MAGISTRAL DE HUARAZ

PLANTA CONCENTRADORA CONOCOCHA

UBICACIN GEOGRAFICA Y ACCESIBILIDAD

El centro de operaciones de la compaa Minera S.M.R.L Magistral de Huaraz S.A.C se encuentra ubicado a 4100 m.s.n.m de altitud. La planta concentradora conococha se encuentra ubicada en el distrito de Chiquian, provincia de Bolognesi, en el departamento de Ancash. Existe aproximadamente una distancia de 400 Km. del departamento de Lima.

LEYES DE CABEZA DEL MINERAL

El mineral proviene de dos minas una la mina TUCO que se encuentra ubicado en el provincia de bolognesi, distrito de Chiquian y departamento de Ancash y la otra mina es la mina AIJA que se encuentra ubicado en la provincia de Aija el mineral que se procesa en la planta tiene las siguientes leyes: Zinc: de 3 a 12% Plomo: de 0.9 a 3.5% Cobre: de 0.2 a 1.4% Plata: de 1 a 5 Onz/Tc.

CIRCUITO DE CHANCADO
El mineral que es trado de las minas TUCO y AIJA es almacenado en lotes de 800TMH en la cancha de minerales cuya capacidad es de 10,000 TMH. Mediante el cargador frontal, el mineral es alimentado a la tolva de gruesos de 400 TM de capacidad, con una parrilla de 8 de abertura en la parte superior de la tolva. El mineral es extrado de la tolva de gruesos mediante un apron feeder (alimentador de placas); el mineral pasa a travs de un grizzly estacionario de de abertura, el Over size es triturado por una chancadora de quijada de 18 x 24;

el producto de esta chancadora y el undersize del grizzly estacionario desembocan en la faja transportadora N 1 de 24x 36mt. La faja transportadora N 1 transporta el mineral hacia una zaranda vibratoria de 5 x 10 la cual tiene una de malla 1, el mineral m 1 cae hacia la tolva de finos (capacidad de 300 TMH ), el oversize de la zaranda vibratoria 5x 10 cae a la faja N 2, esta traslada el mineral grueso hacia una chancadora cnica Kueken 18; el producto de esta chancadora secundaria cae en la faja transportadora N 1 para unirse con el producto de la chancadora primaria cerrando el ciclo.

ANALISIS GRANULOMETRICO DEL CIRCUITO DE CHANCADO

1 20.0

1 00.0

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0 1 680 6350 1 2700 1 9050 25400

X m icrones
PRODUCTO CHANCADO PRIMARIO - FAJA No 1A ALIMENTO A LA ZARANDA VIBRATORIA 5X 10- FAJA No1B

OVERSIZE ZARANDA VIBRATORIA 5x 10 -F AJA No2

PRODUCTO DE LA CHANCADORA KUEKEN 18

UNDERSIZE ZARANDA VIBRATORIA 5x 10 - TOLVA DE FINOS

F(x)

UNDERSIZE ZARANDA VIBRATORIA 5 X 10 - TOLVA DE FINOS

malla

abertura(u)

P(gr)

%P

F(x)

G(x)

log(x)

log(F(x))

1"

25400

160

1.85

98.2

1.8

4.40

1.99

3/4"

19050

420

4.85

93.3

6.7

4.28

1.97

1/2"

12700

560

6.47

86.8

13.2

4.10

1.94

1/4"

6350

1120

12.93

73.9

26.1

3.80

1.87

m10

1680

1900

21.94

52.0

48.0

3.23

1.72

-m10

4500

51.96

total :

8660

100.00

CONCLUSIONES Generalmente los rieles que forman parte de la parrilla de la tolva de gruesos tiende a romperse o a desoldarse hay que chequear y mandar a soldar. Si la granulometra del producto de la chancadora primaria es gruesa cerrar la abertura de las muelas de la chancadora de quijada o cambiar una malla ms fina (3/4) de la zaranda vibratoria.

El derrame de aceite de la chancadora cnica contamina el mineral perjudicando el proceso de flotacin chequearlos en que condiciones se encuentra el retan, poncho y suinche de la chancadora conica KUEKEN 18.

Si el mineral tiene alta humedad > 15% tiene la propiedad de obstruir el grizzly y la zaranda vibratoria hay que limpiar constantemente. Chequear que la lubricacin de la chancadora cnica sea constante (chequear el flujo de aceite) Evitar que cualquier material que no sea mineral (madera, fierro, polines, pico, lampa) caiga a la tolva de finos. En caso de exceso de polvo en la seccin de chancado regar con agua las paredes para que as el polvo se impregna en ellas para su posterior remocin y de esa manera los operadores no se contaminen con el polvo.

Percances Cotidianos En Donde Uno Tiene Que Tener Cuidado Granulometra gruesa del mineral. Fuga de aceite de la chancadora cnica. Mineral con excesiva hmeda en tiempos de lluvia ( nombre a ) Percances Poco Frecuentes

Rotura del pigman de la chancadora primaria Rotura del eje del volante chancadora primaria. Rotura del vstago de la chancadora primaria. Rotura de los dientes del contra eje de la chancadora secundaria

CIRCUITO DE MOLIENDA

El circuito de molienda esta formado por 1 molino de barras 4x 10; 1 molino de bolas 6 x 6, un clasificador helicoidal COMESA 44 x 22, 1 bomba DENVER SRL 5x 4 y un hidrociclon D-15.

El mineral es alimentado al molino de barras 4 x 10 a razn de 260 TM / da, mediante la faja N 3 de dimensiones 15 x 10 m el rebose del molino de barras 4 x 10 va al clasificador helicoidal 44x 22, el overflow del clasificador helicoidal 44x 22 es alimentado a un hidrociclon D-15 por una bomba 5x 4, el overflow del hidrociclon D15 va hacia la flotacin y el underflow del hidrociclon D-15 y del clasificador helicoidal 44x 22 van al molino de bolas 6 x 6y el rebose de este molino alimenta al clasificador helicoidal al igual que el molino de barras 5 x 10.

CONCLUSIONES

La calidad de la molienda se puede observar en el relave con la experiencia se puede notar si el relave esta grueso o fino (esta grueso cuando presenta partculas grande sobresalientes y no un tamao homogneo) si el relave esta grueso entonces la molienda no est buena. Para regular el tonelaje de mineral procesado uno tiene que basarse en los siguientes criterios

Granulometra del mineral alimentado al molino de barras: mayor tamao menor tonelaje procesado % de fierro en el mineral mayor % de fierro menor tonelaje procesado el % de fierro se puede observar visualmente por la cantidad de pirita que presenta el mineral o por los resultados del da anterior % Fe < 15% baja % Fe > 20% alta. Cuando la cantidad de fierro es alta la molienda tiende a ponerse gruesa.

Se carga 4 barras 3 al molino 4 x 10 semanalmente y 50 unid. De bolsas 3 al molino 6 x 6 diariamente esto vara segn como este la molienda el tiempo puede ser menor y el # de barras mayor si es que la molienda est gruesa. Se tiene que controlar el tonelaje procesado y la granulometra de la molienda el tonelaje mnimo tiene que ser 120 TM x 1 guardia y la granulometra tiene que ser > 64% m200. Problemas en el circuito de molienda.

Faja No 3 que alimenta al molino de barras patina la carga no avanza solucin es tirar la faja con los dos brazos y as la faja hace contacto con la polea cabeza y por rozamiento avanza. Las grampas de la Faja No 3 se rompen cada 2 mes, despus de su cambio en ese caso se corta la carga al molino de barras 4 x 10 y se descarga por un tiempo de 10 minutos se para solo el molino de barras 4 x 10 y la Faja No 3 y se procede a cambiar la grampa. La Chumacera del molino de barras 5x 4 se revienta y se desgasta esto es en algunos casos cuando el mineral es grueso y hay un exceso de agua en el molino

debido al desnivel que tiene el molino de barras solucin parcial se suministra aceite en forma permanente por la tapa de la chumacera. las barras tienden a deslizarse y a salir del molino chocando con el cajn de descarga en esos casos se tiene que bajar la cantidad de agua o aumentar la carga de mineral Una forma de reconocer si la cantidad de agua que este entrando al molino es un exceso es por el sonido fuerte que se produce entre las barras como si este estuviera vaca.

Siempre hay que controlar el flujo de agua ya que puede bajar su caudal debido a la disminucin del agua en los pozos. El punto crtico de la seccin de molienda es el clasificador helicoidal prcticamente deFine el tonelaje a procesar. Aqu uno tiene que cuidar: el clasificador no se recargu de mineral la chumacera sumergible no se atranque (la cadena comienza a vibrar) si se produce uno de los dos casos, el calsificador helicoidal se parte en la parte central del eje.

El Hidrociclon D-15 tiende atorarse cuando el mineral es grueso o con restos del impulsor de la bomba 5x 4, en este caso se desva la carga directamente a la celda duplex se apaga la bomba5x4.Luego se procede a desarmar el apex del hidrociclon D-15 se limpia se arma y se restablece el circuito original. Cuando el mineral tiene bastante fierro el color es verdoso, el clasificador comienza a saturar la parrilla en donde descarga el undersize en ese caso hay que bajar el tonelaje procesado.

CIRCUITO DE FLOTACIN

Pb

El overflow del hidrociclon D-15 va a las celdas Duplex (02 celdas unitarias) COMESA 38 x 38, el concentrado de estas celdas va directamente al filtro de discos; la cola va a la celda circular 8 x 8 bulk, la cola de esta celda circular 8 x 8 pasa a la celda circular 6 x 6 bulk, de ambas celdas circulares salen concentrados que van al filtro de discos, la cola de la celda circular 6x 6 pasa a un banco de 4 celdas comesa 32 x 32, el concentrado de este banco va al filtro de discos, su cola va a un segundo banco de 4 celdas comesa 38 x 38;

el concentrado de este banco regresa al primer banco de 4 celdas comesa 38 x 38 y su cola va a un tercer banco , el concentrado de este banco de 4 celdas comesa 38 x 38 regresa al segundo banco y la cola va al circuito de zinc .

CONCLUSIONES La flotacin empieza en la celda duplex aqu tiene que regularse bien el xantato y el espumante de tal modo que el concentrado que sale de aqu no tenga mucho fierro ni zinc el color del concentrado tiene que ser un plomo claro casi plateado no un plomo oscuro ( indican la presencia del zinc) ni tiene que tener fierro color amarillo verdoso en la celda duplex se tiene que tener cuidado con el concentrado que se produce ya que por lo general produce un concentrado impuro la cual baja la ley del concentrado final,

la cola de las celdas duplex van a dos celdas circulares en serie. Aqu es donde el concentrado sale ms limpio. La cola de estas dos celdas circulares va a 3 bancos de celdas las cuales concentran por desgaste. sea si uno va avanzando a lo largo de los bancos se va encontrar menores cantidades de plomo, habiendo casi nada de plomo en la ltima celda en estos bancos se tiene que cuidar que el plomo no se corra al circuito de zinc.

La formula para obtener concentrado de Pb > 70% es regulando adecuadamente la cantidad de xantato y espumante. Por ejemplo si uno quiera limpiar mas el concentrado de plomo entonces hay que bajar la cantidad de xantato y para que no se corra el plomo y el cobre al circuito de zinc hay que levantar un poco la dosificacin del espumante si en caso que la cabeza tenga cu > 0.5% ( se puede separar ) hay que tener cuidado con la dosificacin del NaCN ya que en el afn de deprimir el fierro uno deprime al cobre.

Si el cobre es menor 0.5% en la cabeza, el concentrado que se obtiene en el circuito de plomo va directamente a los filtros en caso contrario va a los circuitos de cobre. Para su separacin.

CIRCUITO DE COBRE

Si el mineral tiene mas de 0.5% Cu el concentrado bulk del circuito de plomo va a la celda circular 6 x 6 la colada de esta celda circular va al filtro de discos de plomo y el concentrado va a un banco de 6 celdas denver 32 x 32 para su limpieza. Cada celda es una limpieza, el concentrado de la primera celda pasa a la segunda celda, el de la segunda a la tercera, el de la tercera a la cuarta, el de la cuarta a la quinta, el de la quinta a la sexta y el concentrado de esta celda es el concentrado de cobre final, que va a descargar a la cocha de cobre.

CONCLUSIONES Es el circuito en donde uno tiene que prestar mayor atencin para obtener buenos resultados, el nico reactivo que ingresa a este circuito es el bicromato de sodio el resto operaciones mecnicos levantamiento de compuerta, cierre de chupones. Aqu se tiene que cuidar uno que el plomo no se levante y si fuese el caso se tiene que retenerlo hasta que se limpie el concentrado, el cobre no se debe correr al concentrado de plomo.

Aparte del bicromato el agua y el espumante (proveniente del circuito de plomo) son claves para un buen control de la calidad del concentrado un exceso de agua o espumante har que las celdas voten una mayor cantidad de carga las cuales se empezarn a ensuciar, la flotacin tiene que ser a una velocidad tal que el concentrado final salga limpio esto se tiene que regular de celda a celda hasta encontrar su punto ptimo.

CIRCUITO DE ZINC

La cola del circuito de plomo es la cabeza del circuito de zinc. Se inicia la flotacin con la celda celda circular 8 x 8 Zinc, la cola de esta celda circular1 8 x 8 pasa a la celda circular2 8 x 8 bulk, de ambas celdas circulares salen concentrados que van al filtro de discos, la cola de la celda circular2 8x 8 pasa a un banco de 4 celdas comesa 38 x 38,

CIRCUITO DE ZINC

el concentrado de este banco va al filtro de discos, su cola va a un segundo banco de 4 celdas comesa 38 x 38; el concentrado de este banco regresa al primer banco de 4 celdas comesa 38 x 38 y su cola va a un tercer banco , el concentrado de este banco de 4 celdas comesa 38 x 38 regresa al segundo banco y la cola es el relave final.

CONCLUSIONES

La tubera de cal tiende a atorarse. No se debe prepara la lechada de cal muy espesa. Si presenta fierro en las celdas la dosificacin de xantato se comparte con celda circulares y celdas denver. Chequear siempre el ph = 12 aumenta cal si es menor la diferencia del ph hace que el fierro se levante en el concentrado. El exceso de cal hace que solo el zinc fino flote y el zinc grueso se vaya a la cola del circuito (relave).

La dosificacin y leyes de cabeza para sacar concentrado > 53 son las siguientes:

Dosificacin
Ley cabeza

Z-11
(cm3/mint)

CuSO4
(cm3/mint)

De mineral (%Zinc)

12

70

1620

10

60

1450

50

1310

35

1120

30

1020

La ley de cabeza en el transcurso de la guardia vara, bien sube o baja, si sube el zinc puede irse al relave; entonces tiene que incrementarse la dosificacin del Z-11, si baja la ley de zinc el Fierro puede levantarse; para eso tiene que bajarse la dosificacin de Z 11 para no contaminar el concentrado.

BALANCE METALURGICO

LEYES TMSD CABEZA CONCENTRADO DE Zn CONCENTRADO DE Pb CONCENTRADO DE Cu RELAVE 262.00 32.55 4.99 3.97 220.40 %PESOS 100.00 12.40 1.90 1.50 84.10 Pb ( % ) 1.67 1.21 69.52 9.55 0.06 Zn ( % ) 7.46 54.31 7.66 7.85 0.53 Cu ( %) 0.76 1.69 1.70 28.63 0.10 Pb ( TM ) 4.38 0.39 3.47 0.38 0.14

CONTENIDO Zn ( TM ) 19.54 17.68 0.38 0.31 1.17 Cu ( TM ) 1.99 0.50 0.08 1.06 0.30

% DISTRIB ZN % 100.00 90.50 1.90 1.60 6.00 Pb

10

79

GRACIAS