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Tipos de torno
Torno paralelo.- En un
torno paralelo se puede
distinguir cuatro partes
principales: la bancada, el
cabezal, el contracabezal y
los carros. Cada una de
estas partes consta de
diversos órganos.
Bancada: Es un prisma de
fundición sostenido por uno
o más pies y
cuidadosamente cepillado y
alisado para servir de apoyo Torno paralelo
y guía a las demás partes
del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, según la forma de su perfil
transversal: de guías prismáticas o americanas y de guías en cola de milano o
europeas. La bancada puede ser también escotada o entera, según las guías
tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado
de piezas de mucho diámetro. Este escote se cubre con un puente para los
trabajos corrientes.
Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundición ajustado a un
extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte
superior están alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un
eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados
generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.
Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de
apoyo y guía a las demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la
mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las
fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformación
apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele
llevar unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin
juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o
rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento de temple superficial,
para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de acero templado
y rectificado.
Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos,
para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras
largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente
rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han
de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar
un sistema para poder colocar un plato portapiezas.
El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los factores más
importantes que deben ser tomados en consideración para mecanizar los metales
en las máquinas. El buril de corte debe estar correctamente afilado, de acuerdo
con el tipo particular de metal que va a ser torneado y debe tener un filo adecuado
para cortar exacta y eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente
afilados, debe prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas
cortantes. Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de
despejo.
En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:
• Buriles de corte derecho e izquierdo
• Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo
• Buriles redondeados
• Buriles para roscar y el buril de corte interior.
El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la naturaleza
del trabajo.
Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar.
Solamente necesitan ser afilados a la forma deseada e insertados en un mango
portaherramientas apropiado para ser utilizados. Los tamaños más comunes de
buriles cuadrados son: ¼”(0.6 cm), 5/16”(0.8 cm) y 3/8”(0.9cm). Pueden obtenerse
tamaños mayores para trabajos más pesados.
El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve como
guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la herramienta al ser
colocada en el portaherramientas. El buril se adapta al mango portaherramientas
con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°,
aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.
La inclinación, llamada a veces la pendiente del buril, se esmerila en la parte
superior, alejándose gradualmente del borde cortante. El ángulo que se aparta
lateralmente del borde cortante, de la horizontal hacia un costado del buril, se
llama ángulo de inclinación.
La combinación de la inclinación posterior y la lateral forman el ángulo de ataque
que proporciona una acción de cizalla de borde cortante, permitiendo así que el
material sea torneado más libremente y haciendo que las virutas se alejen del filo.
El tipo de material que ha de ser torneado determina este ángulo.
El despejo del corte del buril lo determinan los ángulos necesarios para librar la
pieza del trabajo cuando el buril se apoya contra ella durante el corte. El despejo
lateral es, normalmente, de 3 a 10 grados. El despejo frontal o incidencia se
esmerila a partir del borde cortante y continúa hasta el talón del buril de corte.
Si se esmerila un buril con demasiada incidencia, el borde cortante se deteriorará
rápidamente y se desmoronará en los cortes pesados, haciendo necesarios
afilados repetidos, con las pérdidas consiguientes de material de buril y de tiempo.
El ángulo de incidencia frontal es, generalmente, de 3 a 15 grados, dependiendo
esto de la naturaleza del trabajo y de la altura a que se ajusta el filo del buril.
Los buriles de torno, de corte derecho e izquierdo, se emplean para cortes de
desbaste y trabajos generales en la máquina. El buril se forma, con un esmerilado
mínimo, con el fin de dejar una superficie amplia sobre el corte del buril que
permita la eliminación rápida del calor que se produce al efectuar cortes pesados,
lo cual prolonga la duración del filo.
El buril de corte lateral derecho corta cuando avanza de derecha a izquierda; el
borde cortante se encuentra sobre el lado izquierdo del buril. El buril de corte
lateral izquierdo corta cuando se apoya de izquierda a derecha; el borde cortante
se encuentra sobre el lado derecho del buril.
Los buriles de corte lateral para refrentado derecho o izquierdo se afilan para ser
utilizados en resaltes refrentados. La parte frontal del buril para refrentado de corte
lateral derecho está esmerilado de tal modo que permita librar una de las puntas
del torno cuando se lleva a cabo el refrentado de los extremos. El buril para
refrentado de corte derecho, corta cuando se apoya de derecha a izquierda; el
borde cortante se encuentra en el lado izquierdo del buril mientras la cresta se
aparta gradualmente del borde cortante.
El buril para refrentado de corte lateral izquierdo es esmerilado al contrario que el
de corte lateral derecho; el borde cortante se encuentra al lado derecho del buril,
mientras que la parte superior se aparta gradualmente del filo. En ambos casos, el
talón del buril es esmerilado de tal modo que proporcione espejo suficiente para
evitar la fricción cuando el filo se apoya contra la pieza que va a ser torneada.
El buril de torno de punta redondeada es un instrumento cortante para trabajos
generales que puede utilizarse
para numerosas operaciones de
torno. La cara superior del buril
puede esmerilarse de tal modo
que quede plana para admitir
cortes ligeros en cualquier
dirección o con inclinación lateral
derecha o izquierda, para cortes
en una dirección determinada.
Puede utilizarse con buenos
resultados para cortes de
acabado. El radio del borde
acortado puede ser esmerilado
para formar filetes en un resalte,
asimismo, puede utilizarse para
cuellos y ranuras.
Machos y Terrajas
Terrajas:
Una terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el
roscado manual de pernos y tornillos, que deben
estar calibrados de acuerdo con las característica
de la rosca que se trate. El material de las terrajas
es de acero rápido (HSS). Las características
principales de un tornillo que se vaya a roscar son
el diámetro exterior o nominal del mismo y el paso
que tiene la rosca.
Machos:
Se denomina macho de roscar a una herramienta
manual de corte que se utiliza para efectuar el roscado
de agujeros que han sido previamente taladrados a
una medida adecuada en alguna pieza metálica o de
plástico.
Existen dos tipos de machos: de una parte los machos
que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se
utilizan para roscar a máquina.
El macho de roscar tiene que pertenecer a un sistema
de roscas determinado y tener definido su diámetro
exterior y el paso de la rosca que tiene.
El roscado a mano consta de un juego de tres machos
que tienen que pasarse sucesivamente de la siguiente
forma.
El primer macho es el que inicia y guía la rosca. Tiene
una entrada muy larga en forma cónica y ningún diente
acabado
El segundo macho desbasta la rosca. Tiene una entrada media con dos hilos
completos
El tercer macho acaba y calibra la rosca. Entrada corta (También se puede
emplear como macho de máquina).
Estos machos llevan una mecha cuadrada en una punta para poderlos sujetar y
hacerlos girar con un portamachos que hace de palanca de giro.
El diámetro de la broca que hay que taladrar previamente el agujero antes de
roscar suele ser el diámetro interior del macho, o sea el diámetro nominal de la
rosca menos el paso de la rosca: Db = Dn − p.
Esta fórmula es válida para aceros medios. En caso de aceros duros o muy
abrasivos el diámetro del agujero debe ser mayor para evitar el estrangulamiento y
rotura del macho.
El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para
repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc.
Trabajo en clases
Clase 1:
En la primera clase, conocimos el torno, los trabajos que hacia y funciones que
tenía. Que trabajaba con piezas cilíndricas, que tenia varias revoluciones según lo
que se quisiera tornear, pues entre 1400 y 1500 RPM el torno trabaja con mayor
fuerza, y entre 2800 y 3000 RPM el torno trabaja con mayor velocidad. También
que trabaja con distintos parámetros o escalas de medición, la escala métrica y la
whitworth.
Clase 2:
En esta clase trabajos con una pieza cilíndrica en el torno, primero tuvimos que
fijar la herramienta de corte en una posición semidiagonal y refrentar la pieza, para
luego con la misma herramienta generar un agujero en medio de la pieza
cilíndrica.
Clase 3:
Esta fue la última clase en donde tuvimos que rebajar la pieza y dejarla en 30mm
de diámetros, por 50mm de largo. Nos pasamos en la medida y luego tuvimos que
dejarla de 27mm para colocar un rodamiento.