mtodo o proceso equivocado, esca-la defectuosa, piso resba-loso, etc.
3.- Condicin Insegura o Acto inseguro
El acto inseguro es la violacin de un procedimiento seguro, generalmente aceptado. Incluye las normas no escritas pero que todos conocer y observan por cuestiones de auto-preservacin. El 88% de las lesiones son consecuencia de actos inseguros.
Lijar sin lentes de pro-teccin, fumar en presencia de sustancias inflamables, limpiar mquinas en movi-miento, permanecer bajo cargas suspendidas exponindose al riesgo de cada y de ser impactado, utilizar herramientas defectuosas, subir o bajar de un vehculo en movimiento, etc.
4.- Ocurrencia de accidentes
Evento no planificado e incontrolables en el cual la accin o reaccin del objeto, sustancia, radiacin o persona resulta o podra resultar en lesin.
Cada, agresin, golpe, colisin, quemadura, choque, derrumbamiento, atropellamiento, cada de objeto, incendio, explosin, golpe de corriente, etc. Excoriaciones, contusiones, fracturas, quemaduras, dis-
5.- Lesin personal
Resultado de un accidente o de exposicin a elementos patognicos en el ambiente de trabajo, o por las circunstancias
130
en que este se realiza (enfermedades del trabajo)
tensiones musculares, lacin, asfixia, etc.
fibri-
131
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA REALIZAR OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

Equipo o Instalacin
1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 1. 2. 3. 4.
Acciones
Desconectar interruptor o disyuntor de alimentacin de energa. Colocar letrero de aviso o asegurar el acceso con candado. Desconectar y retirar fusibles del circuito de control / proteccin. Verificar, con el instrumento adecuado, la ausencia de energa en las barras. Aterrar, conectando primero el cable de tierra. Usar equipo de proteccin individual adecuado. Desconectar la alimentacin de energa, control y proteccin, colocando letrero de aviso. Verificar si el equipo est sin energa; conectar a tierra, si fuese necesario. Usar equipo de proteccin individual adecuado. Advertencia: Antes de realizar el test de Megger, asegurarse de que no existan otras personas trabajando en el mismo circuito. Desconectar la alimentacin, si hay, y colocar letrero de aviso. Trabar las partes rotativas utilizando pasador de traba o palanca. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado. Utilizar equipo adecuado para levantamiento de cargas. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo. Limpiar el rea al concluir los trabajos. Desconectar la alimentacin de energa, control y proteccin, colocando letrero de aviso. Cerrar, si hay, la vlvula general de alimentacin. Drenar el equipo siguiendo las instrucciones del fabricante. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado. Utilizar equipo adecuado para levantamiento de cargas. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo. Desconectar interruptor de alimentacin del motor , cerrar vlvula general de alimentacin y colocar letreros de aviso. Cerrar vlvula general de salida. Despresurizar la red y colocar aviso en la vlvula de drenaje. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo. Mantener los cilindros amarrados con cadena. Transportar los cilindros con tapa. Utilizar herramientas anti-chispa para trabajar en el rea de gases. Al reemplazar un cilindro, verificar posibles escapes con jabn. Mantener conexiones, manguera y manmetros libres de aceita y grasa. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado. Usar equipo adecuado para levantamiento y transporte de carga. Desconectar la alimentacin elctrica, si hay, y colocar letrero de aviso. Cerrar vlvula general de aire, si hay, y colocar letrero de aviso. Utilizar equipo de proteccin individual adecuado. Utilizar herramientas adecuadas para realizar el trabajo.
Equipo elctrico de alta tensin
Equipo elctrico de baja tensin
Equipo mecnico
Equipo hidrulico
Equipo neumtico
Central de gases
Instrumentacin
132
5.
Limpiar el rea al concluir los trabajos.
133
ANEXO C
PROCESO DE IMPLANTACIN DE SISTEMAS DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO
Etapas Actividades y Tareas Preparacin de la organizacin. Compromiso de todos los integrantes de los niveles involucrados: Compresin de la importancia del proyecto, sus beneficios y el papel que cada quien debe desempear. Definicin de funciones a nivel de direccin y colaboracin. Conformacin de equipos de trabajo y atribucin de funciones. Participacin del personal gerencial que apoye y controle el avance del proyecto, de personal operativo que se encargar de administrar el sistema, de personal de informtica que dar apoyo tcnico y participar en la optimizacin del sistema, de personal de auditora que velar por el cumplimiento de los procesos y las normas de control y seguridad Recopilacin de informacin existente o nueva que ingresar al sistema; documentos, reportes y experiencias que alimentarn a la aplicacin. Validacin de la informacin. Procesos de capacitacin de tcnicos y usuarios. Depuracin de requerimientos. Carga de la informacin inicial o histrica. Puesta en marcha de la aplicacin. Valoracin de resultados (utilizacin en paralelo con el sistema anterior). Aseguramiento del cumplimiento de las metas, objetivos y alcances establecidos. Capacitaciones peridicas. Mejoras o modificaciones al sistema. Aseguramiento del soporte tcnico. Anlisis de nuevas caractersticas y funcionalidades de posible incorporacin al sistema.
1. Pre -implantacin
2. Implantacin
3. Pos t-implantacin
Desarrollo del proyecto Delimitacin liderazgo y responsabilidades Actividades a realizar y estimacin de tiempos Definicin y conformacin de equipos de trabajo Tratamiento de resistencia al cambio Definicin y manejo de requerimientos Capacitacin a usuarios y tcnicos Auditora y seguimiento Puesta en produccin del sistema Actualizacin de conocimientos Anlisis de nuevas funcionalidades Soporte interno o contratacin de terceros
Etapas 1 1 1-2 1-2 1-2 1-3 2-3 2 3 3 3
134
BIBLIOGRAFIA
MARTINEZ, LUIS. GUIA DIDACTICA DEL CURSO DE MANTENIMIENTO II, Ingeniera de Mantenimiento, Universidad Gran Mariscal de Ayacucho. 1997 MOSQUERA G., RIVERO, J., SALOMON, J. y OTROS, DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD DE SISTEMAS INDUSTRIALES, UGMA , BARCELONA, 1996. RODRGUEZ BERTRN., JOS NAVARRO ALVAREZ, RAMN. PLANIFICACIN Y DISEO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO, GUA DIDCTICA, CURSO DE ESPECIALIZACIN EN INGENIERA DE MANTENIMIENTO, 1996 MOSQUERA, GENARO, APOYO LOGSTICO PARA LA ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, CDCH, UCV,CARACAS,1993. PRINCIPIOS DE OPTIMIZACION DE MANTENIMIENTO, HOWARD FINLEY DE VENEZUELA S.A., CARACAS 1985
135

Planificacion Mantenimiento

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ORGANIZACIN Y PLANIFICACIN DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

ORGANIZACIN Y PLANIFICACION DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Centro de Altos Estudios Gerenciales

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

CAPITULO I - CONCEPTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

LA ORGANIZACIN DE MANTENIMIENTO DEBE DESEMPEARSE CON EFICIENCIA Y EFICACIA

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Limpieza y pintura Lubricacin

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

B) Recurrir al mantenimiento preventivo a plazo fijo en aquellos casos en los cuales:

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

C) Aplicar el monitoreo de la condicin (mantenimiento predictivo) en aquellos casos en los cuales:

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

La informacin de partida es la siguiente:

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

E4 E3 E9 E7 E1 E2 E5 E11 E6 E8 E12 E14 E10 E13

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Grfico de Pareto Importancia de equipos

10,00 7,14 28,57 50,00 71,43 92,86

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

CAPITULO II - LA ADMINISTRACIN Y EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

FORMULACIN DE OBJETIVOS PLANIFICACIN ORGANIZACIN EJECUCIN CONTROL

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

20-3514-1 20-3514-2 30-1021-1 30-2015-3 40-1555-4 50-2010-5 50-2010-7 ..... 80-5000-0

T001 ..... T100

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

20-3514-1 20-4412-3 ....

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

TARJETA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

AREA DE PRODUCCION 1 MANTENIMIENTO DE AREA 1

AREA DE PRODUCCION 2 MANTENIMIENTO DE AREA 2

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Estructura Mixta (Matricial)

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

CRITICO MAYOR MENOR

RIESGO DE MUERTE HERIDAS POCA AFECTACIN

PARADA RENDIMIENTO DISMINUIDO ESCASA AFECTACIN

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NIVEL DE RENDIMIENTO RENDIMIENTO OPTIMO

FALLA POR DEGRADACION

PERDIDA DE FUNCION (AVERIA) ARREGLO REPARACION Tpm

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

NIVEL DE RENDIMIENTO RENDIMIENTO OPTIMO

FALLA POR DEGRADACION

LIMITE DE RENDIMIENTO ADMISIBLE

TOP PARADA 1PREVENTIVA

Organizacin y Planificacin de Sistemas de Mantenimiento

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