CAPITOLUL 1 NOTIUNI INTRODUCTIVE 1.1.Tehnologia - definiii Definiia 1.

Tehnologie = tiina care se ocup cu studiul, elaborarea i determinarea proceselor, metodelor i procedeelor de prelucrare a materialelor. Ca tiin tehnologia s-a dezvoltat pe baza i n strns legatur cu alte tiinte i discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica, mecanica, metalurgia, studiul materialelor, etc. In funcie de materialul care se prelucreaz, se deosebesc diverse tehnologii cum ar fi: - tehnologia elaborrii metalelor; - tehnologia construciilor de maini; - tehnologia produselor alimentare, etc. Definiia 2 . Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operaii, faze care se desfoar n scopul obinerii (fabricrii) unui anumit produs (pies, organ de main, subansamblu, etc.). Tehnologia fabricrii produselor impune n mod obligatoriu executarea operaiilor ntr-o succesiune bine determinat i prestabilit. Prin aceasta, pn la transformarea n produse finite, materiile prime, materialele i semifabricatele trec printr-o serie de schimbri ale formei i dimensiunilor, ale compoziiei chimice i proprietilor fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al poziiilor reciproce , ale structurii. Definiia 3. Tehnologia se refer la aplicarea practic a cunoaterii prin intermediul tehnicilor utilizate n activitile productive (ca ansamblu de instrumente, metode i norme). Tehnologia este o tiin care studiaz transformrile la care este supus substana n procesele tehnologice de lucru i le aplic n vederea obinerii produselor. Tehnologia este o tiin tehnic aplicativ, deoarece urmrete un scop practic nemijlocit. Tehnologia utilizeaz legile fizicii, chimiei, ale altor tiine i legi proprii. Tehnologia are trei dimensiuni: 1- material = care se refer la ansamblul uneltelor, instalaiilor, mainilor, sculelor i dispozitivelor utilizate n activitatea productiv; 2- normativ = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale i reelele de organizare asociate unei tehnologii; 3- social = reprezentat de suma de abiliti i comportamente individuale i colective, ca i de normele sociale generate de utilizarea unei anumite tehnologii; Din punct de vedere al fenomenelor tiinifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se mpart n dou mari categorii:

1. tehnologii clasice ( convenionale ); 2. tehnologii neconvenionale;

Tehnologii neconvenionale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid n ultimele dou decenii ca urmare a unor cerine ale industriei i tehnicii. Dezvoltarea i rspndirea lor se datoreaz i apariiei unor noi materiale foarte greu sau imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea spaiului cosmic i cursa narmrilor au constituit factorii motori ai apariiei i rspndirii tehnologiilor neconvenionale. Marea majoritate a procedeelor i metodelor de prelucrare neconvenional au la baz, transformarea energiei electrice ntr-o alt form: energie caloric, luminoas, mecanic. Aceast nou form de energie este utilizat apoi pentru prelucrarea materialelor. Procedeele tehnologice clasice nu pot fi nlocuite prin cele neconvenionale. Dimpotriv, electrotehnologiile sunt o completare a tehnologiilor clasice, care rmn cu ponderea cea mai mare n construcia de maini.

Asimilarea de ctre industrie de noi metode de prelucrare este legat direct de preul de cost, productivitatea i timpul de amortizare al investiiei. Prin automatizare, robotizare i computerizare o tehnologie clasic nu poate trece n sfera neconvenionalului, deoarece principiile fizice care stau la baza metodei tehnologice respective rmn aceleai. Toate aceste considerente, mpreun cu cele economice care joac un rol decisiv, fac ca importana i dimensiunile tehnologiilor clasice s rmn netirbite. De aici deriv i spaiul considerabil pe care-l vom aloca studiului tehnologiilor clasice ( de exemplu Japonia avea n 1980 10% maini pentru prelucrri neconvenionale). Bunurile materiale obinute sau create n urma unor procedee de munca se numesc produse. Obinerea sau crearea produselor este rezultatul desfurrii unui proces de producie. Proces de producie = proces tehnico-economic complex care cuprinde ntreaga activitate desfurat pentru realizarea produselor. Dup obiectul asupra cruia se exercit, procesele de producie pot cuprinde :

1. 2. 3. 4.
Structura

Procese de baz, care realizeaz fabricarea sau repararea produselor prin tehnologii de lucru i tehnologii de control; Procese de pregtire, (proiectare, organizare); Procese anexe, completare a celor de baz; Livrare i comercializare Activitate de conducere - luarea deciziilor Proces de pregtire Proces de baz procese de producie fabricaie reparaie procese de control Procese anexe Livrare

Proces de producie

Procesele de producie se pot clasifica n : - procese de extractie; - procese tehnologice de fabricaie; Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricaie se pot realiza: -materiale de fabricaie (produse neprelucrate n piese); - materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor piese); - piese (produsul finit rezultat din procesul tehnologic) - ansamblu (totalitatea pieselor montate care alctuiesc un sistem tehnic); Produsul finit rezultat n urma derulrii unui proces tehnologic poate juca rolul de semifabricat n desfurarea altui proces tehnologic. Procesele tehnologice de fabricaie au urmtoarele inte :

1. - modificarea proprietilor fizico-mecanice ale materialelor; 2. - modificarea formei, dimensiunilor, poziiei reciproce i calitii suprafeelor; 3. modificara structurii ;
Procesul tehnologic de fabricaie cuprinde:

procese tehnologice de prelucrare; procese tehnologice de control

 procese tehnologice de asamblare

Prin prelucrare se modific starea sau compoziia materialului, forma, dimensiunile, rugozitatea, poziia reciproc, iar prin asamblare se unesc piesele ordonat ntr-un sistem tehnic. Proces tehnologic de prelucrare se refer la : elaborare; confecionare; tratament; suprafaare; Metoda tehnologic exprim principiul de execuie al unei operaii sau a unei serii de operaii din punct de vedere al naturii fenomenelor fizico-chimice pe care le suport materialul. Procedeul tehnologic se refer la mijloacele concrete prin care se realizeaz metoda tehnologic din punct de vedere al utilajelor folosite, al mediului de lucru i al materialelor folosite. O metod tehnologic nu se aplic prin ea nsi, ci prin intermediul procedeelor tehnologice. O aceeai metod tehnologic se poate aplica prin mai multe procedee tehnologice. Metoda arat modul principial de executare iar procedeul modul concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se deosebesc ntre ele prin utilajele i sculele utilizate. Fiecare metod tehnologic i are fenomenele i legile sale fundamentale. Procedeele respect fenomenele i legile fundamentale , completndu-le cu fenomene i legi proprii , corespunztoare utilajului tehnologic specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice , aferente unei aceleai metode , pot avea anumite elemente comune. Putem astfel delimita n cadrul aceleai metode grupe sau familii de procedee tehnologice , care n ciuda individualizrii lor au anumite elemente comune. Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite. Metoda - turnarea. Procedee turnarea n forme vidate, n forme permanente, etc. Procedeul tehnologic de fabricaie este o sum de operaii care se execut n serie sau n paralel (secvential sau suprapus). Operaia tehnologic este o parte constitutiv a unui procedeu tehnologic i este o activitate ordonat, limitat n timp, efectuat fr ntrerupere de ctre un operator, la un singur loc de munc, asupra unuia sau mai multor materiale supuse lucrrii, n scopul modificrii proprietilor fizico-chimice, a formei geometrice i a dimensiunilor materialului. Pe parcursul unei operaii tehnologice se folosesc semifabricate i materiale, maini i aparate de lucru, diverse dispozitive. Operaia este compus din mai multe faze. Faza este o parte a unei operaii ce realizeaz un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceluiai scule i cu acelai regim de lucru. Faza poate fi compus din mai multe mnuiri. Utilajul tehnologic poate fi acionat manual, semiautomat sau automat. Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice, mrimi utilizate pentru determinarea, aprecierea i diferenierea modificrilor realizate asupra corpului supus prelucrrii. Exemplu :

1.3. Proprietile materialelor metalice n momentul de fa n practic sunt folosite o multitudine de materiale , fiecare avnd anumite proprieti care le recomand pentru realizarea animitor repere.

Se impune de aceea s analizm aceste proprieti i s le clasificm dup anumite criterii :

Mecanice Termice Fizice Intriseci Magnetice etc. Chimice Proprieti De utilizare De exploatare Tehnologice Electrice

Proprietile intriseci sunt independente de locul i modul de folosire. Proprietile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologic, de domeniul de utilizare i condiiile de exploatare. Proprietile mecanice sunt cele corespunztoare comportrii lor la solicitrile mecanice. Un material solid poate fi solicitat la traciune, compresiune, ncovoiere, forfecare rsucire. Materialele metalice posed urmtoarele proprieti mecanice:

1) Elasticitatea - proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub aciunea unor fore exterioare i de a reveni la forma lor
iniial dup ce solicitarea a ncetat.

2) Rigiditatea - proprietatea metalelor de a se opune deformaiilor elastice. Este o proprietate contrar elasticitii. Cu ct modulul de
elasticitate longitudinal ( E )crete cu att rigiditatea crete. 3) Plasticitatea - proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma iniial dup ce forele exterioare i-au ncetat aciunea. 4) Fragilitatea - proprietatea materialelor de a nu permite deformaii plastice pn la rupere. Este o proprietate opus plasticitii. (o ntlnim la font); 5) Fluajul - proprietatea unor materiale de a se deforma n timp lent i continuu sub aciunea unor sarcini constante; 6) Tenacitatea - proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de deformare plastic pn la rupere. Materialele tenace se rup dup deformatii plastice mari. Ca o msur a tenacittii este reziliena; 7) Duritatea - proprietatea unui material de a opune rezisten la ptrunderea din exterior n stratul su de suprafa a unui material mai dur. Duritatea determin rezistena la uzur i ea se exprim n HB (duritate Brinell), HR (duritate Rocwell), HV (duritate Vickers); Proprieti tehnologice - sunt cele corespunzatoare prelucrabilitii prin metode i procedee tehnologice. Dup proprietile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin mai multe metode i procedee.

1) Turnabilitatea - proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse dup solidificarea materialului topit introdus n cavitatea de
turnare;

2) Deformabilitatea - proprietatea unor materiale de a obine deformri remanente sub aciunea solicitrilor. 3) Sudabilitatea - proprietatea materialelor de a se asambla nedemontabil prin fore de legtur intermetalice; 4) Clibilitatea - proprietatea unor materiale de a deveni mai dure n urma nclzirii i rcirii lor brute la o anumit temperatur;

CAPITOLUL 2 PRELUCRAREA PRIN TURNARE 2.1. Consideraii generale Turnarea - este metoda tehnologic de fabricaie a unei piese prin solidificarea unei cantiti determinate de metal lichid, introdus ntr-o cavitate de configuraie corespunztoare. Turnarea este o metoda tehnologic care are la baz principiul fizic n virtutea cruia orice lichid ia forma vasului ce l conine. Avantaje

1) - se realizeaz piese de geometrie complex la preuri reduse n raport cu piesele obinute prin alte metode; 2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime i nu necesit mn de lucru nalt calificat ); 3) - se preteaz la mecanizare i automatizare;
Dezavantaje - compactitate, structur i rezisten mecanic redus a pieselor obtinute prin acest procedeu; Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obin prin turnare (spre exemplu 55% la subansamblele tractorului). Dezvoltarea sectorului de turntorie conduce la micorarea sectorului de prelucrri prin achiere , deoarece prin creterea preciziei de turnare adaosurile de prelucrare devin mai mici i ponderea prelucrrilor ulterioare turnrii scade. Teoria turnrii studiaz urmtoarele probleme: - proprietile metalelor n stare lichid; - solidificarea pieselor turnate; - hidraulica turnrii; - proprietile materialelor de formare; - proiectarea i execuia formei de turnare; Dintre proprietile metalelor n stare lichid n procesele de turnare intervin n mod direct fluiditatea i tensiunea superficial. La temperatura de turnare, metalele lichide prezinta o vscozitate de 1,5 3 ori mai mare dect a apei. Vscozitatea este influenat de : - temperatura metalului lichid ( n mod normal este de 50 100 K peste temperatura de topire. Limita superioar nu trebuie depit deoarece riscm arderea elementelor de aliere , cu consecine asupra caracteristicilor mecanice ale piesei obinute prin turnare.); - compoziia chimic; Procesul cristalizrii primare a materialului turnat are o importan hotrtoare pentru calitatea piesei i n primul rnd pentru proprietile mecanice ale acesteia. Creterea rezistenei mecanice rezult din micorarea dimensiunilor grunilor, condiie care se obine din mrirea artificial a numrului germenilor de cristalizare prin introducerea n masa metalului lichid a unor cantiti mici de substane numite modificatori (Ca, Si, Al, Mg). Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de cristalizare n interiorul masei de lichid topit. Odat cu mrirea vitezei de solidificare se mbuntesc rezistena i plasticitatea. 2.2. Proprietile de turnare ale metalelor i aliajelor Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna n piese se numete turnabilitate. Proprietile fizice care influeneaz turnabilitatea sunt:

1) Fuzibilitatea - proprietate a materialelor metalice de a trece n stare lichid. Metalele i aliajele care se topesc la 2)
temperaturi joase se numesc uor fuzibile. Pentru metalele uor fuzibile se folosesc instalaii de topire simple, iar preul acestora scade. Fluiditatea - proprietatea metalelor i aliajelor aflate n stare lichid de a curge cu uurin i de a umple forma n care sunt turnate. Piesele cu perei subiri i contur complex se obin numai din materiale cu fluiditate ridicat.

3) Tensiunea superficial - fora care se exercit tangenial la suprafaa lichidelor, datorit interaciunii dintre atomii
de la suprafaa lichidului i cei din jur. Cu ct tensiunea superficial este mai mare, cu att calitatea suprafeei pieselor turnate este mai bun. n timpul procesului de solidificare n piesa turnat au loc fenomene secundare care duc la formarea retasurilor, suflurilor, fenomene care se datoreaz n principal strii de agregare i reducerii dimensiunilor la rcire (contracie).

2.3. Structura formelor turnate Prile componente ale formelor de turnare sunt: reeaua de turnare; cavitatea formei; maselotele; Reeaua de turnare - reprezint ansamblul canalelor care servesc la introducerea metalului lichid n form. Ea are ca scop s asigure umplerea rapid a formei fr distrugerea acesteia i s favorizeze rcirea uniform i dirijat a piesei turnate.

1 = gura plniei 2 = piciorul plniei 3 = canalul colector de zgur 4 = canalele de alimentare Fig. 2.1. Reeaua de turnare

Elementele componente ale reelei de turnare sunt : 1) Gura plniei de turnare - uureaz introducerea metalului lichid n cavitatea formei prelund o parte din ocul vnei de metal topit. Din punct de vedere constructiv gura plniei se execut sub forma de plnie tronconic, cup sau bazin. Cupa este folosit n cazul debitelor mari de lichid i este prevazut cu un prag pentru reinerea zgurei; Bazinele sunt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50 - 60 % (uneori 100% ) din volumul de metal necesar turnrii i are dopuri la intrarea n piciorul plniei. Se aplic la turnarea pieselor de gabarite mari.

Fig.2.2. Variante constructive ale gurii plniei

2) Piciorul plniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura ntre gura plniei i colectorul de zgur. El se execut cu seciunea tronconica variabil, descresctoare nspre punctul de alimentare. 3) Colectorul de zgur - are rolul de a reine zgura, impuritile i de a asigura ptrunderea linitit a metalului n canalele de alimentare. Pentru a se reine zgura colectorul trebuie s aib o lungime mare ca s permit ridicarea la suprafata a impuritilor. 4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura ntre colectorul de zgur i cavitatea formei. Seciunea transversala a acestora poate fi dreptunghiular, triunghiular sau trapezoidal i mai rar circular. Calitatea unei piese turnate depinde n mod esenial de corectitudinea dimensionrii i execuiei reelei de turnare. Proiectarea reelei de turnare impune: 1) Stabilirea locului de alimentare cu metal a cavitii formei turnare directa; turnare lateral; turnare indirect cu sifon; 2) stabilirea schemei de amplasare a canalelor; 3) determinarea duratei de turnare; 4) calculul seciunii elementelor reelei; Trebuie s avem n vedere faptul c reeaua de turnare se nltur dup turnare i deci o reea de turnare voluminoas conduce la un indice de utilizare a metalului sczut , n timp ce o reea de turnare subdimesionat poate conduce la nghearea metalului topit si deci la obinerea unor piese incomplet turnate. Cavitatea formei - asigura obinerea piesei turnate la configuraia i dimensiunile dorite. Proiectarea geometriei cavitii formei este o problem fundamental n tehnica turnrii. Cavitatea formei trebuie s reziste presiunii dinamice a jetului de metal lichid. Maselotele - rezervoare de metal lichid, amplasate corespunztor sub form de prelungiri ale piesei turnate. Rolul lor principal const n alimentarea cu metal lichid a cavitii formei pe durata rcirii i solidificrii, n vederea compensrii contraciei volumetrice. Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volum specific corespunztor temperaturii de turnare, mai mare cu 312% dect volumul specific al metalului la temperatura mediului ambiant. Deci fr luarea unor msuri imediate va apare un deficit de material sub form de goluri de contracie numite retasuri. Pentru combaterea retasurilor trebuie asigurat solidificarea dirijat a pieselor turnate prin: aezarea prii groase a pieselor n sus; corecta dimensionare i amplasare a maselotelor; Problema retasurilor se pune n special la materialele cu coeficieni de contracie ridicai: oel, fonte. Maselotele au urmtoarele dezavantaje:

crete consumul de metal (35-50%); mreste consumul de manoper pentru nlturarea lor;

2.4. Clasificarea procedeelor de turnare I. Dup durabilitatea formei (numrul de turnri ce se pot efectua cu aceeai form) : forme temporare; forme semipermanente; forme permanente; II. Dup forele care acioneaz asupra metalului topit:

1. 2. 3. 1. 2.

static centrifugal

3. sub presiune Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare utilizate n prezent este legat de : volumul produciei ( cantitatea de material turnat anual ) ; caracterul produciei ; numrul de repere ; mrimea seriei de fabricaie .
2.5. Etapele fundamentale ale procesului tehnologic de turnare

Ciclul de fabricaie al unei piese turnate cuprinde urmtoarele etape :

1. Proiectare tehnologic. Este etapa cea mai important , de ea depinznd succesul ntregului ciclu de fabricaie. Acum se
concepe dimensiunea normativ a procedeului tehnologic , succesiunea fazelor , ca i echipamentul tehnologic de formare i miezuire. 2. Confecionarea modelului, cutiilor de miezuri, rame de formare (constituie echipamentul tehnologic). 3. Executarea cavitii formei. Specificitatea fiecrui procedeu tehnologic de turnare const n modul de obinere a cavitii formei , restul etapelor fiind comune , indiferent de procedeul tehnologic de turnare adoptat. 4. Elaborarea materialului topit. 5. Turnarea propriu-zis. 6. Constituirea piesei turnate. 7. Dezbatere. Const n extragerea piesei turnate constituite din cavitatea formei. Dac forma este durabil , atunci dezbaterea se reduce la deschiderea formei si extragerea piesei turnate. Dac forma este temporar , extragerea piesei turnate presupune distrugerea acesteia. 8. ndeprtarea reelei de turnare. Se realizeaz prin tierea canalelor de alimentare , prin tiere fie cu flacr de gaze , fie prin achiere. 9. Curare. Const n ndeprtarea particulelor aderente la suprafeele piesei turnate. Operaia se poate realiza prin sablare cu alice , cu jet de ap sub presiune , manual sau n tobe rotative. 10. Controlul tehnic de calitate (C.T.C.). Presupune verificarea dimensional , a calitii suprafeei , a compoziiei chimice , a caracteristicilor mecanice , a structurii , a masei. Orice abatere de la valorile nominale indicate n documentaia de execuie este considerat defect. Efectele pieselor turnate sunt standardizate. 11. Remedierea defectelor de turnare. Se face prin diferite metode ce vor fi detaliate n capitolele urmtoare. 12. Tratament termic primar. Urmrete att eliminarea tensiunilor interne ce apar n timpul solidificrii si rcirii , ct i obinerea unei structuri cu gruni fini , urmare a recistalizrii. Varietatea mare a procedeelor de turnare este condiionat de modul de obinere a cavitii formei turnate, restul etapelor fiind identice. Diferena dintre diferitele procedee tehnologice de turnare const n principal n modul de generare a cavitii formei , restul etapelor fiind aceleai , indiferent de procedeul tehnologic utilizat. De aceea , n cele ce urmeaz studiul diferitelor procedee tehnologice de turnare se va reduce n mare masur la modul de obinere a cavitii formei . 2.6. Turnarea n forme temporare Formele temporare se confecioneaz din amestecuri de formare constituite din materiale granulare refractare (nisipuri) , din liani i materiale de adaos. Rezistena mecanic a acestor forme se obine n urma ndesrii granulelor refractare nvelite cu o pelicul de liant. Formele temporare se realizeaz din punct de vedere constructiv n dou variante:

cu perei groi (50 250 mm); cu perei subiri (forme coji, 5 15 mm);

2.6.1. Turnarea n forme temporare cu pereti grosi Turnarea n forme temporare cu perei groi reprezint nu un procedeu tehnologic , ci o familie de procedee tehnologice , deoarece confecionarea formelor temporare se realizeaz n mai multe moduri , fiecare dintre ele efectundu-se cu utilaje specifice , deci constituindu-se n procedee tehnologice distincte. Vom distinge deci un procedeu tehnologic de turnare n forme temporare cu perei groi ale cror forme se obin prin formare manual cu model n rame de formare , un altul la care formele se obin prin formare manual cu ablon n solul turntoriei , sau diferite procedee tehnologice de turnare n forme temporare cu perei groi obinute prin diferite metode de formare mecanizat , n funcie de utilajul utilizat. Varietatea mare a procedeelor tehnologice de turnare n forme temporare este condiionat de echipamentul tehnologic utilizat pentru formare i miezuire , de natura sursei de energie folosit pentru operaiile de ndesare , demulare i asmblare a formelor , de locul unde se confecioneaz forma de turnare. Dup fiecare turnare , formele temporare se distrug n faza de extragere a piesei turnate. Avantaje Procedeul permite obinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere al greutii i configuraiei geometrice. El se preteaz n special pentru fabricaia individual i de serie mic. Dezavantaje precizie mic; calitate slab; proprieti mecanice inferioare ale metalului turnat; consum mare de material pentru reeaua de turnare; adaosuri de prelucrare mari; n ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obin 80% din totalul pieselor turnate gravimetric. n vederea obinerii cavitii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem nevoie de : - echipament tehnologic pentru formare i miezuire; - materiale pentru forme i miezuri; Echipamentul pentru formare i miezuire se compune din: modele; plci model; abloane; cutii de miez; rame de formare; Modelele sunt dispozitive cu ajutorul crora se imprim n amestecul de formare cavitatea formei corespunztor configuraiei exterioare a piesei de turnat. Modelele se execut din lemn (60-70%) de esen moale (pin, molid), de esen tare (tei, arin, pr) sau din metal. Modelele din lemn rezist la 100 de formri manuale sau 1000 de formri mecanice. Modelele metalice se confecioneaz din aluminiu. Modelele trebuie s posede urmtoarele elemente constructiv-tehnologice, dintre care majoritatea se regsesc i n piesa turnat:

planul de separaie asigur demularea i trebuie s fie n numr minim, cel puin 1;

nclinri - pentru uurarea demulrii; racordri - pentru a preveni apariia fisurilor; mrci - locauri pentru montarea miezurilor; adaosuri de contracie; adaosuri de prelucrare;

Fig.2.3. Mrci de centrare n vederea recunoaterii cu uurin a modelelor , datorit faptului c o aceai pies turnat poate fi obinuta cu diferite aliaje cu diferii coeficieni de contracie , acestea se vopsesc n diferite culori , dupa cum urmeaz : oel - albastru ; font - rou ; mrcile de centrare se vopsesc n negru; aliaje neferoase - galben sau lac incolor. Plcile model se obin prin dispunerea unor semimodele metalice pe plci metalice ( din aluminium ); abloanele sunt dispozitive sub form de plci, cu contur bine determinat i care supuse unor micri de rotaie sau translaie genereaz n amestecul de formare suprafeele interioare ale cavitii formei. Se folosesc la serii de fabricaie mici i au o precizie sczut.

Fig. 2.4. abloane de rotaie i de translaie Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru susinerea formelor temporare cu perei groi. Pentru fixarea i centrarea ramelor se folosesc boluri de centrare. De cele mai multe ori se obin din construcii sudate.

1=ram superioar 2=ram inferioar 3=suprafa separaie 4=mner manipulare

10

5=guler ghidare 6=tij centrare Fig. 2.5. Rame de formare Cutiile de miez - sunt dispozitive a cror configuraie corespunde golurilor sau orificiilor din piesa de turnat i servesc la confecionarea miezurilor. Pentru piese cu configuraie simpl se execut un model, iar pentru piese cu configuraie complicat este necesar s se construiasc : - modelul propriu-zis; - cutia de miez; - modelul reelei de turnare; - modelul maselotelor; Golurile interioare ale piesei se obin cu ajutorul miezurilor executate n cutii de miez. Pentru a avea o anumit poziie n cavitatea formei, miezurile se aeaz n nite locauri numite mrci. Ele sunt nite proeminene pe conturul exterior al modelului. Materiale folosite pentru forme i miezuri sunt: nisipuri; liani; materiale de adaos; Nisipurile - sunt materialele de baz ale amestecurilor de formare. Ele au drept principal component siliciul datorit proprietilor lui refractare. Ele pot fi brute , cu pn la 50% argil i splate cu pn la 0,2 2 % argil. Lianii - sunt materialele care ader la grunii de nisip i fac legtura ntre ei. Ei asigur plasticitatea i rezistena necesar a amestecului.

Anorganici Liani

- argil; - bentonit (granulaie fin) - cimentul; - silicatul de sodiu;

Organici

- uleiuri vegetale; - uleiuri minerale; - uleiuri sintetice; - dextrin; - melas;

Fig.2.6. Structura amestecului de formare

Accelerarea proceselor naturale de disociere i uscare este posibil prin :

11

suflarea formelor i miezurilor cu CO2; introducerea de ferosiliciu mcinat n amestecul de formare; scufundare n clorur de amoniu; Materiale de adaos cele mai frecvent utilizate sunt : ap; ageni de activare i accelerare a proceselor de ntrire; adaosuri pentru mbuntirea caracteristicilor tehnologice; Pe cavitatea formei , nainte de a se nchide forma , se aplic un strat de vopsea refractar. Vopselele refractare de turntorie sunt suspensii de material refractar (grafit, cuar) n ap, crora li se adaug melas sau dextrin sau bentonit pentru mrirea stabilitii. Aceste vopseluri sunt de protecie sau de izolaie. Se aplic pe suprafaa formelor i miezurilor nainte de uscare. Pentru lipirea sau separarea formelor i miezurilor se utilizeaz cleiuri de turntorie. Pudrele de turntorie sunt materiale antiaderente. Ele pot fi de izolaie sau protecie. Pudrele de izolaie se presar pe suprafeele modelelor sau al cutiilor de miez pentru a le izola de amestecul de formare (exemplu licopodiul). Pudrele de protecie se presar pe suprafeele formelor i a miezurilor crude pentru a evita aderena amestecului de formare la piesa turnat (exemplu grafit, talc, etc). Amestecurile de formare se difereniaz , din punct de vedere al compoziiei chimice , n amestecuri de formare pentru font , oel sau aliaje neferoase. Amestecuri de formare se folosesc pentru : forme; miezuri; remedieri; Amestecurile pentru forme se clasific n

amestecuri de model amestecuri de umplere amestecuri unice 1=cavitatea formei 2=reea de turnare 3=rame de formare 4=suprafaade separaie 5=miez 6=amestec formare 7=maselote 8=marc de miez 9=canale aerisire

Fig.2.7. Structura formei de turnare

12

Prezentm mai jos un exemplu de reet de amestecuri de formare unice pentru obinerea unei piese turnate din otel n forme uscate Amestec folosit Nisip spalat si regenerat 40 - 80% 5 - 50% Metodele de confecionare a formelor pot fi : Argila 4 - 9% Umiditate 5 - 6%

manuale mecanice Metode manuale Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obinerii pieselor turnate se consum pentru executarea formelor. Se aplic la unicate i serie mic. cu model n solul de turntoriei; cu ablon n solul turntoriei; cu ablon n forme semipermanente; n rame de formare cu model dintr-o bucat; n rame de formare cu model demontabil; n rame de formare cu placa model; n rame de formare cu ablon; Formarea mecanizat Specific acestor metode este utilizarea plcilor model i a amestecurilor de formare unice. Pe mainile de format se execut mecanizat cele trei operaii principale ale formrii i anume:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Avantaje

introducerea amestecului de formare n rame; ndesarea amestecului de formare; extragerea modelului din form;

precizie mare; reduc efortul fizic; productivitate mare; personal cu calificare redus, de aici costul redus al manoperei; Dup modul de ndesare a amestecului, mainile de format se clasific n : Maini de format prin scuturare Maini de format prin presare Maini de format prin aruncare Maini de format prin suflare Maini de format combinate Maini de format prin scuturare ndesarea amestecului se face sub aciunea forelor de inerie ale granulelor de nisip. Sunt maini pneumatice. nlimea de cdere a pistonului este de 30 - 80 mm, iar frecvena scuturrilor este de 250 lovituri / minut. Pentru formare sunt necesare 30 - 50 lovituri. 1=travers 2=sabot presare 3=plac model

1. 2. 3. 4. 5.

13

5=piston cilindru 6=cilindru presare 7=ram formare 10=piston 11=canal admisie evacuare Fig. 2.8. Schema mainii de format prin scuturare Dezavantaje

ocuri construcie complicat a plcii i a fundaiei maini

Maini de format prin presare Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurat prin dimensionarea corespunztoare a unei rame de umplere, aezat deasupra ramei de formare. 1=travers 2=sabot presare 3=ram formare 5=cilindru 6=ram formare 7=plac model Fig.2.9. Schema mainii de format prin presare

Maini de format prin aruncare Realizeaz ndesarea prin proiectarea amestecului de formare, n straturi succesive pn la umplerea formei. Capul arunctorului este fixat pe un bra articulat. Se folosete pentru formarea pieselor mari. 1=model 2=ram formare 3=amestec formare 4=cup 5=carcas metalic 6=band transportoare

14

Fig.2.10. Schema mainii de format prin aruncare

Maini de format prin suflare Funcioneaz pe principiul amestecrii aerului comprimat cu amestecul de formare i proiectrii amestecului n cutia de formare.

2.6.2. Turnarea n forme temporare cu perei subiri (forme coji) Caracteristici Se aplic n special pieselor mici, cu grad mare de complexitate, n turntorii specializate, n producia de serie mare i mas, la care costul relativ ridicat al materialelor utilizate la formare este compensat de eliminarea unor operaiuni ulterioare de prelucrare prin achiere. Avantajele metodei

reduce consumul de amestec de formare; reduce manopera de formare i dezbatere; mbuntete calitatea pieselor turnate, ntruct permeabilitatea i compresibilitatea formelor coji sunt mai bune; crete precizia i calitatea suprafeelor; posibilitatea mecanizrii procedeului; 2.6.2.1. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu liant pe baz de rini termoreactive

Amestecul de formare este compus din nisip cuaros (granulaie 0,1 0,2 mm), praf de bachelit sau novolac (rin termoreactiv, 5 - 9% ) ca liant i urotropin fin mcinat (0,5 - 1% ). Plcile model, exclusiv metalice, se nclzesc la 500 - 750 K ( n general la temperaturi mai mari dect punctul de polimerizare). Datorit temperaturii ridicate a plcii model, rina termoreactiv se topete, polimerizeaz i se ntrete ireversibil legnd grunii de nisip ntre ei. Pentru a mpiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaz pe aceasta ulei mineral sau ulei siliconic. Grosimea formei coji este cu att mai mare cu ct temperatura plcii este mai mare i durata de meninere crete. Ea poate ajunge la 6 - 10 mm. Pentru omogenizarea cojii ea este supus dup demulare unei calcinri la 550 - 600 K. Formele coji se pot obine prin urmtoarele metode ; cderea amestecului termoreactiv pe placa model cald; prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda ; prin imersia plcii model n amestecul de formare ; Semiformele coji astfel obinute (care au i reeaua de turnare i eventual mrci de centrare) se asambleaz corespunztor solidarizndu-se cu scoabe elastice sau prin lipire cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se introduc n containere, iar spaiul rmas se umple cu nisip. Aceste containere se introduc n cuptoare unde are loc calcinarea , iar turnarea se face in forma cald , din urmtoarele considerente

15

Se evit prezena apei ( sau a altui lichid ) care n contact cu metalul topit poate vaporiza instantaneu i produce o presiune care s distrug forma i s pericliteze integritatea celor din jur. Forma fiind calda viteza de solidificare i rcire scade , cu consecine benefice asupra structurii ( se obin gruni fini ). Se evita distrugerea formei , datorita diferenei foarte mari de temperatur dintre form i metalul topit.

Fig. 2.11. Forme coji obinute prin cderea amestecului de formare

Fig. 2.12. . Forme coji obinute prin suflarea amestecului de formare

2.6.2.2. Tehnologia de confecionare a formelor coji cu modele uor fuzibile Particularitatea esenial a acestui procedeu de formare const n aceea c operaia de demulare se realizeaz prin scurgerea din form a materialului modelului adus n stare lichid. n consecin este posibil confecionarea unor forme de turnare fr suprafa de separaie, ceeea ce permite obinerea unor piese turnate de precizie ridicat (+0,25 mm) la care este exclus n principiu necesitatea unei prelucrri mecanice ulterioare. Cel mai des modelele se execut din materiale ceroase (stearin + parafin) prin presare n stare pstoas ntr-o matri. Modelele din materiale ceroase au uneori ataat reeaua de turnare, iar alteori se asambleaz n ciorchine la o plnie de turnare comun.

16

Pentru realizarea formei coji ciorchinele se imersioneaz de 3 - 6 ori n amestec de formare format din 50% praf de cuar i 50% silicat de sodiu dup care se presar nisip cuaros. Aplicarea unui strat nou se face numai dup ntrirea celui vechi. Accelerarea proceselor de ntrire a liantului se asigur prin imersionarea ciorchinelui presrat cu nisip n soluie de clorur de amoniu. Dup obinerea unei forme cu grosimea dorit, modelele fuzibile se ndeprteaz din form prin nclzire n curent de aer sau ap. Formele coji se usuc la 450 - 575 K i apoi se introduc n cutii metalice cu nisip i se calcineaz la 1275 - 1325 K n cuptoare electrice. Formele se scot din cuptor cu cteva minute nainte de turnare, iar turnarea se face n forme calde la 1000 K. Metoda asigur o mare precizie, dar este limitat de greutatea pieselor turnate. Se toarn n formele coji calde (aproximativ 1000K) deoarece n acest mod se controleaz viteza de rcire (prin scderea acesteia se amelioreaz structura piesei turnate i prin aceasta caracteristicile mecanice) i se prentmpin eventualele accidente ce ar putea fi cauzate de prezen vaporilor de ap n cavitatea formei. 2.6.3. Turnarea n forme vidate Turnarea n forme vidate reprezint un procedeu de turnare static n forme temporare. Deoarece specificitatea acestui procedeu const n modul de obinere a cavitii formei, (celelalte etape fiind identice cu cele ale celorlalte procede tehnologice de turnare) n cele ce urmeaz vom detalia aceast operaie. n vederea obinerii cavitii formei se utilizez modele (din lemn sau metalice), rame de formare de construcie special, amestec de formare din nisip fin fr liant sau materiale de adaos i folie de polietilen. Rama de formare se umple cu nisip fin, peste care se aplic o folie de polietilen. Cu ajutorul modelului (prin apsarea acestuia) se imprim n nisip forma i dimensiunile acestuia. n acest moment se cupleaz rama de formare la o instalaie de vid, obinndu-se prin vidare cavitatea formei. n mod analog se obine i cealalt semiform. Dup turnare se recupereaz 90% din nisip. Procedeul permite obinerea unor piese turnate n condiii de precizie dimensional i de calitate a suprafeei deosebite. De asemeni se reduc manopera de formare i de obinere a amestecului de formare.

Fig. 2.14. Schema turnrii n forme vidate Turnarea n forme vidate are urmtoarele avantaje : - cost redus al materialelor de formare;

17

- este nepoluant; - productiv; Se remarc necesitatea folosirii unor rame de formare de construcie special, prevzute cu orificii pentru absorbia aerului i cu site fine pentru a preveni absorbia nisipului. Se utilizeaz plci model metalice, care se nclzesc n vederea unei mai bune mulri a foliei de polietilen. Dup asamblarea i nchiderea formei se pstreaz vidarea la umplerea complet a formei i solidificarea unei cruste de metal la partea exterioar a piesei. Vidarea favorizeaz o bun degazare a metalului turnat. 2.6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren C a i alte procedee tehnologice de turnare , specificitatea acestuia const n modul de obinere a cavitii formei. n 1958 Harold Shroyer patenteaz tehnologia de turnare n forme pline , fr demularea modelului ( cavityless casting mold forma de turnare fara cavitate). Tehnologia ptrunde n Romania n anii `80 prin achiziionarea de la firma italian FATA a unui robot de turnare cu patru posturi pentru pistoanele autoturismelor OLTCIT , care utilizeaz tehnologia numit POLICAST PROCES ( modele expandabile din polistiren expandabil ).

Fig. 2.15. Reprezentarea schematic a proceselor metalurgice la turnarea cu model gazeificabil Vom expune n cele ce urmeaz principiul acestui procedeu , aa cum rezult el i din figura 2.15. Geometria piesei turnate rezult concomitent cu eliminarea modelului din polistiren din forma construit din nisip uscat , fr liant. Sunt utilizate modele din polistiren expandat , vopsite , astfel nct crusta refractar sub aciunea presiunii gazelor rezultate la termodistrucia modelului menin rigiditatea formei i pastreaz configuraia cavitii amprent , evitnd surparea nisipului. Stratul de vopsea trebuie s aib i o oarecare permeabilitate astfel nct s asigure att evacuarea corespunztoare a gazelor rezultate prin descompunerea polistirenului , ct i evitarea formrii de sulfuri exogene. Nu exist un contact direct ntre aliajul lichid i nisip i nici ntre metal i polistiren. Spaiul Dpoart denumirea de volum de control i are o mrime de aproximativ 1 mm. Pentru creterea vitezei de gazefiere , n compoziia polistirenului expandat se introduc diferiti compui care contribuie la : creterea vitezei de topire i de gazefiere al polistirenului ; ruperea complet i rapid a legturilor din lanul polistirenului n procesul de termodistrucie. Topirea total a modelului are loc ntr-un interval scurt de timp 1,54 secunde. Rezistena la rupere a aliajelor turnate prin acest procedeu tehnologic este superioar cu aproximativ 5% celei a aceluiai aliaj turnat n forma temporar cu model de lemn. Modelele de polistiren se obin n matrie prin umflarea granulelor de polistiren i sudarea ntre ele. Dac modelele sunt foarte complexe , ele se pot confeciona din buci i asambla prin lipire. Operaia de formare are trei etape principale : 1) Aezarea modelului centrat n cutia de formare ;

18

2) Acoperirea modelului cu nisip uscat , fr liant : 3) Indesarea nisipului n jurul modelului , pentru a realiza o mularea ct mai perfect a nisipului pe suprafaa lui.
Pentru formare , n locul perechii clasice de rame de formare se utilizeaz cutii metalice de tip container , cilindrice sau poligonale , care permit manipularea mecanizat. Dup umplerea cu nisip a cutiilor se realizeaz ndesarea prin scuturare. Putem mrii gradul de ndesare al nisipului prin vidare. Dac piesele turnate au i configuraie interioar se pot utiliza miezuri ( metalice sau nemetalice) , care se ncastreaz n prealabil n model , la operaia de expandare a granulelor de polistiren. Se pot utiliza reele de turnare clasice. Fa de procedeele de turnare clasice n forme temporare , acest procedeu de turnare cu modele gazificabile din polistiren prezint urmtoarele avantaje : 1) Nu apar bavuri n special n planul de separaie , datorit absenei acestuia , modelele fiind monobloc ; 2) Lipsa mrcilor de centrare , ceea ce micoreaz tolerana dimensional i de poziie ; 3) Se elimin operaia de demulare ; 4) Elimin lemnul din modelarii , scznd costurile de fabricaie ; 5) Dispare operaia de ntrire a formei ; 6) Procedeul se preteaz la automatizare. Avnd n vedere faptul c fenomenele i legile proprii ale acestui procedeu difer de cele ale celorlalte procedee tehnologice de turnare , procedeul poate fi asimilat n categoria celor neconvenionale. 2.7. Turnarea n forme durabile (metalice) n raport cu turnarea n forme temporare, turnarea n forme durabile prezint urmtoarele avantaje:

Dezavantaje

mbuntete caracteristicile mecanice ale pieselor turnate cu 10 - 30 %; mbuntete precizia dimensional i calitatea suprafeelor turnate; reduce cu 50 - 60% manopera de formare; reduce consumul de materiale de formare; asigur condiii mai bune de lucru;

cost ridicat al formelor; conductivitate termic ridicat a formei, ceea ce duce la nghearea rapid a metalului;
Din punct de vedere economic procedeul se justific numai la producia de serie mare. Din punct de vedere tehnologic exist urmtoarele probleme : evacuarea aerului i a gazelor din form (se construiesc canale de aerisire i rsuflatori); asigurarea unei corelaii ntre temperatura de topire a materialului care se toarn i temperatura de topire a materialului formei; 2.6.1. Turnarea n cochilie Cochiliile sunt forme metalice n care se introduce metalul lichid exclusiv sub aciunea forelor gravitaionale. Cochilele pot avea unul sau mai multe plane de separaie. Prin acest procedeu se pot turna i piese cu configuraie interioar folosind miezuri metalice. Alimentarea cu metal lichid a cochiliilor se asigur printr-o reea de turnare plasat n planul de separaie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevzute canale de aerisire cu diametrul de 0,2 - 0,5 mm. Principalele faze ale turnrii n cochilie sunt :

1. Pregtirea cochiliei.

2.

Se asambleaz cochilia, eventual cu miezuri i se acoper suprafeele care intr n contact cu metalul lichid cu un strat de material refractar de 0,1 - 2 mm. Se folosesc grafitul, argila, uleiurile minerale, etc. Se prenclzete cochilia la 375 - 725 K pentru eliminarea vaporilor de ap. n plus se urmrete micorarea vitezei de rcire a metalului. Turnarea metalului lichid.

19

3. Constituirea piesei turnate. 4. Dezbaterea prin dezmembrarea cochiliei. 5. ndepartarea reelei de turnare i debavurarea.
n producia de serie mare turnarea n cochilie se poate realiza mecanizat. Pentru eliminarea unuia dintre defectele principale dificultatea de a obine piese cu perei subiri - se recurge la presarea materialului lichid n cavitatea formei. Se obine astfel turnarea n cochilie cu matriare. Este de fapt un procedeu nrudit cu turnarea sub presiune.

2.7. Turnarea sub presiune La turnarea pieselor mici, cu pereti subiri, complexe, pentru a evita nghearea materialului topit n form se recurge la presarea acestuia sub aciunea unei fore exterioare. Pentru nvingerea rezistenei opuse curgerii metalului lichid n reeaua de turnare se aplic presiuni de pn la 5 000 atmosfere. Viteza de alimentare a matriei cu metal lichid variaz de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele tehnologice ale procedeului const n eliminarea porilor (mai nou s-a ncercat vidarea matriei). Matriele se confecioneaz din oeluri aliate. Mainile folosite sunt prese hidraulice (orizontale sau verticale). Matria este cald ca i camera de compresie (uneori poate fi i rece). Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se alimenteaz matria. Dezbaterea se face automat cu arunctor.

Fig. 2.16. Instalaie de turnare sub presiune cu piston vertical Avantaje

Dezavantaje

productivitate mare posibilitatea automatizrii precizie dimensional i calitatea suprafeei se elimin prelucrrile mecanice ulterioare

se aplic la serie mare costuri mari ale matriei

2. 8. Turnarea n forme metalice n micare de rotaie (turnarea centrifugal) Procedeul se caracterizeaz prin faptul c n timpul turnrii i solidificrii metalului, forma de turnare este antrenat n micare de rotaie n jurul unei axe verticale sau orizontale. Exist posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapid a formei, combinat cu rcirea metalului lichid, s se obin un corp cilindric gol, avnd o grosime neuniform a peretelui. Prin acest procedeu se toarn piese de revoluie cu nlime mic i diametru mare. De asemeni se pot turna piese mici n afara axei de rotaie. Piesele obinute prin acest procedeu tehnologic sunt compacte fr defecte de turnare.

20

n cazul rotaiei n jurul unei axe orizontale a unei forme parial umplute cu metal lichid se pot distinge trei situaii caracteristice n funcie de turaia n: n=n1 metalul lichid este imobil;

n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de ctre forma n rotaie; n=n3>n2 metalul este supus micrii de rotaie mpreun cu forma de turnare tubular;

Fig. 2.17. Schema turnrii centrifugale cu ax vertical Turnarea centrifugal cu ax orizontal se aplic la obinerea pieselor tubulare cu lungimi mari i grosimi mari. Formele de turnare folosite sunt metalice dar pot fi cptuite cu amestec de formare. Cele necptuite se protejeaz prin acoperire cu vopseluri refractare. Dezbaterea pieselor este posibil datorit conicitii interioare a formei. Turnarea se face n forme nclzite. Principala problem tehnologic este cea a dozrii materialului , dozajul fiind singurul mod de a asigura grosimea peretelui piesei turnate. Avantaje

Dezavantaje

economie de amestecuri de miez ; economie de metal prin eliminarea reelei de turnare; compactitate i proprieti mecanice superioare

adaosuri de prelucrare mari; cochila scump;

2.10. Turnarea continu Spre deosebire de toate procedeele de turnare prezentate anterior la turnarea continu introducerea de metal lichid n cavitatea formei i extragerea piesei turnate se efectueaz simultan fr ntrerupere.

21

Aceasta este un procedeu tehnologic de mare productivitate prin care se obin piese de lungimi mari n raport cu seciunea , cum ar fi barele i evile. Instalaiile pentru turnare continu au ca element esenial cristalizatorul. Aceasta este o form metalic cu perei subiri, rcit intens prin circulaia apei. Cavitatea formei se obtureaz cu o plac, care prin construcia ei va constitui un dispozitiv de prindere al captului solidificat al produsului. Metalul lichid se solidific n contact cu pereii rcii. Dup solidificare el este tras prin intermediul plcii de baz i al unui sistem de role care-i imprim o micare continu cu o vitez corespunztoare. Problema principal o constituie corelarea vitezei de rcire cu cea de tragere. Cristalizatorul se construiete din cupru i se acoper cu grafit pe suprafeele active. Procedeul se aplic mai ales la obinerea semifabricatelor din aliaje neferoase. Datorit tensiunilor interne ce sunt introduse de regimul de rcire forat se aplic un tratament termic de detensionare.

1 = cristalizor 2 = cavitatea formei 3 = plac de baz 4 = role antrenare 5 = pies turnat

Fig.2.20. Schema de obinere a pieselor prin turnare continu

2.11. Defectele pieselor turnate i remedierea lor Prin defect al unei piese turnate se nelege orice abatere de la forma, dimensiunea, masa, aspectul exterior, compactitatea, structura, compozitia chimic sau proprietiile fizico-chimice ale aliajelor turnate. Conform STAS782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaz printr-un caracter alfanumeric format dintr-o liter i trei cifre. Litera indic categoria de baz a defectului. Prima cifr indic grupa defectului. A doua cifr indic subgrupa defectului, iar a treia cifr este specific fiecrui defect. De exemplu B122 este simbolul suflurilor de col. Clasificare : A= excrescene metalice; B= goluri; C= discontinuiti, crpturi; D= defecte de suprafa; E= piesa turnat incomplet; F= dimensiuni sau configuraii necorespunztoare; G= incluziuni i defecte de structur; H= compoziia chimic,proprieti chimice i mecanice necorespunztoare.

22

Metode de remediere se mpart n 3 categorii. 1. Metode de remediere cu materiale metalice a pieselor turnate din font i aliajelor neferoase grele. 2.Metode de remediere cu materiale feroase i condiii impuse pentru piesele turnate din oel. 3.Remedierea pieselor turnate cu materiale nemetalice. Printre metodele de remediere enumerm: metalizarea, supraturnarea, sudarea, lipirea tare, doparea, bucarea, pastilarea, mpregnarea, chituirea. CAPITOLUL 3. PRELUCRAREA PRIN DEFORMARE PLASTIC A MATERIALELOR METALICE 3.1. Generaliti 3.1.1. Noiuni introductive Deformarea plastic este o metod de prelucrare prin care, n scopul obinerii unor piese finite sau semifabricate, se realizeaz deformarea permanent a materialelor n stare solid (la cald sau la rece) fr fisurare micro sau macroscopic. Avantaje

Dezavantaje

proprieti mecanice mbuntite datorit unei structuri omogene i mai dense ; consum minim de materiale; precizie mare de prelucrare (mai ales la deformare plastic la rece); posibilitatea obinerii unor forme complexe cu un numr minim de operaii i manoper redus; posibilitate de automatizare (linii de automatizare + celule flexibile de fabricaie );

investiii iniiale mari n ceea ce privesc utilajele folosite; necesitatea unor fore mari pentru deformare;
Dup temperatura la care are loc deformarea distingem : - deformare plastic la cald; - deformare plastic la rece; Deformarea se consider plastic dac eforturile unitare datorate forelor de prelucrare tehnologic sunt peste limita de curgere convenional (efortul unitar cruia i corespunde o deformare remanent de 0,2% , 0,2 ). Mecanismele intime ale deformaiilor plastice se realizaez prin: ntrirea (Ecruisarea) este ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietilor mecanice, fizice ale metalelor n procesul de deformare plastic la rece. ntrirea se poate interpreta ca fiind datorat acumulrii deformaiilor elastice care creaz o stare de tensiune care ngreuneaz procesul deformrilor plastice. O alt cauz a ntririi este creterea frnrii micrii dislocaiilor odat cu creterea gradului de deformare. Mecanismul deformrii la cald are loc ca i n cazul deformrii la rece prin alunecare i maclare. Starea de ntrire caracterizat n special printr-o rezisten i duritate mrit, plasticitate micorat. Constituie o stare la care mrirea gradului de deformare este greoaie sau imposibil. Pentru a impiedica apariia timpurie a acestei stri i pentru a uura procesul de deformare plastic se procedeaz la nclzirea materialelor. Alunecarea este deplasarea straturilor subiri ale cristalului unele fa de altele.

23

Lunecarea se produce de-a lungul unor plane de densitate atomica maxim, distana ntre dou plane fiind de aproximativ 1 m. Deformarea plastic a policristalelor se compune din deformarea cristalelor i din deformarea substanei intercristaline. Deformarea grunilor n policristal ncepe cu planurile grunilor care sunt orientai favorabil fa de axa eforturilor unitare. Maclarea - este fenomenul de reorientare a unei pri dintr-un cristal n raport cu restul, de-a lungul unui plan numit plan de maclare. Partea rotit a cristalului se numete macl. Apare la viteze de deformare mari. Procesul se realizeaz instantaneu sub aciunea unor fore tangeniale mai mici dect cele de alunecare.

3.1.2. Influena temperaturii asupra deformrii plastice Revenirea - este fenomenul de nlturare a tensiunilor reelei i mrirea plasticitii materialului, fr a produce nici o modificare a microstructurii (0,2tt < tr < 0,4tt, unde tt temperatura de topire). Prin nclzire mobilitatea atomilor crete, constatndu-se o mrire a fenomenului de difuzie determinat de deplasarea atomilor n vacane i interstiii, stare care duce n final la eliminarea tensiunilor interne. Recristalizarea - Are loc n stare solid i const n reorganizarea reelei cristaline deformate i apariia unor noi centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimin complet tensiunile interne, micorndu-se duritatea, rezistena la deformare i mrindu-se plasticitatea.

3.1.3. Influena temperaturii asupra rezistenei la deformare i a plasticitii Creterea temperaturii provoac schimbri eseniale ale caracteristicilor de rezisten ale metalelor. Rezistena la deformare scade spectaculos odat cu creterea temperaturii datorit urmtoarelor fenomene:

la temperaturi mari crete amplitudinea oscilaiilor atomilor datorit creterii energiei lor poteniale. Atomii trec mai
uor dintr-o poziie de echilibru n alta;

la temperaturi mari rezistena la deformare scade mult, deplasarea i orientarea grunilor devine mai uoar astfel nct
deformarea se poate face la eforturi mai mici; Parametrii care definesc nclzirea sunt: - viteza de nclzire (temperatura de nclzire raportat la timpul de atingere al acesteia); - viteza de rcire (temperatura de rcire raportat la timpul de atingere al acesteia); - durata meninerii la temperatura palierului; 3.1.4. Zone de temperatur la deformarea plastic la cald n funcie de influena reciproc a fenomenelor ce au loc la deformarea la cald (ntrire, revenire, recristalizare) se deosebesc urmtoarele faze:

deformare plastic la rece : td< 0,2 tt ; deformare incomplet la rece : 0,2tt < td < 0,4tt ; Apare fenomenul de ntrire i cel de revenire. Este caracteristic prelucrarea
cu viteze mari de deformare.

deformare incomplet la cald 0,4tt < td < 0,6tt ; Deformarea se caracterizeaz prin aciunea complet a fenomenului de
revenire i incomplet a fenomenului de recristalizare. Datorit neomogenitii grunilor, materialul este puternic tensionat ceea ce duce la apariia fisurilor. deformare la cald - se caracterizeaz prin lipsa efectelor ntririi dup prelucrare i printr-o structur fin i omogen a materialului metalic ca urmare a aciunii complete a revenirii i recristalizrii. Rezistena la deformare la cald este foarte mic

24

1 din cea la rece, iar plasticitatea este mare (0,6tt < td < 0,85tt ). Pentru 0,85tt < td se constat supranclzire i tendina de 10
ardere. 3.1.5.1. Legile deformrii plastice Aceste legi sunt valabile att la deformarea plastic la cald ct i la rece.

1. Legea volumului constant. Volumul semifabricatului supus deformrii plastice ( la cald sau la rece ) este egal cu volumul piesei
finite. Facnd abstracie de micile variaii de volum prin ndesare sau pierderi de oxizi ,putem considera c volumul piesei finite obinut prin deformare plastic este egal cu volumul semifabricatului. Aceast lege este foarte importanta n practica , ea permind calculul volumului semifabricatului supus deformarii plastice. 2. Legea prezenei deformaiilor elastice n timpul deformrilor plastice.

= e + p
Deformarea plastic este ntotdeauna nsoit de o deformare elastic. Nu putem ajunge n zona de plasticitate fr s trecem prin cea de elasticitate. (Hooke). Conform acestei legi , dupa prelucrarea prin deformare plastica la rece apare o tendinta de relaxare a materialului. Solicitarea incetind , inceteaza deformarea elastica , ceea ce produce relaxarea materialului , ramanind numai deformarea plastica. De efectele acestei legi se tine cont la proiectarea unei scule pentru deformare plastica , ca de exemplu matritele de tragere i extrudare care au intotdeauna un con de iesire. 3. Legea rezistenei minime. Aceast lege are mai multe formulri: Orice form a seciunii transversale a unui corp supus deformrii plastice prin refulare n prezena frecrii pe suprafaa de contact tinde s ia forma care are perimetrul minim la suprafaa dat ; la limit tinde ctre cerc. Deplasarea punctelor corpului pe suprafaa perpendicular pe direcia forelor exterioare are loc dup normala cea mai scurt dus la perimetrul seciunii. Deplasarea maxim se va produce n acea direcie n care se va deplasa cea mai mare cantitate de material. 4. Legea apariiei i echilibrrii eforturilor interioare suplimentare. La orice schimbare a formei unui corp policristalin aflat n stare plastic apar n interiorul materialului eforturi suplimentare care se opun deformrii relative i care tind s se echilibreze reciproc. Eforturile suplimentare apar datorit frecrilor de contact dintre scul i semifabricat, neomogenitii compoziiei chimice, proprietilor mecanice, etc. Eforturile unitare produse i rmase n piesa prelucrat se pot adauga eforturilor unitare ce apar n timpul funcionrii, ceea ce poate produce fisuri sau distrugerea piesei. Pentru evitarea apariiei eforturilor suplimentare se vor reduce frecrile ntre suprafaa materialului deformat i suprafaa activ a sculei. 5. Legea similitudinii. Pentru aceleai condiii de deformare a dou corpuri geometrice asemenea care au mrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt egale ntre ele, raportul forelor de deformare fiind egal cu ptratul raportului mrimilor liniare. Legea este valabil cnd ambele corpuri au aceleasi faze structurale, aceeai stare chimic i aceleai caracteristici mecanice, iar temperatura corpului la nceputul deformrii este aceeai.

3.1.5.2. nclzirea materialelor metalice pentru deformare plastic Prin nclzirea semifabricatului pentru deformare plastic se urmrete:

micorarea limitei de curgere; reducerea tensiunilor interne (prin revenire i recristalizare); omogenizarea structurii;

25

O nclzire corect se asigur prin:

scurtarea timpului de nclzire pn la atingerea td; asigurarea unei nclziri uniforme; reducerea arderilor i decarburrilor;
Valorile superioare sunt limitate de apariia oxidrii. Limita inferioar se stabilete n funcie de natura materialului. Din punct de vedere termic n procesul de deformare plastic la cald se disting trei stadii.: stadiul nclzirii de la 0 - tid; stadiul deformrii propriu-zise tid - tsd; stadiul de rcire; Cuptoarele n care se realizeaz nclzirea sunt variate din punct de vedere al formelor , dimensiunilor i al principiului de funcionare. Ele se clasific astfel :

a)

1.cu funcionare intermitent 2.cu funcionare continu b) 1. electrice 2. cu flacr c) 1. n atmosfera obinuit 2. n atmosfera controlat d) 1. Normale 2. Adnci 3.2. LAMINAREA

3.2.1. Generaliti. Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) caracterizat prin aceea c materialul este obligat s treac forat printre doi cilindri aflai n micare de rotaie. Utilajul se numete laminor, iar procedeul laminare. Produsul rezultat este denumit laminat. La laminare dimensiunile materialului se reduc n direcia apsrii i cresc n celelalte direcii (volumul rmnnd constant). Materialul laminat are o structura omogen cu gruni alungii i ordonai dup direcia de laminare. Laminarea se poate efectua ntre doi cilindri netezi ca n cazul produselor plate sau cu canale inelare numite calibre practicate n corpul cilindrilor , n zona de lucru pentru prelucrarea profilelor. Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele. Aproximativ 90% din producia mondial de oel este supus laminrii. Principalele scheme de laminare sunt:

1. Laminare longitudinal.

26

Figura 3.1. Schema laminrii longitudinale

2. Laminare transversal. 3. Laminare elicoidal.

Dup direcia de laminare, acestea se clasific astfel : 1) Laminare longitudinal de-a lungul dimensiunii maxime. 2) Laminare transversal. 3) Laminare tangenial utilizat pentru obinerea unor piese inelare de tipul bandajelor pentru roile de cale ferat. 4) Laminare elicoidal pentru laminarea evilor. Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execut de obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindri, dup micorarea distanei dintre ei. Elementele geometrice ale laminrii i forele de laminare sunt redate n figura 3.2.

c = unghiul de contact h0=dimensiune semifabricat h1=dimensiune produs finit

Fig. 3.2. Elementele laminrii

Prin laminare se obin repere avnd urmtoarele rugoziti : laminare la cald : Ra = (12,5 50) m laminare la rece : Ra = (6,3 0,2) m

3.2.2. Bazele teoretice ale laminrii n procesul de deformare plastic prin laminare se disting trei stadii:

1. Stadiul prinderii materialului de ctre cilindrii laminorului. 2. Stadiul laminrii propriu-zise. 3. Stadiul de ieire al materialului dintre cilindrii laminorului.

27

3.2.3. Forele care apar n zona de deformare. Condiia laminrii. ntre cilindri de lucru i semifabricat n zona de contact acioneaz dou fore principale:

1. Fora radial de apsare N, cu componentele ei No i Nv ; 2. Fora tangenial de antrenare (frecare) cu componentele To i Tv ;

Componenta orizontala a forei de frecare To produce antrenarea materialului ntre cilindri. Componenta vertical N v a forei de apsare se numete fora de laminare i produce deformarea materialului. Condiia laminrii:

N O = N sin N V = N cos TO = T sin TV = T cos

Greutatea cilindrilor se neglijeaz, iar f reprezint coeficientul de frecare dintre cilindrii i semifabricat. Pentru ca laminarea s fie posibil este necesar ca s avem pentru componenta orizontal urmtoarele condiii :
RO = TO N O > 0 TO > N O T cos T = f N f N cos > N sin dar f = tg f > tg > N sin

- unde este unghiul de frecare; - unde este unghiul de atac; pentru ca laminarea sa fie posibil este necesar deci ca unghiul de frecare s fie mai mare dect unghiul de atac adica tg > tg > Valorile coeficientului de frecare f sunt de : f=0,20 0,70 -pentru oel laminat la cald i f=0,03 0,12 pentru oel laminat la rece.

3.2.4. Avansul i ntrzierea n zona de deformare Zona de deformare poate fi mprit n trei prti distincte:

I. zona de ntrziere a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a cilindrilor; II. zona de avans a vitezei semifabricatului fa de viteza periferic a cilindrilor; III. zona neutr sau a vitezelor egale;

28

Fig. 3.3. Avansul i ntrzierea n zona de laminare.

3.2.5. Calibrarea cilindrilor de laminor Calibrul reprezint ansamblul format din dou caneluri opuse executate pe o pereche de cilindri i care corespunde cu forma produsului pe care dorim s-l obinem prin laminare. Prin calibrare se nelege calculul i construcia formelor seciunilor succesive ale calibrelor astfel ca plecnd de la seciunea iniial a semifabricatului s se ajung la produsul finit. Prin calibrare se urmrete obinerea unor produse fr defecte i dintr-un numr minim de treceri. Tipuri de calibre:

1. Calibre de degroare; 2. Calibre de pregtire; 3. Calibre de finisare;

Dupa construcia lor ele pot fi:

a) complet deschise; b) parial nchise; c) cu deschideri mixte;

Caja de laminare se compune din: - cilindrii laminorului; - lagrele lor; - cadrul de susinere al lagrelor i cilindrilor; - mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distanei dintre cilindri; - ghidajele ce servesc la dirijarea metalului la intrarea i ieirea din cilindrii; - motorul de antrenare; - volantul; - reductorul; Mai multe caje alctuiesc un tren de laminare. Criteriile de clasificare a laminoarelor sunt:

1. Dup metalul sau aliajul prelucrat : a) Laminor pentru prelucrarea oelurilor; b) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de cupru; c) Laminor pentru prelucrarea aliajelor de zinc; 2. Dup temperatura de lucru : a) Laminoare pentru prelucrare la cald; b) Laminoare pentru prelucrare la rece;

29

3. Dup sensul de rotaie al cilindrilor : a) Laminoare ireversibile ( ntr-un singur sens ); b) Laminoare reversibile ( n ambele sensuri ); 4. Dup dispunerea cilindrilor : a) Laminoare orizontale; b) Laminoare verticale; c) Laminoare oblice; 5. Dup numrul de caje : a) Laminoare cu o caj; b) Laminoare cu mai multe caje; 6. Dup tipurile de trenuri de laminare : a) Laminoare de degroare; b) Laminoare de finisare;
3.2.7. Tehnologia laminrii Materialele care se lamineaz sunt lingouri (de diferite forme i mrimi) sau alte semifabricate obinute prin forjare sau prin laminri anterioare. Etapele procesului de laminare la cald sunt :

1. Alegerea i pregtirea semifabricatului. Lingourile se cur de retasuri, iar celelalte semifabricate se debiteaz la
dimensiunile necesare.

2. nclzirea. 3. Laminarea propriu-zis. Calibrele sunt alese astfel nct semifabricatul s se lamineze la forma final la o singur
nclzire, respectnd domeniul optim al temperaturii de deformare (pentru oel 1100 - 1600 K).

4. Dup calibrare se taie produsul la dimensiunile prescrise. 5. Control tehnic de calitate.

Figura 3.4. Scheme de laminare.

30

Etapele laminrii la rece sunt : Debitarea semifabricatului obinut prin laminare la cald; Curirea suprafeei; Laminarea propriu-zis; Tiere la dimensiuni; Tratament termic; Control tehnic de calitate. Exemple de repere care se obin prin laminare :

1. 2. 3. 4. 5. 6.

piese lungi de seciune constant (ine de cale ferat i orice alt tip de profil); table; evi; axe, roi, bandaje;

3.2.8. Laminarea evilor evile i conductele pot fi clasificate n funcie de metoda de obinere ca fiind fr custur sau sudate. n afara procedeului de laminare, evile se mai pot obine i prin sudare fie pe generatoare, fie elicoidal. evile fr custur se produc prin laminare (cel mai economic procedeu) prin metoda Mannesmann. Cilindrii au dubl conicitate i se rotesc n acelai sens. Se introduce semifabricatul Inclzit. Datorit

lc < 1 materialul n hm

rotaie este deformat numai la suprafa, n interior lund natere un orificiu conic. Pentru uniformizarea gurii i a pereilor se folosesc dornuri de netezire.

3.3. TRAGEREA MATERIALELOR METALICE

3.3.1. Principiul tragerii Tragerea este procedeul de deformare plastic a materialelor sub aciunea unei fore de traciune pentru obinerea barelor, srmelor sau a evilor , prin trecerea forat a unui material ductil printr-o matri a crei seciune este mai mic dect seciunea iniial a materialului. Procedeul aplicat la tragerea srmelor se numete trefilare, iar matria se numete filier. Valoarea reducerii de seciune este cuprins ntre 10 i 45%, putnd ajunge pn la 95 %.

3.3.2. Bazele teoretice ale tragerii 3.3.2.1. Calculul preliminar A0, l0, d0 - dimensiunile iniiale ale semifabricatului; A1, l1, d1 - dimensiunile finale ale produsului rezultat prin tragere;

31

Reducerea de seciune absolut se exprim prin relaia: a = A0 A1 Reducerea de seciune relativ se exprim prin relaia: r =

A0 A1 A0 A0 A1 100 Reducerea procentual de seciune se exprim prin relaia: p = A0 Reducerea absolut este dat de relaia : a = l0 l1 l0 l1 Reducerea relativ este dat de relaia : r = l0 l0 l1 100 Reducerea procentual este dat de relaia : p = l0 A1 Coeficientul de reducere a seciunii este dat de relaia: k = A0
La tragere modificarea seciunii semifabricatului se produce sub aciunea forelor transversale exercitate de pereii filierei (matriei). Pe msur ce materialul avanseaz n filier ntreaga mas a semifabricatului sufer o deformare plastic sub aciunea forelor de compresiune care iau natere prin tragere. La ieirea din filier materialul este ntrit i va trebui tratat termic (recoacere). Expresia forei de tragere este dat de relaia (determinat experimental) :
F = C m ( A0 A1 )

[ daN ]

unde:

- F = fora de tragere; -
m

= rezistena medie de deformare;

- C = constant n funcie de coeficientul de frecare ntre metal i filier i unghiul deschiderii 2 .

5.2.3. Factorii care influeneaz tragerea Factorii care influeneaz tragerea sunt : 1. viteza de tragere (pentru oeluri este de 90-120 m/min, iar pentru cupru 150-300m/min); 2. materialul sculei; 3. caracteristicile de form ale sculei; 4. lubrefiantul folosit; 5. gradul de tensionare al materialului; 6. calitatea suprafeei semifabricatului; Prin tragerea la rece se realizeaz o puternic ecruisare a materialului care duce la creterea rezistenei la rupere i la scderea alungirii la rupere i a gtuirii Z, iar sudabilitatea materialului scade i ea. Cu ct gradul de deformare este mai mare cu att modificarea proprietilor sunt mai accentuate. Pentru nlturarea efectelor negative ale tragerii se recomand executarea unui tratament termic de recoacere. 5.3 Filiera Se cunoate c principala scul folosit n procesul de tragere este filiera, de ea depinznd att calitatea produsului tras ct i randamentul mainii. Durabilitatea unei filiere depinde de materialul din care este confecionat i de tehnologia de execuie a orificiului filierei.

32

Fig.3.6. Filiera Zonele orificiului filierei sunt: 1. conul de prindere ; 2. con de ungere; 3. con de deformare; 4. cilindru de calibrare; 5. con de degajare; 6. con de ieire; La ieirea din cilindrul de calibrare, materialul sufer o revenire elastic motiv pentru care se execut conurile de degajare i ieire, pentru a mpiedica ruperea materialului. Dac semifabricatul iniial este mai mare dect 10 mm atunci scula pentru tragere se numete matri. Duritatea suprafeei orificiului de tragere este de 60 65 HRC.

Figura 3.7. Matria de tragere Mainile de tras se clasific dup urmtoarele criterii: A. Dup dimensiunile produselor trase: Maini pentru tras - srm;

B.

- evi; - bare; Dup modul de aezare al tobelor de tras: Maini de tras - cu tobe orizontale; - cu tobe verticale;

5.4. Tehnologia tragerii Procesul tehnologic de tragere la rece are urmtoarele etape: 1. Pregtirea materialului (nlturarea oxizilor); 2. Tragerea propriu-zis; 3. Tratament termic de recoacere; 4. Control Srmele cu peste 0,25% C li se aplic un tratament termic de patentare care const din nclzire pentru austenitizare urmat de o rcire cu o vitez controlata sau de introducere n baie de plumb la 600 K pentru a se forma o structura perlitic fin. 5.5. Tragerea evilor evile rezultate prin laminare sau alte procedee de prelucrare sunt adeseori finisate prin tragere la rece.

33

Tragerea la rece se utilizeaz pentru a obine tolerane dimensionale strnse i o bun suprafa. De asemenea se obine o mbuntire a proprietilor mecanice prin ecruisare. Instalaia de tragere poarta denumirea de banc. Suprafaa interioar a evilor se sprijin prin dorn 3.4. EXTRUDAREA 3.4.1. Bazele teoretice ale extrudarii Extrudarea - procesul de prelucrare prin deformare plastic care const n trecerea forat a materialului, datorit unei fore de compresiune, printr-o matri a crei deschidere este profilata i de seciune mai mic dect a materialului semifabricat. Procesul de extrudare are loc n 4 (patru) faze: 1. Presarea pn la umplerea complet a orificiului matriei. n aceast faz fora de extrudare crete de la zero la valoarea maxim. 2. nceputul curgerii prin orificiul matriei. 3. Curgerea metalului prin orificiul matriei. 4. La sfritul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar fora se reduce la zero. Fora de extrudare este influenat de : a) rezistena la deformarea semifabricatului; b) gradul de reducere; c) valoarea forelor de frecare; d) tipul extrudrii; e) complexitatea piesei; f) forma i dimensiunile semifabricatului; Expresia de calcul e dat de relaia: F=pA unde p - presiunea de deformare a materialelor. Valorile presiunilor sunt calculate pe baza unor relaii empirice sau determinate experimental. Spre exemplu valorile recomandate ale presiunii la extrudarea oelului este cuprins ntre 170 i 280 daN/cm 2, iar pentru aluminiu ntre 40 i 120 daN/cm2 . 3.4.2. Clasificarea extrudrii

I. Dup temperatura avem extrudare la rece sau la cald. II. Dup natura forelor de deformare avem: extrudare mecanic; extrudare hidraulic; extrudare prin explozie; III. Dup sensul de actionare al forei i de deplasare al materialului avem: extrudare direct; extrudare invers; extrudare combinat; IV. Dup axa mainii avem: Main de extrudat cu ax orizontal; Main de extrudat cu ax vertical; Main de extrudat cu ax oblic;
Prese pentru extrudare Presele mecanice pentru extrudare pot fi : cu excentric; cu genunchi; cu manivel;

34

Caracteristic este viteza mare de lucru exprimat n numr de curse duble pe minut (ncd/min). Sculele folosite la extrudare sunt formate din matri i poanson. Matria 1=con de deformare 2=cilindru de calibrare 3=cilindru de ieire

Fig. 3.8. Matria de extrudare Poansonul

1=zon de prindere 2=corp poanson 3=zona activ

Fig. 3.9. Poanson Materialele din care se execut sunt : oeluri aliate cu Mo cu duritatea de 55 - 66 HRC; carburi metalice; 3.4.3 Tehnologia extrudrii Etapele procesului tehnologic de extrudare sunt: 1. Obinerea semifabricatului. 2. Pregtirea pentru extrudare (prerefulare, recoacere, curire, fosfatare, lubrefiere). 3. Extrudarea propriu-zis. 4. Operaii de completare (retezare, gurire, calibrare). 5. Control tehnic de calitate. Procesul de extrudare la rece creeaz deplasri de material cu presiuni specifice foarte mari n timp foarte scurt (10 -2 - 10-1 secunde). Prin faptul c materialul semifabricatului freac pe suprafaa sculei pot apare fenomene de uzur a sculei i a utilajului. Practic aceste fenomene au mpiedicat mult vreme aplicarea procedeului de extrudare la rece. A fost nevoie s se elaboreze o noua metod care utilizeaz un strat intermediar ntre scul i materialul supus deformrii. Acest strat trebuie s fie legat metalic de materialul supus deformrii i s fie poros pentru a ngloba lubrefiant. Metoda astzi unanim folosit este cea a fosfatrii. Ea const dintr-o transformare chimic superficial a materialului obinndu-se un strat de fosfai compui insolubili. Fosfatarea se execut dup decapare. n cazul extrudrii la rece a oelului, presiunea la suprafaa de contact semifabricat matri poate atinge 250 daN/mm 2. Lubrefianii nu trebuie s adere la pereii matriei, ci s preia sarcinile. Ca lubrefiani se folosesc lubrefianii solizi, ca de exemplu bisulfura de molibden. Prin extrudare se pot obine urmtoarele rugoziti ale suprafeelor : extrudare la rece : Ra = 0,2 1,6 m extrudare la cald : Ra = 1,6 6,3 m

35

Cel mai frecvent se extrudeaz evi i profile de aluminiu, datorit plasticitii lui ridicate. 3.5. FORJAREA 3.5.1. Generaliti Forjarea - este procedeul de prelucrare prin deformare plastic la cald care const n modificarea formei unui semifabricat, datorit forelor statice sau dinamice exercitate de utilaje specifice, fore care provoac curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau prin presare. Forjarea se realizeaz prin crearea unei stri tensionale n volumul materialului, nsoit de curgerea materialului pe diferite direcii sub aciunea unor lovituri succesive sau statice. Natura forelor tehnologice:

1. static - presarea; 2. dinamice - lovituri repetate;

n funcie de natura forelor tehnologice i de restriciile de curgere a materialelor deosebim dou procedee tehnologice: 1. Forjare liber, la care curgerea materialului este liber. 2. Forjare n matri, la care curgerea materialului este limitat, deformarea fcndu-se ntr-o cavitate a unei scule numit matri. Avantaje

se obin piese complexe, de la cteva grame la cteva tone; prin forjare se mbuntesc proprietile mecanice ale pieselor obinute, ceea ce face ca procedeul s fie utilizat la prelucrarea
pieselor puternic solicitate cum ar fi arborii cotii, supapele,bielele, roi dinate, etc.;

se mbuntete indicele de utilizare a materialelor; se realizeaz o orientare favorabil a fibrelor fa de axa eforturilor;
Forjabilitatea este o proprietate tehnologic. Prin materiale forjabile se neleg acele materiale i aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare. De exmplu oelurile calmate, aliajele cuprului, aliajele aluminiului, ale magneziului, etc. Nu toate materialele sunt forjabile. Semifabricatele pentru forjare pot fi sub form de lingouri, laminate, turnate. 3.5.2. Forjarea liber Procesele de forjare liber sunt foarte variate, dar toate nu reprezint dect combinarea unor operaii simple numite operaii de baz. La forjarea liber prelucrarea se face pe vertical, materialul fiind aezat de regul pe o pies fix numit nicoval sau sabot i fiind presat sau lovit de un berbec, direct sau prin intermediul unor scule speciale. Zonele n care sabotul intr n contact cu materialul sunt detaabile, putnd fi utilizate sabote conform necesitilor. Principalele operaii care se pot realiza prin forjare liber sunt: 1. Refularea - mrirea dimensiunilor transversale n detrimentul celor longitudinale (lungimea). 2. Intinderea - inversul refulrii (avem intindere simpl la plci, intindere pe dorn ce se face cu scopul mririi lungimii i micorrii diametrului exterior, lrgire pe dorn). 3. Gurire. 4. Indoire. 5. Tiere. 6. Sudare. 7. Rsucire. 3.5.3. Forjarea n matri Procedeu de prelucrare prin deformare plastic la cald prin care materialul se deformeaz simultan pe diferite direcii, iar curgerea este condiionat de forma i dimensiunile cavittii matriei. Prin matritare semifabricatul este obligat s ia forma matritei. Scula n care are loc deformarea se numete matri de forjat. Matria propriu-zis se compune din dou pri numite semimatrie i din dou coloane ( boluri ) de centrare. Cavitatea are forma i dimensiunile piesei forjate calde. Elementele tehnologice ale unei matrie de forjat sunt :

36

planul de separaie ; razele de racordare nclinrile suprafeelor frontale ; adaosurile de prelucrare ; adaosurile de contracie ; canalul de bavur. Se observ c majoritatea elementelor tehnologice ale unei matrie de forjat sunt similare celor ale modelelor pentru turnare. Canalul pentru bavur are rolul de a prelua excesul de material ,deoarece nu se poate realiza un calcul exact al semifabricatului , ntre situaia de subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obinerea unei piese cu configuraie incomplet datorit neumplerii cavitii matriei i cea de supradimensionare , alegndu-se ultima care confer garania obinerii unei piese matriate bune. Acest surplus de material ( practic marja de siguran pe care ne-o lum pentru a obine o pies matriata cu configuraie completa ) este dirijat ctre aceste canale pentru bavura. Prin crearea unei rezistene sporite la umplerea acestui canal de bavura , se d posibilitatea de umplere complet a cavitii matriei. Bavura este format din dou pri : puntia bavurii ; magazia bavurii. 1 = puntia 2 = magazie 3 = plan de separaie

Fig. 3.10 Canalul de bavur Principalele tipuri de bavuri sunt redate n figura de mai jos :

Fig. 3.11 Tipuri de locauri pentru bavur

37

Matria de forjat poate s aib o cavitate sau mai multe. O matri cu mai multe caviti cuprinde : cavitatea de pregtire ( preforjare ) ; cavitatea de matriare propriu-zis. Dac matria are o singura cavitate , aceasta se aeaz n centrul matriei, care coincide cu axa mainii. Dac matria are mai multe caviti , acestea se dispun n ordinea de desfurare a operaiilor de matriare. Matria de forjat se confecioneaz din oeluri aliate cu crom i nichel ( pentru a-i conferi refractaritate i o nalta rezistena la rupere ). Aceste oeluri sunt oeluri de cementate ( pentru a-i conferi rezistena la uzur ) , partea superficial fiind calit la 55-60 HRC , n timp ce miezul este mai moale pentru a fi mai tenace i a prelua ocurile. Bavura rezultat se ndeprteaz printr-o operaie de debavurare care de fapt reprezint o tantare. Debavurarea se poate executa la cald sau la rece , cu ajutorul unor scule de construcie special numite matrie de debavurat. O matri de debavurat se compune dintr-o plac de baz ( tietoare ) i un poanson. Piesa matriat cu bavura se dispune pe placa titoare. n urma decuprii se obine piesa matriat fr bavur. Uneori piesa astfel obinut este supusa unei ultime operaii de finisare printr-o matriare de calibrare n matri de forjat. Dac piesa matriat este complex , atunci semifabricatul utilizat n vederea matririi este o pies preforjat sau o piesa turnat.

Fig. 3.12. Schema debavurrii Ca avantaje enumerm productivitate ridicat, precizie i consum redus de material , iar ca dezavantaje limitarea greutii pieselor forjate i costul ridicat de realizare a matrielor. Finisarea pieselor matriate const n: debavurare la cald sau la rece; ndreptare dup debavurare; calibrare - operaie final care are ca scop creterea preciziei dimensionale i a calitii suprafeelor; curirea prin sablare; Forjarea radial - se realizeaz reducerea succesiv a seciunii prin aplicarea unor fore identice ce acioneaz dup dou, trei, patru direcii transversale. Materialul primete o micare de avans i o micare de rotaie, iar operaia executat este o ntindere. Precizie +/0,2 %.

38

Fig.3.13 Schema forjrii radiale Utilajele folosite sunt : 1. Ciocane mecanice pentru forjare liber sau n matri cu simplu sau dublu efect; Ciocanele transmit brusc materialului ce se deformeaz energia cinetic a masei aflat n micare. Aciunea lor este nsoit de zgomot i vibraii mecanice. Timpul de lovire fiind scurt, presiunea de deformare nu are timp s se transmit pn n interiorul pieselor. 2. Presele utilizate po fi: - hidraulice; - cu friciune - cu manivel; - cu arbore cotit; Tehnologia forjrii Etapele procesului tehnologic de forjare sunt:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Elaborarea desenului piesei forjate. Calculul semifabricatului. Debitare. Inclzire. Forjare. Tratament termic Curire. Control tehnic de calitate.

Tehnologia matririi Etapele procesului tehnologic de matriare sunt: 1. Elaborarea desenului piesei forjate i proiectarea matriei de forjare. 2. Debitarea semifabricatului. 3. Inclzire. 4. Matriare. 5. Debavurare. 6. Tratament termic. 7. Curire. 8. Control tehnic de calitate. Rezistenele la rupere ale diferitelor oeluri la diferite temperaturi sunt redate n tabelul de mai jos : Material Oel carbon moale Oel carbon Oel carbon dur Oel aliat

r
40 60 80 100

la rece

r
700 C 7,5 16,2 24,2 32 900 C 5 7,5 11 13 1100 C 2,5 3,7 5 6

In funcie de aceste valori se decide dac procedeul de prelucrare va fi efectuat la cald sau la rece. 3.6. PRELUCRAREA TABLELOR PRIN DEFORMARE PLASTIC 3.6.1.Generaliti Tablele sunt semifabricate care au una dintre dimensiuni mai mic dect celelalte dou. Prelucrarea lor prin deformare plastic (la cald sau la rece) asigur obinerea unor piese apropiate de forma finit, cu adaosuri minime sau chiar zero. Debitarea tablelor ce urmeaz a fi prelucrate prin deformare plastic se face la indici de utilizare ridicai (peste 90 ). ntreg procesul tehnologic poate fi uor automatizat.

39

Piese obinute prin deformare plastic pot nlocui cu succes pe cele turnate, forjate, laminate sau obinute prin alte procedee n condiiile asigurrii scopului funcional al piesei, al reducerii consumului de material i a manoperei. Perfecionrile aduse n procesul de fabricare al matrielor au stimulat dezvoltarea tehnologiilor de deformare plastic a tablelor, preul de cost ridicat al matriei fiind unul dintre factorii care au frnat implementarea pe scar larg a acestor tehnologii. Dezvoltarea fr precedent a industriei constructoare de automobile constituie unul din factorii care au accelerat progresul acestor procedee tehnologice. Principalele procedee tehnologice de prelucrare a tablelor sunt : 1.ndoirea - procedeu de deformare plastic (la cald sau la rece, n funcie de forele necesare deformrii i a calitii materialului deformat) prin care se schimb orientarea axei semifabricatului, fr afectarea lungimii lui.

Fig.3.14. Indoirea 2.Profilarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin forme diferite prin ndoiri paralele cu muchiile longitudinale. Profilul se obine prin ndoiri succesive, pe utilaje de tip abkant, folosind dispozitive i scule profilate.

Fig. 3.15 Table profilate 3.Curbarea - operaia de prelucrare prin deformare plastic a tablelor prin care se obin din semifabricate plate piese parial sau total cilindrice, cu axa paralel cu muchia semifabricatului. Se execut de obicei pe valuri prin vluire. 4. Rasfrangerea - procedeu de deformare plastic prin care la un semifabricat plan cu orificii se realizeaz lrgirea orificiului prin formarea unui guler.

Fig.3.16. Rsfrngerea 5. Fasonarea la strung - metoda de deformare plastic a semifabricatelor pe modele n micare de rotaie. Se poate executa cu sau fr subierea materialului. Metoda se aplic pentru o serie de fabricaie mic. Viteza de rotaie a modelului este de 400 600 rot / min. pentru oel i 600 1200 rot / min pentru materiale cu plasticitate ridicat (Al, Cu). Se poate executa pe strung sau utilaje special concepute numite drukbank. Exist o grosime maxim a tablelor ce se pot deforma (la oel 0,75 mm, la alam 1,50 mm).

40

a = fr subiere b = cu subiere

Fig.3.17. Fasonarea pe strung. 6. Umflarea - operaiune de fasonare pentru mrirea dimensiunilor transversale. Operaia se poate executa cu poanson de cauciuc sau hidraulic. 1 = matri 2 = suport matri 3 = semifabricat 4 = poanson cauciuc 5 = poanson metalic 7. Ambutisarea - procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastic (la cald sau la rece) prin care se obine dintr-un semifabricat plan o pies cav (concav sau convex) cu sau fr modificarea grosimii materialului. Se execut pe utilaje de tipul preselor hidraulice folosind dispozitive de tipul matrielor.

1 = poanson 2 = semifabricat 3 = matri 4 = arunctor

Fig.3.19. Principiul ambutisrii Matriele sunt alctuite din : a) poanson; b) corpul matriei; c) arunctor; 3.6.2. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare Considerm un semifabricat plat cu diametrul D din care prin ambutisare (fr subierea pereilor) se obine o pies cav cu diametrul d i nlimea h. n cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar deplasat contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase, aceste cute sunt netezite de jocul dintre poanson i matri, n timp ce pentru piesele adnci din materiale subiri, mpiedicarea formrii cutelor se face cu ajutorul unui inel de reinere care apas asupra materialului n timpul deformrii. ntrebuiarea sau nu a inelului de reinere se face dac D - d 18 s, unde s este grosimea materialului. Definirea coeficientului de ambutisare este dat de relaia:

41

m=

df Di

Uneori pentru piesele care au adncimi mari, ambutisarea nu se poate face dintr-o singur operaie, efectundu-se ambutisari succesive. n acest caz coeficientul total de ambutisare va fi :

m <1

mt = m1 m2 mn = d1 D d2 m2 = d1 d3 m3 = d2 m1 = mn = dn D

dn D

Pentru prima ambutisare considerm m1=0,45 0,60, iar pentru urmtoarele mi=0,65 0,80. Pentru grosimi ale materialuluimai mici dect 2 mm se aleg valori inferioare ale coeficientului de ambutisare. Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului n timpul ambutisrii, ntre poanson i matri se las un joc de z=(1,1 1,3)s. Ambutisarea cu subierea pereilor se deosebete de cea fr subierea pereilor prin faptul c jocul z se alege mai mic, z=(0,25 0,65)s. Gradul de deformare se determin cu relaia

sn 1 sn unde sn-1, sn sunt grosimile pereilor nainte i dup ambutisare. sn 1

Pentru prima operaie =0,25, iar pentru celelalte i=0,30. 3.6.3. Ambutisarea prin explozie Ambutisarea prin explozie este un procedeu de deformare plastic a tablelor cu vitez mare de deformare. Explozivii folosii pot fi leni (presiuni pn la 30 daN/mm2 i viteze de 300 2400 m/s) sau brizani (presiuni pn la 3000 daN/mm2 i viteze de 1200 7500 m/s). Prelucrrile se fac n camere nchise special amenajate. Folosind explozivii brizani se pot fabrica produse de dimensiuni mari (diametre pn la 10 metri i grosimi de 30 mm).

1 = matri 2 = semifabricat 3 = surs exploziv 4 = mediu und oc 5 = conduct evacuare aer 6 = plac fixare Fig.3.20. Ambutisarea prin explozie 3.6.4. Ambutisare electro-hidraulic Ambutisarea electro-hidraulic ntrebuineaz ca surs de energie descrcarea electric de nalt tensiune sub forma unor impulsuri de scurta durata amorsata n medii dielectrice lichide. Undele de presiune generate de descrcarea n mediu lichid sunt transmise semifabricatului producnd deformarea.

42

1 = surs alimentare 2 , 4= contacte 3 = condensator 5 = electrozi 6 =canal descrcri 7 = camer amorsare 8 = matri 9 = semifabricat 10 = canal evacuare 11= ap

Fig.3.21. Ambutisarea electro-hidraulic 3.6.5. Ambutisarea electro-magnetic Se aplic pentru prelucrarea cu vitez mare a semifabricatelor cilindrice din tabl. Fora necesar deformrii plastice se obine din interaciunea unui cmp magnetic sub forma de impuls de mare intensitate i curenii electrici indui n semifabricat. 3.6.6. Domenii de aplicare i perspective Prelucrarea tablelor prin deformare plastica se aplica pentru semifabricate i piese finite n domenii ca : 1. Industria automobilelor - la executarea caroseriilor. 2. Industria chimic - executarea fundurilor pentru recipienti, calote semisferice. 3. Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic). 4. Industria constructoare de maini (carcase, rezervoare) Dezvoltarea tehnologiilor spaiale a necesitat punerea la punct a unor procedee de deformare plastic a unor materiale dure i stabile la temperaturi nalte n condiii de precizie ridicat. 3.6.8. Controlul tehnic. Defecte. Remedieri Controlul tehnic se execut pe ntreg fluxul. Se executa controlul dimensional, al calitii materialului i al eventualelor defecte. El poate fi : a) distructiv; b) nedistructiv - cu radiaii gama, ultrasonic, etc.; Defectele pieselor deformate plastic pot fi : a) defecte de material - retasuri, poroziti, sufluri, capilariti, segregaii, incluziuni, compoziie chimic necorespunztoare; b) defecte de prelucrare - fisuri, crpturi, suprapuneri, amprente, loviri; c) defecte de nclzire - decarburri, arderi; Defectele pot fi remediabile sau neremediabile n care caz ele devin rebuturi. Remedierea se face conform unor tehnologii speciale dup tipul defectului ce trebuie corectat. CAPITOLUL 4 SUDAREA METALELOR 4.1.Generaliti Sudarea este o metod de mbinare nedemontabil a dou corpuri metalice, prin stabilirea unor legturi ntre atomii marginali ai celor dou corpuri, n anumite condiii de temperatura i presiune. Avantajele metodei : - fa de celelalte procedee de asamblare(n special nituirea) se realizeaz o economie de material (nu se suprapun tablele),se realizeaz etaneitatea mbinrii i n absena gurilor pentru nituri crete rezistena asamblrii. - fa de piesele turnate se obin construcii mai suple, consumul de manopera la sudare este mai mic, iar rezistena la rupere a materialelor laminate(care se sudeaz)este mai mare dect a celor turnate.

43

- se pot obine construcii mixte formate din mai multe pri fiecare din alt material sau obinut prin alt procedeu tehnologic. - pentru a suda materiale uzuale utilajele necesare sunt accesibile i simple. Dezavantaje: - nu se pot executa serii de fabricaie mari - de multe ori dup sudur urmeaz tratament termic - procedeele tehnologice de sudare de mare productivitate necesit utilaje scumpe 4.1.1. Principiul fizic al sudrii Pentru crearea unor fore de legtura ntre corpuri este necesar ca atomii dispui pe suprafaa unuia dintre corpuri sa reacioneze cu atomii celuilalt corp. Aceasta condiie se poate realiza prin doua soluii de baza: 1) nclzirea prilor de mbinat n poziie alturat 2) exercitarea unei presiuni ntre ele. Prin nclzire se mrete energia libera a atomilor i se slbesc legaturile interatomice. Dac nclzirea este mare se realizeaz o baie de metal topit prin solidificarea creia se obine cordonul de sudur. Fenomenele care au loc n baza de metal topit se supun legilor metalurgiei. Presiunea exercitat ntre prile de mbinat d natere la deformaii plastice care determin curgerea materialului de-a lungul suprafeelor n contact a i. se obine apropierea unor straturi interioare de metal. Dac presiunea este destul de mare, ea singur poate realiza sudarea la rece. Mecanismul apariiei forelor de legtur ntre prile de sudat, depinde n primul rnd de starea de agregare n care se gsesc acestea. Ele pot fi ambele lichidate sau ambele solide. La sudarea n faza lichida stabilirea legturii ncepe n baia comuna odat cu interaciunea materialelor topite i se continu cu procesul de cristalizare. O mare influen au solubilitatea celor dou metale n stare solida i diferena ntre proprietile fizice. La sudarea n stare solida forele de prindere a unei piese de alta se obin prin apropierea mecanica a atomilor de pe suprafeele n contact. Pentru prinderea totala ar trebui ca distanta dintre atomi celor doua corpuri sa fie de ordinul parametrilor reelei cristaline. Practic acest lucru nu se produce datorita existentei unor straturi de oxizi la contactul metalelor. Aceste straturi mpiedic coeziunea moleculara. n plus microneregularitile suprafeelor de separaie determina o suprafaa de contact real mai mic dect cea aparent. n concluzie prin presare la rece posibilitatea ntlnirii a dou cristale aparinnd celor dou corpuri este mic i de aceea chiar n cazul sudrii prin presiune cnd materialele sunt n stare solida este necesara nclzirea lor, prin nclzire crete plasticitatea metalului i amplitudinea oscilaiilor termice ale atomilor, crete numrul de vacane. 4.1.2. Structura mbinrilor sudate Prin sudur se nelege rezultatul operaiei de sudare , iar prin cusatur sudat se definete aceea zon a mbinrii n care au acionat efectiv forele de coeziune interatomic. Zona mbinrii este diferit de zona materialului de baz, deosebirea datorndu-se i modului n care s-a realizat custura: prin topire sau prin presiune. Cordoanele de sudur obinute prin topire au o structur i o compoziie chimic proprie. n cazul obinuit al sudurii cu adaos de material custura nglobeaz pe lng acesta i materialul de baz. Baia de sudura astfel rezultat intr n reacii chimice cu elemente din mediul nconjurtor (O2,H2,N2) i cu diferite elemente de aliere(Si , Mn, C, Cr). Oxigenul d natere la oxizi, hidrogenul se dizolv i uureaz apariia fisurilor, iar azotul formeaz nitruri dure care reduc plasticitatea sudurii. n plus se pot introduce elemente de aliere prin materialul de adaos sau prin materialele menite s protejeze baia. Trebuie s inem cont de faptul c unele elemente de aliere se pot pierde prin ardere. Dup solidificare la locul mbinrii apar patru zone cu structuri caracteristice.

44

Fig.4.1. Structura mbinrii sudate prin topire Custura (1) are o structura dendridic tipica metalelor turnate. Intre custur i metalul de baza se distinge o zona foarte ngust de trecere (2) provenit dintr-un amestec de metal topit i metal de baza supranclzit i format din constitueni de difuzie reciproc. Cu ct deosebirea dintre compoziia chimic a metalului de adaos i cea de baz este mai mare, cu att aceast zon este mai vizibil. n metalul netopit din apropierea custurii, datorita nclzirii i rcirii rapide, au loc transformri structurale, fr modificarea compoziiei chimice ntr-o zon numit zon de influen termic (Z.I.T.) (3). n aceast zon au loc recristalizri i transformri de faz ,difuziuni. Adncimea ei depinde de regimul termic folosit. n funcie de viteza de rcire se obin n Z.I.T. structuri de clire care mresc duritatea oelului. Zona (4) este a materialului de baz. La sudarea prin presiune absena materialului de adaos i prin nclzirea la temperaturi mai mici determin o structur mai simpl. Nu apar diferene sensibile de compoziie chimic i se obin structuri cu gruni mari care nrutesc proprietile mecanice. 4.1.3. Sudabilitatea materialelor metalice Sudabilitatea este o proprietate tehnologic care determin n condiii de sudare date, capacitatea materialelor de a realiza mbinri sudate. Noiunea de sudabilitate este condiionat att de proprietile metalului ct i de modul de realizare a sudurii. Pentru aprecierea sudabilitii exist prescripii i criterii de apreciere specifice fiecrui material i fiecrei ri. Metodele sunt empirice. n Romnia .conform STAS 7194-79 oelurile se mpart , din punct de vedere al sudabilitii n trei grupe: I Bun II Posibil III. Necorespunztoare Pentru determinarea sudabilitii se fac ncercri de duritate n zona de influen termic Z.I.T. Duritatea este influenat de coninutul de carbon.

Fig.4.2. Diferena dintre duritatea materialului de baz si cea a Z.I.T. Se observ c la procente mai mari de 0,30% C duritatea Z.I.T. ului crete mult favorizndu-se ruperea fragil. Fiecare element de aliere coninut de oel afecteaz duritatea cordonului i deci sudabilitatea. Pentru a ine cont i de acestea se introduce noiunea de carbon echivalent Ce[%]. Carbonul echivalent este procentul de carbon al unui oel nealiat care are aceeai sudabilitate cu a oelului aliat utilizat. Conform STAS 7194-79 ce se stabilete cu formula. Ce=C+Mn+Cr+Ni+Mo+Cu+P+0,0024 g 6 5 15 4 13 2

45

unde g este grosimea tablelor care se sudeaz. O sudabilitate buna este asigurat pn la 0,4...0,5%. Folosind msuri speciale ( supranclzire ) se pot suda oeluri cu Ce pn la 1,5 % C . De obicei se prefera utilizarea oelurilor pn la 0,25%C. Dintre fonte sunt sudabile numai cele cenuii, folosindu-se msuri speciale( prenclzirea, alierea bii, rcirea controlat ). Cuprul se sudeaz bine dac nu conine O2 n procent mai mare de 0,04% i cu msuri speciale pentru a evita pierderile de cldura datorate conductibilitii sale ridicate. Alama se sudeaz greu din cauza Zn care este usor oxidalul Bronzul se sudeaz greu datorita segregaiilor puternice. Aluminiul i aliajele lui se sudeaz greu datorita oxidrii metalului i a conductivitii sale termice ridicate. 4.1.4. Materiale de adaos la sudare Proprietile materialelor de adaos Pentru a fi corespunztor materialul de adaos trebuie sa ndeplineasc urmtoarele condiii: - s aib o compoziie chimic apropiat de cea a materialului de baz - s dea suduri cu proprieti mecanice apropiate de cele ale metalului de baz. Din acest punct de vedere proprietatea care se urmrete n primul rnd este tenacitatea - prin solidificare s dea structuri omogene, cu granulaie fin - s corespund condiiilor de mediu n care lucreaz piesa - s fie uor prelucrabil n afara materialului care intr direct n masa custurii ( srme, electrozi ) se consider drept material de adaos i materialele care contribuie la alierea sudurii ( nveliuri, fluxuri) 4.1.4.1. Srme de sudur Srmele de sudur se prezint sub forma de colaci sau vergele i au diametre cuprinse ntre 0,5 i 12,5mm. Se utilizeaz la sudarea cu flacr sau la sudarea n medii protectoare de gaze. Ele pot fi aliate sau nealiate. Simbolizarea lor este conform STAS 1126-66 S = srm sudare - dou cifre = coninutul maxim de C n 0,01% - litere i cifre reprezentnd principalele elemente de aliere. Dac elementele de aliere nu depesc 1% se nscriu numai literele. Pentru cele ce depesc acest procent dup simbol se nscrie i procentul .Ele se scriu n ordine descresctoare x = litera ce simbolizeaz un coninut mai mic de fosfor i sulf (puritate mai mare) n notarea srmei dup simbol se trece diametrul i eventual lungimea acesteia. Exemplu : S12M2SC 4*450 STAS 1126-66 , S12C2Mo 4.1.4.2. Electrozii nvelii pentru sudare Prin electrod se nelege orice corp metalic legat la unul din polii sursei electrice de sudare, dac acel corp nu este corpul de sudat. - nefuzibili - nu particip la realizarea sudurii ci numai la realizarea sursei termice Electrozi - fuzibili - nvelii-sudur manuala cu arc - nenvelii - sudura n mediu protector Inveliul este un strat format dintr-un amestec de substane aplicat pe exteriorul materialului de adaos. Rolul nveliului const n : - s mreasc stabilitatea arcului asigurnd o ionizare uoar a spaiului descrcrii - s se topeasc formnd o zgur suficient de uoar care s se separe la partea superioara a bii de metal topit acoperind uniform custura. Se protejeaz materialul de adaos de contactul cu atmosfera (O2,,N2,H2) - s asigure nlturarea elementelor nedorite din baia lichida (S,P,O2)- aciune dezoxidanta - s realizeze alierea custurii( cnd este cazul ) Materialele care intr n structura nveliului sunt: - ionizate - carburi de calciu - zgurifiante - minereu de Mn, Fe, T - dezoxidani-feroaliaje(i,Mn) - componente de aliere - feroaliaje, oxizi - fluidifiani - bioxid de titan

46

- liani - plastifiani bentonit , dextrin - componeni de adaos - pulberi de fier Electrozii nvelii sunt cei definii prin STAS 1125-64. Ei pot avea diametre cuprinse de : 1,6;2;2,5;3,25;4;5;6;.......12,5 mm i lungimi de 200;250;350;450 mm Dup natura nveliului electrozii pot fi :acizi, bazici, celulozici, oxidani, titanic, rutilic, special. - electrozi cu nveli acid Asigur viteze mari de sudare i proprieti bune ale sudurii oelurilor cu maximum 0,20%C. La coninut mai mare de carbon au tendin de fisurare la cald. Inveliul acid este format din oxizi metalici, silicai naturali, substane organice, dezoxidani. - electrozi cu nveli bazic Conin carbonai de calciu , fluoruri , silicai i feroaliaje. Inveliul bazic asigur o puritate mare a sudurii i alierea cu Mn. Se recomand pentru oelurile greu sudabile. Dezavantaje: - sunt higroscopici - nu asigura stabilitatea arcului - produc o zgur aderent - electrozi cu nveli oxidant Conin oxizi metalici i silicai. Arcul este stabil, dar protecia bii fa de O2 i N2 este slab. Se utilizeaz la lucrri nepretenioase. - electrozi cu nveli titanic Au o compoziie asemntoare cu a celor acizi, dar au TiO 2ca substan dominant. Sunt cele mai larg utilizate nveliuri. Produc custuri cu rezisten mare i puin predispuse la fisurare. - electrozi cu nveli celulozic Conin 10% celuloza sau alte substane organice care au efect reductor pentru O2 i N2,dar introduc H2 n custur. - electrozi cu nveli rutilic Zgura rezultat este vscoas fapt ce i recomand pentru sudurile de poziie. - electrozi cu nveliuri speciale Se folosesc la sudarea sub ap (cu nveli nehigroscopic) sau au penetraie adnc. Exist o simbolizare internaional a electrozilor. Aceasta simbolizare cuprinde patru grupe de semne Grupa I El = electrod sudare manuala Grupa II 2)rezisten 3)alungire 4)rezilien [N/mm2] % N m/cm2 Caracteristicile mecanice ale materialelor 1 2 3 4 5 A B C O T R 1 2 3 40 44 48 52 56 14 18 22 26 30 5 7 9 11 13

Grupa III Felul nveliului

Grupa IV Poziia de sudare i

toate poziiile toate poziiile , exclusiv vertical descendent orizontal jgheab i de colt

47

4 0 Felul curentului 1

orizontal n jgheab numai curent continuu

4 7 - bun la orice pol curent continuu .i curent alternativ. 2 5 8 - preferabil (-) cu Umin gol = 50, 3 6 9 - preferabil (+) 70,respectiv 90V 50 70 90 V Exemplu El 232B17 In afara simbolizrii ISO mai exist i simbolizarea conform STAS 7240-81. Exemplu de simbolizare : E 52 18 9 / R m 1 2 Unde : E simbol general, 52 rezistena la rupere n daN/mm2; 18 alungirea n %; 9 reziliena materialului de adaos n daJ ; R tipul nveliului ( rutilic ); m grosimea nveliului (m=D/d, D diametrul nveliului, d diametrul vergelei; m= nveli mediu, s= nveli subire, g= gros, fg= foarte gros); 1 poziia de sudare (1= toate poziiile, 2= toate poziiile exceptnd vertical de sus n jos, 3= orizontal n jgheab i uor nclinat, 4= orizontal, n jgheab); 2 caracterul curentului ( 1= curent continuu , 2= curent alternativ ). Fluxurile sunt materiale granulate formate din amestecuri de minerale avnd roluri de - protecie a bii de metal topit - de a contribui cu elemente de aliere i elemente dezoxidante la formarea sudurii - de a elimina gazele - de a micora viteza de rcire a sudurii - n cazul sudrii cu arc i rolul de stabilizator al acestuia. Fluxurile pot fi din punct de vedere al compoziiei chimice, acide manganoase, acide nemanganoase, bazice, pasive. 4.2. Sudarea prin topire Exist o multitudine de modaliti de materializri a principiului fizic al sudrii , din punct de vedere al formei de energie utilizate , al tipului de electrod utilizat i a altor modaliti concrete de realizare a mbinrii sudate. Acestea se pot clasifica dup cum urmeaz :

A. Dup starea de agregare a metalului de baz : I. Prin topire

I.1. Cu energie electric I.1.1. Cu arc electric .1.2. n baie de zgur I.1.3. Cu plasm .2. Cu energie chimic I.2.1. Cu flacar de gaze I.2.2. Cu termit I.3. Cu energie de radiaii Prin presiune II.1. La cald II.1.1. Cu nclzire cu flacr II.1.2. Cu nclzire n cuptor II.1.3. Cu nclzire electrica II.2. La rece II.2.1. Cu deformare plastic la rece II.2.2. Cu ultrasunete 4.2.1. Sudarea prin topire cu energie electric Energia necesar topirii poate fi obinut prin :

II.

48

- descrcri electrice n medii gazoase(arcul electric, arcul i jetul de plasm ) ; - efectul Joule dezvoltat n conductori solizi sau lichizi de curenii electrici. 4.2.2. Arcul electric la sudare Arcul pentru sudare este o descrcare electric stabil n mediu gazos, la o tensiune relativ mic (de la 10 la cteva sute de voli ), densiti mari de curent (zeci de A/mm2) i o lungime mic a arcului ( civa mm pn la 1-2 cm. ) Arcul poate fi alimentat cu un curent continuu sau alternativ. Dup natura electrozilor arcul electric poate fi : - cu electrod fuzibil(consumabil) - cu electrod nefuzibil Dup felul polaritii : direct - invers Dup felul aciunii : - cu aciune indirect 1 = electrod 2 = material de adaos 3 = pies de sudat

Fig. 4.3. Arcul electric cu aciune indirecta - cu aciune direct i electrod nefuzibil

Fig. 4.4. Arcul electric cu aciune directa i electrod nefuzibil - cu aciune direct i electrod fuzibil

Fig. 4.5. Arcul electric cu aciune directa i electrod fuzibil Cel mai frecvent utilizat este arcul electric n curent continuu, cu aciune direct ,cu electrod fuzibil. n funcionarea arcului electric se succed trei perioade: 1) Perioada tranzitorie de amorsare a descrcrii (aprinderea arcului) Aprinderea arcului se realizeaz prin contact metalic ntre electrodul de sudur i pies. Curentul de scurtcircuit nclzete puternic prin efect Joule zona rezistent provocnd o topire local, dup care retrgndu-se electrodul are loc amorsarea propriu-zis a descrcrii . 2) Perioada arcului staionar, n care arcul arde stabil la o tensiune Ua i un curent de sudare Is, n urma atingerii unui echilibru cvasistaionar al fenomenelor de ionizri recombinri, disocieri-asocieri.

49

Repartiia tensiunilor pe arc nu este uniform. Arcul are trei zone : ZK - zona catodic ZA - zona anodic CA - coloana arcului

1 = electrod fuzibil 2 = metal lichid 3 = pies de sudat

Fig.4.6. Amorsarea arcului electric pentru sudare Cderile de tensiune mari din zona anodic accelereaz electronii spre anod i ionii spre catod. Energia cinetic acumulat de aceste particule este cedat la impactul cu reeaua cristalin a electrozilor formnd pe suprafaa acestora zone calde cu luminozitate i densitate de curent mare numite pete electrodice. Vom avea deci o pat catodic i o pat anodic .Temperatura petei catodice atinge 25000 K la fier i 37000K la wolfram. Temperatura petei anodice atinge 26000K la fier i 42500K la wolfram. Deci temperatura petei anodice este mai mare pentru c prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast energie piesei. Cnd se sudeaz cu polaritate invers, piesa devine catod i deci nclzirea ei va fi mai mic producnd o deformare mai mic a piesei.

Zk , Uk , lk =zona catodului , tensiunea i lungimea ei ZA , Ua , la =zona anodului , tensiunea i lungimea ei CA , Uc , lc =coloana arcului , tensiunea i lungimea ei.

Fig.4.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea arcului Arcul electric poate funciona stabil la valori diferite ale tensiunii Ua, curentului Is i lungimii Legtura ntre aceste mrimi se numete caracteristica statica a arcului, care de obicei se prezint sub forma unei familii de curbe Ua=f(Is),avnd Is ca parametru . 3) Perioada tranzitorie a stingerii arcului . Stingerea arcului se face prin variaia lungimii arcului ( cnd l crete). Conform caracteristicii statice a arcului , la creterea lungimii ,crete tensiunea i descrcarea nu mai poate fi ntreinut.

50

Fig. 4.8. Caracteristica static a arcului electric n curent alternativ condiiile de ntreinere a descrcrii n arc sunt mai grele, deoarece perioadele de aprindere, ardere i stingere se succed cu dublul frecvenei tensiunii, de cte ori curentul este obligat s-i schimbe sensul. La sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil picturile metalice rezultate din topirea materialului de adaos, trebuie s treac prin spaiul arcului pentru a ajunge n baia de sudur. Picturile trec ntotdeauna spre pies ,chiar i atunci cnd sudndu-se la poziie, ele fac acest lucru mpotriva forelor gravitaionale. Arcul electric poate fi descoperit (n atmosfera) , n mediu protector de gaz (CO 2,Ar,He), sub strat de flux. Pentru fiecare din aceste trei situaii exist tehnologii de sudare. 4.2.2.1. Sudarea cu arc electric descoperit Arcul electric topete prin aciune directa o parte din metalul de baz i pe cel de adaos, formnd baia comun de metal lichid, care odat cu deplasarea electrodului cu viteza vs n direcia de sudare, se rcete formnd custura sudat. Concomitent sub aciunea arcului nveliul electrodului se topete parial formnd o baie de zgur lichid protectoare. Parametrii regimului de sudare manual cu arc electric sunt: 1. - tipul electrodului 2. - diametrul electrodului 3. - Ua 4. - Is 5. Vs - viteza de sudare 6. n numrul de straturi 7. p adncimea de ptrundere 8. - tipul polaritii In cele ce urmeaz vom defini civa dintre parametrii regimului de sudare cu arc electric. Tensiunea arcului la sudare (Ua) - este tensiunea stabilit n timpul sudrii, tensiune care ntreine arcul electric. Valoarea ei este cuprins ntre 16 i 40 V, la un curent de 1000 A. Valoarea Ua depinde de lungimea arcului la. Tensiunea de aprindere a arcului electric (Uap) este tensiunea la care se aprinde singur arcul electric la un electrod de diametru stabilit. Tensiunea de aprindere necesar este : - n curent continuu 35 V; - n curent alternativ 60 70 V; Curentul de scurtcircuit (Isc) este curentul ce se stabilete prin circuitul de sudur, tensiunea dintre electrod i pies devenind Ua = 0. Curentul de lucru la sudare (Is) este curentul ce se stabilete prin arcul electric care arde stabil la o anumit tensiune de lucru Ua i o anumit lungime a arcului. Trecerea metalului topit prin arcul electric se face ntotdeauna n sensul electrod pies, indiferent de polaritate. 1.Tipul electrodului se alege n funcie de materialul de sudat. Compoziia chimic a electrodului trebuie s fie ct mai apropiat de cea a materialului de baz ,ca i caracteristicile mecanice. Tipul nveliului se alege n funcie de cele menionate anterior. 2.Diametrul electrodului-de se stabilete n funcie de grosimea materialului de sudat S i de felul mbinrii din tabelele existente n literatura de specialitate. De exemplu pentru sudarea cap la cap. S 1,5-2 3 4-8 9-12 13-15 16-20

51

de 1,6-2 3 4 4-5 5 5-6 Sudarea primului strat se face cu electrod de diametru mic (sub 4 mm) pentru a putea asigura ptrunderea n spaiul ngust al rostului. 3. Ua. [2o-3o] V De regula Ua este trecuta n paaportul electrozilor. 4. Is reprezint intensitatea curentului de sudare. Is =K*de , unde k [25,6o] k=k(de) de 2 3 4 5 6 k 25-30 30-35 35-50 40-55 45-60 5. Viteza de sudare Vs=

t * Is 3600 * * Fi

t= coeficient de topire al electrozilor t =8-l2 g/A ora = densitatea Fi = seciunea cordonului depus la o trecere [cm2] 6. Numrul de treceri n=

Fn F 1 +1 Fi

Fn = aria cordonului de sudur Fi = aria unui strat de sudur FA = (6 - 8)de Fi = (8 - l2) de 7. Adncimea de ptrundere p=( 0,3-0,5)*0,022

Ua * Is Vs

8. Marea majoritate a tablelor se sudeaz cu polaritate normala(cu masa la pies). Excepii - electrozi bazici care au nveli gros - electrozi din oel aliat - la sudarea tablelor subiri 4.2.2.. Pregtirea tablelor n vederea sudrii Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont de dou cerine: - ndeprtarea impuritilor - asigurarea spaiului custurii n acest scop marginile pieselor se prelucreaz n funcie de grosimea presei i forma nclinrii. Piesele pregtite se prind reciproc printr-un numr de suduri provizoriu efectuate cu electrozi de diametru mic i plasate din loc n loc de-a lungul custurii. Spaiul creat ntre piese se numete rost. Forma i dimensiunile rostului sunt indicate prin STAS 6662-62.

h= nlimea h1= ptrunderea b= limea Fig.4.9. Forma rostului de sudur Capetele tablelor sudate se pregtesc prin diferite procedee tehnologice ( achiere, tanare, debitare oxiacetilenic ). Forma i dimensiunile rosturilor se aleg n funcie de grosimea tablelor i de natura materialului. Condiii bune pentru formarea custurii se asigur atunci cnd seciunea rostului are 50-60 o

52

Fig. 4.10. Schema rostului La grosimi mari exist pericolul scurgerii de material topit pe partea opus a cordonului, din care cauz baia trebuie protejat printr-un cordon de sudura pe partea opus. Acest cordon este tehnologic , are dimensiuni reduse i va fi nlturat ulterior. Pentru grosimi mici ale tablelor se folosete forma I cu marginile rsfrnte. S1>2 S2>1 e > S1

53

Fig. 4.11. Tipuri de rosturi

Fig. 4.12. Sudura de col

Fig.4.13. Sudura pe muchie

Fig.4.14. Sudur pe muchie special 4.2.3. Tehnologia sudrii manuale cu arc electric descoperit Procesul tehnologic al sudrii manuale cu arc descoperit se desfoar n urmtoarele faze: 1. Stabilirea condiiilor i a regimului de sudare. n funcie de formele i dimensiunile pieselor i de calitatea materialului de baz se aleg tipul i mrimea rostului, parametrii tehnologici ai regimului de sudare, felul electrodului i al nveliului. Limea custurii crete cu creterea tensiunii i rmne practic constant la creterea curentului i scade mult cu creterea vitezei de sudare. Adncimea de ptrundere i supranlarea cresc cu intensitatea curentului i scad cu tensiunea i viteza de sudare.

54

2. Pregtirea pieselor pentru sudare Locul unde urmeaz sa fie plasat sudura trebuie pregtit inndu-se cont de dou cerine: - ndeprtarea oxizilor i impuritilor ; asigurarea spaiului custurii n funcie de cantitatea de metal topit. n acest scop marginile pieselor se prelucreaz prin tiere cu flacr sau prin achiere. Piesele pregtite se prind n puncte de sudura ( hafturi ). 3. Executarea sudurii Rostul de sudura se consider pregtit i sudura se poate executa atunci cnd a fost reglat sursa, regimul de lucru ales i piesa cuplat la surs prin cleme. Se amorseaz arcul n vecintatea rostului. Electrodul se ine nclinat n raport cu normala la custur la 15 30 o n direcia i sensul de sudare. Prin unghiul de nclinare se poate aciona asupra adncimii de ptrundere i vitezei de rcire a bii. Arcul se menine scurt la o lungime egala cu de. Micarea electrodului este o combinaie ntre : - o micare de - a lungul axei electrodului pentru compensarea consumului electrodului ; - o micare n lungul axei sudurii pentru realizarea avansului - o micare pendulara perpendiculara pe direcia sudurii pentru nclzirea marginilor rostului. Micarea pendular poate avea diferite traiectorii n funcie de grosimea piesei, a electrodului, forma rostului, poziia sudurii.

a = pentru suduri normale b = pentru nclzirea suplimentar a ambelor piese ( grosimi mari ) c = pentru nclzirea suplimentar a unei piese d = pentru sudarea n corni e = pentru sudarea pe plafon Fig. 4.15. Traiectorii de micri pendulare ale electrodului O custur poate fi format din unul sau mai multe rnduri. Prin rnd se nelege metalul depus la o singura trecere. El nu poate fi mai gros de dublul diametrului electrodului.

Fig.4.16. Ordinea de depunere a rndurilor ntr-o custur Modul de execuie al unui rnd este n funcie de lungimea custurii. Pentru evitarea deformaiilor custura se realizeaz pe segmente. a - n rnd continuu

55

b - de la centru la margini c - n pas de pelerin Din punct de vedere al continuitii cordoanelor de sudur, acestea se clasific n: - custuri continui, cnd lungimea custurii propriu-zise este egal cu cea a mbinrii sudate, neexistnd discontinuiti; - custuri discontinui, mbinarea realizndu-se din mai multe segmente, fiecare dintre acestea avnd o lungime de cteva ori mai mare dect grosimea pieselor componente. Custurile discontinui pot fi prin puncte sau segmente. Condiia de custur continu sau discontinu rezult din cea de dimensionare la rezisten a mbinrii sudate. Straturile se pot depune n mai multe rnduri i anume: l) consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii 2) n cascad 3) n trepte

Fig.4.17. Ordinea de depunere a poriunilor n straturi suprapuse La sudarea straturilor suprapuse poriunile sudate succesiv se alterneaz ntr-un edificiu zidit cu sensuri de sudare diferite. Ordinea de depunere a rndurilor i a straturilor, ca i modul de executare a sudurilor ntr-un rnd are ca scop reducerea deformaiilor pieselor sudate datorit efectului termic. Aceasta conduce la creterea preciziei de execuie a construciei sudate i la micorarea adaosurilor de prelucrare.

Fig.4.18. Modul de executare a sudurii ntr-un rnd la diferite lungimi

a = consecutiv i pe ntreaga lungime a custurii; b = n cascad; c = n trepte. Fig.4.19. Moduri de dispunere a straturilor 4.2.4. Lucrri de completare la sudur Aceste lucrri constau din :

56

- curirea cordonului de stropi i zgur - ndeprtarea supranlrii prin achiere, din motive funcionale sau estetice - rectificarea zonei de trecere ntre metalul de baz i faa sudurii la piesele supuse la solicitri de obosel - detensionarea termic sau prin vibraii - control tehnic de calitate - vizual sau nedestructiv 4.2.5. Sudura manual cu electrozi de crbune Aceast variant se practic cu sau fr material de adaos, cu unul sau 2 electrozi de crbune. Arcul arde stabil din cauza temperaturii mari a petelor electrodice pe grafit. Electrodul este fuzibil. Lungimea arcului poate atinge 3o-5o mm la sudarea cu un electrod i 100-150 mm la sudarea cu doi electrozi. Procedeul se aplic acolo unde sudarea manual cu electrod fuzibil este dificil (metale uor fuzibile cu perei subiri) i la nlturarea cordoanelor de sudur sau a materialului de baz topit prin suflare cu aer comprimat. n acest caz electrodul de crbune este cuplat cu un jet de aer comprimat. 4.2.6. Consideraii tehnologice n tehnica sudrii manuale cu arc electric i electrozi nvelii este foarte important s se acorde o mare importan micrii electrodului. Aceste micri sunt n funcie de poziia de sudare, forma rostului, tipul mbinrii, grosimea pieselor. Rndurile pot fi trase sau pendulate. La rndurile trase electrodul execut o micare de deplasare n linie dreapt cu o vitez constant. Rndul are limea de 1 - 2 ori diametrul electrodului i o lungime de 0,8...l,5 ori lungimea electrodului. Micarea electrodului este continua dar se pot realiza i ntoarceri n sens invers direciei de sudare pentru a preveni scurgerea bii de metal topit. Datorita limii mici rndul este denumit ngust. Electrodul se nclin cu un unghi de 60...70 fa de planul custurii i spre direcia de sudare. Cantitatea de metal depus este mic, solidificarea se face repede i rmn gaze dizolvate n custur. Metalul depus are valori ridicate ale rezilienei. Rndurile astfel depuse la rdcin se nltur dup terminarea sudurii dup care se sudeaz din nou. Inlturarea se poate face prin polizare sau cu arc-aer. Nenlturarea totala a acestui strat sau depunerea unui strat necorespunztor constituie defecte care se pot pune n eviden prin gamagrafiere. La rndurile pendulate se obin limi de 3...4 ori diametrul electrodului cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea electrodului. Micarea de pendulare are ca scop reducerea vitezei de solidificare a bii. Cordonul de sudur astfel depus are caracteristici mecanice foarte bune. Unghiul de nclinare al electrodului este de 20 45 o fa de planul perpendicular pe mbinare. Inclinarea electrodului n planul custurii realizeaz suflarea materiilor arse i a zgurii la suprafa. Sudarea cap la cap ntr-un strat se executa cu electrozi cu ptrundere adnc (pulbere de fier n nveli) i cu Is maxim. Micarea de pendulare este indispensabil. Sudarea orizontal n plan vertical (n corni) se realizeaz n urmtoarea succesiune a straturilor. 4.2.7. Sudarea tablelor i profilelor subiri Se consider subiri tablele i profilele cu grosimea mai mic de 3 mm. Pot aprea strpungeri i deformaii. De aceea la sudarea n curent continuu se recomand polaritate invers. Vitezele de sudare trebuie s fie mari. Electrozii folosii au l,6 ; 2 ; 2,5 mm i L= 350 mm. Pentru o amorsare uoar Vagol = 60 V. La sudura n curent alternativ Uag =75 V. Tablele de grosimi sub l mm se sudeaz prin suprapunerea pe o garnitura (suport) de cupru sau oel. Garnitura de oel rmne nglobat n ansamblul realizat. La sudarea tablelor cu margini rsfrnte se poate suda cu electrod de crbune fr material de adaos. Pentru o bun formare a rdcinii se folosesc garnituri de cupru. Electrozii folosii au nveli rutilic. 4.2.8. Sudarea tablelor i profilelor groase Sudarea tablelor cu o grosime de peste 6 mm se realizeaz n mod obligatoriu cu rostul prelucrat. Creterea grosimii tablelor, privit ca factor constructiv influeneaz negativ sudabilitatea. n general sudarea tablelor cu grosimi pn la 25 mm nu ridic probleme deosebite. Grosimile mari favorizeaz o disipare rapid a cldurii, de multe ori sudarea lor necesitnd prenclzire. Pe msura executrii rndurilor de sudur temperatura crete, de unde i necesitatea opririi sudurii i rcirii naturale pn la 200 o C. Cldura redat de stratul executat produce o structur de normalizare stratului anterior solidificat. Forma rostului poate fi X, V, I, U. Rndul de la rdcin este tras. Celelalte sunt pendulate i pentru a prentmpina pericolul fisurrilor se recomand sudarea orizontala sau n jgheab. Rdcina se criuiete cu arc-aer apoi se resudeaz. Structurile sudate din table groase sunt rigide, deformaiile sunt reduse dar cmpul de tensiuni remanente este intens. Sudura n pas de pelerin se aplic pn la grosimi de l5 mm. Peste l5 mm grosime se folosete sudarea n cascade cu primul rnd de 100...300 mm i celelalte decalate. Un rnd depus realizeaz prenclzirea urmtorului. Custurile fiind lungi se execut de la mijloc ctre capete cu 2 sudori. La executarea sudurilor verticale se lucreaz cu 2 sudori de o parte i de alta a rostului. Seciunea rndului de sudura nu va depi 3 de. Rndurile de suprafaa pot avea o , lime de 6 de pentru aspect estetic.

57

4.3. Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux 4.3.1. Generaliti 1 = arcul electric 2 = stratul de flux 3 = srma electrod 4 = piesa de sudat 5 = baia de metal topit 6 = custura sudat 7 = cavitate 8 = zgura lichid 9 =zgur solid Fig.4.20. Formarea sudurii sub strat de flux

Fig. 4.21. Schema de principiu a sudrii sub strat de flux 4.3.1.1. Principiul metodei Procedeul de sudare se desfoar complet acoperit. De aceea procedeul impune prin esena sa un grad de automatizare, cele dou micri de avans ale srmei de sudura i de deplasare longitudinala a arcului neputndu-se realiza manual. Avansul materialului de adaos se face ntotdeauna automat cu ajutorul unor instalaii speciale de sudur care avanseaz srma prin intermediul unor role de antrenare. Totodat instalaia menine constant lungimea arcului de sudare. Principial aceste mecanisme sunt de dou tipuri: 1) Automate cu avans variabil la care sursele de alimentare ale arcului au caracteristici puternic cobortoare . Atunci cnd datorit imperfeciunii rostului lungimea arcului variaz se va modifica i tensiunea de alimentare. Turaia motorului de antrenare a srmei electrod este reglat n funcie de tensiunea de alimentare.

58

Fig.4.22. Caracteristicile statice ale arcului reglat automat cu avans variabil Dac crete lungimea arcului l , atunci crete i tensiunea de alimentare Ua , ceea ce conduce ;a o cretere a turaiei motorului de antrenare a srmei i deci la micorarea lungimii arcului l . 2) Automate cu arcul reglat cu avans constant n acest caz sursele au caracteristici externe cu panta cobortoare mic.

Fig.4.23. Caracteristicile statice ale arcului reglat automat cu avans constant n acest caz la variaii mici ale lungimii arcului de sudare corespund variaii mari ale curentului de sudare i variaii mici ale tensiunii de alimentare. Deci turaia motorului va fi constant. Dup modul n care are loc deplasarea arcului fa de pies sudarea sub strat de flux poate fi semiautomata (avans manual) sau automata (avans automat) . Avantajele sudrii sub strat de flux sunt : bun protecie fa de gazele din mediul nconjurtor se poate lucra cu densiti mari de curent 100 - 200 A / mm2 ptrundere buna - vitez de topire mare productivitate mare - fum, gaze, noxe puine - rezistena i estetic bun a cordonului de sudur. De obicei se folosesc surse de curent continuu cu I nominal = 1000 A. Pentru ca autoreglarea s se desfoare bine trebuie ca diametrul electrodului s ia valori de 2 mm.. 4.3.2 Parametrii regimului de sudare sub strat de flux Fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numr de parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor procedeelor de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora dect pentru a sublinia anumite specificiti. 1) Intensitatea regimului de sudare Is este limitat de supranclzirea materialului i de tipul de flux folosit. Is se coreleaz i cu diametrul electrodului de care aparine domeniului de [2,12], de optim = 5 - 6 mm Is min = l62,5 de - l90 Is max= 13 de2 + 147 de - 87 Is med = Is min + Is max 2 2) Tensiunea arcului Ua Umic = limea cordonului mic i supranlarea mare

59

U = limea crete i ptrunderea scade Ua = a + b * la a, b constante care depind de felul fluxului i viteza de naintare. Daca U crete atunci se manifesta tendina de instabilitate a arcului. La sudarea n curent alternativ Ua este mai mic cu 3...5 V Umin n curent continuu este 25...26 V 3) Viteza de sudare reprezint viteza de naintare a arcului de-a lungul rostului. Ea influeneaz forma i dimensiunile custurii sudate. La viteze mici sub 10 m / h se formeaz o cantitate mare de metal topit care se supranclzete i structura mbinrii este nefavorabila. La viteze cuprinse ntre 10 i 20 m / h arcul electric are o aciune mai intens i ptrunderea crete . n intervalul 20...40 m / h , ptrunderea tinde s scad, dar este compensat de aciunea arcului asupra piesei, putndu-se considera ca ptrunderea nu depinde de viteza. Peste 40 m / h ptrunderea scade, limea cordonului scade i cordonul de sudur devine mai bombat. Legat de parametrii regimului de sudare trebuie s avem n vedere urmtoarele aspecte: 1) Natura curentului Se prefer sudarea n curent continuu. Polaritatea curentului i proprietile de stabilizare a fluxului influeneaz viteza de topire a srmei. Un flux de buna calitate trebuie s realizeze acelai coeficient de topire i la polaritate direct ila polaritate invers. 2) Calitatea cordonului de sudur depinde de respectarea regimului de sudare. Uneori pot aprea perturbaii datorit variaiei lungimii arcului, variaiei tensiunii din reea sau funcionrii defectuoase a sursei. 3) Lungimea libera a captului srmei electrod. Lungimea captului liber al srmei trebuie s fie mult mai mic n raport cu lungimea electrozilor nvelii, ceea ce permite lucrul cu densiti mari de curent. Mrirea lungimii captului liber produce supranclzirea acestuia cu efecte negative asupra stabilitii arcului. Valorile recomandate variaz de la 20 la 100 mm n funcie de diametrul srmei. 4) Grosimea stratului de flux Stratul de flux exercit o anumit presiune asupra zonei de ardere a arcului electric i a bii de metal topit. Dac el este gros nu se mai pot evacua corespunztor gazele formate , suprafaa custurii devine neregulat. La grosimi mici, se produc mprocri de metal topit, custurile sunt neuniforme i uneori poroase. Limea stratului de flux trebuie s aib de 2 - 3 ori limea zonei topite. 4.3.3. Tehnologia sudrii automate i semiautomate sub strat de flux Etapele la sudarea automata sunt : I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii Realizarea rosturilor cu grad ridicat de precizie se face prin prelucrri mecanice. n mod curent se folosete debitarea cu flacr oxiacetilenic. Zona rostului se cur de vopsea i ulei. Alinierea i centrarea rosturilor contribuie la uniformitatea cordoanelor realizate, deoarece sudorul nu poate interveni n timpul lucrului, arcul fiind acoperit. Tablele se prind n puncte de sudur. Pentru amorsarea arcului se prevd adaosuri. II. Executarea custurii 1. Tablele se pot suda i fr prelucrarea rosturilor pentru sudurile nepretenioase. Varianta se aplic pentru oeluri sub 0,22%C i structuri care nu se exploateaz la temperaturi negative. mbinrile au o tendin mai mare spre formarea fisurilor datorita formei rostului i a tensiunilor. 2. Sudarea se execut n mai multe straturi. Tehnologic se are n vedere s nu se modifice regimul de sudare ntre straturi, fapt care ar necesita reglaje la echipamentul de lucru. Is se reduce numai la primul strat. Stratul de la rdcina sudurii este n cazul sudrii sub strat de flux un strattras, tehnologic , care are rolul de a susine baia de metal topit i de a realiza poziionarea pieselor n vederea sudrii. Celelalte straturi sunt straturi tehnologice . Dup executarea acestora se procedeaz la nlturarea stratului tehnologic tras , fie prin achiere ( polizare ) , fie prin criuire( suflare cu arc-aer, utiliznd electrozi fuzibili de carbune i un jet de aer comprimat care nltura baia de metal topit. Acest strat trebuie nlturat n intregime , n caz contrar n zona rdcinii vor apare defecte de sudare. Folosirea dispozitivelor de susinere a bii de metal topit la sudarea cap la cap asigur o rdcin uniform. Deoarece costurile de producie se majoreaz aceste dispozitive se folosesc la producia de serie. n cazul sudurii semiautomate se remarc urmtoarele particulariti: - sudurile semiautomate se aplica pentru custuri cu lungime mic; seciune mic i acces dificil. Metoda se aplica pentru sudurile de col. Capului de sudare i se ataeaz o plnie cu flux i sudorul realizeaz deplasarea manuala de-a lungul custurii. Se folosesc srme de sudare

60

cu diametrul electrodului mai mic de 2 mm, pentru a se realiza autoreglarea arcului. Lungimea libera a captului liber al electrodului este de 20...3o mm. Se sudeaz i curent continuu cu polaritate invers. 4.4. Sudarea n medii de gaze protectoare 4.4.1. Generaliti Sudarea n medii de gaze protectoare este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector inert (argon , heliu , amestecuri) la care arcul arde liber ntre un electrod de wolfram i pies. n practic se folosete curent denumirea WIG. Pentru realizarea custurii n spaiul arcului se introduce din lateral manual sau automat metal de adaos sub form de srma. La sudurile pe muchie i cu margini rsfrnte procedeul se aplic fr materiale de adaos cu viteze de sudare de 2oo m / h. Pentru sudarea oelurilor se folosesc surse de curent continuu cu polaritate direct, iar pentru sudarea aluminiului i a aliajelor uoare, curentul alternativ. Electrodul se confecioneaz din W deoarece aceste are temperatura de topire de 341o C, iar consumarea acestuia n procesul de sudare este foarte redus. Nu se recomand polaritatea invers deoarece temperatura petei anodice este mare i electrodul ar fi afectat. Dac totui acest procedeu este folosit curenii de sudare se vor limita la l0 % din valoarea polaritii directe. Constructiv vrful electrodului are form conic la sudarea oelurilor i semisferic la sudarea aluminiului. 1 = arc electric 2 = srm electrod 3 = gaz protector 4 = metal de baz 5 = sudur 6 = role avans 7 = tub ghidare i contact

Fig.4.24. Schema de principiu la sudarea n mediu de gaz protector

4.4.2. Parametrii regimului de sudare Ca i la sudarea sub strat de flux , sudarea n mediu de gaz protector fiind un procedeu de sudare cu arc electric , exista un numr de parametrii ai regimului de sudare sub strat de flux care sunt specifici tuturor procedeelor de sudare cu arc electric. Nu vom insista asupra acestora dect pentru a sublinia anumite specificiti. 1) Diametrul srmei electrod (de) se alege n funcie de grosimea pieselor , astfel : S 0...2 2...5 5...8 8...12 >12 de 2 3 4 4-5 5...6 2) Intensitatea curentului de sudare ( Is ) Is se adopta n funcie de valoarea densitii de curent admise de electrod. Electrodul se ncarc la valori de curent suficient de mari pentru a realiza un arc stabil i o concentraie maxim de cldur. La sudarea cu polaritate direct se obine o bun ptrundere i o lime mic a cordonului. n cazul polaritii inverse ptrunderea este mai mic i limea custurii mai mare. Captul electrodului trebuie sa aib o temperatura apropiat de cea de topire fr a o atinge. n caz contrar apare o pictura de metal topit n vrful electrodului. n scopul mbuntirii performantelor tehnologice se folosete arcul pulsat care se obine prin suprapunerea peste curentul de baz cu intensitate mica i caracter permanent a unui curent de impuls cu valoare mare i frecven variabil. Arcul pulsat are rolul de a regla ptrunderea. de Is

61

1,6 2,4 3,2

(DC -- ) (DC + ) 60-150 10-20 13o-23o 12-15 22o-310 20-40

3) Tensiunea arcului (Ua) se poate determina cu ajutorul formulei : Ua = 10+0,04 Is Tensiunea de amorsare este de95 V la W pur i scade la 4075 V la cei aliai cu thoriu. 4) Gazul de protecie Argonul se produce i se livreaz comprimat n butelii. Exist conform STAS 7956-75 cinci tipuri de puritate A,B,C,D,E. 4.4.3. Tehnologia sudrii dup procedeul WIG I. Pregtirea marginilor n vederea sudrii. La tablele sub 2mm grosime se folosete rsfrngerea marginilor. Fr prelucrare se pot suda table cu grosimi pn la 8 mm. Prelucrarea marginilor n cazul sudrii cu material de adaos este similar ca la sudarea prin procedee obinuite, dar unghiurile rosturilor sunt mai mici. II. Asigurarea proteciei cu gaz Gazul este suflat spre baia de sudur, concentric cu electrodul de W. Realizarea proteciei rdcinii n vederea prevenirii oxidrii se poate realiza cu ajutorul unor dispozitive speciale. Pentru a preveni oxidarea captului electrodului gazul de protecie este trimis nainte de amorsare arcului cu 1s i oprit dup stingerea arcului. n plus se previne oxidarea bii de metal topit pn la solidificare. III. Tehnica de lucru Amorsarea arcului se face pentru o poziie perpendicular a pistoletului n raport cu piesa. Se efectueaz micri circulare pe loc pentru formarea bii, dupa care pistoletul se nclin la 75 o . Materialul de adaos se introduce intermitent n arc sub un unghi de l5...25 . El se retrage astfel nct s se menin n zona de protecie a gazului. Arcul electric trebuie meninut scurt pentru a avea o bun protecie a bii. 4.4.4. Sudarea prin procedeul MIG Este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector cu electrod fuzibil la care se utilizeaz un gaz inert (argon, heliu). Operaia de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos este sub form de srma electrod antrenat mecanic cu role de avans spre zona de mbinare. Srma fiind depus ntr-o tob nu se poate cura eficient, introducnd impuriti n baia de sudura. Se folosete cel mai frecvent 20% argon - 80% heliu. Sudarea se executa n curent continuu cu polaritate invers (DC + ). Modul de transfer al metalului de adaos prin arc este funcie de lungimea liber a srmei electrod. Srma trebuie s se topeasc ct mai repede prin efect Joule i al arcului electric. Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face n urmtoarele moduri : - transfer n zbor liber (spray - arc); transfer prin formarea unei puni (short-arc) ; transfer intermediar. 4.4.4.1. Parametrii regimului de sudare prin procedeul MIG i n acest caz vom insista numai asupra specificitilor parametrilor regimului de sudare aferent acestui procedeu de sudare. - Diametrul electrodului -de - se alege n funcie de grosimea pieselor de sudat ,de modul de pregtire al rostului i de poziia de sudare. Compoziia chimica este apropiat de cea a metalului de baza. - Intensitatea curentului de sudare - Is - se adopt n funcie de de i de poziia de sudare. Modificarea lui Is influeneaz forma de transfer a metalului de adaos prin arcul electric. Folosirea procedeelor automate de sudare permite lucrul cu intensiti mari de curent. De exemplu la sudarea aluminiului n table groase : Is = 650 A pentru de = 3,2 sau 3,6 Echipamentele de lucru sunt concepute special pentru lucrul cu cureni mari. La creterea Is transferul metalului prin arc se face sub form de picturi fine. La sudurile n poziie vertical, i de plafon, transferul de metal trebuie realizat prin pulverizare.

62

Is l

Lungimea libera a srmei n afara duzei de contact se adopt n funcie de curentul de sudare. 50 100 150 200 250 300 350 400 5 6 8 10 12 14 17 20

- Gazul de protecie Debitele de gaz uzuale variaz ntre 0,7 i 2,8 m 3/h. Valorile ridicate corespund folosirii heliului care are greutatea mai mic dect cea a aerului. Debitul de gaz depinde de materialul de baz. El este influenat de curenii de aer , n special la lucrul n spaii deschise. Pentru lucrrile executate pe antier se realizeaz camere mobile. La sudarea n argon se realizeaz o oarecare instabilitate a arcului. Stabilitatea arcului se asigur folosind un amestec de argon cu l...5% oxigen. Procedeul se considera tot MIG dei atmosfera este uor oxidant. 4.4.5. Sudarea prin procedeul MAG Arcul electric se formeaz ntre srma electrod i pies ntr-un mediu protector de gaz activ. Pe msura topirii srma se deplaseaz n zona de lucru prin intermediul unui mecanism de avans cu sole. Gazul utilizat este bioxidul de carbon . Procedeul prezint urmtoarele avantaje: - putere ridicat de topire, ca urmare a lucrului cu densiti mari de curent(200...300 A / mm2). Cantitatea de metal depus atinge 3...4 kg/h ; - productivitate mare prin reducerea timpilor auxiliari comparativ cu sudarea manual ; - deformaii reduse dup sudare , datorita vitezelor de lucru ridicate la densiti mari de curent ; - economicitate - cantitate mare de metal depus n unitate de timp. Unghiul rostului s-a redus la 40 o de la 60o datorit puterii mari de ptrundere, reducndu-se cantitatea de metal depus ; - sensibilitate mic fa de oxizi ; - pierderi mici de metal prin stropi 7...8 % . Transferul de metal adaos prin coloana arcului se poate face : - n regim de scurtcircuit (short-arc) Ua = 14...20 V, curenii de sudare sunt redui, iar lungimea arcului este mic. Se folosete la sudarea tablelor subiri i permite controlul energiei termice introdus n procesul de sudare. - n regim de pulverizare (spray-arc), arcul avnd o lungime mare. Ua = 22...25 V. Curenii de lucru sunt mari iar stabilitatea arcului bun. Se folosesc la sudarea tablelor cu grosimi peste 5 mm. 4.4.5.1. Parametrii regimului de lucru la sudarea MAG i n acest caz vom insista numai asupra elementelor specifice ale parametrilor regimului de sudare prin acest procedeu tehnologic. - Srma electrod conine dezoxidani i elemente de aliere. Unele srme conin 0,3% titan care are efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice ( c crete de 1,2 ori, KCU 2,l ori) de Is min Is max 0,8 50 180 l 80 230 1,2 120 280 1,6 200 400 2,4 400 600 - Intensitatea curentului de sudare Is se alege n funcie de grosimea piesei de sudat i de poziia de sudare. Ea determina puterea de topire , adncimea de ptrundere fiind proporional cu viteza de avans a srmei electrod. La aceeai cureni de sudare se pot folosi diferite diametre de srma. Pentru un curent dat, alegnd o srma cu diametru minim se obine o putere de topire maxima i crete adncimea de ptrundere. Dac se urmrete un proces de ncrcare se vor folosi srme de diametre mari. Srmele subiri sunt mai scumpe. Is se alege din tabele i nomograme. - tensiunea de alimentare a arcului Ua se determin cu ajutorul formulei : Ua = 15+o,o5 Is Pentru un anumit diametru de srma electrod, la fiecare intensitate de sudare exista o singur tensiune optim a arcului electric. Creterea tensiunii arcului conduce la mrirea limii custurii i scderea ptrunderii, scderea coeficientului de depunere. Tensiuni prea mici conduc la realizarea unor custuri cu lime mic i adncime mare. Ua [18 ; 30] V - Viteza de sudare este limitat de posibilitile de protecie ale arcului. La viteza de sudare mare gazul de protecie rmne n urma arcului, eficiena proteciei fiind redus.

63

- Lungimea libera a srmei electrod se recomanda a se menine la valori ct mai constante - Distanta dintre duza de gaz i piesa Distante prea mici conduc la deteriorarea duzei prin stropi de metal i radiaii termice. - Debitul gazului de protecie Este influenat de : - forma constructiv a mbinrii, - intensitatea curentului de sudare (dimensiunea mai mare a bii necesitnd o protecie adecvat) - tensiunea arcului (U =0 l = 0 Q ) - viteza de sudare - mediul de lucru Valorile curente ale debitelor de gaz sunt n jur de 12 l / min (pentru Is<150 A) i 20 l / min (pentru Is >15o A) - Polaritatea curentului de sudare Se sudeaz n curent continuu cu polaritate direct la ncrcare i invers la sudare. - Pistoletul se va nclina la 75...80o fa de pies. 4.5. Surse de curent pentru sudarea cu arc electric Dup cum s-a aratat anterior exist trei parametri importani ai arcului electric de sudur : intensitatea curentului de sudare tensiunea de alimentare a arcului lungimea arcului Curba caracteristic este definit de relaia f( IS,Ua,la)=0 . Aceasta ar trebui s fie o curb spaial i de aceea pentru a simplifica reprezentarea ei se traseaz Ua=f(IS) pentru diferite lungimi ale arcului electric. Arcul electric formeaz mpreuna cu sursa de alimentare un sistem energetic care se caracterizeaza prin anumite proprietati statice i dinamice. Proprietatile statice sunt : caracteristica statica a arcului ; caracteristica statica a sursei sau caracteristica exterioara a sursei. Utilajele de sudat au caracteristici deosebite de ale celorlalte masini electrice. Sursele de curent pentru sudarea cu arc electric sunt : I. Generatoare de sudura electrica II. Redresoare de sudura III. Transformatoare pentru sudura Generatoarele de sudura pot fi : 1. Grupuri convertizoare , care constau dintr-un generator de sudura i un motor electric de antrenare; 2. Agregate de sudura la care antrenarea se poate face cu motoare electrice i cu motoare termice Generatoarele de curent continuu trebuie sa satisfaca conditii speciale impuse de proprietatile arcului : tensiunea n gol pentru amorsare i stabilitatea arcului este de 45-50 V , iar pentru electrozi subtiri este de 70 V; curentul de scurtcircuit sa nu depaseasca cu mai mult de 20-40% curentul de sudura ; la cresterea intensitatii curentului de sudare , tensiunea scade ; sa aiba inertie suficient de mare. Generatoarele pot fi mobile sau fixe , cu un post sau cu mai multe. Generatoarele se construiesc pe diferite marimi :

20-180 A pentru electrozi cu diametrul mai mic de 4 mm ; 50-350 A , pentru electrozi cu diametrul mai mic de 6 mm ; 400 , 600 , 1000, 1500 A.
4.5.1. Transformatoarele de sudura Transformatoarele de sudura s-au raspindit odata cu raspindirea electrozilor de sudura inveliti , ele fiind aparatele de sudura cele mai simple , mai ieftine , cu randament mai bun decit generatoarele de sudur i uor de ntreinut.. Dezavantajul lor

64

major const n faptul c au factorul de putere mic i de aceea trebuiesc construite din conductoare de cupru de seciune mare i ncarc asimetric fazele reelei de alimentare. Polaritatea electrozilor se schimb de 100 de ori pe secund. Pentru a mri stabilitatea arcului n circuitul de sudur trebuie s existe o inductan care s creeze o defazare ntre curent i tensiune , iar atunci cnd curentul are valoarea zero , datorit defazarii , tensiunea arcului s fie suficient pentru amorsarea arcului. Arderea arcului este susinut datorit forei electromotoare de inducie , la trecerea tensiunii prin zero. n funcie de intensitatea curentului de sudare , tensiunea de mers n gol a transformatorului se stabilete ntre 55 i 80V. Tensiunea se regleaz la valoarea minim dar suficient pentru meninerea arderii stabile a arcului. 4.5.2. Redresoare pentru sudur Redresoarele pentru sudur pot fi avea un singur post sau pentru mai multe. Redresoarele cu siliciu sunt superioare redresoarelor cu germaniu. Ele au drept component principal puntea redresoare. Cele mai rspndite redresoare pentru sudur sunt cele cu punte monofazic i cele cu punte trifazica. 4.6. Tehnologia sudrii n baie de zgur Sudarea n baiede zgur este un procedeu tehnologic prin care se sudeaz piese foarte groase ( cu grosimi cuprinse ntre 40 i 1000 mm ). Schema de principiu este redat n figura de mai jos : n baia de zgura se dezvolt prin efect Joule o cantitate de caldur care menine baia n stare lichid i topete n continuare materialul de adaos i parte din marginile piesei. Baia metalic se rcete n partea inferioar pe masur ce se formeaz metal topit la partea superioar. Custur se dezvolt de jos n sus. Pentru ca zgura i metalul lichid s nu curg , pe marginile laterale ale pieselor se aeaza patine din cupru , care nchid spaiul de sudare. Ele sunt rcite cu ap i culiseaz pe vertical pe msura realizarii cordonului de sudur. Pentru a se ajunge n faza staionar a procesului de sudare este necesar o faz de formare a bii topite. Arcul electric se amorseaz analog procedeului de sudare sub strat de flux. Pe msura ce se formeaz baia topit , arcul se stinge i sursa de caldur este asigurat prin efect Joule. Dup sudare sunt necesare tratamente termice. Procedeul prezint urmatoarele avantaje : productivitate de pn la 300 Kg metal topit / or , fa de 2 Kg / or la sudarea manual i 12 Kg / ora la sudarea sub strat de flux; economie mare de material i de manoper; nu necesit pregtirea marginilor ; 1) material de adaos 2) baie de zgura 3) baie de metal topit 4) metal de baza 5) cusatura 6) patine 7) material de adaos 8) baie de zgura 9) baie de metal topit 10) metal de baza 11) cusatura 12) patine Fig.4.26. Sudarea n baie de zgur i variaia temperaturii n baia de zgur 4.7.Tehnologia sudrii i tierii cu flacra de gaze Sudarea cu flacr de gaze este un procedeu care utilizeaz energia termochimic. n afar de sudarea propriu-zisa cu flacr de gaze se realizeaz i diverse procedee conexe cum sunt: lipirea tare, ncrcarea prin sudare, tierea cu oxigen i gaze, metalizarea, clirea superficial i curirea cu flacr. Materialele utilizate sunt :

65

Metalul de baza. Cele mai utilizate metale pentru sudarea cu flacr de gaze sunt aliajele fier-carbon de tipul oelurilor. n mai mic msura se sudeaz fontele ,bronzurile i alama. Procedeul necesit o surs de gaze independent de reeaua electric. Prin acest procedeu se realizeaz lucrri n condiii de antier. Oelurile folosite pentru sudarea cu flacr de gaze sunt cele realizate cu coninut sczut de carbon (C < 0,20 %) i elemente de aliere nedepind 5%. Efectele nedorite realizate de sulf (fragilitate la cald) i fosfor (fragilitate la rece) au impus limitarea lor la valori de ordinul sutimilor de procent. Compoziia chimic a metalului de baz trebuie corelat cu aspectele fizice i metalurgice posibile n flacra de gaze folosit n vederea realizrii unei tehnologii adecvate. Cel mai frecvent se sudeaz oelurile pentru cazane i recipienii sub presiune, oelurile pentru evi, oeluri cu granulaie fin pentru construcii metalice oeluri turnate n piese pentru armturi. Metalul de adaos se prezint sub form de vergele metalice. Acesta trebuie s aib o compoziie chimic i caracteristici mecanice asemntoare metalului de baz. Compoziia chimica pentru diverse tipuri de srme este reprezentat n STAS ll26-80. Specific procedeului de sudare cu flacr de gaze sunt fluxurile dezoxidante(decapante). Ele au rolul de a dizolva oxizii metalici formai i de a-i transforma ntr-o zgura uor fuzibil. Fluxurile nu au caracter universal fiind folosite n raport cu particularitile de sudare. Fluxurile se introduc n zona de sudare prin imersia periodica a vergelei.

1 = flacr de gaze 2 = srm de sudur 3 = metal de baz 4 = baie de metal topit 5 = metal depus

Fig.4.27. Schema de principiu a sudrii cu flacr

Flacara de sudare constituie sursa termic care asigur cldura necesar topirii metalului de baz i a celor de adaos. Ea se obine prin arderea acetilenei n oxigen la ieirea din arztor. La o flacr de gaze pentru sudare se disting mai multe zone. 1)Nucleul luminos 2)Flacra primar 3) Flacra secundar 1 = zona rece ( amestec de gaze neaprinse ) 2 = nucleul luminos 3 = flacra primar 4 = flacra secundar a = flacra carburant b = flacr oxidant Fig. 4.28. Flacra de sudur la sudarea cu gaze

66

n nucleul 1 are loc disocierea acetilenei dup reacia C2H2+O2 2C+2H+O2 i nceputul arderii elementelor de disociere (C+H). Zona conine carbon liber incandescent care produce o lumin de un alb orbitor. De aceea se numete i con luminos. n zona 2 are loc reacia de ardere primar a carbonului i formarea oxidului de carbon. Arderea primar se produce cu degajarea unei cantiti mari de cldura, astfel nct aici se dezvolt temperatura maxim a flcrii. 2C+2H+O2 2CO+H2+450000[KJ / kmol] Prezenta carbonului i hidrogenului dau un caracter reductor acestei zone. Zona primar este denumit i zona reductoare. Temperatura maxim este de 30000C i se dezvolt la o distan de 2...5mm de conul luminos. Piesele care se sudeaz se dispun la o distan de 2...5mm de conul luminos. Flacra primar nconjor nucleul luminos i este transparent. n flacra secundar, denumit i de mprtiere are loc arderea complet a compuilor formai din zona primar. Structura i forma flcrii oxiacetilenice depind de compoziia amestecului gazos. O2 =1,1.....1,2 amestec normal , flacra neutra C2H2 PC2H2max=1,5*105MPa;PO2max=5*105MPa Flacra arde linitit i zonele sunt perfect delimitate O2 =1,2...1,5flacra este oxidant C2H2 O2este n cantitate mare. Flacra este violet i arde cu zgomot puternic. Zonele flcrii sunt mai reduse ca dimensiuni. Oxigenul conduce la procese de oxidare sau ardere a elementelor materialului de baza. Se folosete n special la sudarea alamelor. O2 =0,7...0,9 flacra are un exces de C2H2si este carburant. Conul luminos se lungete. C2H2 O parte din carbon nu se arde i apare sub forma de funingine. Pentru sudarea materialelor feroase se folosete flacra neutr sau reductoare. Gaze folosite la sudare Oxigenul utilizat la sudarea cu flacr de gaze are puriti diferite , dup cum urmeaz : 97%(tip 97) 98%(tip 98) 99%(tip 99) Se livreaz n butelii de culoare albastr la o presiune de 150*105Pa i avnd capacitatea de 40dm3 . - Acetilena se mbuteliaz la maximum 60*105Pa n butelii de culoare brun sau se produce n generatoare sau staii centrale. Arztorul pentru sudare se mai numete i suflai i este un aparat n care are loc amestecul gazos i arderea lui la un capt. El poate regla debitele de gaz pentru a realiza flacra dorit.

1 2 3 4 5 6

conduct oxigen conduct acetilen ajutaj conic seciunea spaiului inelar de absorbie a acetilenei camera de amestec ajutaj ieire

Fig. 4.29. Schema de principiu a arztorului Dup principiul de construcie se deosebesc arztoare fr injector (alimentate cu gaze la presiuni aproape egale)i arztoare cu injector (alimentate la presiuni diferite). La sudarea cu flacr oxiacetilenic se folosesc arztoare cu injector, datorit presiunilor diferite ale celor dou gaze. Datorit presiunii mai mari a oxigenului se produce un efect de aspiraie a acetilenei prin spaiul inelar 4.

67

Trusele de sudare i tiere sunt standardizate conform STAS 4137-70 . Pentru a mri puterea de nclzire i o utilizare mai eficienta a cldurii dezvoltate se folosesc arztoare cu flcri multiple. La arztoarele simple se face prenclzirea materialului cu flacra secundar, iar topirea se face cu cea primar, procesul fiind mai puin eficient. La arztorul cu dou flcri, prima flacr realizeaz prenclzirea ,iar a doua topirea. 4.7.1. Tehnologia sudrii cu flacr de gaze i oxigen La sudarea cu gaze stabilirea regimului de sudare const n alegerea puterii arztorului, a metalului de adaos, a formei i a structurii flcrii. Caracteristic pentru o anumit putere a arztorului este debitul de amestec gazos care realizeaz o flacr cu o anumit putere caloric. Pentru a realiza operaia de sudare n timp minim cu un consum minim de gaze la alegerea puterii arztorului vom avea n vedere grosimea materialului de baz i proprietile sale termice (temperatura de topire, conductivitate termica). Pentru acetilen debitul volumetric specific (dm3 / ora) este funcie de natura materialului ce se sudeaz -oel 100-150 -fonta 175-250 -alama i bronz 75-100 Funcie de grosime se determin debitul orar de acetilen. Cu aceast valoare se alege mrimea becului necesar din tabel. Corelat cu mrimea becului n trusa se afla tija respectiv i injectorul . Becurile sunt n numr de 8, numerotate de la 0 la 7 i corespund n ordinea creterii diametrului gurii prin care iese amestecul de gaze. Numr bec Diametrul gurii becului [mm] Diametrul gurii injectorului [mm] Grosimea metalului sudat Consumul de acetilena [l / h] Consumul de O2[l / h] Lungimea nucleului luminos Presiunea O2 Presiunea C2H2 0 ,1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 .

Diametrul metalului de adaos este n funcie de grosimea materialului de baza. d 1,5 2,5 3-4 4-5 5-6 6-7 s <1,5 1,5-3 3-5 5-7 7-10 >10 Natura flcrii Oel =1,1-1,2 normal Font =0,9-1,0 carburant Alam =1,3-1,5 oxidant 4.7.2. Pregtirea rostului Pentru sudarea manual cu flacr de gaze forma i dimensiunea rostului sunt conform STAS 6672-74 Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<2 , marginile se rsfrng Pentru grosimi ale tablelor de sudat s<4 , rostulse prelucreaz n form de I. Tehnica sudrii utilizeaz dou metode : spre stnga i spre dreapta. Sudarea spre stnga se aplica la table de oel cu grosimi s<5m. Deplasarea arztorului se face de la dreapta spre stnga, iar metalul de adaos se dispune naintea flcrii. Suflaiul i srma se nclin la 450 . Sudarea spre dreapta se aplica pentru tablele cu grosimi s>5mm. Arztorul se nclin la 700 i electrodul la 450. Metoda este dificil, necesita experien i este indicat la sudarea oelurilor slab aliate. La aprinderea flcrii se deschide nti oxigenul iar la terminarea sudrii se oprete mai nti acetilena. 4.8.Sudarea prin presiune Dup temperatura maxim ce se atinge n timpul sudrii sub presiune se considera sudare la rece toate procedeele la care nu se depete temperatura de recristalizare. Sudarea prin presiune la cald se face n stare solida cnd Tr < Ts < Tt sau cu topire cnd Ts < Tt , unde Tr = temperatura de recristalizare Ts = temperatura de sudare

68

Tt = temperatura de topire Sursele de nclzire pot fi indirecte (reacii chimice exoterme) sau directe (efect termic al curentului electric sau frecare uscata). n funcie de sursele de nclzire sudarea prin presiune poate fi : cu nclzire la flacr, cu nclzire n cuptoare electrice de contact, cu nclzire prin inducie, cu nclzire prin frecare. 4.8.1. Sudarea prin presiune cu nclzire la flacra Spre deosebire de sudarea prin topire cu flacr la care sudura se realizeaz treptat, prin topirea succesiv a marginilor pieselor la cea prin presiune se nclzete simultan ntreaga zona cu ajutorul unei flcri multiple. Temperatura de sudare este in jur de 1470-15200K , iar presiunea 200-400 daN/cm2. Procedeul se aplica la sudarea evilor de diametre mari (300...600mm), inelor de cale ferat, etc. 4.8.1.1. Sudarea prin presiune cu nclzire electric Sudarea n puncte-se realizeaz n principiu la trecerea unui curent electric printr-un contact, nclzirea acestuia la temperaturi nalte, presarea i rcirea sub presiune. Se pot suda simultan unul sau mai multe puncte. Dup modul cum se realizeaz circuitul electric se disting dou variante principale: - sudarea n puncte din dou pri - sudarea n puncte dintr-o parte. Sudarea n puncte din dou pri se face prin presarea a dou piese 1si 2, ntre electrozii 3 i 4, acionai cu o for F de pe ambele pri i conectai la secundarul unui transformator de sudare.

1 , 2 = piese de sudat 3 , 4 = electrozi 5 = surs de curent

Fig. 4.30 Sudarea in puncte. Tehnologia sudrii n puncte presupune corelarea parametrilor principali ai produsului :curentul de sudare, durata de conectare, fora de apsare, diametrul electrozilor. Fazele sudrii sunt : - aezarea pieselor - presarea - conectarea curentului - deconectarea i rcirea sub presiune - desfacerea electrozilor Presiunea exercitat de electrozi este de 7...12 daN/mm2 , densitatea de curent este de 80..160A/mm2 pentru oeluri moi i 120...360A/mm2 pentru oeluri dure. Diametrul punctului sudat variaz n funcie de regim i de grosimea tablelor ntre 3 i 12mm, fiind aproximativ egal cu diametrul electrozilor. Dac piesele au grosimi diferite, procesul termic este asimetric ( ptrundere inegal ),ceea ce se compenseaz prin dimensiuni diferite ale electrozilor. Sudarea n linie este o sudare care se realizeaz n acelai mod ca sudarea n puncte cu deosebirea c punctele sunt att de dese nct se pot suprapune parial, formnd o custura etan. Electrozii sunt nlocuii cu role. Cel puin una din role este antrenat mecanic. Amndou sunt rcite cu ap. Prin frecare rolele antreneaz tablele ntr-o micare de avans cu viteza de sudare vs. Succesiunea fazelor de sudare este urmtoarea: - aezarea pieselor - presarea - antrenarea rolelor - conectarea sursei

69

- deconectare i desfacere role Factorii de baza care determina tehnologia sunt: - Intensitatea curentului de sudare Is ; - Fora de apsare F ; - Viteza de sudare vs

a = sudarea din dou pri (o custur ) b = sudarea dintr-o parte ( dou custuri ) 1 = role contact 2 , 3 = piese de sudat 4 = transformator sudur 5 = plac ajuttoare de cupru

Fig. 4.31. Sudarea n linie 4.8.2. Sudarea prin presiune cu nclzire prin frecare La frecarea unui corp de altul n straturile vecine cu suprafaa de contact se transmite cldura rezultata din transformarea energiei mecanice(datorita forelor de frecare) . Ea se aplic la sudarea majoritii metalelor feroase i neferoase, putndu-se suda ntre ele i metale diferite. Ea se preteaz mai ales la sudarea pieselor cu seciune circular. Procedeul este foarte productiv, cu consum de putere redus, ns nu poate fi aplicat dect la piesele cu o anumita geometrie i cu gabarit redus(scule). Se pot folosi urmtoarele scheme de nclzire: - rotirea uneia dintre piese i presare - rotirea ambelor piese i presarea - rotirea unei piese intermediare i presarea - deplasarea alternativa a unei piese i presare. Sudarea prin frecare Face parte din familia procedeelor tehnologice de sudare prin presiune la cald. nclzirea pieselor de sudat se realizeaz n acest caz prin frecare. Piesele de sudat se monteaz pe maini speciale, una dintre ele rmnnd fix, iar cealalt avnd dou grade de libertate: rotaie i deplasare axial sau aflndu-se ambele n micare de rotaie dar n sens contrar. Micarea de rotaie se oprete odat cu atingerea temperaturii de plastifiere. Parametrii tehnologici sunt fora de apsare i timpul ct piesele sunt n contact. Procedeul se aplic pieselor cu seciune circular sau inelar, cu grosimi de pn la 50 mm. Se pot suda i materiale diferite. Exemplul cel mai elocvent l constituie sudarea cozilor sculelor achietoare tip burghiu sau frez, n care corpul sculei se confecioneaz din Rp3, iar coada din OLC45. 4.10. . Defectele , controlul si remedierea mbinrilor sudate Avnd in vedere multitudinea factorilor care influeneaza procesul de sudare posibilitatea apariiei defectelor este mai mare la sudarea metalelor dect la alte metode tehnologice. Defectele de sudura sunt descrise in STAS 7084-1964. Dintre toate defectele cele mai complexe probleme le ridica apariia fisurilor. Dup temperatura la care apare fisura poate fi :

70

 la cald - apare in timpul cristalizrii primare a baii; (elementele ce favorizeaz apariia fisurii sunt C, P,S, iar cele
atenuatoare Mn, Cr, Mo, V);

la rece sub 200 C i este determinata de mrimea tensiunilor remanente.

STAS-ul prevede urmtoarele grupe de defecte :

abateri dimensionale ( lime neuniform, supranlare, concavitate, mrimea neuniform a catetelor); defecte exterioare ale sudurii (arderea metalelor, pori, fisuri, cratere nesudate, anuri marginale, suduri incomplete); defecte interioare ale sudurii (incluziuni de gaze, zgur, lipsa de ptrundere, lips de topire, defect de structura,
defecte la rdcin); Controlul sudurilor se poate face:

vizual; cu lichide penetrante; cu ultrasunete; prin gamagrafiere;

CAPITOLUL 5 . MBINAREA PRIN LIPIRE 5.1. Noiuni introductive Lipirea este o metod tehnologic de mbinare a dou piese metalice aflate n stare solid, cu ajutorul unui metal de adaos topit, numit aliaj pentru lipit. Aliajul pentru lipit are ntotdeauna o temperatur de topire mai joas dect a metalelor de baz, care spre deosebire de sudare, la lipire nu se topesc. n timpul lipirii se produce o dizolvare i difuziune reciproc ntre metalele de baz i aliajul de lipit care trebuie s dizolve bine metalele de baz, s se ntind uor pe suprafaa lor i s adere ct mai bine de aceasta. Pentru ca lipirea s fie posibil, materialul de adaos trebuie s aib o bun capacitate de aderen la materialul de baz. Aceast aderen (capacitate de umectare) depinde de compoziia materialului de adaos, de calitatea i curirea suprafeelor de mbinat. Aceste considerente au condus la diversificarea aliajelor de lipit. Aliajele de lipit trebuie s posede n afar de capacitatea de umectare i alte proprieti, cum ar fi : - fluiditate bun pentru a putea ptrunde n interstiiile cele mai fine; - n contact cu metalul de baz s nu formeze compui corozivi; - coeficientul su de dilatare s nu difere mult de cel al materialului de baz; Aliajul pentru lipit este constituit din materiale neferoase, avnd uneori o compoziie complicat. Contactul dintre aliajul pentru lipit n stare lichid i metalul de baz n stare solida se poate realiza numai prin completa curire a suprafeelor de mbinat. Se folosesc fluxuri care au rolul de a dizolva i ndeprta oxizii i de a le proteja mpotriva oxidrii, de a mbuntii aderarea i intinderea metalului de lipit pe suprafaa metalului de baz. n general nu se poate executa lipirea fr flux. Fluxurile pentru lipire trebuie s se topeasca complet i s aiba o aciune chimic i fizic la temperaturi relativ joase ale lipirii. Avantajele lipirii sunt :

nu necesit topirea ci doar nclzirea nensemnata a metalului de baz;

71

 se menin structura, compoziia chimic i caracteristicile mecanice ale metalului de baz; se asigura mbinri curate i rezistente care n majoritatea cazurilor nu necesit prelucrri ulterioare; evit tensiunile interne i pstreaz forma pieselor; productivitate mare; procedeu simplu, ieftin, utiliznd personal cu calificare redus;
Principalul dezavantajconst naceea c mbinrile prinlipire nu pot fi solicitate la temperaturi nalte ( mai mari dect punctul de topire al aliajului de lipit ). Lipirea poate fi utilizat pentru toate calitatile de oeluri carbon i aliate, fonte cenusii, aluminiu , nichel, etc. . Procedeele actuale de lipire pot fi mprite n doua categorii principale:

1. Lipirea moale. 2. Lipirea tare (Brazura).

Diferena dintre lipirea tare si cea moale se datoreaz aliajului de liput , mai precis , temperaturii de topire si rezistenei la rupere a aliajului de lipit. Redm n tabelul de mai jos diferena dintre caracteristicile mecanice si temeperaturile de topire ale aliajelor de lipit. Lipirea moale Temperatura aliajului pentru lipit Rezistena la rupere a aliajului de lipit 673 K 5 - 7 daN/mm2 Lipirea tare > 773 K 50 daN/mm2

5.2. Lipirea moale Se aplic acolo unde piesele nu au de suportat solicitari mari cum sunt la lucrrile de tinichigerie casnic, la cutiile de conserve, instalaii sanitare. Piesele lipite trebuie ferite de caldur. Cele mai rspndite aliaje pentru lipirea moale sunt aliajele de staniu i plumb. Aliajele se toarn n vergele i n blocuri. Cele mai folosite fluxuri sunt :

compui organici : colofoniul, stearin; compui anorganici: acid clorhidric, clorura de amoniu. Dup lipire acestea se nltur de pe suprafaa metalului de
baz pentru c au aciune coroziv. Lipirea moale se face cu ciocanul de lipit, cu lampa de lipit, cu suflaiul. Fluxurile utilizate la lipire au rolul de a descompune oxizii de pe suprafaa metalului de baz i din baia de metal de adaos topit, transformndu-i n zgur cu densitate mic, care ridicndu-se la suprafaa bii o protejeaz i n acelai timp se pot ndeprta uor. Tehnologia lipirii moi Prima etap o reprezint curirea suprafeei de lipit (mecanic sau chimic). Lipirea se poate executa cu :

72

1. ciocanul de lipit; 2. flacra; 3. prin imersie - consta n topirea aliajului de lipit ntr-o baie n care se cufund poriunea de pies ce urmeaz
a fi lipit. Baia de aliaj de topit este protejat printr-un strat de flux. Rocedeul se folosete la producia de serie. 5.3. Lipirea tare (brazura) Se executa atunci cnd este necesara o rezisten la rupere mare a mbinrii (pn la 50 daN/mm2). Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire peste 823 K. Lipirea se execut la o temperatur cuprins ntre 900 - 1400 K. Aliajele pentru lipirea tare se mpart n dou grupe principale : 1. aliaje Cu-Zn (alame pentru lipit); 2. aliaje cu argint; La lipirea cu alam se utilizeaz ca flux boraxul. Aliajele cu Ag pentru lipirea tare sunt Ag-Cu-Zn, la care temperatura de topire scade pe msur ce cantitatea procentual de argint crete. n comparaie cu alamele, aliajele de argint au o reziste mecanic mare. Ca flux se utilizeaz boraxul. La lipirea tare, n afar de borax, se mai utilizeaz ca fluxuri acidul boric, fluoruri, cloruri, etc. Tehnologia lipirii tari Etapele procesului tehnologic de lipire tare sunt : - Suprafaa de mbinat se cur de impuriti . - La lipirea cu gaze se realizeaz cu arztoare utilizndu-se aceleai gaze ca la sudarea cu flacr. - Fluxurile se aplic n prealabil n marginile de mbinat, aliajul pentru lipit se aeaz ntre fee sau lnga locul de mbinare. CAPITOLUL 6. ACOPERIRI CU MATERIALE METALICE 6.1. Generaliti Acoperirea este metoda de aplicare a unui strat de material pe alt obiect sau n jurul unui alt obiect, pentru a-l mbrca total sau parial, pentru a-l proteja sau pentru a-i modifica aspectul. Acoperirea unui obiect se poate face cu materiale metalice sau nemetalice. Acoperirea cu materiale metalice poarta denumirea de metalizare. Metalizarea urmrete: mbuntairea unor proprietati mecanice ale suprafeei (duritate, rezistena la uzura, durabilitate); imbunatatirea unor proprieti fizice; imbunatatirea unor proprieti chimice; protecia anticoroziv; realizarea unui aspect exterior plcut; Acoperirea cu materialele metalice este precedat de operaia de pregtire a suprafeei n scopul obinerii unei aderene bune. Acestea pot fi mecanice (sablare, polizare) sau chimice (decapare). Procedeele de metalizare sunt: 1. Pulverizare. 2. Placare. 3. Cufundare n metale topite. 4. Amalgamarea. 5. Spoirea. 6. Electro-chimica. 7. Electro-frecare.

73

6.2. Metalizarea prin pulverizare Metalizarea prin pulverizare se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit pe suprafee metalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare particulele proiectate pe suprafaa de metalizat se sudeaz ntre ele formnd o pelicul aderent datorit n special tensiunii superficiale. Un aparat de metalizat trebuie s conin trei categorii de subansambluri care s asigure realizarea urmtoarelor operaii: 1. Topirea metalului de aport. 2. Pulverizarea metalului topit. 3. Antrenarea particulelor formate de ctre un curentul de aer comprimat ctre suprafaa de metalizat. Avantajele metalizarii prin pulverizare piesa metalizat nu se nclzete peste 400 K i deci nu se produc modificri structurale; se pot realiza pelicule de grosimi variabile; timp de execuie mic; cost sczut; Dezavantaje pulverizrii sunt : rezistenta slab la ncovoiere i traciune a peliculei; rezilien redus; piesele metalizate nu se pot supune deformaiilor plastice; Domenii de aplicare ale metalizrii prin pulverizare sunt :

recondiionri; remedierea defectelor de suprafa ale pieselor turnate; protecia contra coroziunii; realizarea unor suprafee refractare; metalizarea materialelor nemetalice;

6.3. Placarea metalelor Prin placare se nelege mbinarea nedemontabil a dou sau mai multe materiale metalice sub forma de straturi prin intermediul forelor de coeziune. Piesa stratificat realizat prin placare se comport att la rece ct i la cald ca un singur obiect, nsumnd sau cumulnd proprietile straturilor componente. Produsele placate se deosebesc de cele metalizate prin pulverizare prin grosimea mai mare a stratului placat. La placare grosimea peliculei ajunge de ordinul milimetrilor. Straturile metalizate nu depesc 2-3% din grosimea total a obiectului pe cnd cele placate ajung i la 20%. Placarea poate fi bistrat sau multistrat din materiale metalice de diferite naturi. Alegerea straturilor ca grosime i natura se face n funcie de proprietile care se urmresc (mecanice, fizice, chimice, etc.) a le obine. Suprafeele de placat se cura dup care se placheaz. Se cunosc mai multe procedee de placare : 1) Prin turnare. 2) Prin deformare plastic. 3) Placarea prin sudare. 4) Placarea prin agregare de pulberi. 5) Placarea prin explozie. 6.3.1. Placarea prin turnare Se realizeaz turnnd metalul de placat pe suprafaa pregatit. Piesa de placat se nclzete la 1100 - 1300 K. Aderena se realizeaz prin difuziune. Fazele placrii prin turnare sunt : pregtirea suprafeelor de placat;

74

 turnarea metalului de placat; prelucrarea stratului placat (prin achiere);

Placarea prin turnare se poate executa prin: 1. Turnarea simultan sau succesiv a oelurilor de baz i a celui de placare, printr-un perete desparitor care se scoate la momentul oportun. 2. Turnarea oelului lichid peste plci din oelul de placare introduse n prealabil n lingotiera. Aderena obinut nu este suficient i se mbuntete prin presare sau laminare.

Fig.6.1. Schema placrii prin turnare 6.3.2. Placarea prin deformare plastica

Se realizeaz prin presarea suprafeelor de placat. n timpul presrii se produce o deformare plastic a prilor componente. n mod obisnuit se realizeaz la cald. Deformarea plastic necesar placrii se realizeaz prin : - laminare, extruziune, tragere. Placarea prin laminare

Se face la temperatura corespunztoare laminrii. Se pot realiza placaje din oel - oel; oel - aluminiu; oel - nichel; cupru - alam; oel - aluminiu - oel.

Fig. 6.2. Schema placrii prin laminare 6.3.2.2. Placarea prin extruziune 1 = corp extruder 2 = matri 3 = mandrin 4 = matel de baz 5 = material de placat 6 = strat placat 7 = presiune necesar extrudrii 8 = sensul extrudrii Fig. 6.3. Schema placrii prin extruziune

75

Deformarea cea mai important este cea a metalului placat. Acest procedeu tehnologic se poate realiza n dou variante : - extrudarea simultan a metalului de baz i a celui placat ; - cextruziunea celor dou metale . 6.3.2.3. Placarea prin tragere Se aplic barelor i evilor bimetalice. Dou evi distincte se pot trage obinndu-se o eav placat.

a = placare prin tragere ngol b = placare prin tragere pe dorn 1 = matri 2 = dorn 3 = eav de baz 4 = eav de placat 5 = eav placat

Fig. 6.4. Placarea evilor prin tragere la rece 6.3.3. Placarea prin sudare Se aplica produselor bimetalice de dimensiuni mari. Metalul de placat se depune printr-un procedeu oarecare de sudare: manual, sub strat de flux, n baie de zgura. Produsul monolit stratificat se prelucreaz prin laminare. 6.4. Principalele domenii de aplicare Prin aceste procedee tehnologicese pot obine: 1. table i benzi placate uni i bilaterale; 2. materiale metalice multistrat pentru scule; 3. benzi bimetalice pentru contacte electrice; 4. bare i sarme bimetalice pentru telecomunicaii; 5. benzi i bare placate pentru instalaii chimice; 6. protecie anticoroziv ( la schimbtoarele de cldur ); Posibiliti de combinare ale materialelor metalice n vederea placrii 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Oel Alam Aluminiu Bronz Aur Argint Inox Plumb Staniu X X X X X X X X X X X X X X X X 2 X 3 4 5 6 7 8 9 X 10 X X X X X X X X

76

10

Cupru

X a , b= table placate unilateral c = materiale placate multistrat d,e,f = bimetale cu placri pariale g = benzi pentru contacte electrice hn = placri prin sudur os = bare i srme bimetalice tx = bare i benzi placate interior i exterior , pentru instalaii

Fig.6.7. Exemple de aplicare a metalizrii prin placare 6.5. Factorii care influeneaz aderena materialelor placate La baza tuturor proceselor de placare st fenomenul de aderen. Principalii factori care influeneaz aderena materialelor placate sunt: Legturile metalice. Presiunea. Temperatura. Structura zonei de contact. Compoziia chimic. Influena legturilor metalice -aderena - se datorete apariiei legturilor metalice ntre suprafee. Dac apropiem dou suprafee metalice ntre ele apar ntotdeauna fore de interaciune de tip Van Der Valls (distanta este de 102 Ao). n cazul apropierii la distane mai mici apar fore de coeziune. Forele de interaciune depind de orientarea axelor cristalografice n cazul monocristalelor. Pot adera atomi care au reele cristaline cu aceeai parametri. Atomii cu direcia legturilor cristaline care nu au coincis, vor avea o interaciune ntre ei fra formarea legturilor metalice. Influenta presiunii -presiunea este mijlocul principal de a aduce n contact doua suprafete pentru realizarea difuziunii. Rezistenta imbinarii este n functie de deformare. n afara de presiunea totala, aderenta depinde i de regimul de presiune aplicat. Influenta temperaturii - cu cat temperatura creste cu atat difuziunea i aderenta cresc. Influenta structurii zonei de aderenta - tablele din oel au o aderenta cu atat mai puternica cu cat decarburarea este mai mare. CAPITOLUL 7. PRELUCRAREA PRIN AGREGARE DE PULBERI METALICE 7.1.Noiuni introductive Prelucrarea prin agregare de pulbere este un procedeu de prelucrare metalurgic care spre deosebire de metalurgia clasic, bazat pe topire i turnare, const n obinerea i utilizarea pulberilor metalice ca atare sau sub form de produse sinterizate. Caracteristicile procedeului sunt urmtoarele: se bazeaz pe fenomenul de sudare a particulelor metalice sub influena presiunii i cldurii; evit topirea i turnarea metalelor sau a aliajelor lor; permite obinerea produselor cu configuraie mai puin complex, direct la forma geometric i dimensiunile finale; Principiul metodei const n amestecul pulberilor metalice, presarea lui la forme dorite n matrie i un tratament termic adecvat numit sinterizare. Pulberea este un material format din particule de metale pure, de aliaje, de compui intermetalici sau de compui chimici ale cror dimensiuni pot varia intre 0,1 i 1000 micrometri. Mrimea granulelor utilizate pe scar industrial variaz ntre limite mai restranse1 - 400 micrometri. Pulberile metalice se caracterizeaz printr-o serie de proprieti fizice i chimice care determin n mare msur proprieile finale ale produselor obinute prin agregare de pulberi. Dintre proprietile fizice mai importante enumerm:

1. 2. 3. 4. 5.

77

1. formarea particulelor: fibroase, lamelare, echiaxiale; 2. calitatea suprafeei: particule cu suprafa neteda i regulat i particule cu suprafaa neregulat (sunt mai frecvente
i au tendina de a se aglomera mai uor); 3. structura intern: spongioas, dentritic sau compact; 4. repartiia granulometric; Esena procesului de obinere a produselor prin aglomerare de pulberi metalice o constitue operaiile de formare i de sinterizare, care determin apariia, mrirea i stabilizarea suprafeelor de contact, deci apariia legturilor coezive, interatomice ntre particule. Formarea acestor legturi de consolidare a particulelor de pulbere se realizeaza prin urmatoarele faze: 1. Formarea legturilor punct cu punct. 2. Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact. 3. Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i disparitia porilor. Formarea legturilor punct cu punct apare n masa de pulberi metalice sub forma primelor puncte de contact dintre particule. Prin tasarea pulberilor suprafeele de contact se maresc, insa n majoritatea cazurilor aceste suprafee raman tot instabile. n cazul formarii cu presare realizarea acestor legturi este determinata de compactizarea pulberii prin redistribuirea i alunecarea particulelor, imprimnd asfel semifabricatului o form stabil de dimensiunile matritei. Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se produce n timpul sinterizarii, fiind favorizate de creterea mobilitatii atomilor odata cu creterea temperaturii. Asfel punctele realizate n faza anterioar cresc lateral, iar nucleele de cristalizare se dezvolt peste graniele retelelor cristaline iniiale. n continuare datorit procesului de difuziune i de curgere plastic, noii gruni se dezvolt, porii dintre particulese micoreaz. Creterea legturilor tip punct i formarea suprafeelor de contact se consider terminata, atunci cnd porii sunt izolai ntre ei. Creterea cristalelor noi, sferoidizarea i dispariia porilor reprezint ultima faz n obinerea produselor prin agregare de pulberi. Creterea granular se accentueaz , porii sunt micorai i eliminai treptat. Recristalizarea se realizeaz n trei stadii, n functie de temperatur: I. (0,3 - 0,4)Tt - recristalizare de suprafa; II. (0,4 - 0,45)Tt - recristalizare spaial; III. Peste 0,45Tt - recristalizarea de asamblare ntre particule; Pulberile metalice se pot obine prin urmtoarele metode: 1. Mcinare n mori cu bile i vibratoare. 2. Mcinare n mori cu vartej. 3. Pulverizare din faz lichid. 4. Metoda carbonil - obinerea pulberilor din faz gazoas ; se aplic pentru Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W , pulberile astfel obinute sunt fine i pure. 5. Metoda electrolitic. 7.2. Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi Operaii fundamentalesunt : I. Pregtirea pulberilor sau a amestecurilor de pulberi. II. Formarea produselor prin agregare de pulberi. III. Operaii suplimentare ulterioare. IV. Controlul produselor sinterizate. Formarea se poate face prin presare : n matri la cald; presarea izostatic; extrudarea pulberilor; laminarea pulberilor; Cea mai utilizat este presarea n matri datorit urmtoarelor avantaje: calitate superioar a suprafeelor cu o mare precizie a geometriei; porozitatea se realizeaz n limite largi, variind fora specific de presare; productivitate mare; nu necesit prelucrri ulterioare; se obin materiale metalice care nu se pot obine prin alte metode Presiunile maxime ating 2 106 daN/cm2. Seciunile maxime prestabilite sunt limitate la 100 - 200 cm2.

78

Sinterizarea - se realizeaz prin nclzirea semifabricatelor, obinute n urma formrii, la o temperatur ce trebuie sa fie cel puin ct cea de recristalizare (0,75 - 0,8)Tt . Structura poroasa a produselor sinterizate variaz ntre 1 i 30% n funcie de porozitatea obinut la operaia de formare, precum i de temperatura i durata de sinterizare. Dup obinerea pieselor finite ele suport operaii suplimentare ca: calibrarea - folosit pentru creterea preciziei dimensionale; compactizarea - mrirea densitii i mbuntirea proprietatilor mecanice; Temperatura de sinterizare fiind sub cea de topire a componentelor, sau cel puin a componentului principal din amestecul de pulberi, fenomenele care predomin n procesul de sinterizare sunt cele de difuzie. Parametrii tehnologici ai sinterizrii sunt: - temperatura de sinterizare; - durata sinterizrii; - mediul de sinterizare, care poate fi netru, oxidant, reductor sau carburant (se prefer mediile gazoase);

a = formarea legturilor punct cu punct b = creterea legturilor punct cu punct i formarea suprafeelor de contact c = dezvoltarea noilor gruni cristalini d = creterea noilor cristale , sferoidizarea , dispariia porilor Fig.7.1. Mecanismul sinterizrii pulberilor metalice cu un singur constituent Domenii de aplicare sunt : S-au obinut materiale metalice care nu puteau fi elaborate prin topire, cum ar fi: metale refractare pure - W, Mo, Ta, cu punct de topire foarte ridicat i turnare practic imposibil; materiale dure cu structur omogena WC-Co, TiC-Co, care constau din combinarea unui produs dur refractar nedescompus (WC) cu un liant metalic tenace (Co); De asemenea prin agregarea pulberilor se obin materiale:

de mare puritate; materiale magnetice; piese de rezisten n construcia de maini; scule de achiere i pentru deformare plastic (pastile pentru matrie diverse);

CAPITOLUL 8. TIEREA CU TIURI ASOCIATE 8.1. Generalitati

79

Tierea cu tiuri asociate este o metoda tehnologica de prelucrare dimensional prin care se realizeaz n obiectul supus prelucrrii suprafee de rupere prin forfecare cu ajutorul a dou tiuri asociate n micare relativ, separnd astfel prile tiate. Procedeele tehnologice de tiere cu tiuri asociate prin care se aplic metoda tehnologic sunt : 1. Tierea cu foarfecele. 2. Stanarea. Funcie de caracteristicile materialelor metalice tierea sau tanarea se fac la cald sau la rece (functie i de grosimea materialului taiat). Fata de tierea prin aschiere sau prin eroziune, tierea cu tiuri asociate prezint urmtoarele avantaje: se execut piese de configuraie complex prin micri simple; precizie dimensionala mare; coeficient de utilizare a materialului foarte mare; productivitate mare; posibiliti de automatizare; necesit for de munc slab calificat; Dezavantajul cel mai nsemnat l reprezint costul ridicat al sculelor. Domeniul de aplicabilitate al metodei este n cretere datorit tendinei de a se folosi piese cu perei subiri. Ponderea produselor realizate prin tiere cu tiuri asociate este de 60 - 75% n industria automobilelor, 60 - 70% la aparate electrice, 95% bunuri de larg consum. Principial procesul de tiere cu tiuri asociate este analog pentru procedee de forfecare i tanare, prezentnd caracteristici numai din punct de vedere al utilajelor i sculelor.

Fig.8.1. Repartizarea tensiunilor la tierea cu tiuri asociate Faze tierii cu tiuri asociate sunt : 1) Faza deformrii elestice - care ncepe imediat dup atingerea tablei de ctre elementele active ale sculei i n timpul creia se produce comprimarea elastica a tablei. 2) Faza deformrii plastice - care ncepe odat cu depirea limitei de curgere i n timpul creia are loc ptrunderea elementelor active n metal, ndoirea (la forfecare) sau extrudarea (la tanare) a metalului cu o puternic incovoiere i intindere a fibrelor. n timpul deformrilor plastice elementele active ptrund n metal pe o adncime de h=(0,10,4)g. La sfritul etapei tensiunile de forfecare din apropierea muchiilor tietoare ajung la valorile lor maxime. 3) Faza de forfecare (separare) - ncepe la muchiile tietoare odat cu producerea microfisurilor de-a lungul suprafetelor de lunecare. Forfecarea materialului se nchei cnd ptrunderea ajunge la (0,150,70)g, cu att mai mare cu ct plasticitatea este mai ridicat. n zona tierii, materialul se ecruiseaz, mrindu-i duritatea cu 40 - 60%. 8.2. Tierea cu foarfecele

80

Operaiile de debitare a tablelor, benzilor i a diferitelor profile se execut prin tiere cu foarfecele de diferite tipuri. Dup forma conturului de tiere, forfecarea poate fi dreapt sau curbilinie, cu contur deschis sau nchis. Procesul de tiere cu foarfecele este caracterizat de o particularitate important. La tierea cu foarfece cu muchii tietoare paralele, la ptrunderea lamelor n material apare un moment de rasturnare M=Fd.

a = rotirea tablei i fora de distanare a lamelor b = fora de tiere la forfecare Fig.8.2. Schema procesului de tiere cu foarfecele Momentul M rotete tabla cu un unghi . Tabla tinde s se rstoarne i s intre ntre cuite, dnd nastere la o forta T, de ditanare a cuitelor, care solicit suplimentar utilajul i marete jocul fa de cel optim. Pentru a reduce valoarea unghiului de la 10 20o la 45o se procedeaz la strngerea tablei prelucrate cu o forta S. Valoarea jocului optim la forfecare este Uopt=(0,010,2)g, funcie de r, de duritatea materialului i de dispunerea cuitelor foarfecei. 8.2.1. Utilaje pentru forfecare Diversitatea mare a pieselor tiate determin o diversitate mare a utilajelor necesare. Elementele active ale foarfecelor pot fi : lame cu micare de translaie sau rotaie, drepte sau profilate, cu muchii paralele sau nclinate; discuri cu micare de rotaie, cu axe paralele sau concurente, orizontale sau verticale. Dup tipul acionrii foarfecele pot fi manuale sau mecanizate (cu acionare mecanic sau hidraulic ). Fora necesar la forfecare se calculeaz cu urmtoarele formule: pentru foarfece cu lame paralele drepte F=kAt r Unde , A=L.g - aria sectiunii de forfecare i k=1 - 1,3 , coeficient de corecie; pentru foarfece cu lame drepte nclinate F=kAt r Geometria cuitului este redat n figura de mai jos .

81

Fig.8.3. Geometria cuitului Uopt=(0,010,15)g - pentru foarfece cu lame paralele drepte Uopt=(0,020,2)g - pentru foarfece cu lame drepte nclinate =03 g=515 pentru materiale dure; g =2025 pentru materiale moi; unde , g este grosimea tablei de tiat , iar U eset valoarea jocului dintre cuite. Utilajele pentru forfecare cele mai folosite sunt foarfecele cu lame paralele i ghilotina. Ele se utilizeaz pentru tieturi relativ scurte (maximum 4500 mm la ghilotina foarfece) i necesit, n afar de dispozitive de strngere, opritoare pentru poziionarea semifabricatului fa de tiuri. Foarfecele cu discuri paralele simple sau multiple se utilizeaz pentru realizarea de tieturi drepte de lungime orict de mare, vitezele de tiere variind ntre 30 i 100 m/min. . Cuitele se confecionaz din oeluri aliate , clite la 5560 HRC. Tierea se poate face la cald sau la rece n functie de puterea utilajului. Foarfecele cu lame paralele se utilizeaz pentru realizarea de tieturi scurte i necesit opritoare pentru poziionarea semifabricatului. Viteza de tiere este de 30100 m/min. i deci avem de a face cu utilaje de mare productivitate. 8.3. tanarea Benzile, fsiile i formatele tiate cu foarfecele sunt n general semifabricate din care se obin piese semifinite sau finite prin tanare. tana este o scul compus din cel puin dou elemente active asociate, cu un contur al seciunii transversale corespunztor conturului piesei, ambele sau cel puin unul dintre ele fiind prevzute cu muchii tietoare. n general tana este acionat de o pies, unul din elementele active (placa de tiere) fiind fixat pe masa presei, iar cellalt (poansonul) fiind fixat pe berbecul presei.

1 = placa tietoare 2 = poansonul 3 = piesa de prelucrat

Fig.8.3. Schema de principiu a tanei cu dou elemente active tietoare Prin tanare se efectueaz urmtoarele operaii: Retezarea tierea dup un contur deschis, pentru separarea complet a extremitii obiectului semifabricat. Decuparea tierea dup un contur nchis pentru separarea complet a unei piese din interiorul obiectului semifabricat, partea rmas constituind deul. Perforarea tierea dup un contur nchis pentru separarea completsub form de deeu a unei pri din interiorul obiectului prelucrrii. Crestarea tierea dup un contur deschis, pentru separarea incomplet a unei pri din obiectul prelucrrii. liuirea tierea dup un contur deschis, pentru separarea complet sub form de deeu a unei pri de la marginea obiectului prelucrrii.

82

Debavurarea reprezint operaia de nlturare a bavurilor reyultate n urma forjrii n matri; Tierea marginilor (tundere) - tierea dupa un contur nchis pentru separarea complet a marginilor neuniforme sau n surplus; Calibrarea prin tiere - tierea dupa un contur nchis, pentru separare complet sub form de deeu a surplusului de material n scopul mririi preciziei de prelucrare; 8.3.1. Particulariti ale procesului de tiere la tanare n afara unor operaii de retezare, care sunt identice cu operaile de forfecare, operaile de tanare sunt caracterizate de prezena elementelor active (poanson, plac de tiere). Conturul decuprii este nchis sau seminchis. Particularitati tanrii sunt : obiectul supus prelucrrii nu poate fi rsturnat ci eventual ncovoiat; deformaiile elstice ale poriunii separate din obiectul prelucrrii determin fixarea prin strngere ale acestora n deschiderea plcii; Procesul de tanare este influentat de urmtoarele elemente : materialul prelucrat (natura, gradul de ecruisare prealabil, forma i dimensiunile conturului tanat); tana (mrimea i uniformitatea jocurilor, forma profilului transversal); tipul operaei; lubrefiantul folosit; viteza de lucru; Dintre toi factorii , cel mai important este jocul bilateral dintre placa de tiere i poanson. j = Dpt - Dp = Zu [mm] unde: Dpt = dimensiunea orificiului n placa de tiere; Dp = dimensiunea poansonului; Jocul dintre placa de tiere i poanson determin calitatea tieturii, durabilitatea tanei i consumul de energie.

j = C1 g 2 + C2 g
C1 C2 Moale 0,008 0,040 Tare 0,010 0,080

[mm] Calit 0,03 0,20

Jocul se micoreaz la perforarea orificiilor cu perei netezi i se mrete la decuparea pe prese rapide (peste 200 curse/min). n procesul exploatrii tanei, muchiile tietoare ale elementelor active sunt supuse uzurii, ceea ce conduce n final la mrirea jocurilor. Forta de tanare F=kAt r=L.g.k.t r Pentru micorarea forelor de tiere la tanarea materialelor groase se utilizeaz tane cu muchii tietoare nclinate =18. Fora nominal a presei trebuie s fie cu 2 - 15% mai mare dect fora necesar pentru tanare. Clasificarea tanelor. Avnd n vedere marea diversitate a tanelor urilizate n practic se impune clasificarea acestora , dup cum urmeaz :

1) Dupa natura operailor simple :

de decupat; de perforat; de retezat;

83

2) Dupa natura operailor combinate:

decupare i perforare; decupari; 3) Dupa asocierea n timp a operailor concentrate: cu aciune simultan - operaile se execut ntr-o singur curs; cu aciune succesiv - operaile se execut succesiv la cteva curse ale presei;

1) Dupa gradul de universalitate (specializare): 2)

tane speciale - cu care se pot executa piese de un singur tip cu dimensiuni identice; tane specializate - cu care se pot executa piese de acelai tip i dimensiuni diferite efectundu-se unele mici modificri; Elementele constructive ale unei tane sunt date n figura 8.4 . Poansoanele i plcile de tiere se execut din oeluri carbon de scule (OSC) sau oeluri aliate de scule (C120) tratate termic la 55-60HRC pentru tanarea la rece i 45-55HRC pentru tanarea la cald. Desfurarea operaiilor de tanare, construcia tanei i a dispozitivelor necesare este determinat n principal de croirea semifabricatului. Prin croire se nelege determinarea dimensiunilor obiectului semifabricat (fie, band, tabl) i amplasarea n cadrul acestuia a produselor cu form i dimensiuni determinate, n vederea tierii. Etapele tehnologice ale procesului tehnologic de tanare sunt :

1) Tierea materialului n fii; 2) Croirea; 3) Stabilirea utilizrii optime a deeurilor;

Fig.8.4. Elementele componente ale tanelor Etapele croirii sunt :

84

1) Croirea fiei ( a benzii), care const n amplasarea pieselor n fie, stabilirea necesitii puntiei i a mrimii ei i se ncheie cu stabilirea limii i lungimii fiei. Necesitatea i mrimea puntiei este recomandat tabelar n literatura de specialitate. 2) Croirea tablei const n amplasarea fiilor i alegerea unor dimensiuni ale tablei, astfel nct din formatul respectiv s rezulte un numr maxim de piese i deeu minim. 3) Stabilirea utilizrii deeurilor rezultate la croirile anterioare, pentru stanarea altor piese. La croirea optim nu se ia n considerare numai coeficientul de utilizare al materialului, ci toi factorii care determin costul minim al piesei tanate. CAPITOLUL 9. TAIEREA I DEBITAREA METALELOR n vederea executrii pieselor ce urmeaz a fi montate n maini i utilaje se folosesc semifabricate tiate n prealabil la dimensiunile necesare din table, bare, agle, benzi, profile, etc. Operaia de taiere din laminate a semifabricatelor se numete debitare i se poate efectua prin : achiere; abraziune; forfecare; friciune; tiere termic; cu microachii; 9.1. Debitarea prin achiere Acest procedeu se utilizeaz la obinerea din laminate cu profil transversal constant a unor piese cu lungimi relativ precise. Suprafeele rezultate din debitare sunt relativ netede i sunt plane. Debitarea prin achiere se face pe ferestru alternativ, circular, cu band sau prin strunjire. Debitarea pe ferestru reprezint un procedeu de prelucrare prin achiere. n toate cazurile micarea principala de achiere este a sculei ca i micarea de avans , semifabricatul fiind ntotdeauna fix. Sculele utilizate sunt : lame, discuri sau benzi prevzute cu o dantura achietoare. Ele se confecioneaz din oeluri de scule nalt aliate, clite i sunt rcite n timpul achierii. n ambele cazuri semifabricatul se fixeaz n menghina cu flci, iar scula executa att micarea principal ct i cea de avans. Semifabricatele destinate debitrii pot fi i piese forjate sau turnate. Ele se pot reteza individual sau prin strngererea lor n pachet , dac au grosime mic. Prin aceste procedee se pot debita orice semifabricat n afara tablelor. Semifabricatele de dimensiuni mici se debiteaz pe ferestru alternativ, iar cele de dimensiuni mai mari (peste 150 mm) pe ferestru circular. Viteza de avans este de ordinul zecilor de mm / min. . Debitarea pe strung se face n cazul laminatelor rotunde sau hexagonale cu dimensiune pn la 60 mm (dimensiunea interioara a axului principal). Se folosesc cuite de strung standardizate sau profilate din oel rapid sau carburi metalice, cu grosimi intre 2 i 8 mm . Viteza de achiere este de max. 100 m / min., iar viteza de avans de 0,05.. 0,2 mm / rot.. 9.2. Debitarea prin abraziune Debitarea prin abraziune reprezint un caz particular al debitrii prin achiere, caracterizat prin aceea c scula folosit este un disc abraziv ngust care se rotete cu o viteza de 50 80 m / s. Schema de lucru este aceeai ca n cazul debitrii cu ferestrul circular, deosebirea constnd n natura i valorile vitezelor de lucru. Metoda este foarte productiva, accesibila, nu necesita utilaje complexe i se folosete n special la debitarea barelor i a evilor de dimensiune mic. Procedeul se aplica i la retezarea reelelor de turnare la piesele turnate n special din aliaje neferoase. 9.3. Tierea prin forfecare Acest procedeu utilizeaz pentru retezare doua tiuri asociate care solicit semifabricatul la forfecare. Este un procedeu de tiere cu tiuri asociate.

85

Tierea se face pe foarfeca ghilotin sau combinat, fie pe prese mecanice sau hidraulice. Se folosete mai ales pentru debitarea profilelor de dimensiuni mici (mai mici de 20 mm). Productivitatea procesului este foarte mare, datorit faptului c tierea se realizeaz dintr-o singur curs activ. Tietura asigur o suprafaa curat i precis n cazul tablelor i profilurilor nu prea groase (pn n 20 mm), dar la materialele cu grosimi mai mari o parte din suprafa tieturii este rugoas i neregulat, iar zona din apropierea tieturii este deformat plastic. 9.4. Debitarea prin friciune n acest caz se folosete ca scul un disc sau o banda metalic fr dantur ce realizeaza viteze principale mari 80 - 150 m / s, fapt ce permite realizarea unor fore de frecare mari ntre scul i semifabricat, chiar la fore de apsare mici. Din aceast cauz materialul semifabricatului se nclzete n zona de contact pn n domeniul plastic sau chiar de topire, fiind strpuns de disc. O mic cantitate de material se pierde prin ardere. Sculele folosite (discurile) se confecioneaz din oel refractar. Productivitatea este foarte mare, iar procedeul se folosete mai ales la debitarea pieselor subiri. 9.5. Tierea termica a metalelor Separarea semifabricatelor se face pe seama arderii unei cantiti de metal din zona tieturii. Exist mai multe procedee de tiere termic : a) cu oxigen; b) cu plasm; c) cu laser; a) Tierea cu oxigen Este procedeul de tiere termic cel mai rspndit. Preyentm mai jos diferite variante ale acestui procedeu tehnologic : 1. Tierea cu oxi-gaz Metalul se nclzete cu ajutorul unei flcri de gaze, dup care se proiecteaz asupra lui un jet de O2. Pentru ca un aliaj s se poat tia prin acest procedeu, el trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii : 1) temperatura de ardere s fie mai mic dect temperatura de topire; 2) oxizii formai s fie uor nlturai; 3) conductibilitatea termic a materialului s fie mic; Oelul carbon hipoeutectoid ndeplinete toate aceste condiii. 2. Tierea cu oxigen i cu flux Se aplica la tierea oelurilor inox, refractare, fontelor i a aliajelor de cupru. La acest procedeu, n jetul de O2 care intr n arztorul oxigaz este antrenat un flux pulverizat care arde n O2 cu degajarea unei cantiti de cldur suplimentar. Fluxul este alctuit din pulbere de fier i fondani ca silicai i carbonai de calciu. b) Tierea cu plasm Se utilizeaz din ce n ce mai larg datorit avantajelor pe care le prezint fa de celelalte procedee de tiere termic a metalelor, datorit urmtoarelor avantaje : - productivitate ridicat; - posibilitatea tierii aliajelor refractare la grosimi mari; - tieturi nguste i fr bavuri; Pentru tiere se folosete un arc sau jet de plasm care nclzete, arde i ndeprteaz metalul din zona tierii. Jetul de plasm se folosete pentru tierea aliajelor metalice cu grosimi pn la 8-10 mm, iar la grosimi mai mari se folosete arcul de plasm. Vitezele de tiere sunt de 250-1250 mm/min. Conducerea jetului de plasm se poate face manual sau automatizat. c) Tierea cu laser Este un procedeu modern pentru tierea sau prelucrarea foarte fin a oricror materiale metalice sau nemetalice n scopul ndeprtrii unor cantiti foarte mici de material sau al tierii.

86

Se utilizeaz un fascicul laser care dezvolt pe un spaiu foarte mic temperaturi pn la 18000 C. Limea tieturii este de ordinul sutimilor sau zecimilor de milimetru, iar piesele ce se taie sunt de obicei subiri. Viteza de tiere scade cu grosimea semifabricatului. Se folosete n industria electronic i optic (debitri de elemente semiconductoare sau lentile). 9.6. Tierea cu microachii Metoda folosete eroziunea electro-mecanic sau electro-chimic. Unul din procedeele utilizate este tierea anodo-mecanic, care folosete drept scul un disc sau o band care realizeaz o micare relativ fa de semifabricat. Scula poate fi chiar un fir metalic (vezi tierea cu fir). 9.7. Tierea cu oxi-arc Ca surs de cldur pentru nclzirea piesei pn la temperatura de amorsare a arderii se folosete arcul electric de sudur. Arcul electric se obine ntre un electrod consumabil tubular i piesa de tiat. Prin electrodul tubular se insufl oxigen. Electrozii se confecioneaz din oel cu coninut sczut de carbon i au diametrul interior de 2 4 mm, iar grosimea peretelui de 35 mm. Nu se poate evita o concentraie mai mare de cldur n zon i deci topirea parial a muchiilor superioare ale tieturii.

Fig.9.1 . Schema de principiu a tierii cu oxi-arc 9.8. Tierea termic sub ap Datorit faptului c att flacra oxi-acetilenic ct i arcul electric ard sub ap, ambele metode se pot utiliza la tierea sub ap. Arztoarele utilizate sunt speciale prin ele insuflndu-se i aer, care va forma o bul pentru protejarea flcrii. Flacra se aprinde deasupra apei, dup care se d drumul aerului comprimat. Materialul se nclzete pn la temperatura de amorsare a arderii, dup care se ncepe insuflarea oxigenului i deplasarea arztorului dea lungul tieturii. nclzirea materialului, produs de aciunea combinat a sursei exterioare i a cldurii degajate de procesul de oxidare conduce la formarea unei zone de influen termic n care apar inevitabil structuri de supranclzire i clire, care modific proprietile locale ndeosebi pe cele de clire. n cazul n care modificrile sunt duntoare piesei se nltur aproximativ 2 mm din pies prin achiere. CAPITOLUL 11 TEHNOLOGII NECONVENTIONALE 11.1.Noiuni introductive privind prelucrarea prin eroziune Exist situaii cnd metodele de prelucrare prin achiere, deformare plastic sau turnare devin nesatisfctoare din punct de vedere economic sau chiar imposibil de aplicat, cum ar fi : - prelucrarea unor piese din materiale foarte dure; - suprafee de prelucrat cu configuraie complex; - piesa supus prelucrrii are o rigiditate insuficient; Aceste limitri au determinat apariia i dezvoltarea unei metode de prelucrare dimensional bazat pe utilizarea proceselor de eroziune.

87

Ritmul nalt de dezvoltare economic este indisolubil legat de perfecionarea tehnologiilor de fabricaie. Acest lucru nu presupune ns renunarea total la tehnologiile convenionale n favoarea celor neconvenionale , ci utilizarea fiecreia n domeniul n care conduce la o eficien maxim. In figura 11.1. se prezint variaia productivitii funcie de prelucrabilitatea n cazul celor dou tipuri de tehnologii : - convenionale ( curba 1 ) - neconvenionale( curba 2 ) Piesele cu prelucrabilitate dificil se definesc ca fiind acelea executate din materiale cu duritate mare. Avnd n vedere aceast reprezentare se preconizeaz pentru viitorii ani o pondere a tehnologiilor neconvenionale de 100 % pentru materialele cu prelucrabilitate foarte dificil , 90% n cazul pieselor cu prelucrabilitate dificil i numai 30 n cazul pieselor cu prelucrabilitate normal.

1 = convenionale 2 = neconvenionale

Fig.11.1. Variaia productivitii cu prelucrabilitatea Procesele de eroziune sunt definite ca procese de distrugere a integritii straturilor de suprafa ale obiectului supus eroziunii. Energia coninut de agentul coroziv poate fi de natur electric, electromagnetic, electrochimic, chimic sau termic. n zona de interaciune are loc transformarea energiei coninute de agentul eroziv n energie de distrugere a integritii straturilor de suprafa. Pentru realizarea proceselor de eroziune este necesar o mrime i o repartiie spaial a energiei de structur, astfel nct s se depeasc energia de legtur a particulelor. n funcie de natura predominant a energiei destructive, mecanismul elementar al distrugerii erozive poate avea la baz unul dintre fenomenele : - topire, vaporizare; - ruperi de material ca urmare a unor aciuni termice sau mecanice repetate; - coroziune; 1.1.1. Clasificarea procedeelor de prelucrare prin eroziune Dupa natura agentului eroziv acestea se clasific n : 1. Prelucrare prin eroziune electrica - se bazeaza pe efectul eroziv polarizat al unor descrcrii electrice prin impuls, amorsate n mod succesiv ntre un electrod i pies. 2. Prelucrarea prin eroziune electrochimic - are loc prin dizolvarea electrochimic (anodic) a substanei piesei n procese caracteristice de schimb de sarcini electrice. 3. Prelucrarea prin eroziune chimic - prin dizolvare chimic. 4. Prelucrarea prin eroziune complex electrochimic i electric. 5. Prelucrarea prin eroziune cu radiaii - are loc prin intermediul efectului eroziv al aciunii unui fascicul de radiaii electromagnetice sau corpusculare focalizate asupra piesei. 6. Prelucrarea prin eroziune complexa abraziv i cavitaional - se bazeaz pe aciunea unor procese de eroziune abraziv sau cavitaional, respectiv complex prin dezvoltarea simultan a ambelor procese localizate. Caracteristici comune ale diferitelor procedee de prelucrare prin eroziune sunt : caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat sunt de ordin secundar; cinematica generrii unor suprafee complexe este simpl (o singur micare de avans); posibilitate de automatizare. 11.2. Prelucrarea dimensionala prin eroziune electrica

88

Se bazeaz pe efectele erozive complexe, discontinui i localizate ale unor descrcri electrice prin impuls, amorsate n mod repetat ntre electrod i pies. Pentru ca prelucrarea dimensionala prin eroziune electric s fie posibil, trebuiesc respectate urmtoarele condiii : introducerea direct a energiei electrice la suprafaa obiectului de prelucrat. Din aceast cauz se impune folosirea unor materiale electroconductoare att pentru electrod ct i pentru piesa de prelucrat; dozarea temporar n impuls a energiei electrice n zona de interaciune electrod-agent-obiect. n acest mod se preleveaz materialul, pentru c la dozarea continu a energiei electrice, efectul termic al descrcrii se propag treptat n ntreg volumul i prelevarea nu se mai poate localiza. Durata descrcrii este de 10-1s. asigurarea unui caracter polarizat al descrcrii electrice n impuls. Sub aciunea efectului termic al descrcrii electrice n impuls se va preleva material att de la obiect ct i de la electrod. Scopul urmrit este ca prelevarea de la obiect s fie mult mai mare. Fenomenul se poate dirija prin conectarea obiectului i a electrodului la polaritile corespunztoare, utilizarea la electrod a unor materiale cu rezistene erozive mari i formarea pe acesta a unor pelicule protectoare. restabilirea continu a strii iniiale n intervalul eroziv. Aceasta pentru c descrcrile s se poat repeta n condiii identice. Pentru aceasta trebuie evacuate produsele eroziunii i restabilit distana de amorsare a descrcrii. Ca material pentru electrozi se utilizeaz : Al, Ag, Be, Cr, Co, Cu, Ol, Ni, W, Zr. Mai frecvent Cu, Am, Al. n cazul orificiilor de seciune mic i a fantelor se folosesc aliaje metaloceramice W-Cu, W-Ag. Din punct de vedere constructiv, electrozii sunt constituii dintr-o parte activ care particip la generarea suprafeei i dintr-o parte auxiliar necesar pentru bazarea i fixarea electrodului pe maina de prelucrat. Dimensiunile suprafetelor active ale electrodului trebuie corectate fa de cotele suprafeei de prelucrat cu "2 ". D = d +2 unde : D - suprafaa generat; d - diametrul electrodului; - mrimea interstiiului de lucru; z - adaos de prelucrare pentru mbuntirea preciziei de prelucrare i a calitii suprafeei prelucrate; 1 = partea activ 2 = partea auxiliar 3 = tift de centrare 4 = garnitur etanare 5 = urub asamblare 6 = ajutaj circulaie forat lichid dielectric 7 = coad prindere = +z

Fig.11.2. Construcia caracteristic a electrozilor 1 = partea de degroare 2 = partea de semifinisare 3 = partea de finisare

Fig. 11.3. Construcia electrozilor utilizai pentru executarea orificiilor strpunse 11.2.1. Maini de prelucrat prin electro-eroziune

89

Mainile de prelucrat prin electro-eroziune au urmtoarele pri componente pri componente : generatorul de impulsuri; partea mecanic - compus din batiu, masa de fixare a semifabricatului cu cuva i sistemul de poziionare; sistemul de reglare automata a interstiiului; rezervorul cu instalaia de recirculare, filtrare, rcire; Partea mecanic asigur poziionarea relativ dintre electrod i pies. Aceasta impune ca maina s fie prevzut cu minimum trei posibiliti de poziionare dintre care una coincide cu direcia avansului. Masa are posibilitatea de poziionare pe dou axe. Sistemele de reglare automat a interstiiului trebuie s menin o astfel de distan ntre obiectul prelucrrii i pies nct s se poat realiza prelucrarea optim. Deplasarea fizic a motorului se face cu ajutorul unui servomecanism. Servomecanismul are un bloc de analiz, comparare i comand. Lichidul dielectric are o contribuie esenial la desfurarea procesului de eroziune electric i la stabilitatea acestuia. Prin fenomenele care au loc n lichidul dielectric acesta determin att existena descrcrilor care provoac prelevarea, evacuarea particulelor prelevate din interstiiu, ct i evacuarea acestora n baia de dielectric. nterstiiul trebuie n permanen alimentat cu lichid dielectric. Lichidul se nclzete n timpul funcionrii i trebuie rcit. n timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descrcrii provoac modificri structurale ale stratului de suprafa. Se constat existena a trei zone. Primul strat numit strat alb (SA) din cauza culorii mai deschise, prezint o structur intermediar ntre martensit i perlit. Culoarea mai deschis se datorete decarburrii suprafeei i structura intermediar datorit rcirii rapide. Grosimea stratului variaz ntre m i sutimi de mm. Al doilea strat numit substratul alb (SSA) este mai bogat n carbon, structura sa fiind apropiat de cea martensitic datorit rcirii rapide dup impuls. Al treilea strat este cel de baz (SB).

H SA < H SSA > H SB

Precizia dimensional a prelucrrii prin electro-eroziune este influenat de : - utilaj; - operatorul uman; - factorii de proces; Cel mai dificil de stpnit sunt factorii de proces care impun o anumit subdimensionarea electrozilor, i folosirea mai multor electrozi pentru aceeai cavitate. 11.3. Prelucrarea prin eroziune cu electrod filiform

Fig.11.6. Schema prelucrrii cu electrod filiform

90

ntre obiectul prelucrat i electrodul filiform se asigur o micare relativ dup axele x i y, n aa fel nct n dreptul electrodului s se realizeze conturul de prelucrat. Electrodul filiform execut o micare rectilinie vertical cu o anumit vitez v. Lichidul dielectric se introduce n interstiiu prin ajustajul AJ. Utilajul de prelucrare prin eroziune electric cu electrod filiform prezint subansamblele normale ale unei maini de prelucrat prin eroziune electric, dar i subansamble specifice: - subansamblul de tensionare i deplasare al electrodului filiform; - sistem de reglare automat a avansului dup coordonate i sistem de urmrire a conturului. Ca material pentru electrodul filiform se utilizeaz srm de cupru neizolat de diametre 0,02 0,30 mm. Se decupeaz materiale cu grosimi pn la 100 mm. Tehnologia de lucru pentru prelucrarea prin eroziune electric cu electrod filiform este identic cu tehnologia de prelucrare prin eroziune electric normal avnd ca parametrii suplimentari viteza de derulare a firuluii fora de tensionare. CAPITOLUL 12. MATERIALE COMPOZITE 12.1. Generaliti Materialele compozite sunt materiale diferite de materialele macroscopice omogene i care se obin prin nglobarea - continu sau nu - a unui material rezistent (armtura) ntr-un alt material numit matrice i ale crui caracteristici mecanice sunt mult inferioare primului. Matricea conserv dispunerea geometric a armturii creia i transmite solicitrile la care este supus piesa. Ele nu reprezint o noutate fiind cunoscute nc din antichitate. Iat cteva exemple : 1. Arcul mongol - partea comprimata era din corn, iar cea ntins din lemn; 2. Sbiile arabe sau japoneze erau confecionate din oel i fier moale. Zona din oel era stratificat ca un foietaj, orientnd retasurile i impuritile n lungime, dup care fibra se ndoia n forma de U. n interiorul U - ului se afl fier moale. Sabia rezist atunci la flexiuni i ocuri. Astzi , n aeronautica se obin piese cu 10% pana la 50% mai uoare i la un pre inferior de 10% pana la 20%. Micorarea masei unui avion A310 cu 1Kg i mrete raza de aciune cu o mila. F18 - SUA 10,3% din masa corespunztor unei suprafee de 50% a aparatului este din materiale compozite. Caroseria F1 - Ferrari. Calculul structurilor compozite este diferit de cel al materialelor omogene, dar metodologia de calcul a acestora este pusa la punct. 12.1.1. Armtura i matricea Legtura ntre armatur i matrice se creaz n timpul fazei de elaborare a materialului compozit. Ea are o influen determinant asupra proprietilor mecanice ale materialului compozit. Armtura este format din mai multe sute sau mii de filamente cu diametre cuprinse ntre 5 i 15 m , permind prelucrarea lor aidoma fibrelor textile. Diametrele acestor fibre trebuie sa fie mici cci odat cu creterea diametrului scade rezistenta la rupere. Diametrele mici ale fibrelor permit raze de curbura de 0,5 mm. Excepie face borul ( = 0,100 mm) care precipita n jurul unui filament de tungsten ( = 12 m). Raza de curbura a lor este de 4mm. Fibrele se comercializeaz sub forma de : A. Fibre scurte : au o lungime de la zecimi de mm, la zeci de mm. B. Fibre lungi : tiate n momentul fabricrii, folosite ca atare sau teite. Dupa natura fibrelor, ele pot fi : sticla; ceramice (kevlar); carbon; carbura de siliciu; Armatura poate fi : unidimensionala : constituita din fibre; unidimensionale ( cu foarte mic), orientate dup o anumita direcie n spaiu; bidimensionale : suprafee ca de exemplu esturile; tridimensionale : fibre orientate dup mai multe direcii sau bile; Inainte de constituirea armaturii fibrele suporta un tratament de suprafaa n scopul micorrii rugozitii suprafeelor i de a favoriza adeziunea lor la matrice.

91

12.2 Tehnologia de obinere a fibrelor Fibrele pot fi de sticl , kevlar , carbon, bor , carbur de siliciu i altele. Sticla : filamentele se obin prin tragerea sticlei prin filiere din aliaj de platina. Kevlar : fibra ceramica de culoare galben, produs de Du Pont de Nemours (SUA). Compoziia exacta nu e dezvluit. Carbon : filamente acrilice sunt oxidate la cald (300 C) i apoi nclzite la 1 500 C n atmosfera de azot. Nu rmn dect lanurile hexagonale de atomi de carbon. Modulul de elasticitate ridicat se obine prin tragere la cald. Bor : filamentele de tungsten ( = 12 m) servesc de catalizator reaciei dintre clorura de bor i hidrogen la 1200 C. Se obin fibre de bor de = 100 m (viteza de creste de 1 m / secunda). Carbura de siliciu : principiul de obinere este asemntor cu cel al borului. Redm pe scurt anumite proprieti fizico-mecanice ale fibrelor ( a se vedea tabelul anexa). 12.3. Matricile Cele mai importante matrice sunt : 1. Matricele rinoase : raini termoplastice. 2. Matrici minerale : carbur de siliciu i bor (permit atingerea unor temperaturi nalte). 3. Matrici metalice : aliaje din aluminiu. 12.3 Domenii de utilizare Electric, electronic : suporturi de circuite imprimate, antene, cofrete, eoliene, varfuri de turnuri TV. Construcii : cofraje, piscine, placaje de faade, mobilier, articole sanitare, couri de uzine. Transport rutier : caroserii auto, suspensii, butelii de gaz, suspensii blocuri motoare, cisterne, camioane izoterme. Transport maritim : vapoare maritime, veliere de competiie, ambarcaiuni de salvare. Transport aerian : avioane de turism , volei, derive, pale de elicoptere. Aerospaiale : scut de protecie termica intrare n atmosfera, rezervoare. Construcii de maini : cuzinei, angrenaje, cilindri, brae de roboti, rezervoare sub presiune, tubulatur pentru platforme de foraj marin. 8. Sport : rachete de tenis, schiuri, plane cu vele, arcuri i sgei, cti de protecie, cadre de biciclet, etc. Materialele compozite au o foarte buna rezistenta la coroziune i la oboseala. Iat cteva exemple de utilizare a materialelor compozite prin comparaie cu soluiile clasice (se ine cont de masa produsului i preul de cost). Rezervor 65 m3 pentru industria chimica Cos fum pentru industria chimica Spltor de vapori de acid azotic Rotor helicopter Cap robot sudura 53% din pre fata de varianta clasica 51% din pre fata de varianta clasica 33% din pre fata de varianta clasica 40% din pre i 80% din masa fata de varianta clasica 50% din masa fata de varianta clasica

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Alte proprieti remarcabile ale materialelor compozite : mbtrnesc sub aciunea umiditii i a cldurii; nu se deformeaz plastic e = r; insensibile la atac chimic cu produse petroliere; comportament mai slab la ocuri; rezistente la foc(cu observaia ca, fumul emis de anumite matrici poate fi toxic); 12.4 Tehnologia fabricrii produselor din materiale compozite

92

Amestecul armatur - rin nu capt proprietile materialelor compozite dect n ultima faza de fabricare : durificarea matricei. Dup durificare proprietile materialelor compozite nu se mai pot modifica ulterior ca n cazul aliajelor metalice prin tratamente termice. n cazul materialelor compozite cu matrice rinoas acesta polimerizeaz ( exemplu rina poliesterica). Ea trece din stare lichida n stare solida prin copolimerizare cu un monomer. Acest fenomen conduce la durificare i se poate activa folosind un accelerator chimic sau cldura. Prelucrarea ( formarea ) se poate face manual , prin turnare ., prin matriare, prin injecie, prin laminare, etc. Redm mai jos principalele metode de formare ale materialelor compozite. 12.4.1. Formarea manual Se aplic n cazul materialelor compozite constituite din fibre sau pturi de sticl n proporie volumic de 30 % i materiale termoplastice sau termoreactive sub form de de soluii n amestec cu ingredieni i acceleratori chimici. Tehnologia se utilizeaz pentru realizarea unicatelor sau a loturilor , ca i pentru reparaii. Formarea manual prin contact se realizeaz n urmtoarele etape : - aplicarea decofrantului 1 , pe modelul 2 i uscarea acestuia ; - Gelificarea i aplicarea unui strat de armare de fibre , ptur , estur , etc. i tasarea stratului cu ajutorul rolei 3; - mbinarea stratului de armare aplicat cu o rin poliester sau epoxid cu ajutorul pensulei 4 ; - Gelificarea i aplicarea unui nou strat de armare. Formarea manual prin contact poate fi fcut pe modele pozitive sau negative , executate din lemn , metal sau alte materiale. Desvrirea polimerizrii se poate face prin nclzirea 6080o C.

Fig. 12.1. Schema formrii manuale. 12.4.2. Formarea manual prin turnare Formarea prin turnare a produselor din materiale compozite cu matrice din mase plastice necesit pregtirea amestecului de formare din fibre de sticl sau alt armtur. Amestecul este turnat n forme nchise sau deschise , nclzite la 6080o C pentru a grbi procesul de ntrire. Modelele sau matriele se formare se pot confeciona din lemn , sticl , aliaje metalice , etc. a = form nchis b = form deschis 1 = rin 2 = catalizator 3 = accelerator 4 = fibre 5 = ali componeni Fig. 12.2. Schema formrii prin turnare Se mai poate presa lichidul n curs de solidificare , ca n schema de mai jos. 1 = suport metalic 2 = cavitate 3 = fibre de armare 4 = strat de aliaj

93

5 = autoclav 6 = autoclav Fig. 12.3. Schema de formare cu presare la cald. 12.4.3 Formarea prin presare Formarea prin presare se poate executa la cald sau la rece. Etapele acestui procedeu sunt :

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Pregtirea armaturii i a matriei. Amestecarea acestora. Introducerea amestecului n form. Compactarea prin presare. Polimerizarea. Demularea. Finisarea.

n funcie de seria de fabricaie i de preul de producie impus, matriele se pot confeciona din : lemn, metal, rini, etc. . Matria poate fi deschisa ca n cazul de mai sus, compactarea n vederea eliminrii aerului fcndu-se manual. Se pot obine astfel piese de dimensiuni mari. Precizie mai bun se obine folosind matriele cu poanson. Productivitatea este mai mare, dar metoda se recomanda pentru piese de dimensiuni mici. Amestecul matrice-armatura se introduce n matria. Poansonul se preseaz mecanic la 1-2 bari. Polimerizarea se poate face la cald sau la rece. Se folosete n industria automobilelor i n aeronautic.

1 = plac de baz 2 = cavitate formare 3 = poanson 6 = pies

Fig.12.4. Formarea prin presare la rece 12.4.4. Formarea sub vid Acest procedeu folosete o matria deschisa n care se introduce amestecul de matrice i armatur. Peste aceasta se aplic o folie supl de plastic i se realizeaz etanarea perimetrului piesei, se cupleaz matria la o pompa de vid i se realizeaz compactarea, eliminndu-se aerul. Excedentul de matrice este absorbit de pompa de vid. Ansamblul este apoi supus polimerizrii n etuv sau n autoclave la 7 bar. Ii gsete aplicabilitate n aeronautic.

1 = mas 2 = pomp vid 3 = cavitate matri 4 = membran

94

5 = ram 6 = jug 7 = urub Fig.12.5. Schema formrii prin vidare Matricea i armtura se introduc sub membrana 4 , dup care se face legtura cu pompa de vid. 12.4.4. Formarea prin injecie Armtura se introduce ntre matri i poanson i se injecteaz matricea. Presiunea de injecie este mic. 1 = cilindru 2 = urub-melc 3 = piston 4 = tij 5 = piston 6 = cilindru 7 , 8 = rezistene 9 = amestec 10 = material plastic 14 = buncr 13 = fibr 17 = duz 18 = cavitate formare 19,20 = plci matri 21,22 = pistoane 23,24 = cilindrii Fig.12.6. Schema formrii prin injecie Amestecul format din fibr i material plastic este injectat n cavitatea matriei care este meninut nchis de ctre cilindrii 23 i 24. Ciclul de injecie este identic cu cel al injeciei materialelor plastice. 12.5. Caracteristici ale amestecului armatura-matrice Putem ntlni armturi unidimensionale, bidimensionale sau tridimensionale sau armatura unidimensionala + matrice; estura + matrice; corpuri + matrice; Caracteristicile materialului compozit rezultat ( inclusiv cele mecanice ) depind de raportul dintre volumele i masele de armatur i matrice. Redm mai jos valorile acestor rapoarte pentru materiale compozite obinute prin anumite procedee tehnologice

95

Ma =

masa armaturii masa totala masa matricii masa totala

Mm =

Va =

Volum armatura Volumul total

Vm =

Volum matrice Volumul total

Vm = 1 V f

Procedeu Turnare n matri Presare n matri Turnare sub vid

Va 30 % 40 % 50 - 80 %

CAPITOLUL 13. PRELUCREAREA PIESELOR DIN CAUCIUC SI MASE PLASTICE 13.1. Prelucrarea pieselor din mase plastice Masele plastice se pot prelucra printr-o multitudine de procedee tehnologice. Nu vom insista asupra unor procedee de prelucrare a maselor plastice care au un grad mare de generalitate i sunt aplicabile att metalelor ct i aliajelor metalice , cum ar fi : presarea , calandrarea , turnarea , tragerea n fire , prelucrarea prin achiere , sudarea. Pe lng acestea exist i procedee tehnologice specifice prelucrrii maselor plastice , cum ar fi : turnarea sub presiune extrudarea 13.1.1. Turnarea sub presiune a maselor plastice Turnarea sub presiune ( prin injecie ) a maselor plastice se aplic la prelucrarea pieselor din mase plastice , att termoplaste , ct i termorigide. Procedeul este foarte rspndit n producia de serie mare i mas , putndu-se folosi att matrie simple ( cu o cavitate ) , ct i matrie cu caviti multiple. Utilajul folosit este o main de injecie care este o main acionat hidraulic , din familia preselor ( orizontale sau verticale ) , semiautomate sau automate.

1 = matri 2 = pies 3 = ajutaj ( duz ) 4 = rezistene electrice 5 = deflector 6 = cilindru de lucru 7 = piston

96

8 = buncr 9 = dozator Fig.13.1. Schema de principiu a mainii de injectat mase plastice Materialul plastic dozat trece n camera de lucru , unde prin nclzire la 450-550 o K este adus n stare de topire vscoas. Pistonul 7 dezvolt presiuni de 350-2000 daN/cm2 . Materialul plastic este forat s treac prin duza 3 i s umple cavitatea matriei. Deflectorul 5 asigur uniformizarea temperaturii i a fluiditii la injecia materialului plaastic. Matria are o temperatur relativ scazut , meninuta prin circulaia continu a apei de rcire prin canale practicate n plci , pentru a micora timpii de solidificare. Calitatea pieselor turnate sub presiune depinde de o multitudine de factori : temperatura matriei temperatura materialului injectat presiunea de injecie durata de solidificare corecta dimensionare a reelei de alimentare a matriei. Procedeul este asemntor att principial , ct i din punct de vedere al utilajului cu turnarea sub presiune a metalelor , deosebirea constnd n faptul ca n primul caz se introduc n cilindru granule solide de material plastic , n timp ce n cel de al doilea se introduce metal topit. Extrudarea continu se aseamn n principiu cu turnarea sub presiune a maselor plastice , cu deosebirea c n locul matriei se monteaz un cap de extrudare ( o filiera ) care permite desfurarea continu a procesului de fabricatie. Prin acest procedeu se pot fabrica produse cu profiluri variate , de lungimi nelimitate ( bare , tevi , etc. ). Pentru fiecare profil fabricat este nevoie de un alt cap de extrudare. 1 = cilindru 2 = piston - melc 3 = plac perforat 4 = filier 5 = plnie alimentare 6 = corp main 7 = rezisten electric

Fig.13.2. Schema de principiu a extruderului pentru mase plastice 13.2. Procedee tehnologice de obinere a pieselor din cauciuc n tehnic se folosesc numeroase repere din cauciuc datorit unor proprieti, cum sunt : elasticitatea foarte mare, rezistena la substane chimice, la vibraii, etc. Dup proveniene aceste repere pot fi din cauciuc natural sau sintetic. Cauciucul crud se trece printre cilindrii pentru a-l face plastic. Apoi se amestec n malaxoare sau ntre cilindrii cu componeni sub form de pulberi, obinndu-se cauciucul brut. Pentru mbuntirea caracteristicilor fizice i mecanice ale cauciucului brut, acestuia i se aplic operaia de vulcanizare, obinndu-se cauciucul industrial. Prin vulcanizare cauciucul trece din starea plastic n cea elastic, n urma modificrilor pe care le suport prin adugarea de sulf 2 12%, alungirea crescnd cu 800%. n cazul n care cantitatea de sulf crete la 25 32% se obine ebonita. Vulcanizarea se poate face la cald sau la rece. n afar de cauciuc brut i sulf se mai adaug i alte substane, cum ar fi : a) acceleratori ai vulcanizrii, care coboar temperatura de vulcanizare i i reduc durata; b) substane de ntrire, care i mresc rezistena la rupere i la uzur; c) substane de umplutur care nu acioneaz asupra proprietilor, avnd un rol pasiv; d) plastifiani, care i cresc plasticitatea i rezistena la frig; e) substane care i mpiedic mbtrnirea; f) colorani;

97

Prelucrarea cauciucului brut n semifabricate i produse, se face prin mai multe procedee. Calandrarea este operaia de trecere a cauciucului brut printre cilindrii unui utilaj numit calandru pentru a fi ndesat i modelat. Se obin astfel benzi sau alte profile. nainte de calandrare se cauciucul se nclzete. Semifabricatul obinut prin calandrare se prelucreaz direct n produse sau se vulcanizeaz. Extrudarea se utilizeaz pentru a obine produse profilate (garnituri de geam, evi, bare, etc.). Amestecul de cauciuc este mpins de un urub (nec) i trece printr-un cap de extrudare cu un anumit profil. Presarea este operaia de realizare a produselor n forme. Formarea se face sub presiune n forme metalice n care amestecul de cauciuc este ndesat i n acelai timp vulcanizat. Formele de presare se fac din oel sau din font, cromate n interior pentru a se obine o suprafa neted i curat. Se pot realiza garnituri de etanare, amortizoare, anvelope, etc. Turnarea sub presiune const n introducerea forat a cauciucului brut n forma metalic. Vulcanizarea produsului se poate executa n aceeai form, prin tratament termic corespunztor. Procedeul se aplic la prelucrarea pieselor de configuraie complicat. Impregnarea esturilor cu cauciuc, se face pe maini speciale cu ajutorul unor cleiuri pe baz de cauciuc. Vulcanizarea se face n prese hidraulice. Cauciucul poate fi utilizat n tehnic sub diferite forme : - nevulcanizat (spongios) sub form de cleiuri sau paste de etanare; - spongios vulcanizat din care se confecioneaz garnituri; - vulcanizat moale; - armat (tuburi flexibile care lucreaz sub presiune);

123456-

plac superioar plac inferioar coloan de ghidare pies loca surplus plan separaie

Fig. 13.3. Prelucrarea prin presare a cauciucului

CAPITOLUL 14 COROZIUNE. PROTECIE ANTICOROZIV 14.1. Generaliti. Prin coroziune se nelege fenomenul complex de distrugere a materialelor, datorit reaciilor chimice sau electrochimice cu diferite substane prezente n mediul nconjurtor. Atacul chimic direct este posibil la toate materialele folosite, n timp ce atacul electrochimic este posibil numai la metale, deoarece numai ele posed electroni liberi. Materialele sintetice nu posed aceast structur, ele fiind degradabile numai prin atac chimic. Sub acest aspect se definete : Coroziunea chimic caracterizat prin aceea c n timpul reaciei dintre un material i mediul coroziv nu apare un transport de sarcini electrice. Coroziunea electrochimic caracterizat prin aceea c n timpul reaciei cu mediul coroziv apare un transport de sarcini electrice.

98

Ca efect al coroziunii se pierd permanent din economia mondial cantiti importante de materiale. De exemplu, din producia mondial de oel din ultimii 50 de ani, aproximativ 20 miliarde de tone, se apreciaz c circa 44% s-au pierdut datorit coroziunii. Aceasta justific pe deplin necesitatea lurii de msuri de protecie a metalelor mpotriva agenilor corozivi i de aprofundare a studierii fenomenelor coroziunii. 14.2. Coroziunea chimic Se poate produce din cauza afinitii dintre metale i unele gaze uscate (O2, SO2, HCl, H2, CO, H2S etc.) sau lichide ru conductoare de electricitate (alcooli, benzina, benzen) provocnd modificri ale materialului care se manifest prin : - dizolvarea prilor componente; - dezagregarea materialului de ctre cristalele srurilor care se formeaz n porii si; - splarea componenilor; Intensitatea procesului de coroziune depinde de : - natura materialului; natura mediului coroziv; - concentraie ; presiune; - temperatur ; durat de contact. Dintre factorii externi, aciunea cea mai duntoare asupra metalelor o are oxigenul. Suprafaa curat a metalelor expus la aer se oxideaz. Dac pelicula de oxid format prezint proprieti protectoare (cum se ntmpla la aluminiu), viteza iniial de coroziune scade. Capacitatea de protecie a peliculelor de oxid formate depinde de permeabilitatea lor pentru substanele cu care reacioneaz. 14.3. Coroziunea electrochimic Pentru apariia coroziunii elctrochimice este necesar s existe un anod, un catod, un electrolit i un conductor. Prin nlturarea uneia dintre aceste condiii, coroziunea electrochimic nu se produce. Deoarece n practica industrial, metalele i aliajele sunt heterogene se pot considera ca fiind alctuite din electrozi electrici scurtcircuitai prin nsi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului n ap sau ntr-un mediu cu proprieti electrolitice, pe suprafaa metalului apar elemente galvanice n care impuritile din metal funcioneaz ca microcatozi, n timp ce metalul funcionnd ca anod se dizolv. Exemple tipice de coroziune electrochimic se ntlnesc n cazul oelului expus coroziunii atmosferice (ruginirea fierului), precum i a coroziunii provocate de curenii electrici de dispersie din sol, numii i cureni vagabonzi. Foarte important este viteza de coroziune v care se msoar n cantitatea de metal distrus pe unitatea de suprafa n unitatea de timp [g/m2h]. Cunoaterea acestor indicii permite alegerea corespunztoare a materialului n funcie de natura mediului. 14.4. Metode de protecie anticoroziv a metalelor Metodele de protecie anticoroziv se mpart n : I. II. III. IV. Metode de prevenire a coroziunii. Utilizarea metalelor i aliajelor rezistente la coroziune. Metoda de acionare asupra mediului coroziv Metode de acoperire a suprafeelor metalice.

14.4.1. Metode de prevenire a coroziunii Coroziunea poate fi prevenit prin: - alegerea corect a materialelor utilizate n construcia de maini; - evitarea punerii n contact a unui metal cu altul mai electronegativ dect el; - prelucrarea ngrijit a suprafeelor metalice, deoarece adnciturile favorizeaz i accelereaz coroziunea; 14.4.2. Utilizarea metalelor i aliajelor rezistente la coroziune

99

ntruct metalele i aliajele rezistente la coroziune sunt rare i scumpe, n practic se utilizeaz metale i aliaje autoprotectoare, care n timpul coroziunii iniiale se acoper cu o pelicul pasivizat sau se utilizeaz oeluri anticorozive cu Ni, Cr. 14.4..3. Metoda de acionare asupra mediului coroziv Uneori se poate aciona asupra mediului prin : modificarea ph-ului, adic reglarea lui la o valoare convenabil pentru metalul protejat; ndeprtarea gazelor (O2, CO2) care mresc viteza de coroziune; utilizarea inhibitorilor sau a pasivitorilor care micoreaz sau reduc viteza de coroziune; protecia catodic (electroaprarea) care const n placarea suprafeei de protejat cu anozi metalici auxiliari, care se corodeaz n locul metalului protejat;

14.4.4. Metode de acoperire a suprafeelor metalice Protecia prin nveliuri anticorozive se realizeaz prin acoperirea metalului cu un strat subire de material protector. Stratul protector trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii : - s fie compact i aderent; - s fie suficient de elastic i plastic; - s aib grosime uniform; Stratul protector poate fi metalic sau nemetalic. Depunerile metalice se realizeaz pe cale galvanic sau termic prin imersie, pulverizare, placare, etc. Straturile protectoare nemetalice pot fi organice sau anorganice folosind : lacuri, vopsele, emailuri sau folii de mas plastic. Depunerile metalice se execut n dou variante : 1) Fr a ine cont de aspectul depunerii, interesndu-ne numai protecia anticoroziv. 2) Lunnd n considerare i aspectul exterior. Din prima grup fac parte zincarea, cadmierea, cuprarea, eloxarea, iar din cea de a doua depunerile de straturi succesive din mai multe metale, combinate n aa fel nct ultimul strat s fie cel mai electronegativ i mai ieftin Cu+Ni, Cu+Ni+Cr. Grosimea depunerii variaz de la 3 m la 60 m. Depunerile nemetalice sau acoperirile cu materiale peliculogene se fac n scopul proteciei anticorozive. Rezistena anticoroziv crete cu grosimea stratului depus care este condiionat de lipsa de porozitate, uniformitate, aderen. Pentru a asigura aceste condiii suprafeele se cur de oxizi (decapare) i se confer o anumit rugozitate suprafeei pentru a obine o bun aderen a primului strat depus. Aceste depuneri se realizeaz prin pulverizare simpl sau n cmp electrostatic. 14.5. Procedee de acoperiri metalice

1. Zincare se aplic la protejarea oelurilor.

Etapele zincrii sunt : - degresare n solvent organic; - decapare pentru ndeprtarea oxizilor metalici; - depunere cianuric electrolitic; - pasivizare pentru a realiza prin stratul superficial de Zn o bun rezisten anticoroziv (se face o splareactivare i neutralizare minuioas); 2. Cadmiere este similar zincrii din punct de vedere al etapelor tehnologice. 3. Cromare lucioas decorativ se aplic la protejarea oelurilor. Etape cromrii sunt : - polizare, periere; - degresare n solvent organic + chimic; - nichelare mat; - cuprare lucioas; - nichelare lucioas; - cromare lucioas;

100

4. Eloxare este o metoda de protecie care se aplic aluminiului.

Etape eloxrii sunt : - polizare, periere; - degresare n solvent organic; - degresare chimic; - lustruire; - eloxare (oxidare anodic); 5. Aluminizare este operaia de protejare i asigurare a suprafeei reflectorizante de la oglinzile farurilor i lmpilor auto. 6. Metalizare prin pulverizare 7. Placarea se poate efectua prin prin : - turnare; - deformare plastic (laminare); - sudare; - sinterizare; 14.6. Acoperiri nemetalice

1. Grunduire electroforetic. Reperele fosfatate se introduc n baie i sunt legate de anod. Particulele de vopsea,
polarizate cu ajutorul curentului electric de la catod se depun i formeaz un strat compact aderent. Etape : - degresare alcalin; - fosfatare cristalin; - splare cu ap dezionizat; - grunduire electroforetic; - uscare la 180C; Vopsire electrostatic - se aplic peste stratul de grund depus electroforetic. Piesa metalic se leag la pmnt, iar emailul special, polarizat cu ajutorul cmpului electrostatic de 10 kV, se dirijeaz pe suprafeele de vopsit. Vopsire cu aer comprimat se face cu ajutorul pistolului de pulverizat. Acest procedeu are un randament de 60%. E necesar o perdea de ap protectoare pentru a reine particulele de vopsea. Etape : - degresare alcalin sau cu solveni organici; - grunduire sau fosfatare; - grunduire pentru a asigura aderen emailului final; - vopsire; - uscare; 14.7. Coroziunea intercristalin Pericolul de coroziune intercristalin la oelurile Cr-Ni, rezult ca urmare a regimurilor de tratament utilizate i a regimului termic al sudurii cnd materialele se nclzesc la 720-1120 K. Coroziunea intercristalin a aliajelor n electrolii se datorete funcionrii micropilelor galvanice ce apar pe suprafaa aliajului ca rezultat al heterogenitii structurale. n cadrul oelurilor Cr-Ni acest proces este favorizat de prezena compuilor intermetalici la marginea grunilor cristalini. Aceti compui formeaz o zon intercristalin de tranziie cu reele deformate de sute de . n acest zon exist o localizare a excesului de energie potenial. Regimul de nclzire aplicat urmat de o rcire lent are ca efect distribuirea uniform a elementelor de aliere n interiorul cristalului i n zona intercristalin, excesul de energie scade i deci i tendina de coroziune. Meninerea la temperaturi nalte urmat de rciri rapide conduce la obinerea unor zone eterofazice datorit concentraiei unor elemente de aliere n zona intercristalin. Datorit rcirii rapide aceste elemente nu au difuzat n interiorul cristalului. Ca urmare a aplicrii acestui regim termic crete excesul de energie potenial n zona intercristalin i deci i tendina de coroziune. Exist diferite teorii care ncearc s explice cauzele coroziunii intercristaline, cum ar fi : - Teoria srcirii limitei granulei n crom; - Teoria privind apariia tensiunilor la limita cristalelor. Conform acestei teorii precipitarea fazelor n exces produce tensiuni care produc o diferen de potenial de cteva zecimi de voli

2. 3.

101

Factorii principali care influeneaz coroziunea intercristalin : - compoziia chimic; - temperatura de nclzire;

102

14.8. Metode de protecie anticoroziv a materialelor metalice

Cele mai importante metode de protecie anticoroziv sunt : 1. Alegerea raional a materialului. 2. Alegerea raional a tipului de construcie i a condiiilor de exploatare a utilajelor. Acest lucru se face innd seama de protecia contactelor ntre materialele metalice (metalele cu poteniale electrice diferite ajung n contact i cel cu potenial mai electronegativ se corodeaz). Gruparea metalelor i aliajelor compatibile GRUPA I GRUPA II GRUPA III GRUPA IV Mg i aliajele lui Cd, Zn, Al Fe, Pb, Sn Cu, Cr, Ni, Ag, Au, Ti, oel inoxidabil

Se recomand limitarea contactului metalelor incompatibile, coroziunea mbinrilor sudate. Coroziunea apare : - n zonele puternic tensionate aflate n contact cu altele netensionate; - n spaii nguste i fisuri; - n poriuni de stagnare a lichidelor; 3. Aplicarea depunerilor i a peliculelor protectoare - depuneri metalice; - pelicule anorganice; - straturi de silicai; 4. Prelucrarea mediului coroziv - dezaerarea; - dezoxigenarea; - adugarea de inhibitori de coroziune; 5. Aplicarea metodelor electrochimice de protecie - protecie anodic; - protecie catodic; 14.9. Aplicarea depunerilor i a peliculelor protectoare Protecia suprafeelor metalice se realizeaz prin depunerea unui strat metalic sau nemetalic care constituie o barier ntre suprafaa de protejat i mediul agresiv. Depunerile trebuie s fie continui, fr pori i aderene. Protecie anticoroziv prin acoperiri metalice Straturile de acoperiri metalice se aplic pe matale, dar i pe nemetale (plastic, hrtie). Dup aciunea de aprare, n raport cu metalul de baz, nveliurile se mpart n catodice i anodice. nveliurile catodice au un potenial electrodic mai puin negativ dect al matalului aprat. n cazul deteriorrii peliculei de protecie coroziunea va aciona asupra metalului de baz. Exemplu : Cu, Ni, Cr aplicate pe oeluri. Potenialul electrodic al nveliurilor anodice este mai negativ dect al metalului de aprat. La distrugerea integritii lui, nveliul anodic se distruge singur i apr metalul de baz. Exmplu : Zn. Acoperiri prin scufundare n metal topit Suprafeele ce urmeaz a fi protejate se cur i se decapeaz. Se introduc n baia de metal topit i se rcesc n bazine speciale. La contactul topiturii cu materialul de baz are loc difuzia atomilor de metal topit n reeaua ce trebuie protejat. Se formeaz astfel un aliaj care asigur aderena stratului depus.

103

n cazul n care cele dou metale nu se aliaz se adaug n topitur elemente intermediare. De exemplu la acoperirea fierului cu Pb se adaug 5% Sn. Prin acest procedeu se obin tabla i srma zincat i tabla cositorit pentru confecionarea cutiilor de conserv. Acoperiri prin galvanizare Cea mai rspndit metod, realizndu-se straturi unice sau succesive. nveliul galvanic se realizeaz prin electroliz n baia de electrolit ce conine ioni ai metalului ce se depune. La catodul sursei se va lega piesa de acoperit, anodul fiind format din plci de metal ce se depune (anodul solubil) sau din grafit (anodul insolubil). Se depun pe piese din oel Zn, Cd, Sn, Cu, Cr, Ag. Grosimea optim a stratului de protecie se stabilete n funcie de condiiile de funcionare a piesei. Acestea se mpart n 4 categorii: uoare, medii, grele i foarte grele. Mat. De acoperit Zn Cd Cu-Ni-Cr Uoare 5 6 10 Medii 10 8 20 Grele 15 10 40 Foarte grele 25 12 50

OL

Metalizarea Scopul metalizrii nu este numai de protecie anticoroziv, ci i de modificare a aspectului exterior i a proprietilor stratului de suprafa (duritate, rezisten la uzare, durabilitate, etc.). Dintre procedeele de metalizare, cel mai frecvent se aplic metelizarea prin pulverizare i prin placare. Metalizarea prin pulverizare. Se efectueaz proiectnd metale sau aliaje topite, ori pulverizate din stare topit, pe suprafeele metalice sau nemetalice cu ajutorul unui pistol de metalizat. Prin solidificare, particulele proiectate pe suprafeele de metalizat se sudeaz ntre ele, formnd o pelicul aderent, datorit n special, tensiunii superficiale dintre cele dou suprafee n contact (suprafaa de metalizat i pelicula metalic). Aparatul de metalizat trebuie s realizeze: topirea metalului topit i antrenarea particulelor formate ctre suprafaa de metalizat. Topirea materialului metalic ce se va pulveriza se realizeaz fie din pulbere metalic, fie din srm. Utilizarea pulberii sau srmei metalice este condiionat de caracteristicile metalurgice ale acestora i proprietile tehnologice impuse peliculei ce se va forma. Cldura necesar topirii materialului metalic, ce se va pulveriza, poate fi produs prin intermediul unei flcri cu gaz, prin intermediul energiei electrice sau prin jet de plasm. Pulverizarea i antrenarea particulelor pulverizate spre suprafaa de metalizat se face obinuit cu ajutorul unui curent de aer sub presiune. n cazuri speciale, n loc de aer se poate utiliza i alt gaz, ca de exemplu azot, heliu, argon, etc. Dintre avantajele metalizrii prin pulverizare se amintesc : - o productivitate deosebit de mare; - posibilitatea acoperiri suprafeelor orict de mari; - posibilitatea acoperirii i cu aluminiu, care nu poate fi depus pe cale galvanic; - posibilitatea realizrii unor straturi cu excelente caliti de antifriciune; Dintre dezavantaje amintim : - stratul depus are o rezisten la traciune i ncovoiere mic i o rezilien redus; - piesele astfel acoperite nu pot fi prelucrate prin deformare plastic; - pe aceste zone nu se pot tia filete, canale; - din cauza degajrii de pulberi metalice fine i de gaze nocive, trebuiesc luate msuri corespunztoare de protecia muncii; Protecia anticoroziv prin acoperiri nemetalice Peliculele nemetalice de protecie se mpart n 3 grupe: 1. Pelicule anorganice obinute prin oxidare; 2. Pelicule organice formate din unsori, vopsele, lacuri; 3. Emailurile; Oxidarea const n ngroarea artificial a peliculelor de oxizi pe cale chimic sau electrochimic. Brunarea se realizeaz prin scufundarea piesei degresate i decapate n soluie de NaOH 650-700 g/l la 410 K. Fosfatarea const n formarea pe suprafaa materialului metalic a unui strat de fosfai insolubili i se aplic pentru protejarea fontei, a oelurilor nealiate. Pelicula de fosfai e poroas, aderent, absorbant i se folosete ca nlocuitor al grundurilor pentru acoperirea cu vopsele n construciile navale

104

Prelucrarea mediului coroziv Sunt multe cazuri n care se poate aciona asupra mediului coroziv pentru scderea evident a vitezei de coroziune. Exist mai multe posibiliti, dintre care se amintesc : - modificarea pH-ului, ceea ce nseamn reglarea lui la o valoare convenabil pentru metalul care trebuie protejat. Aceasta nseamn eliminarea componentelor periculoase din mediul de coroziune prin metode fizice, chimice sau mecanice; - ndeprtarea gazelor (O2, CO2) care mresc viteza de coroziune a mediilor corozive, mai ales a apei; - folosirea inhibitorilor sau pasivitorilor, ce sunt substane organice sau anorganice care, introduse n mediul coroziv, n cantiti minime, micoreaz sau reduc la zero viteza de coroziune a metalului; Metode electrochimice de protecie Constau n reducerea vitezei de coroziune a construciilor metalice prin polarizarea lor. Corespunztor domeniilor de pasivitate un metal poate fi protejat electrochimic fie prin deplasarea potenialului la valori suficient de negative (cazul proteciei catodice) fie prin deplasarea potenialului la valori suficient de pozitive (cazul proteciei anodice). Protecia catodic. Se poate realiza pe dou ci : - cu surs exterioar de curent; - cu anozi solubili; Se folosete pentru protejarea navelor, conductelor, rezervoarelor, instalaiilor portuare. Protecia catodic cu surs exterioar de curent Se realizeaz prin polarizarea catodic (negativ) a construciei cu ajutorul unui electrod auxiliar care are rolul de anod n circuitul de polarizare. 1 = conduct de protejat 2 = plac anodic 3 = punct de drenaj 4 = cablu electric

Fig. 14.1. Schema de principiu a proteciei anodice cu surs de curent exterior Pentru a se putea aplica metoda de protecie trebuie s fie ndeplinite urmtoarele condiii: - n jurul suprafeei de protejat s existe un mediu bun conductor de electricitate (ap de mare, sol umed) pentru a permite nchiderea curentului electric; - construcia s aib o configuraie simpl pentru ca sistemul de anozi s fie simplu i s nu apar ecranarea electric; - curentii folosii s nu pericliteze sigurana personalului i a instalaiei; Protecia catodic cu anozi solubili (activi) Const n aplicarea pe construcia metalic de protejat a unui numr de plci de metal cu potenial mai electronegativ dect al metalului construciei (anozi). Materialele folosite n mod curent sunt Zn, Mg, Al. Se apreciaz c protecia a fost efectiv dac dup un timp se constat dizolvarea anozilor. Metoda are avantajul c se poate folosi acolo unde nu exist surs de curent. Necesit nlocuirea periodic a anozilor. Protecia anodic Este o metod relativ nou. Se bazeaz pe trecerea metalului de protejat din stare activ n stare pasiv prin deplasarea potenialului prin polarizare anodic cu surs exterioar de curent. Schema de principiu a instalaiei de protecie anodic este redat n figura de mai jos.

105

1. 2. 3. 4. 5.

electrod de referin material de protejat anod catod insolubil (platin) soluie coroziv poteniometru

Fig.14.2. Schema de principiu a instalaiei de protecie anodic Valoarea potenialului de protecie se stabilete pentru fiecare situaie n parte (30 50 mV). Electrodul de referin servete la msurarea potenialului care este meninut constant prin reglarea curentului de protecie. Vopsele, lacuri, grunduri, chituri, emailuri Se folosesc n scopuri decorative sau de protecie anticoroziv. Componentele principale din care se compun materialele prin vopsire sunt : - liani; - solveni; - pigmeni; Lianii sunt amestecuri de compui organici dizolvai ntr-un solvent, care dup uscare formeaz pelicule continui. Cei mai utilizai sunt uleiurile vegetale, derivaii celulozei, rini naturale i sintetice. Solvenii sunt substane organice volatile i pot fi : - uor volatile (alcool, aceton); - cu volatilitate mijlocie (toluen); - greu volatile (whitespirtul); Pigmenii sunt substane organice sau anorganice, care imprim culoare, mresc rezistena i diminueaz procesul mbtrnirii vopselei. Mai exist i ali constitueni secundari : antioxidani, diluani, .a. . Vopselele materiale de acoperire care pe lng pelicula depus mai dau i culoare pieselor, datorit pigmenilor. Cele mai rspndite sunt cele pe baz de ulei. Ele conin dispersii fine ale pigmenilor minerali i organici n ulei. Dup culoarea pigmenilor avem : - albe (oxid de Pb, Zn, praf de Al); - galbene (galben de Zn, Pb); - roii (miniu de Pb, Fe); - verzi (oxid de Cr, sruri de Cu); - negre (negru de fum); Principalele proprieti caracteristice sunt : - puritatea; - puterea de acoperire (cantitatea n grame ce acoper perfect 1 cm2); - durabilitatea (la cldur i nghe); - durata uscrii; - intensitatea de vopsire (capacitatea de colorare); Tehnologii de vopsire : pensul, pulverizare, imersie. Etapele vopsirii : - decapare chimic; - splare, uscare; - sablare; - grunduire; - vopsire; Lacurile sunt materiale peliculogene care nu conin pigmeni (sunt incolore sau slab colorate). Unele lacuri dup uscare se pot lefui.

106

Emailurile sunt suspensii de pigmeni minerali i organici n diferite lacuri. Dup uscare emailurile formeaz pelicule dure dar cu aspect neted i lucios. Grundurile sunt substane peliculogene, protectoare, sub form de suspensie de pulbere fin metalic de Zn sau Pb. Cu ajutorul lor se realizeaz protecia anticoroziv. Chiturile se utilizeaz pentru umplerea golurilor i netezirea suprafeelor. Se mbuntete aspectul exterior, dar nu i rezistena mecanic. Se nrutesc proprietile anticorozive. Clasificarea mijloacelor de protecie Dup structura acoperirii acestea se clasific n : 1. Acoperiri subiri (sub 1mm) . Se realizeaz prin acoperiri chimice propriu-zise, acoperiri anorganice (emailuri) sau organice (pe baz de rini); 2. Acoperiri groase, cu folii (peste 1mm) . Se fac cu folii din cauciuc sau pe baz de materiale plastice. 3. Acoperiri complexe. Se face prin placare i chituire sau prin vopsele armate cu fibr de sticl sau esturi de policlorur de vinil. 4. Acoperiri galvanice. Const n depunere electrolitic de metal. 5. Acoperiri prin difuziune. Suprafaa piesei reacioneaz cu particule fine ale metalului de protecie. Procesul se realizeaz n atmosfer reductoare sau neutr la o temperatur mai cobort dect punctul de topire, dar mai ridicat dect cea de recristalizare a metalului de acoperit. Se formeaz un strat protector la suprafa din metal pur, iar pe msura ndeprtrii de la suprafa coninutul metalului depus scade. Se acoper fierul cu Zn i Al. LA acoperirea fierului cu Al, se formeaz o soluie solid de Al n Fe 20-30% Al, iar adncimea stratului este de 0,3-0,8 mm.

107