Haccp PDF

Bahan AJAR HACCP
(HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)
DALAM INDUSTRI PANGAN
Oleh: Debby M. Sumanti Tita Rialita
Universitas Padjadjaran Fakultas Teknologi Industri Pertanian Jurusan Teknologi Industri Pertanian
Bahan Ajar HACCP dlm industri pangan Revisi 0 update 02 februari 2010
KATA PENGANTAR
Bahan Ajar dengan judul HACCP dalam Industri Pangan ini dengan bobot 2 SKS (2-0) , disusun dalam rangka pelaksanaan kegiatan proyek Hibah Kompetisi PHK-A2 pada Jurusan Teknologi Industri Pangan Fakultas Teknologi Industri Pertanian. Universitas Padjadjaran Bandung. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Dekan Fakultas Teknologi Industri Pertanian UNPAD 2. Dirjen DIKTI Atas kesempatan yang telah diberikan kepada penulis untuk menyusun bahan ajar ini Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam bahan ajar ini, karena itu saran-saran untuk melengkapi ataupun memperbaikinya sangat diharapkan.
Jatinangor, Agustus 2006
Penulis
DAFTAR ISI KATA PENGANTAR Halaman i
DAFTAR ISI
ii
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
vi
I.
PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP
1.1. Pendahuluan..................................................................................... 1.2. Pengertian HACCP .......................................................................... 1.3. Tujuan HACCP ................................................................................ 1.4. Ringkasan ........................................................................................ 1.5. Latihan............................................................................................. DAFTAR PUSTAKA .............................................................................
1 2 4 11 11 11
II. KEGUNAAN SISTEM HACCP
2.1. Pendahuluan..................................................................................... 2.2. Perkembangan Sistem HACCP ........................................................ 2.3. Istilah-Istilah dalam sistem HACCP ................................................. 2.4. Kegunaan Sistem HACCP dalam Industri Pangan ............................ 2.5. Ringkasan ........................................................................................ 2.6. Latihan............................................................................................. DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................
6 12 14 15 17 17 18
III. TUJUH PRINSIP HACCP
12
ii
3.1. Pendahuluan.................................................................................... 3.2. Identifikasi Bahaya ......................................................................... 3.3. Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis) 3.3.1.Definisi CCP ......................................................................... 3.3.2.Pengelompokan CCP ............................................................. 3.3.3.Penetapan CCP...................................................................... 3.4. Penetapan Batas Kritis (Critical Limit) 3.4.1.Pengertian Batas Kritis .......................................................... 3.4.2.Kriteria yang Digunakan untuk Batas Kritis........................... 3.5. Penetapan Sistem Pemantauan 3.5.1. Kegiatan Pemantauan ......................................................... 3.5.2. Cara Pemantauan ................................................................ 3.6. Penetapan Tindakan Koreksi ........................................................... 3.7. Penetapan Prosedur Verifikasi......................................................... 3.8. Tujuan Verifikasi ............................................................................ 3.9. Kegiatan Verifikasi ......................................................................... 3.10. Penetapan Dokumentasi dan Rekaman ............................................ 3.11. Ringkasan ....................................................................................... 3.12. Latihan............................................................................................ Daftar Pustaka.........................................................................................
19
22 22 22 28 28 30 31 32 34 34 36 38 39 40
IV. SISTEM HACCP DALAM INDUSTRI PANGAN
32
4.1. Pendahuluan.................................................................................... 4.2. Pembentukan HACCP dan Uraian Tugasnya 4.2.1. Deskripsi Produk ................................................................ 4.2.2. Identifikasi Tujuan Penggunaan.......................................... 4.2.3. Menyusun Diagram Alir ..................................................... 4.2.4. Verifikasi Diagram alir ....................................................... 4.2.5. Analisis Bahaya .................................................................. 4.2.6. Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis) ................................. 4.2.7. Penetapan batas (Limit Kritis)............................................. 4.2.8. Penetapan prosedur Pemantauan ......................................... 4.2.9. Penetapan Tindakan Koreksi............................................... 4.2.10. Penetapan prosedur Verifikas.............................................. 4.2.11. Penetapan Prosedur Sistem Dokumentasi ke rekan.............. 4.3. Ringkasan ....................................................................................... 4.4. Latihan............................................................................................ Daftar Pustaka.........................................................................................
41 44 46 46 47 47 49 51 51 52 52 52 53 55 55
iii
GLOSSARY
56
INDEKS
59
DAFTAR PUSTAKA
60
iv
DAFTAR TABEL Halaman 1. Beberapa Contoh Insiden Keracunan Pangan..................................... 2. Bakteri Penyebab Penyakit dan Keracunan Makanan......................... 3. Pengaruh pH Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Perusak dan Patogen ......................................................................... 4. Pengaruh aw Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Perusak dan Patogen ......................................................................... 5. Pengaruh Penanganan dan Pengolahan terhadap Mikroorganisme pada Makanan ................................................................................... 6. Contoh-Contoh Batas Kritis .............................................................. 7. Deskripsi Produk............................................................................... 8. Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahannya .................................... 9. Analisis Resiko Bahaya..................................................................... 10. Contoh Formulir Penerapan HACCP................................................. 27 30 45 48 49 50 27 26 6 20
DAFTAR GAMBAR Halaman 1. Diagram Pohon Kaputusan Penentuan CCP....................................... 2. Bagan Penetapan CCP (CCP Decision Tree) terhadap Bahan Mentah ................................................................................... 3. Bagan Penetapan CCP untuk Formulasi/Komposisi........................... 4. Bagan Penetapan CCO untuk Setiap Proses....................................... 5. Tahap-tahap Penerapan HACCP pada Industri Pangan ...................... 24 24 25 42 23
vi
I.
PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP
1.1. Pendahuluan Jaminan mutu dan keamanan pangan terus berkembang sesuai dengan persyaratan konsumen. Hal ini membawa dampak perubahan pangan tanpa adanya pengawasan produk akhir hingga pengawasan proses produksi bagi jaminan mutu secara total. Pada tahun-tahun terakhir, konsumen telah menyadari, bahwa mutu pangan khususnya keamanan pangan tidak dapat hanya dijamin dengan hasil uji produk akhir dari laboratorium. Mereka berkeyakinan bahwa produk yang aman hanya dapat didapat dari bahan baku yang baik, ditangani dengan baik, diolah dan didistribusikan dengan baik akan menghasilkan produk akhir yang baik. Secara umum ada dua pilihan yang digunakan dalam pengendalian sistem pengawasan dan untuk menjamin food safety yang disarankan oleh para ahli bidang keamanan pangan, yaitu pilihan pertama secara konvensional GMP dan pengujian (testing) dan pilihan kedua pada trend terakhir adalah sistem Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP). Sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai produksi pangan dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan pangan. HACCP merupakan suatu alat untuk mengidentifikasi bahaya dan menetapkan sistem pengendaliannya yang diarahkan pada tindakan pencegahan dan tidak tergantung pada pengujian produk akhir. HACCP dapat diterapkan pada seluruh mata rantai produksi pangan mulai dari proses pertama sampai konsumen akhir. Selain meningkatkan keamanan pangan, keuntungan lain dari HACCP adalah penggunaan sumber daya secara lebih baik dan pemecahan masalah dapat lebih cepat. Penerapan HACCP adalah sesuai dengan implementasi sistem manajemen mutu.
1.2. Pengertian HACCP HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah sustu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard (bahaya) dapat timbul dari berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada mengandalkan kepada pengujian produk akhir. Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan kemanan pangan yang zerorisk atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan. Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia, dan fisik. HACCP dapat diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari produsen utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan, pengolahan, distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna akhir. Keberhasilan dalam penerapan HACCP membutuhkan tanggung jawab penuh dan keterlibatan manajemen serta tenaga kerja. Keberhasilan penerapan juga membutuhkan pendekatan tim. Tim ini harus terdiri dari tenaga ahli yang tepat. Sebagai contoh, idealnya tim tersebut harus terdiri dari ahli budidaya, dokter hewan, personel produksi, ahli mikrobiologi, spesialis kesehatan masyarakat, ahli teknologi pangan, ahli kimia, dan lain-lain menurut studi tertentu. Selama perkembangan penerapannya pada produksi, transportasi, dan distribusi pangan ternyata secara internasional HACCP dapat diterima sebagai suatu sistem untuk kemanan pangan dan tidak ada perubahan terhadap ketujuh prinsip HACCP yang akan dijelaskan lebih lanjut. Perubahan terjadi pada tahap-tahap persiapan dan persyaratan dasar serta pola penyajian dalam dokumentasi rencana HACCP. HACCP harus diterapkan untuk setiap operasi yang khusus secara terpisah. CCP-CCP yang dikenali seperti terlihat pada contoh dalam pedoman Codex tentang Food Hygiene. Penerapan HACCP harus ditinjau dan perlu dilakukan perubahan-
perubahan, terutama jika ada perubahan terhadap spesifikasi produk, proses, atau tahapan. Adalah penting bahwa penerapan HACCP harus mudah disesuaikan dalam penerapan. Para pakar ilmu pangan berpendapat bahwa HACCP memberikan elemenelemen penting dalam sistem manajemen keamanan maupun GMP (Good Manufacturing Practices) dengan cara yang sangat sistematis dan mudah diterapkan sehingga dapat diterapkan dalam berbagai level industri pangan dan seluruh rantai produksi pangan. Secara umum dan sederhana, HACCP dapat dijelaskan sebagai berikut: lihat proses produksi/produk dari awal hingga akhir; tetapkan dimana bahaya mungkin dapat timbul; tetapkan cara pengendalian dan lakukan monitoring; tuliskan hal tersebut diatas dan lakukan rekaman kegiatan, serta usahakan berjalan secara kontinyu dan efektif. Karena HACCP dikenal sebagai sistem keamanan pangan yang efektif, maka dengan menerapkan HACCP secara konsekuen dalam industri pangan akan dapat memberikan kepercayaan pada pelanggan terhadap jaminan keamanan yang telah dilakukan dan akan memberikan kesan yang baik bahwa industri pangan yang bersangkutan memenuhi komitmen yang kuat dan professional dalam menjamin keamanan pangan. Bahkan suatu industri pangan penerapan HACCP dapat mendemonstrasikan bahwa sistem keamanan pangannya telah memenuhi persyaratan regulasi pemerintah dalam menjamin masyarakat terhadap kemungkinan timbulnya bahaya keamanan pangan. Perubahan terjadi pada tahap-tahap persiapan dan persyaratan dasar (Prerequisite) serta program universal (Universal Program) dalam dokumentasi Rencana HACCP atau Rencana Kerja Jaminan Mutu (RKJM).
1.3. Tujuan HACCP Tujuan Umum: Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan. Tujuan Khusus: 1. Mengevaluasi cara memproduksi pangan untuk mengetahui bahaya yang mungkin timbul dari pangan. 2. Memperbaiki cara memproduksi pangan dengan memberikan perhatian khusus terhadap tahap-tahap proses yang dianggap kritis. 3. Memantau dan mengevaluasi cara-cara penanganan dan pengolahan pangan serta penerapan sanitasi dalam memproduksi pangan. 4. Meningkatkan inspeksi mandiri terhadap industri pangan oleh operator dan karyawan. Beberapa alasan HACCP diperlukan dalam suatu industri pangan antara lain: 1. Keamanan pangan adalah persyaratan wajib konsumen. Kemanan produk pangan merupakan persyaratan wajib dari konsumen walaupun sering tidak tertulis. Persyaratan ini tidak dapat ditawar, bahkan apabila suatu produk dicurigai tidak aman oleh konsumen, dan produsen dapat menunjukkan dan mendemonstrasikan sistem penarikan produk (recall procedur) yang canggih, maka konsumen akan memberikan sanksi selamanya atau tidak membeli selamanya. Kesadaran konsumen akan keamanan pangan terus berkembang dan meningkat. Perkembangan tersebut didorong oleh meningkatnya aktivitas lembaga-lembaga konsumen serta informasi dari media masa, yang telah meningkatkan pengetahuan dan kesadaran konsumen terhadap bahaya timbulnya wabah penyakit akibat kontaminasi pangan. Kesadaran konsumen bahwa kontaminasi merupakan penyebab utama, maka tuntutan adanya suatu
sistem keamanan pangan yang menekankan pada tindakan pencegahan terjadinya kontaminasi menjadi prioritas. Untuk tuntutan inilah sistem HACCP menjadi pilihan untuk memenuhi tuntutan tersebut, karena HACCP adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau perhatian bahwa hazard (bahaya) akan timbul pada berbagai titik atau tahap produksi, tetapi pengendaliannya dapat dilakukan untuk mengontrol bahayabahaya tersebut. 2. Banyaknya kasus keracunan pangan. Wabah penyakit dan keracunan makanan tetap menjadi masalah kesehatan masyarakat diseluruh dunia, dan timbulnya masalah tersebut mempunyai potensi menurunkan produktivitas ekonomi. FAO/WHO dalam International Conference on Nutrition (ICN), 1992 menekankan bahwa ratusan juta penduduk menderita penyakit baik yang telah diketahui maupun belum diketahui penyebabnya yang diakibatkan pangan dan air
terkontaminasi. Disamping itu insiden wabah penyakit terus meningkat seperti salmonellosis dan campylobacteriosis di beberapa wilayah di dunia. Beberapa contoh kasus keracunan yang terjadi pada beberapa Negara dapat dilihat pada Tabel 1. Dari tabel tersebut terlihat bahwa bermacammacam jenis kontaminasi bakteri teridentifikasi (Staphylococcus aureus, Salmonella Indiana, Salmonella napoli, Listeria monocytogenes, Salmonella ealing, Clostridium botulinum type B). Suatu penerapan sistem HACCP yang efektif akan dapat mencegah terjadinya insiden tersebut. Karena dalam penerapan sistem HACCP bahayabahaya tersebut dapat diidentifikasi secara dini termasuk bagaimana tindakan pencegahannya, yang kemudian dilanjutkan dengan identifikasi kemungkinan terjadinya cara monitoring serta tindakan koreksinya.
Tabel 1. Beberapa Contoh Insiden Keracunan Pangan. Tahun

1965 1977 1981 1982 1983 1984 1985 1985 1985 1986 1987 1988 1989
Negara
Amerika Serikat Canada Belanda Inggris Amerika Serikat Canada Amerika Serikat Amerika Serikat Inggris Inggris Swiss Inggris Jerman Inggris
Jenis Pangan
Keju cheddar Keju cheddar Salad pada catering Coklat batang Susu pasteurisasi Keju cheddar Susu pasteurisasi Keju mexico
Jumlah yang Dilaporkan menjadi Sakit

42 15 700 245 49 (14 meninggal) 2700 18000 142 76 (48 bayi, 1 meninggal) 54 30 meninggal 81 27 (1 meninggal)
Organisme Penyebab
Staphylococcus aureus Staphylococcus aureus
Salmonella Indiana Salmonella napoli Listeria monocytogenes Salmonella Salmonella Listeria monocytogenes Salmonella ealing Salmonella Listeria monocytogenes Salmonella
Susu bubuk bayi Susu pasteurisasi Keju Vacherin Mont DOr dan Pepperami Yogurt Hazelnut
Clostridium botulinum Toksin type B 1992 Perancis Lidah babi 278 Listeria (63 meninggal) monocytogenes Sumber: Beckers et al (1985), CDR Weekly (1992), Shapton (1989), dan Wallace C. (1994). 3. Terbatasnya jaminan sistem inspeksi produk akhir melalui pengujian untuk menjamin keamanan pangan. Sistem pengujian produk akhir telah berjalan cukup lama sebagai alat dalam inspeksi mutu dan keamanan pangan, dan dalam menghadapi seringnya perselisihan antara pembeli dan penjual akibat perbedan hasil pengujian, maka
setelah diteliti penyebab utamanya adalah bahwa Statistic Quality Control (SQC) tidak dapat mewakili microbilogycal hazards. Hal ini disebabkan bahaya mikrobiologi akan selalu berubah akibat cara penanganan dan penyimpanan yang kurang sesuai. Disamping itu seringnya penundaan antara sampling dan tibanya hasil uji, sehingga semuanya telah terlanjur terjadi. Untuk menghasilkan suatu inspeksi terhadap ukuran lot tertentu memerlukan jumlah contoh yang besar dan waktu yang lama dalam pengujian, serta uji kimia dan mikrobiologi bersifat merusak wadah dan tergantung dari metode analitik dan sampling, sehingga mengakibatkan mahalnya biaya inspeksi. Kesulitan utama apabila dilakukan inspeksi 100% terjadi ketika diterapkan untuk penguian bahaya mikrobiologi dan kimia dengan pengujian bersifat destructive terhadap contoh, sehingga tidak mungkin dilakukan untuk semua produk. Beberapa industri makanan telah melakukan pengambilan contoh secara acak dari proses produksi, yang dilakukan berdasarkan harian, lot, atau tahunan. Secara statistik hasil pengujian sering sangat bervariasi. Hal ini terjadi karena pengambilan contoh untuk mendeteksi bahaya mendasar kepada: Kemampuan untuk mendeteksi bahaya yang potensial dengan teknik analisa yang tepat. Teknik/metode deteksi bahaya bervariasi
tergantung sensitivitas, spesifitas, reabilitas, dan reprodusibilitasnya. Kemampuan untuk menangkap suatu bahaya dalam contoh tergantung pada beberapa faktor yang mencakup distribusi bahaya dalam lot contoh serta frekuensi dimana bahaya terjadi dalam lot. Suatu hal yang penting adalah bahwa pengujian produk akhir tidak akan pernah menemukan atau mengendalikan penyebabnya, sehingga jaminan keamanan pangan menjadi sulit diberikan.
4. HACCP berkembang menjadi standar internasional dan persyaratan wajib pemerintah. Sejak Codex Guidelines for the Application of the HACCP System diadopsi oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission, pada tahun 1993, termasuk the Codex Code on general Principles of Food Higiene direvisi untuk mencakup sistem HACCP, maka beberapa Negara didunia mulai merubah sistem keamanan pangan dari end product tersting menuju aplikasi HACCP. Dengan diadopsinya HACCP menjadi standar di beberapa negara, maka industri pangan mendapatkan rekomendasi secara jelas untuk menerapkan HACCP, dan dengan meningkatnya menjadi regulasi di beberapa Negara maka ada suatu tendensi bahwa HACCP akan menjadi suatu wajib menyarankan untuk diterapkan pada industri pangan. 5. HACCP sebagai sistem yang memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan. Dalam industri pangan, masalah keamanan pangan dapat dipastikan menjadi prioritas utama dantidak dapat ditawar-tawar walaupun kadangkadang hal itu diutarakan secara tertulis. Sehingga usaha untuk mencegah terjadinya bahaya keamanan pangan pada umumnya menjadi prioritas, akibatnya industri mencari suatu sistem yang mampu diterapkan dengan sistem pencegahan, sehingga HACCP menjadi pilihan banyak industri pangan karena HACCP merupakan sistem pengendalian keamanan pangan
berdasarkan tindakan pencegahan. Dalam perkembangannya sistem HACCP dirasakan telah memberikan efisiensi jaminan keamanan pangan karena beberapa hal, yaitu: Sistemnya sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua tingkat bisnis pangan;
Merupakan Cost-effective System karena fokus pada titik-titik yang kritis terhadap kemanan pangan, mengurangi resiko produksi, dan dapat menghasilkan produk yang aman; Suatu sistem yang mempunyai fokus sistem pada produk; Membuat personil teronformasi akan keputusan-keputusan tentang kemanan pangan dan menghilangkan bias dalam keputusankeputusannya; Menjamin personil dilatih sesuai dengan keputusan penerapan HACCP; HACCP telah menjadi sistem keamanan pangan yang universal sehingga akan diterima dimana saja, baik oleh klien maupun regulasi. 6. Kebutuhan akan sistem keamanan pangan yang efektif. Dalam sistem keamanan pangan konvensional kita mengenal adanya penerapan GMP (Good manufacturing Practices)/ GFP (Good Farming Practices)/ GDP (Good Distribution Practices) kemudian pengendalian higiene, serta inspeksi produk akhir. Sistem konvensional ini belum memberikan jaminan keamanan secara memadai, dan khususnya tingkat ketelusurannya yang rendah. Dalam perkembangan tuntutan keamanan pangan yang lebih baik dengan ditemukannya HACCP serta sistem-sistem lainnya, maka dapat dirumuskan suatu Sistem kemanan Pangan yang mencakup Pre-requisite (persyaratan dasar), prinsip-prinsip HACCP dan program universal manajemen mutu. HACCP dari perkembangannya dan diakui dapat memenuhi beberapa tujuan manajemen industri pangan untuk memberikan jaminan bahwa industri tersebut telah: 1. Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat. 2. Memberikan bukti sistem produksi dan penanganan produk yang aman. 3. Memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan keamanannya.
4. Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap standar nasional maupun internasional. 5. Memenuhi standard dan regulasi pemerintah. 6. Penggunaan sumberdaya secara efektif dan efisien.
1.4. Persyaratan Dasar Penerapan HACCP Terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan dalam persyaratan dasar penerapan program HACCP, yaitu: program harus terdokumentasi, identifikasi semua step dalam operasi yang kritis terhadap keamanan dan mutu pangan, terapkan prosedur control yang efektif pada setiap tahap operasi, monitor prosedur control untuk menjamin efektifitasnya, pelihara pencatatan yang baik dan review prosedur pengendalian secara periodic dan ketika ada perubahan operasi. Persyaratan dasar penerapan HACCP dalam suatu operasi bisnis pangan bertujuan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Deskripsi dari persyaratan dasar ini sangat mirip dengan deskripsi GMP yang menyangkut hal-hal yang berkaitan dengan operasi sanitasi dan higiene pangan suatu proses produksi. Tujuan dari penerapan GMP sebagai persyaran dasar ini adalah supaya setiap karyawan teknis maupun administrasi dari paling bawah sampai ke paling atas dapat: 1. Mengerti bahwa program kebersihan dan sanitasi akan meningkatkan kualitas sehingga tingkat keamanan produk meningkat, seirama dengan menurunnya kontaminasi mikroba. 2. mengetahui adanya peraturan Good Manufacturing Practices (GMP) yang mengharuskan digunakan zat-zat tertentu yang dianggap aman dan efektif bagi program higiene dan sanitasi. 3. Mengetahui tahapan-tahapan dalam higiene dan sanitasi. 4. Mengetahui persyaratan minimum penggunaan sanitasi dengan klorin pada air pendingin.
10
5. Mengetahui adanya faktor-faktor seperti pH, suhu, dan konsentrasi desinfektan yang mempengaruhi hasil akhir suatu proses sanitasi. 6. Mengetahui masalah potensial yang mungkin timbul bila sanitasi tidak dijalankan dengan cukup.
1.5. Ringkasan 1. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) adalah suatu sistem jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau penghayatan bahwa hazard dapat timbul pada berbagai titik atau tahap produksi tertentu tetapi dapat dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut. 2. Tujuan Umum HACCP adalah untuk meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan. 3. Tujuan khusus HACCP adalah untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara memproduksi pangan dengan memberikan perhatian khusus terhadap tahaptahap proses yang dianggap kritis; Memantau dan mengevaluasi cara-cara penanganan dan pengolahan pangan.
1.6. Latihan 1. Apa itu HACCP? 2. Sebutkan tujuan HACCP!
DAFTAR PUSTAKA Fardiaz,Srikandi. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor. Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services Superintending Company of Indonesia. Bandung. Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio Press. Bogor
11
II.
KEGUNAAN SISTEM HACCP
2.1. Pendahuluan Sejarah perkembangan HACCP oelh beberapa ahli dianggap sebagai evolusi, karena perkembangannya melalui proses yang panjang sejak ditemukannya tahun 1960, dan baru berkembang pesat sejak tahu 1990-an. HACCP apada awalnya dikembangkan sebagai sistem keamanan pangan mikrobiologi (Microbiology Safety Sistem) yang diterapkan pada The US manned space program untuk menjamin keamanan pangan para astronaut. Pada saat tersebut hampir semua sistem mutu dan keamanan pangan berdasarkan pengujian produk akhir (End Product Testing), dan untuk menjamin penuh keamanan dan sistem pengujian produk akhir harus dilakukan 100% pengujian atau inspeksi, dan ini tidak dapat dilakukan untuk pengujian mikrobiologi yang destructive. Maka pada saat itu dibutuhkanlah suatu sistem keamanan pangan yang bersifat pencegahan yang diyakini akan memberikan jaminan yang tinggi akan keamanan pangan, dan lahirlah sistem HACCP pada tahun 1960 oleh Pillsbury Co. NASA dan US Army Natick Research and Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space Administration. Prinsip HACCP harus distandarisasi sehingga memudahkan pelaksanaannya oleh industri pangan dan memudahkan instansi yang berwenang dalam memantau penerapan HACCP, untuk itu istilah-istilah dalam penerapan HACCP harus dibakukan.
2.2. Perkembangan Sistem HACCP Tahap perkembangannya secara umum adalah sebagai berikut: 1960 Pillsbury Co. NASA dan US Army Natick Research and Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space
Administration, mengadakan penelitian Penerapan HACCP dengan tujuan utama mengembangkan makanan yang aman bagi astronot. 1971 Pemaparan pertama pada masyarakat mengenai sistem HACCP di Amerika Serikat.
12
1973
Peraturan Federal Amerika Serikat untuk menerapkan prinsip HACCP pada Makanan Kaleng Berasam Rendah (LACF=Low Acis Canned Food)
1970-awal 1980 1985
HACCP diadopsi oleh industri besar diluar manufacturing. National Academy of Sciences Subcommittee merekomendasikan bahwa HACCP seharusnya diadopsi oleh pemerintah.
1990
FSIS-USDA melaksanakan dua tahun studi penerapan HACCP untuk daging dan unggas beserta produk olahannya.
1993
Codex Guidelines for the Application of the HACCP Sistem diadopsi oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission, termasuk the Codex Code on general Principles of Food Higiene direvisi untuk mencakup sistem HACCP.
1997
Codex Guidelines for the Application of the HACCP Sistem direvisi dengan judul Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) sistem and Gidelines for its Application.
1998
Indonesia mengadopsi Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) sistem and Gidelines for its Application menjadi Standar Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998) Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Points-HACCP) serta pedoman penerapannya.
Perkembangan dari adopsi sistem HACCP menjadi standar Codex ini dalam aplikasinya pada perdagangan pangan global tidak semulus adopsinya. Hal ini disebabkan karena banyak negara telah mengaplikasikan HACCP sesuai dengan sistem keamanan pangan dinegara masing-masing dan bahkan telah menjadi regulasi, sehingga untuk langsung menyesuaikan dengan standar Codex memerlukan waktu dan hal ini mengakibatkan belum harmonisnya beberapa negara dalam mengakui sistem HACCP yang diterapkan oleh suatu negara lain.
13
2.3. Istilah-Istilah dalam sistem HACCP HACCP : suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dan cara pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut. Bahaya (hazard) : bahan biologi, kimia atau fisik, atau kondisi yang dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan terhadap konsumen. Control Point (CP=titik kendali) : setiap titik, tahap atau prosedur pada suatu sistem makanan yang jika tidak terkendali dapat mengakibatkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan; atau setiap titik, tahap atau prosedur yang jika dikendalikan dengan baik dapat mencegah, menghilangkan, atau mengurangi bahaya. Bagan penerapan CCP (CCP decision tree) : urutan pertanyaan untuk menentukan apakah suatu titik kendali CP merupakan CCP. Batas kritis : Suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang dapat diterima dan tidak dapat diterima. Resiko : Kemungkinan menimbulkan bahaya.
Penggolongan resiko : pengelompokan prioritas resiko berdasarkan bahaya yang mungkin terdapat pada makanan. Pemantauan (Monitoring) : pengamatan atau pengukuran untuk menetapkan apakah suatu CCP dapat dikendalikan dengan baik dan menghasilkan catatan yang teliti untuk digunakan selanjutnya dalam verifikasi. Pemantauan kontinyu : pengumpulan dan pencatatan data secara kontinyu, misalnya pencatatan suhu pada tabel. Tindakan Koreksi : Prosedur yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan pada CCP. Tindakan pencegahan : faktor fisik, kimia, atau lainnya yang dapat digunakan untuk mengendalikan bahaya kesehatan tertentu. Penyimpangan : kegagalan untuk memenuhi/mencapai batas kritis yang ditetapkan untuk suatu CCP.
14
Penyimpangan kritis : penyimpangan pada CCP yang dapat mengakibatkan timbulnya bahaya. Bahan/ingredient sensitive : bahan/ingredient yang telah diketahui dapat
menimbulkan bahaya, oleh karena itu perlu mendapatkan perhatian khusus. Rancangan HACCP (HACCP plan) : dokumen tertulis berdasarkan prinsip HACCP yang menjelaskan prosedur yang harus dilaksanakan untuk mengendalikan suatu proses atau prosedur. Sistem HACCP : hasil implementasi dari rancangan HACCP. Tim HACCP : sekelompok orang ahli yang bertanggung jawab untuk menyususn rancangan HACCP. Validasi rencangan HACCP : pemeriksaan awal oleh tim HACCP untuk menjamin bahwa semua elemen dalam rancangan HACCP sudah benar. Verifikasi : metode, prosedur, dan uji yang dilakukan selain pemantauan untuk membuktikan bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan rancangan HACCP, dan untuk menentukan apakah rancangan HACCP memerlukan modifikasi dan revalidasi.
2.4. Kegunaan Sistem HACCP dalam Industri Pangan Konsep HACCP merubah paradigma pengujian produk akhir menjadi pencegahan/pengendalian (prevention) dengan penetapan titik kendali kritis dalam rantai proses produksi hasil pertanian. Sistem HACCP bersifat proaktif dalam mencegah kontaminasi atau bahaya pangan (bahaya biologi, kimia, dan fisika). Konsep ini dapat meningkatkan efisiensi pengendalian melalui pendekatan yang sistematis dan ilmiah dalam suatu rantai proses produksi hasil pertanian. Sistem HACCP telah diakui secara internasional (FAO/WHO-CODEX, US-FDA, Canada, SQF 2000 Australia, dll.) sebagai suatu sistem jaminan keamanan makanan yang dirancang secara sistematis dan terintegrasi untuk memberikan kepastian (confidence) bahwa produk aman dan hygienis.
15
Beberapa keuntungan mendasar yang dapat diperoleh dari penerapan sistem HACCP antara lain: 1. Merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang diterima secara internasional. 2. Membuka wawasan dan pengetahuan yang lebih baik terhadap produk dan proses. 3. Digunakan oleh pemerintah sebagai acuan program pemeriksaan. 4. Partisipasi dan pemahaman yang lebih baik terhadap keamanan pangan (food safety) 5. Penunjang penerapan sistem mutu Management). ISO 9000/TQM (Total Quality
Sedangkan dalam industri pangan, penerapan system HACCP mempunyai kegunaan langsung, yaitu: 1. Mencegah penarikan produk 2. Mencegah penutupan pabrik 3. Meningkatkan jaminan keamanan produk 4. Pembenahan dan pembersihan pabrik 5. Mencegah kehilangan pembeli atau pasar 6. Meningkatkan kepercayaan
16
2.5. Ringkasan 1. HACCP awalnya diterapkan untuk pengembangan makanan yang aman bagi astronot, pada tahun 1960 oleh Pillsbury co. NASA dan US Amry Natick Research and Development Laboratories Nat. Aeronautics and Space Administration. 2. Pada tahun 1998, Indonesia mengadopsi Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) sistem and Gidelines for its Application menjadi Standar Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998) Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis serta pedoman penerapannya. 3. Istilah-istilah yang digunakan dalam penerapan HACCP harus dipahami dengan seksama, sehingga memudahkan pelaksanaannya oleh industri pangan. 4. HACCP berguna dalam penerapan industri pangan karena dapat mencegah penarik produk, meningkatkan jaminan keamanan produk, dan meningkatkan kepercayaan konsumen.
2.6. Latihan 1. Kenapa di Indonesia mengharuskan penerapan HACCP dalam industri pangan? 2. Jelaskan istilah-istilah dibawah ini, yang sering digunakan dalam penerapan HACCP di industri pangan: Hazard Critical Control Point Batas kritis Rancangan HACCP Verifikasi
17
DAFTAR PUSTAKA Fordythe,S.J. and P.R.Haye. 1998. Food Higiene, Mikrobiology and HACCP. Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services Superintending Company of Indonesia. Bandung. Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio Press. Bogor.
18
III.
TUJUH PRINSIP HACCP
3.1. Pendahuluan HACCP merupakan suatu sistem yang dilakukan untuk mengidentifikasi bahaya tertentu dan tindakan pencegahan yang perlu dilakukan untuk pengendaliannya. Sistem ini terdiri dari tujuh prinsip sebagai berikut: Prinsip 1 : Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi pangan pada semua tahapan, mulai dari uasaha tani, penanganan, pengolahan di pabrik dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan dikonsumsi. Penilaian kemungkinan terjadinya bahaya dan menentukan tindakan pencegahan untuk pengendaliannya. Prinsip 2 : Menentukan titik atau tahap prosedur operasional yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi
kemungkinan terjadi bahaya tersebut (CCP=Critical Control Point). CCP berarti setiap tahapan di dalam produksi pangan dan/atau pabrik yang meliputi sejak bahan baku yang diterima, dan/atau diproduksi, panen, diangkut, formulasi, diolah, disimpan, dan lain sebagainya. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP berada dalam kendali. Prinsip 4 : Menetapkan sistem pemantauan pengendalian (monitoring) dari CCP dengan cara pengujian atau pengamatan. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil
pemantauan menunjukkan bahwa CCP tertetntu tidak terkendali. Prinsip 6 : Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian tambahan dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem HACCP berjalan efektif. Prinsip 7 : Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan pencatatan yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapnnya.
19
3.2. Identifikasi Bahaya Identifikasi bahaya adalah evaluasi spesifik terhadap produk pangan dan bahan mentah, ingredien serta bahan tambahan untuk menentukan resiko terhadap adanya bahaya kesehatan. Jenis Bahaya: 1. Bahaya biologis, disebabkan oleh bakteri patogen, virus, atau parasit yang dapat menyebabkan keracunan, penyakit infeksi, atau intoksikasi. Tabel 2. Bakteri Penyebab Penyakit dan Keracunan Makanan Penyebab Intoksikasi Penyebab Infeksi (memproduksi toksin) Salmonella Escherichia coli (EIEC) Staphylococcus aureus Shigella Yersinia enterocolitica Clostridium botulinum Vibrio cholerae Aeromonas hydrophila Clostridium Vibrio parahaemolyticus Listeria monocytogenes perfringens Brucella Campylobacter jejuni Bacillus cereus Streptococcus pyogenes Mycobacter Escherichia coli tubercolosisi (EIEC) Virus yang dapat menyebabkan penyakit melalui makanan adalah virus hepatitis A, virus Norwalk, rotavirus, dan virus poliomyelitis. Sedangkan parasit yang dapat menyababkan penyakit melalui makanan adalah Protozoa (Glardia lamblia, Entamoeba histolytica, Cryptosporidium parvum, Toxoplasma gondii, Naegleria sp., Acanthamoeba sp.) dan Cacing (Ascaris lumbricoide, Trichinella spiralis, Anisakis sp., Taema solium, Taema saginata). Bahaya biologis dapat dicegah dengan cara: Mengukur temperature penerimaan bahan baku Pemeriksaan bahan baku Pengendalian atas sumber bahan Mengenal supplier 2. Bahaya kimia, karena tertelannya toksin alami atau bahan kimia yang beracun. Bahaya kimia berdasarkan bahan kimia yang digunakan dapat dikelompokkan menjadi tiga, yaitu:
20
a. Bahaya kimia dapat berasal bahan kimia alami, seperti mycotoxin (Aflatoxin), scrombotoxin, ciguatoxin, dan shellfish toxins b. Bahan kimia yang sengaja ditambahkan Bahaya kimia yang sengaja ditambahkan langsung dalam batas yang diinginkan seperti penambahan bahan pengawet (nitrit, sulfite), bahan penambah nutrisi/gizi (vitamin), dan bahan pewarna. c. Bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan. Bahan kimia yang tidak sengaja ditambahkan meliputi bahan kimia pertanian (pestisida, fungisida, pupuk, antibiotic, hormon pemacu tumbuh), senyawa beracun (timbale, seng arsenat, merkuri, sianida), dan bahan kimia olahan/derivasi (pelumas, bahan pembersih, bahan sanitasi, cat). Bahaya kimia dapat dicegah dengan cara: Pengecekan label Pemakaian secukupnya 3. Bahaya fisik, karena tertelannya benda-benda asing seperti pasir, kayu/kaca, dan besi/metal yang seharusnya tidak boleh terdapat di dalam makanan. Bahaya fisik dapat dicegah dengan cara: Mengenal supplier Pemeriksaan fisik
Persiapan yang perlu dilakukan dalam mengidentifikasi bahaya dan penerapan resiko adalah: 1. Membuat daftar bahan mentah, ingredient, dan bahan tambahan yang digunakan dalam proses. 2. mempersiapkan diagram alir proses yang teliti, yaitu sesuai dengan keadaan yang sebenarnya, untuk menghasillkan suatu produk. Membuat keterangan/deskripsi produk mengenai kelompok konsumennya, cara mengkonsumsi, cara penyimpanan, dan keterangan lain-lain.
21
3.3. Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis) 3.3.1 Definisi CCP CCP (Critical Control Point) adalah titik prosedur atau tahap operasional yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadi bahaya. Titik, prosedur, atau tahap operasional yang dapat dikendalikan termasuk bahan mentah (produksi, peneliharaan, pengadaan), penerimaan dan penanganan bahan, formulasi atau komposisi, pengolahan, pengemasan, distribusi dan transportasi, penjualan, konsumsi, serta lokasi atau kondisi lingkungan. CCP atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai setiap tahap di dalam proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya pangan, kerusakan dan resiko kerugian ekonomi. CCP ini dideterminasikan setelah tata alir proses yang sudah teridentifikasi potensi hazard pada setiap tahap produksi dan tindakan pencegahannya. CCP dapat diidentifikasi dengan menggunakan pengetahuan tentang proses produksi dan semua potensi bahaya dan signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta tindakan pencegahan yang ditetapkan. Namun demikian penetapan lokasi CCP hanya dengan keputusan dari analisa signifikasi bahaya dapat menghasilkan CCP yang lebih banyak dari yang seharusnya diperlukan. Sebaliknya juga sering terjadi negoisasi deviasi yang menyebabkan terlalu sedikitnya CCP yang justru dapat membahayakan keamanan pangan.
3.3.2 Pengelompokan CCP CCP dapat dibedakan atas dua kelompok, yaitu: CCP 1 : CCP yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan atau mencegah bahaya. CCP 2 : CCP yang dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya, tetapi tidak dapat menghilangkan atau mencegah bahaya. Pengelompokan ini tidak harus selalu dilakukan dalam menetapkan CCP. Untuk penerapan HACCP secara sederhana, cukup disebutkan CCP saja, tanpa dibedakan atas CCP 1 atau CCP 2.
22
3.3.3 Penetapan CCP Tahapan penentuan CCP memberikan pedoman berupa diagram pohon CCP (CCP Decision Tree) seperti pada gambar berikut.
Adakah tindakan pencegahan Lakukan modifikasi tahapan dalam proses atau produk?
Ya
Tidak
Apakah pencegahan pada tahap ini perlu untuk keamanan pangan?
Ya
Tidak
Bukan CCP
Berhenti
Apakah tahapan dirancang spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang mungkin terjadi sampai level yang dapat diterima?
Ya
Tidak
Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi terjadi melebihi tingkatan yang dapat diterima atau dapatkah ini meningkat sampai tingkatan yang tidak dapat diterima?
Ya
Tidak
Bukan CCP
Berhenti
Akankah tahapan berikutnya menghilangkan atau mengurangi bahaya yang teridentifikasi sampai level yang dapat diterima?
Ya
Tidak
Berhenti
CCP
Bukan CCP
Gambar 1. Diagram Pohon Kaputusan Penentuan CCP
23
P1. Apakah bahan mentah mungkin mengandung bahan berbahaya? (mikrobiologis, kimia, atau fisik)
YA
TIDAK
BUKAN CCP
P2. Apakah penanganan/pengolahan (termasuk cara mengkonsumsi) dapat menghilangkan atau mengurangi bahaya
BUKAN CCP
YA
TIDAK
CCP
Gambar 2. Bagan Penetapan CCP (CCP Decision Tree) terhadap Bahan Mentah
Apakah formulasi/komposisi adonan/campuran penting untuk mencegah terjadinya peningkatan bahaya?
YA
TIDAK
CCP
BUKAN CCP
Gambar 3. Bagan Penetapan CCP untuk Formulasi/Komposisi
24
Contoh: Jika pH adonan dapat menghambat mikroorganisme maka formulasi (pH adonan) = CCP. Jika aw adonan dapat menghambat mikroorganisme maka aw adonan = CCP
P1. Apakah tahap ini khusus ditujukan untuk menghilangkan/mengurangi bahaya sampai batas aman?
TIDAK
YA
CCP
P2. Apakah kontaminasi bahaya dapat terjadi/meningkat sampai melebihi batas? BUKAN CCP
YA
TIDAK
P2. Apakah kontaminasi bahaya dapat terjadi/meningkat sampai melebihi batas? BUKAN CCP
YA
TIDAK
CCP
Gambar 4. Bagan Penetapan CCO untuk Setiap Proses
25
Formulasi atau komposisi adonan dapat digolongkan kedalam CCP jika pengaruhnya cukup besar terhadap kemanan makanan, misalnya: 1. Jika salah satu ingredien atau bahan tambahan dalam adonan merupakan bahan berbahaya bagi kesehatan jika ditambahkan dalam jumlah berlebih, maka formulasi atau penimbangan bahan merupakan tahap kritis yang dinyatakan sebagai CCP. 2. Jika formulasi atau komposisi adonan sangat berpengaruh terhadap pH atau aw makanan, sedangkan pH atau aw makanan tersebut diharapkan dapat mencegah pertumbuhan mikroorganisme patogen atau perusak makanan, maka formulasi atau penimbangan bahan merupakan tahap kritis yang dinyatakan sebagai CCP. Tabel 3 dan 4 menunjukkan pengaruh pH dan aw makanan terhadap pertumbuhan bakteri perusak dan patogen pada makanan. Tahap-tahap pengolahan yang diharapkan dapat membunuh atau menghambat pertumbuhan mikroorganisme patogen dan pada tahap berikutnya tidak ada tahap lain yang dapat membunuh atau menghambat pertumbuhan mikroorganisme patogen, dinyatakan sebagai CCP. Tabel 5 menunjukkan pengaruh beberapa tahap dalam proses penanganan/pengolahan terhadap mikroorganisme pada makanan. Tabel 3. Pengaruh pH Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Perusak dan Patogen. Mikroorganisme Kisaran pH Makanan Perusak/Patogen > 4,5 Susu, daging, ikan, telur, Kebanyakan organisme (Makanan berasam sayuran (makanan, saus, perusak dan patogen, bekteri rendah) puding, dan produk dalam berspora (khusus makanan kaleng) kaleng) 3,7 4,5 Mayonais, tomat, buah- Kamir, bakteri asam laktat, (makanan asam) buahan segar, buah-buahan kapang, beberapa bakteri kering bakteri patogen jarang tumbuh < 3,7 Pikel, sari buah, Kamir, kapang, bakteri asam (makanan berasam sauerkraut, sayur asin, saus laktat, bakteri patogen tidak tinggi) salad, buah sitrus ada yang tumbuh
26
Tabel 4. Pengaruh aw Makanan terhadap Pertumbuhan Mikroorganisme Perusak dan Patogen Nilai aw Makanan Mikroorganisme Perusak/Patogen > 0,98 Susu, daging, ikan, Kebanyakan mikrorganisme perusak dan telur, dan sayuran patogen segar 0,93 0,98 Susu evaporasi, roti, Enterobacteriaceae, termasuk Salmonella, sosis bakteri asam laktat 0,85 0,93 Daging kering, susu Staphlylococcus aureus dan kebanyakan kental manis kapang pembentuk mikotoksin, organisme pembusuk terutama kamir dan kapang 0,60 0,85 Tepung serealia, biji- Organisme patogen tidak dapat tumbuh, bijian kering beberapa mikroorganisme perusak tumbuh < 0,60 Permen, mie instant, Organisme perusak dan patogen tidak dapat biscuit, susu bubuk tumbuh Tabel 5. Pengaruh Penanganan dan Pengolahan terhadap Mikroorganisme pada Makanan. Penanganan / Pengaruh terhadap Makanan Pengolahan Mikroorganisme Pembersihan, Semua bahan Mengurangi jumlah mikroorganisme pencucian pangan mentah Perendaman, Kebanyakan Membunuh mikroorganisme tertentu pencucian dengan buah-buahan larutan antimikroba dan sayuran Pendinginan Semua makanan Menghambat/memperlambat (<10oC) pertumbuhan kebanyakan organisme perusak/patogen Pembekuan (>10oC) Semua makanan Menghambat pertumbuhan semua mikroorganisme Pateurisasi (60 Susu, anggur Membunuh kebanyakan bakteri tidak o 80 C, beberapa berspora, kamir, dan kapang menit atau detik) Blansir (95 110oC, Sayuran, udang Membunuh sel vegetatif bekteri, beberapa menit) khamir, dan kapang o Sterilisasi (>100 C, Makanan Menstrerilkan makanan (steril beberapa menit) kaleng komersial), membunuh semua bakteri patogen Pengeringan Buah-buahan, Menghambat semua mikroorganisme sayuran, daging, jika aw < 0,60 ikan
27
Penanganan / Pengolahan Penggaraman
Penambahan gula Pengasaman
Irradiasi
Pengaruh terhadap Mikroorganisme Sayuran, Menghambat pertumbuhan kebanyakan daging, ikan mikroorganisme pada konsentrasi > 10% Buah-buahan, Menghambat pertumbuhan jika aw < jam, jeli 0,70 Susu dan Menghambat pertumbuhan kebanyakan sayuran bakteri fermentasi Berbagai Membunuh mikrorganisme tergantung makanan dari dosis Makanan
3.4. Penetapan Batas Kritis (Critical Limit) 3.4.1 Pengertian Batas Kritis Batas kritis adalah suatu nilai yang merupakan batas antara keadaan dapat diterima dan tidak dapat diterima. Batas kritis ditetapkan pada setiap CCP yang telah ditentukan. Batas kritis tersebut harus dipenuhi untuk menjamin bahwa CCP dapat dikendalikan dengan baik. Penetapan batas kritis merupakan batas-batas kritis pada CCP yang ditetapkan berdasarkan referensi dan standar teknis serta observasi unit produksi. Batas kritis ini tidak boleh terlampaui, karena batas-batas kritis ini sudah merupakan toleransi yang menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol.
3.4.2 Kriteria yang Digunakan untuk Batas Kritis Batas kritis harus ditentukan untuk setiap CCP, dalam beberapa kasus lebih dari satu batas kritis akan diperinci pada suatu tahap tertentu. Kriteria yang kerap kali dipergunakan mencakup pengukuran suhu, waktu, tingkat kelembababn, pH, aw dan chlorine yang ada, dan parameter yang berhubungan dengan panca indra seperti kenampakan dan tekstur.
28
Batas kritis menunjukkan perbedaan antara produk yang aman dengan tidak aman sehingga proses produksi dapat dikelola dalam tingkat yang aman. Batas kritis ini harus selalu tidak dilanggar untuk menjamin bahwa CCP secara efektif mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia, dan fisik. Batas kritis harus mudah diidentifikasi dan dijaga oleh operator proses produksi, sehingga perlu diusahakan dalam bentuk batas-batas kritis fisik, dan jika tidak memungkinkan baru mengarah pada kimia atau mikrobiologi. Batas kritis fisik biasanya dikaitkan dengan toleransi untuk bahaya fisik, benda asing, atau kendali bahaya mikrobiologis dimana hidup atau matinya dikendalikan oleh parameter fisik. Beberapa contoh batas kritis fisik adalah tidak adanya logam, ukuran retensi ayakan, suhu, waktu, serta unsure-unsur uji organoleptik. Batas kritis kimia biasanya dikaitkan dengan bahaya kimia atau dengan kendali bahaya mikrobiologis melalui formulasi produkdan faktor inrinsik. Sebagai contoh adalah kadar maksimum yang diterima untuk mikotoksin, pH, aw, alergen, dan sebagainya. Batas kritis mikrobiologis biasanya tidak digunakan karena membutuhkan waktu yang relative lama untuk memonitor, tingkat kontaminasi produk oleh patogen rendah (<1%), biaya mahal, pengukuran fisik dan kimia dapat digunakan sebagai indikator pengukuran atau pengendalian mikrobiologis. CCP yang melampaui atau menyimpang dari batas kritis menunjukkan beberapa hal yang membahayakan sebagai berikut: 1. Terjadinya bahaya bagi kesehatan. Contoh: ditemukannya pecahan kaca atau tulang pada makanan. 2. Kemungkinan bahaya dapat meningkat/berkembang. Contoh: pemanasan yang kurang pada makanan kaleng berasam rendah, pendinginan makanan pada suhu di atas batas maksimum. 3. Produk telah diolah pada kondisi tidak menjamin keamanan. Contoh: pencatat suhu atau waktu pemanasan (retort) rusak. 4. Mutu bahan mentah tidak memenuhi syarat.
29
Contoh: residu pertisida atau logam berat melebihi batas pada sayur-sayuran. Beberapa contoh bahaya batas kritis untuk setiap CCP dapat dilihat pada Tabel 6. Tabel 6. Contoh-Contoh Batas Kritis Bahaya
Bakteri patogen Potongan logam Bakteri patogen
CCP
Penyimpanan sementara bahan baku Deteksi logam (dengan metal detector) Pengeringan dengan oven
Batas Kritis
Suhu chilling 0 4 oC Serpihan/potongan logam > 0,5 mm aw < 0,85 untuk mengendalikan pertumbuhan bakteri pada produk kering Sodium nitrat 200 ppm < 25 ppm
Kelebihan nitrat Histamin
Penggaraman Penerimaan bahan baku
3.5. Penetapan Pemantauan CCP 3.5.1 Kegiatan Pemantauan Kegiatan pemantauan mencakup pemeriksaan apakah prosedur penanganan dan pengolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik, pengujian atau pengamatan terjadwal terhadap efektivitas suatu proses untuk mengendalikan CCP dan batas kritisnya, pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk memperoleh data yang teliti, dengan tujuan untuk menjamin bahwa batas kritis yang ditetapkan dapat menjamin keamanan produk. Pertanyaan apa harus dijawab apa yang dimonitor, yaitu berdasarkan batas kritis yang ditetapkan seperti suhu, waktu, dan ukuran. Pertanyaan mengapa dijawab dengan alasan bahwa tidak dimonitor apabila melampau batas kritis akan menyebabkan tidak terkendalinya bahaya tertentu dan memungkinkan menyebabkan tidak amannya produk. Pertanyaan dimana seharusnya dijawab pada titik mana atau pada lokasi mana monitoring hartus dilakukan. Pertanyaan bagaimana menanyakan metode monitoring, apakah secara sensori, kimia, atau pengukuran tertentu. Berikutnya adalah pertanyaan kapan dilakukan monitoring, idealnya minimal dimana terjadi interupsi dalam aliran produksi (lot) atau data lain yang menetapkan periode
30
suatu monitoring. Terakhir adalah pertanyaan siapa yang melakukan monitoring, idealnya adalah personil yang mempunyai akses yang sangat mudah pada CCP, mempunyai ketrampilan dan pengetahuan akan CCP dan cara monitoring, sangat terlatih dan berpengalaman. Pemantauan batas kritis ini ditujukan untuk memeriksa apakah prosedur pengolahan atau penanganan pada CCP terkendali, efektif, dan terencana untuk mempertahankan keamanan produk. Manfaat pemantauan adalah: Untuk menelusuri proses operasi dan memungkinkan identifikasi terhadap kecenderungan pada batas kritis yang akan menjadi dasar dalam tindakan penyesuaian (operating limit). Untuk mengidentifikasi suatu kejadian yang diluar kendali (misalnya: penyimpangan titik kendali kritis) Menyediakan informasi tertulis mengenai sistem pengendalian proses.
3.5.2 Cara Pemantauan Pemantauan dapat dilakukan dengan cara observasi atau dengan pengukuran pada contoh yang diambil berdasarkan statistic pengambilan contoh. Ada lima cara pemantauan CCP, antara lain: 1. Observasi visual 2. Evaluasi sensori 3. Pengujian fisik 4. Pengujian kimia 5. Pengujian mikrobiologi Pemantauan idealnya harus memberikan informasi ini pada waktunya untuk tindakan perbaikan yang dilaksanakan untuk mendapatkan kembali pengendalian dari proses sebelum diperlukanpenolakan produk. Data yang diperoleh dari pemantauan harus dinilai oleh orang yang telah ditunjuk dengan pengetahuan dan kewenangan untuk membawa tindakan perbaikan jika diperlukan. Jika pemantauan tidak dilakukan
31
secara terus menerus, maka jumlah atau periode pemantauan harus cukup untuk menjamin CCP berada dalam pengendalian. Umumnya prosedur pemantauan untuk CCP perlu dilaksanakan dengan cepat karena berhubungan dengan kegiatan pengolahan dan waktu untuk analisa pengujian yang lama. Pengukuran fisik dan kimia kerapkali lebih digunakan daripada pengujian mikrobiologi karena dapat dikerjakan dengan cepat dan kerapkali dapat menunjukkan cara pengendalian mikrobiologi dari produk. Semua dokumen dan pencatatan yang berhubungan dengan pemantauan CCP harus ditandatangani oleh seseorang yang melakukan pemantauan dan oleh penanggung jawab. Menurut Fardiaz (1996), pemantauan dapat dilakukan dengan dua cara, antara lain: 1. Pengamatan langsung Contoh: - kebersihan lingkungan sekolah - penyimpanan bahan mentah 2. Pengukuran atau analisis Contoh: - pengukuran proses (suhu, waktu, pH) - uji toksin dan kontaminan lain terhadap bahan mentah (pestisida, logam berat) - uji bakteri patogen terhadap bahan mentah (Salmonella)
3.6. Penetapan Tindakan Koreksi Tindakan koreksi adalah prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan ketika kesalahan serius atau kritis ditemukan atau batas kritis terlampaui. Apabila terjadi kegagalan dalam pengawasan pada CCP, maka tindakan koreksi harus segera dilaksanakan. Tindakan koreksi harus mengurangi atau mengeliminasi potensi bahaya dan resiko yang terjadi ketika batas kritis terlampaui pada CCP dan menjamin bahwa disposisi produk yang tidak memenuhi tidak mengakibatkan potensi bahaya yang baru. Setiap tindakan koreksi yang dilaksanakan harus didokumentasi untuk tujuan modifikasi suatu proses atau pengembangan lainnya.
32
Tindakan perbaikan yang spesifik harus dikembangkan untuk setiap CCP didalam sistem HACCP agar dapat mengatasi jika terjadi penyimpangan. Tindakan harus menjamin bahwa CCP telah berada dibawah pengendalian. Tindakan yang diambil harus mencakup penempatan yang dapat mempengaruhi produk yang rusak. Prosedur adanya penyimpangan dan pengaturan produk harus didokumentasikan record keeping HACCP Tindakan perbaikan harus terjadi jika hasil pemantauan menunjukkan adanya kecenderungan kearah kehilangan kendali pada suatu CCP. Tindakan harus diambil untuk membawa kembali pengolahan kedalam pengendalian sebelum penyimpangan mengarah ke keamanan suatu bahaya. 4 (empat) langkah yang harus dilakukan dalam tindakan koreksi, yaitu: Langkah satu: Tentukan apakah produk ada hazard a. Berdasarkan evaluasi para ahli b. Berdasarkan tes fisika, kimia, atau mikrobiologi Langkah dua : Bila tidak ada hazard atas dasar evaluasi langkah 1, maka produk dilepas. Langkah tiga : Jika ada potensi hazard (berdasarkan evaluasi langkah 1), tentukan apakah produk dapat di: a. Rework/reprocessed b. Dibuat tujuan lain Langkah empat: Jika hazard tidak dapat ditangani seperti langkah 3, maka produk harus dihancurkan. Pilihan ini merupakan pilihan yang sangat mahal dan ditujukan sebagai pilihan akhir. Tindakan koreksi berbeda-beda tergantung dari tingkat resiko produk, yaitu semakin tinggi tingkat resiko produk semakin cepat tindakan koreksi harus dilakukan. Beberapa tindakan koreksi yang harus dilakukan jika ditemukan penyimpangan dari batas kritis pada CCP berdasarkan tingkat resiko, antara lain: 1. Produk beresiko tinggi, tindakan koreksi yang harus diambil: Produk tidak boleh diproses sebelum semua penyimpangan dikoreksi
33
Produk ditahan/tidak dipasarkan dan diuji keamanannya Jika keamanan produk tidak memenuhi syarat, perlu dilakukan tindakan koreksi/perbaikan yang tepat. 2. Produk beresiko sedang, tindakan koreksi yang harus diambil: Produk dapat diproses, tetapi penyimpanan harus diperbaiki dalam waktu singkat (dalam beberapa hari atau minggu) Diperlukan pemantauan khusus sampai semua penyimpangan dikoreksi. 3. Produk beresiko rendah, tindakan koreksi yang harus diambil: Produk dapat diproses Penyimpangan harus dikoreksi jika waktu memungkinkan Harus dilakukan pengawasan rutin untuk menjamin bahwa status resiko rendah tidak berubah menjadi resiko sedang atau tinggi.
3.7. Penetapan Prosedur Verifikasi 3.7.1 Tujuan Verifikasi 1. Untuk memeriksa apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan rancangan HACCP yang ditetapkan. 2. Untuk menjamin bahwa rancangan HACCP yang ditetapkan masih efektif.
3.7.2 Kegiatan Verifikasi Kegiatan verifikasi mencakup berbagai kegiatan evaluasi terhadap rancangan dan penerapan HACCP, yaitu: 1. Penetapan jadwal verifikasi yang tepat 2. Pemeriksaan kembali (review) rancangan HACCP 3. Pemeriksaan atau penyesuaian dengan kondisi sebenarnya (pabrik) terhadap catatan CCP 4. Pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP dan prosedur koreksi/perbaikan yang harus dilakukan 5. Pengamatan (inspeksi visual) selama produksi untuk mengendalikan CCP
34
6. Pengambilan contoh dan analisis secara random pada tahap-tahap yang dianggap kritis 7. Catatan tertulis mengenai: kesesuaian dengan rancangan HACCP penyimpangan terhadap rancangan dan tindakan koreksi yang dilakukan 8. Validasi rancangan HACCP, termasuk pemeriksaan kembali diagram alir dan CCP 9. Pemeriksaan kembali modifikasi rancangan HACCP. Dalam pelaksanaan program HACCP ada dua macam verifikasi, yaitu verifikasi internal (prossesor verification) dan verifikasi eksternal. 1. Verifikasi internal (prossesor verification) Verifikasi internal adalah verifikasi yang dilakukan oleh produsen. Unit usaha yang menerapkan HACCP harus menyusun dan mendokumentasikan prosedur verifikasi yang mencakup penanggung jawab pelaksanaan verifikasi yang berdasarkan sistem HACCP dan mengikuti program HACCP. Prosedur verifikasi mencakup tanggung jawab dalam pengembangan atau konfirmasi dalam revisi berkala dan pengembangan program HACCP. Verifikasi juga mengkonfirmasikan bahwa senua bahaya diidentifikasi dalam perencanaan HACCP dimana dikembangkan dan digunakan dalam mengidentifikasi kekurangan/kelemahan-kelemahan perencanaan dan bangunan bagian-bagian tertentu yang perlu perbaikan. Aktivitas dalam pelaksanaan verifikasi yang mencakup: penyusunan jadwal inspeksi verifikasi yang baik, mereview rencana HACCP, mereview dokumentasi atau catatan CCP, review deviasi dalam proses produksi dan disposisi produk, inspeksi terhadap operasi produksi apakah CCP masih dalam pengawasan yang benar, jika diperlukan melakukan sampling secara acak dan menganalisa produk.
35
Dalam verifikasi internal, verifikasi dapat dilakukan secara berulang-ulang, harian (daily verification), ataupun secara berkala (periodic verification) tergantung pada kondisi dan rencana HACCP dari unit pengolahan. 2. Verifikasi eksternal Verifikasi eksternal adalah verifikasi yang dilakukan oleh inspektur HACCP dari lembaga verifikasi atau sertifikasi sistem HACCP yang memvalidasi sistem HACCP. Verifikasi eksternal dari sistem HACCP dapat mencakup konfirmasi bahwa operasi pelaksanaan HACCP berdasarkan rencana operasi yang dikembangkan dan disetujui oleh lembaga verifikasi atau sertifikasi sistem HACCP, bukti adanya supervisor yang terlatih dan bersertifikat, inspeksi terhadap catatancatatan dari processing yang benar dan disposisi terhadap kesalahan-kesalahan; inspeksi terhadap catatan-catatan ketaatan dalam pengawasan CCP, dan inspeksi peralatan. Frekuensi verifikasi tergantung kepada resiko produk dan level dari unit usaha dari hasil inspeksi sebelumnya.
Verifikasi baik internal maupun eksternal secara umum mempunyai empat jenis kegiatan, yaitu: 1. Validasi HACCP 2. Peninjauan kembali (review) hasil pemantauan 3. Pengujian produk 4. Auditing
3.8. Penetapan Dokumentasi dan rekaman Pencatatan yang tepat dan efisien adalah penting untuk penerapan suatu sistem HACCP. Prosedur dokumentasi HACCP pada semua tahapan harus tercakup dan tersusun dalam suatu pedoman. Tujuan penetapan dokumentasi dan rekaman adalah untuk:
36
1. Mengarsipkan rancangan HACCP dengan cara menyusun catatan yang teliti dan rapih mengenai seluruh sistem dan penerapan HACCP. 2. Menudahkan pemeriksaan oleh manager atau instansi berwenang jika produk yang dihasilkan diketahui atau diduga sebagai penyebab kasus keracunan makanan. Berbagai keterangan yang harus dicatat untuk dokumentasi sistem dan penerapan HACCP mencakup: Judul dan tanggal pencatatan Keterangan produk (kode, tanggal, waktu produksi) Karakteristik produk (penggolongan resiko bahaya) Bahan serta peralatan yang digunakan, termasuk bahan mentah/ingredient, bahan tambahan, bahan pengemas, dan peralatan penting. Bagan alir proses, termasuk penanganan dan penyimpanan bahan, pengolahan, pengemasan, penyimpanan produk, dan distribusi. Jenis bahaya pada setiap tahap. CCP yang telah ditetapkan. Batas kritis yang ditetapkan. Penyimpangan dari batas kritis. Tindakan koreksi/perbaikan yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan dan karyawan/petugas yang bertanggung jawab untuk melakukan koreksi. Identifikasi operator. Format pencatatan harus sistematis, rapih, dan teratur, serta disediakan kolom khusus untuk nama atau singkatan nama supervisor. Masa berlaku penyimpanan catatan adalah: Satu tahun untuk refrigerated produk. Dua tahun untuk frozen atau preserved produk. Paling sedikit hingga masa kadaluarsa produk.
37
3.9. Ringkasan 1. HACCP adalah suatu pendekatan sistematik untuk menjamin keamanan pangan yang terdiri dari tujuh prinsip, yaitu: 1. identifikasi bahaya dan penetapan resiko 2. penetapan CCP (critical control point=titik kendali kritis) 3. penetapan batas/limit kritis 4. pemantauan CCP 5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan 6. verifikasi 7. dokumentasi 2. Identifikasi bahaya potensial yang mungkin timbul yang berhubungan dengan produksi pangan pada semua tahapan mulai dari usaha tani, penanganan, pengolahan di pabrik dab distribusi, sampai kepada titik produk pangan konsumsi. 3. Ada tiga jenis bahaya yang dapat mempengaruhi atau membahayakan konsumen, yaitu: bahaya biologis (bakteri patogen, virus, fungi, parasit), bahaya kimia (detergen, pestisida, nitrit), dan bahaya fisik (serangga, serpihan kaca, logam). 4. CCP (Critical Cobtrol Point) atau titik kendali kritis adalah titik prosedur dimana pengendalian dapat dicegah, dieliminir, atau dikurangi hingga mencapai tingkat yang dapat diterima. 5. Batas kritis (Critical Limit) adalah suatu nilai yang merupakan batas antara keadaan dapat diterima dan tidak dapat diterima. Batas kritis ditetapkan pada setiap CCP yang telah ditentukan. 6. Kriteria yang umum digunakan sebagai batas kritis adalah pengukuran suhu, waktu, tingkat kelembababn, pH, aw, dan chlorine. 7. Pemantauan CCP meliputi kegiatan pemeriksaan apakah prosedur penanganan dan pengolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik, pengujian atau pengamatan untuk memperoleh data yang teliti.
38
8. Tindakan koreksi adalah prosedur-prosedur yang harus dilaksanakan ketika kesalahan serius atau kritis ditemukan atau batas kritis terlampaui. 9. Tujuan verifikasi adalah untuk memeriksa apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan rancangan HACCP yang ditetapkan dan untuk menjamin bahwa rancangan HACCP yang dutetapkan masih efektif. 10. Fungsi dokumentasi dalam penerapan HACCP adalah: Mendokumentasikan bahwa Critical Limit pada CCP telah terpenuhi. Jika batas milit terlampaui, dengan dokumen ini dapat mencatat apakan kesalahan dapat diatasi atau tidak. Record keeping dapat menjamin pelacakan produk dari awal sampai akhir. 11. Masa berlaku penyimpanan catatan adalah: Satu tahun untuk refrigerated produk. Dua tahun untuk frozen atau preserved produk. Paling sedikit hingga masa kadaluarsa produk.
3.10. Latihan 1. HACCP adalah suatu pendekatan sistematik untuk menjamin keamanan makanan, terdiri dari tujuh prinsip. Sebutkan dan jelaskan prinsip-prinsip tersebut! 2. Bagaimana pelaksanaan analisis bahaya pada suatu industri pangan? 3. Jelaskan bagaimana mengidentifikasi CCP? 4. Kenapa pemantauan perlu dilakukan dalam pengawasan CCP? 5. Mengapa dokumentasi perlu dilaksanakan dalam HACCP?
39
Daftar Pustaka Fardiaz,Srikandi. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor. Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services Superintending Company of Indonesia. Bandung. Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio Press. Bogor
40
IV. SISTEM HACCP DALAM INDUSTRI PANGAN 4.1. Pendahuluan Dalam merancang dan menetapkan sistem HACCP dalam industri pangan perlu dipertimbangkan pengaruh berbagai hal terhadap keamanan makanan, misalnya: Bahan mentah, Ingeredien, dan bahan tambahan. Praktek pengolahan makanan. Peranan proses pengolahan dalam pengendalian bahaya. Cara mengkonsumsi produk Resiko masyarakat konsumen. Keadaan epidemologi yang menyangkut keamanan makanan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penerapan HACCP dalam industri pangan adalah: 1. Tujuan sistem HACCP adalah untuk memusatkan pengendalian pada CCP. Jika ternyata terindefikasi adanya bahaya tetapi tidak ditemukan CCP, maka perlu dipertimbangkan perubahan disain dalam proses untuk mengendalikan bahaya tersebut. 2. HACCP harus diterapkan pada setiap proses secara spesifik dan terpisah. CCP yang diidentifiksai pada suatu proses untuk menghasilkan produk tertentu mungkin berbeda dengan CCP untuk menghasilkan produk lainnya. 3. Penerapan HACCP harus secara terjadwal ditinjau kembali dan bila perlu dibuat perubahan jika terjadi modifikasi terhadap produk atau tahap proses. 4. Penetapan HACCP harus bersifat fleksibel. Untuk penerapan sistem HACCP dalam industri pangan diperlukan 12 langkah yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti dengan tujuh langkah berikutnya yang merupakan tujuh prinsip HACCP. Kedua belas langkah tersebut digambarkan sebagai suatu alur tahap penetapan HACCP sebagai berikut:
41
Tahap 1.
Menyusun Tim HACCP
Tahap 2.
Deskripsikan Produk
Tahap 3.
Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk
Tahap 4.
Buat Diagram Alir
Tahap 5.
Verifikasi Diagram Alir di unit Produksi
Tahap 6.
Daftar semua potensi bahaya, lakukan analisa bahaya dan tentukan tindakan pencegahan
Tahap 7.
Tentukan CCPs
Tahap 8.
Tetapkan Batas Kritis untuk setiap CCP
Tahap 9.
Tetapkan Sistem Monitoring untuk setiap CCP Tetapkan tindakan koreksi untuk penyimpangan yang mungkin terjadi Tetapkan prosedur verifikasi
Tahap 10.
Tahap 11.
Tahap 12.
Tetapkan Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi
Gambar 5. Tahap-tahap Penerapan HACCP pada Industri Pangan
42
4.2. Pembentukan HACCP dan Uraian Tugasnya Tim HACCP harus memberikan jaminan bahwa pengetahuan dan keahlian spesifik produk tertentu tersedia untuk pengembangan rencana HACCP secara efektif. Pembentukan tim dari berbagai divisi unit usaha atau disiplin yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang tepat untuk produk. Dimana keahlian yang demikian tidak tersedia di tempat, tenaga ahli yang disarankan dari sumber lain. Persyaratan tim HACCP adalah bahwa keputusan tim HACCP dapat menjadi keputusan manajemen. Untuk itu tim HACCP seharusnya beranggotakan divisi-divisi dari unit usaha (Quality Assurance, produksi, pemasaran) dan multidisiplin dengan memperhatikan jenis produk, teknologi pengolahan, teknik penanganan dan distribusi, cara pemasaran dan cara konsumsi produk, serta potensi bahaya. Tim HACCP juga dapat terdiri atas beberapa level personil (General Manager, QA manager, Inspector, mandor, dan lain-lain). Jumlah tim sebaiknya maksimum 5 orang dan minimum 3 orang. Dari jumlah anggota tim tersebut harus mendapatkan pelatihan penerapan HACCP dan inspeksi HACCP secara cukup. Hal ini Tim HACCP harus mempunyai pengetahuan yang cukup akan produk dan prosesnya, serta mempunyai keahlian yang mempunyai tugas: 1. Menetapkan lingkup dari rencana HACCP (apakah hanya masalah keamanan pangan atau termasuk mutu karakteristik produk) 2. Mengidentifikasi bahaya 3. Menetapkan tingkat keakutan (severity) dan resikonya 4. Mengidentifikasi CCP, merekomendasikan cara pengendalian, menetapkan batas kritis, prosedur monitoring, dan verifikasi 5. Merekomendasikan tindakan koreksi yang tepat ketika terjadi penyimpangan 6. Merekomendasikan atau melaksanakan investigasi dan atau penelitian yang berhubungan dengan rencana HACCP.
43
4.2.1 Deskripsi Produk Deskripsi ang lengkap dari produk harus digambarkan, termasuk informasi mengenai komposisi, struktur kimia/fisika, perlakuan-perlakuan (pemanasan, pembekuan, penggaraman, pengeringan, pengasapan), pengemasan, kondisi
penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, dan metoda pendistribusian. Didalam menetapkan deskripsi produk, perlu diperhatikan dan diidentifikasi informasi yang akan berkaitan dengan program HACCP, agar memberi petunjuk dalam rangka identifikasi bahaya yang mungkin terjadi, serta untuk membantu pengembangan batas-batas kritis. Beberapa informasi dasar yang dapat memberikan petunjuk akan potensi bahaya adalah: 1. Pengendalian suhu yang benar untuk mencegah tumbuhnya bakteri yang mempengaruhi umur produk dan persyaratan konsumen; 2. Jenis pengemas utama adalh faktor penting dalam mengendalikan pertumbuhan bakteri, bahkan bebrapa jenis pengemas dapat langsung dinyatakan mencegah bakteri patogen tertentu. Misalnya pengemas hampa akan mencegah bakteri patogen aerobic; 3. Metode distribusi, hal ini penting untuk menginformasikan bahwa pada semua tahap distribusi harus dalam kondisi yang sama; 4. Persyaratan konsumen, dalam beberapa hal konsumen meminta persyaratan tertentu.
44
Contoh deskripsi produk: Contoh 1. Tabel 7. Deskripsi Produk Nama produk Komposisi Pengemasan primer (inner) Pengemasan sekunder Metode pengawetan Kondisi penyimpanan Cara distribusi Masa kadaluarsa Persyaratan konsumen Tujuan konsumen Cara penyiapan konsumsi : : : : : : : : : : : Daging Steak 100% daging Pengemas plastic Vacuum Karton Beku -18oC < -20oC Dengan refrigerasi < -20oC < 6 bulan Sesuai persyaratan SNI Umum Dimasak terlebih dahulu
Contoh 2. Kategori proses Produk Nama Umum Cara penggunaan Tipe pengemasan : Heat treated, shelf stable : kerupuk ayam batang : Kerupuk ayam batang (stick) : Konsumsi langsung (ready to eat) : Pengemas plastik (inner packaging) Pengemas karton (master packaging) : 6 bulan dalam kemasan pada suhu ruang : Wholesaler/retailer : Suhu ruang, tidak terpapar sinar matahari : Suhu ruang, tidak terpapar sinar matahari
Masa kadaluarsa Tujuan distribusi Penyimpanan Distribusi
45
4.2.2 Identifikasi Tujuan Penggunaan Peruntukan penggunaan harus didasarkan kepada penggunaan yang diharapkan dari produk oleh pengguna akhir atau konsumen. Tujuan penggunaan ini harus didasarkan kepada manfaat yang diharapkan dari produk oleh pengguna atau konsumen. Pengelompokan konsumen penting dilakukan untuk menentukan tingkat resiko dari setiap produk. Tujuan penggunaan ini dimaksudkan untuk memberikan informasi apakah produk tersebut dapat didistribusikan kepada semua populasi atau hanya populasi khusus yang sensitif (balita, manula, orang sakit). Sedangkan cara menangani dan mengkonsumsi produk juga penting untuk selalu memberi perhatian, misalnya produk-produk siap santap memerlukan perhatian khusus untuk mencegah terjadinya kontaminasi. Identifikasi pengguna produk yang dituju, sasaran konsumen dengan referensi populasi yang sensitif. Kelompok yang dianggap sensitif pada umumnya adalah kelompok manula ( manusia usia lanjut), bayi, wanita hamil, orang sakit/baru sembuh, kelompok orang dengan daya tahan terbatas (immunocompromised)
4.2.3 Menyusun Diagram Alir Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP. Setiap tahap dalam wilayah yang khusus operasi harus dianalisa untuk bagian tertentu dari pelaksanaan dengan tujuan untuk menghasilkan diagram alir. Jika penerapan HACCP untuk kegiatan yang ditentukan, untuk tahap berikutnya harus diberikan pada tahap yang terdahulu dan mengikuti pelaksanaan khusus. Diagram alir harus meliputi seluruh tahap-tahap dalam proses secara jelas mengenai: 1. Rincian seluruh kegiatan proses termasuk inspeksi, transportasi,
penyimpanan, dan penundaan proses; 2. Bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses seperti bahan baku, pengemasan, air, dan bahan kimia;
46
3. Keluaran dan proses seperti limbah: pengemasan, bahan baku, product-inprocess, produk rework, dan produk yang dibuang (ditolak)
4.2.4 Verifikasi Diagram alir Tim HACCP harus mengkonfirmasikan operasi pengolahan berdasarkan GAP (Good Agricultural Practices), GHP (Good Hndling Practices), GMP (Good Manufacturing Practices), GDP (Good Distribution Practices), dab GCP (Good Catering Practices) serta prinsip-prinsip sanitasi dengan diagram alir selama semua tahapan dan jam operasi serta merubah diagram alir dimana yang tepat. Diagram alir harus deverifikasi melalui pengamatan aliran proses, kegiatan pengambilan contoh, wawancara, pengamatan operasi rutin/nonrutin.
4.2.5 Analisis Bahaya Tim HACCP harus membuat semua daftar bahaya biologis, kimia, dan fisik yang mungkin terjadi pada setiap tahap. Kemudian mempertimbangkan dan menetapkan cara-cara yang dapat dilakukan untuk mengendalikan bahaya tersebut, termasuk mencegah, menghilangkan, atau mengurangi bahaya. Untuk mengendalikan satu bahaya tertentu mungkin dibutuhkan lebih dari satu tindakan pencegahan dan mungkin lebih dari satu bahaya dapat dikendalikan melalui satu tindakan pencegahan. Selanjutnya tim HACCP dapat melakukan analisis resiko bahaya. Contoh penerapan sistem HACCP mengenai identifikasi bahaya dan cara pencegahannya serta analisis resiko bahaya dapat dilihat pada tabel 8 dan 9.
47
Tabel 8. Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahannya
Nama Produk : Sambal bajak dalam botol Bahan Mentah/ Ingredien/ Bahan Tambahan 1. Cabe 2. Tomat 3. Laos Bahaya Biologi/ Jenis Bahaya Kimia/ Fisik* K Residu pestisida K B(M) K F K
Cara Pencegahan
Pencucian dengan alir megalir Residu pestisida Pencucian dengan alir megalir Spora Clostridium Pencucian dengan alir botulinum megalir Logam berat Pengupasan kulit luar Tanah/kotoran Logam berat Standar mutu garam: Cemaran logam berat dibawah batas maksimum. Standar mutu garam: Cemaran fisik dibawah maksimum
4. Minyak goring 5. Garam dapur
Potongan logam/kerikil
6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.dst
48
Tabel 9. Analisis Resiko Bahaya Produk/Bahan Mentah/ Ingredien/Bahan Tambahan Produk: Sambal bajak dalam botol Bahan Mentah: 1. Cabe 2. Tomat 3. Laos 4. Minyak goring 5. Garam dapur 6. 7. 8. dst Keterangan *: Kelompok Bahaya (ya = + ; tidak = 0) * A B C D E F 0 + 0 + + + 0 0 0 0 0 + + + 0 + 0 0 0 0 + + + + + + + + + 0 + + + + 0 + Katagori Resiko IV IV IV IV I V
A = Produk untuk konsumen beresiko tinggi B = Mengandung bahan yang sensitif terdadap bahaya biologis/kimia/fisik C = Tidak ada tahap yang mencegah/menghilangkan bahaya D = Kemungkinan mengalami kontaminasi kembali setelah pengolahan E = Kemungkinan penanganan yang salah selama distribusi, penjualan, atau konsumsi F = Tidak ada cara mencegah/menghilangkan bahay oleh konsumen
4.2.6 Penetapan CCP (Titik Kendali Kritis) Identifikasi CCP di dalam sistem HACCP dapat dipermudah melalui penerapan bagan pertanyaan untuk CCP (bahan mentah, formulai/komposisi, proses
pengolahan). Harus dipertimbangkan semua bahaya yang mungkin terjadi pada setiap tahap. Jika pada suatu tahap ditemukan bahaya yang perlu dikendalikan untuk meningkatkan keamanan makanan dan tidak ada tindakan pencegahan yang dapat dilakukan pada tahap tersebut atau tahap selanjutnya, maka harus dilakukan perubahan terhadap produk atau proses pada tahap tersebut baik sebelum maupun sesudahnya untuk mencegah bahaya tersebut.
49
Tabel 10. Contoh Formulir Penerapan HACCP Perusahaan Nama Produk Tanggal produksi Lampiran Tim HACP Tahap Proses
1. Penerimaan bahan mentah 2. 3. 4. 5. 6. Dst.
Bagan alir proses.. 1. . 2. 3. .. 4. . dst. Jenis CCP Cara Batas Prosedu Tindakan Bahaya* (No.)** Pencegahan Kritis Pemantauan Koreksi (+Frekuensi, (+PJ) PJ)*** MKF 1-KF
Catatan HACCP
Peosedur Verifikasi (+PJ)
Keterangan: * M = mikrobiologi; K = kimia; F = fisik ** No. urut CCP dan bahaya yang harus dikontrol
*** PJ = pengggung jawab
50
4.2.7 Penetapan batas (Limit Kritis) Batas kritis harus ditetapkan untuk setiap tindakan pencegahan (CCP). Pada beberapa kasus lebih dari satu batas kritis mungkin dibutuhkan untuk tahap tertentu. Batas-batas limit harus ditetapkan secara spesifik dan divalidasi apabila mungkin untuk setiap CCP. Dalam beberapa kasus lebih dari satu batas kritis akan diuraikan pada suatu tahap khusus. Kriteria yang sering digunakan mencakup pengukuran-pengukuran terhadap suhu, waktu, tingkat kelembaban, pH, aw, keberadaan klorine, dan parameter-parameter sensori seperti kenampakan visual dan tekstur. Parameter yang digunakan seperti suhu, waktu, kadar air, pH, klorin tersedia, dan parameter sensori (penampakan,tekstur). Batas kritis ditulis dapat dilihat pada Tabel. 10.
4.2.8 Penetapan prosedur Pemantauan Pemantauan merupakan pengamatan atau pengukuran terjadwal terhadap CCP dihubungkan dengan limit kritisnya. Prosedur pemantauan harus dapat mendeteksi jika terjadi kehilangan kendali pada CCP. Pemantauan harus dapat memberikan keterangan mengenai tindakan pencegahan yang harus dilakukan untuk mengendalikan proses sebelum ditetapkan untuk menarik produk. Data yang diperoleh dari hasil pemantauan harus dievaluasi oleh orang yang berpengalaman dan diberi tanggung jawab untuk melakukan tindakan perbaikan jika diperlukan. Jika pemantauan tidak dilakukan secara terus menerus maka jumlah frekuensi pemantauan harus cukup untuk menjamin bahwa CCP dapat dikendalikan. Prosedur pemantauan CCP harus dilakukan secara cepat karena berhubungan dengan proses selanjutnya dan tidak cukup waktu untuk melakukan uji analitik. Pengukuran secara fisik dan kimia lebih disukai dari pada uji mikrobiologi karena dapat dilakukan secara lebih cepat dan seringkali sudah dapat menunjukkan pengendalian mikrobiologi dari produk.
51
Semua catatan dan dokumentasi hasil pemantauan CCP harus ditanda tangani oleh orang yang melakukan pemantauan dan oleh orang yang bertanggung jawab terhadap pemeriksaan.
4.2.9 Penetapan Tindakan Koreksi Tindakan koreksi yang spesifik harus ditetapkan untuk setiap CCP dengan tujuan untuk menyesuaikan kembali jika terjadi penyimpangan. Tindakan tersebut harus menjamin bahwa CCP dapat dikendalikan kembali. Tindakan pencegahan juga harus mencakup penarikan produk yang menyimpang. Penyimpangan dan prosedur disposisi produk harus dicatat didalam catatan HACCP. Tindakan koreksi juga harus dilakukan jika dari hasil pemantauan terlihat kecenderungan ke arah hilangnya kendali pada CCP. Tindakan harus dilakukan untuk mengembalikan proses ke keadaan terkendali sebelum penyimpangan mengakibatkan timbulnya bahaya keamanan.
4.2.10 Penetapan Prosedur Verifikasi Penetapan prosedur verifikasi merupakan penetapan prosedur untuk membuktikan bahwa sistem HACCP berjalan dengan baik. Caranya adalah dengan metode pemantauan dan pemeriksaan, prosedur pengujian, termasuk pengambilan contoh, dan analisis secara random. Frekuensi verifikasi harus cukup untuk menantapkan sistem HACCP. Contoh kegiatan verifikasi mencakup: Memeriksa kembali sistem HACCP dan catatannya Memeriksa kembali terjadinya penyimpangan dan penarikan produk Tindakan-tindakan untuk membuktikan bahwa CCP dapat dikendalikan Pemantapan batas kritis yang telah ditetapkan
4.2.11 Penetapan Prosedur Sistem Dokumentasi ke rekan Tahap ini merupakan tahap akhir dari langkah-langkah penerapan HACCP yang mempunyai fungsi:
52
1. Mendokumentasikan bahwa critical limit pada CCP telah terpenuhi 2. Jika batas limit terlampaui, dengan dokumen ini dapat mencatat apakah kesalahan dapat diatasi atau tidak 3. Record keeping dapat menjamin pelacakan produk dari awal hingga akhir. Pencatatan yang tepat dan efisien adalah penting untuk penerapan suatu sistem HACCP. Prosedur dokumentasi HACCP pada semua tahapan harus tercakup dan tersusun dalam suatu pedoman. Contoh dokumentasi: Analisa bahaya Penentuan CCP Penentuan batas kritis Contoh Pencatatan: Kegiatan pemantauan CCP Penyimpangan dan tindakan perbaikan yang terkait Perubahan pada sistem HACCP Contoh lembaran kerja HACCP Tujuan dari penyimpanan dokumentasi dan rekaman adalah untuk bukti keamanan produk berkaitan dengan prosedur dan proses yang ada, jaminan pemenuhan peraturan, kemudahan pelacakan produk dan peninjauan catatan, rekaman pada pengukuran-pengukuran, dan merupakan sumber tinjauan data yang diperlukan bila ada audit HACCP.
4.3. Ringkasan 1. Penerapan sistem HACCP dalam industri pangan diperlukan 12 langkah yang terdiri dari lima langkah awal persiapan dan diikuti tujuh langkah prinsip HACCP. 2. Tim HACCP yang dibentuk harus terdiri dari berbagai bidang ilmu (multi disiplin) yang mempunyai kekhususan ilmu pengetahuan dan keahlian yang tepat untuk produk. 3. Hal-hal yang harus dlengkapi dalam deskripsi produk adalah mengenai komposisi, struktur kimia/fisika, perlakuan-perlakuan (pemasaran, 53
pembekuan, penggaraman, pengeringan, pengasapan), pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, dan cara distribusi. 4. Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada konsumen atau pengguna akhir dan produk tersebut. 5. Identifikasi pengguna produk harus dipertimbangkan sasaran konsumen dengan referensi populasi yang sensitive (manula, bayi, wanita hamil, orang sakit). 6. Diagram alir harus disusun oleh tim HACCP, meliputi seluruh tahap dalam proses secara jelas mengenai: rincian seluruh kegiatan proses, bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses dan dikeluarkan sesudah proses tersebut. 7. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen secara negative yang meliputi bahaya biologis, kimia, atau fisik didalam atau kondisi dari makanan dengan potensi untuk menyebabkan dampak merugikan kesehatan. 8. Identifikasi CCP di dalam sistem HACCP dapat dipermudah melalui penerapan bagan pertanyaan untuk CCP baik pada bahan mentah, formulasi, komposisi, atau proses pengolahan yang harus dipertimbangkan semua bahaya yang mungkin terjadi pada setiap saat. 9. Batas kritis harus ditentukan untuk setiap CCP, contoh parameter batas kritis suhu, waktu, kadar air, pH, klorin, dan parameter sensori misalnya penampakan dan tekstur. 10. Pemantauan merupakan pengamatan atau pengukuran terjadwal terhadap CCP dihubungkan dengan batas kritisnya dan prosedur pemantauan CCP harus dilakukan secara cepat. 11. Kegiatan verifikasi harus mencakup pemeriksaan kembali sistem HACCP dan catatannya, terjadinya penyimpangan dan penarikan produk, tindakan yang membuktikan CCP dapat dikendalikan dan pemantapan batas kritis yang telah ditetapkan.
54
4.4. Latihan Buat kelompok, kemudian setiap kelompok merencanakan sistim HACCP dalam Pengolahan Industri Pangan (setiap kelompok, contoh produk berbeda)
Daftar Pustaka Fardiaz,Srikandi. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor. Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendaliab Titik Kritis (HACCP) serta pedoman Penerapannya. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio Press. Bogor
55
GLOSSARY CCP decision tree (bagan penetapan CCP). Urutan pertanyaan utnuk menentukan apakah suatu titik kendali (CP) merupakan CCP. Continuous monitoring (pemantauan kontinyu). Pengumpulan dan pencatatan data secara kontinyu, misalnya pencatatan suhu pada tabel. Control (pemantauan). Mengatur kondisi operasi supaya tetap sesuai dengan kriteria yang ditetapkan; Kondisi untuk mengikuti prosedur yang ditetapkan dan memenuhi kriteria. Control point = CP (titik kendali = TK). Setiap titik, tahap atau prosedur yang dapat mengendalikan faktor biologi, kimia, atau fisik. Critical Control Point = CCP (Titik Kendali Kritis = TTK). Setiap titk, tahap atau prosedur pada suatu sistem makanan yang jika tidak terkendali dapat mengakibatkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan; Setiap titk, tahap atau prosedur yang jika dikendalikan dengan baik dapat mencegah, menghilangkan, atau mengurangi bahaya. Critical limit (batas kritis). Batas toleransi yang harus dipenuhi/dicapai yang menjamin bahwa CCP dapat mengendalikan secara efektif bahaya yang mungkin timbul. GMP (Good Manufacturing Practices). Peraturan.pedoman cara memproduksi makanan yang bertujuan agar produsen memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan dan menghasilkan produk makanan yang aman dan bermutu. HACCP. Suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dan cara pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut. Hazard (bahaya). Bahan biologi, kimia, atau fisik yang dapat menyebabkan bahan pangan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi; kondisi yang dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak diinginkan terhadap konsumen. Hazard Analysis(analisis bahaya). Proses pengumpulan dan menilai informasi mengenai bahaya dan keadaan sampai dapat terjadinya bahaya, untuk menentukan yang mana berdampak nyata terhadap kemanan pangan, dan harus ditangani dalam rencana HACCP. Kontaminasi. Menjadi tidak layak digunakan karena terkena bahan atau unsure yang tidak sehat/tidak dikehendaki (biologi, kimiawi, atau fisik).
56
Langkah (step). Suatu titik, prosedur operasi atau tahap dalam rantai pangan yang meliputi bahan baku dari produksi primer hingga konsumsi akhir. Mengendalikan. Melakukan tindakan yang diperlukan untuk menjamin dan memelihara pemebuhan kriteria yang dibangun dalam perencanaan HACCP. Monitoring (Pemantauan). Pengamatan atau pengukuran untuk menetapkan apakah suatu CCP dapat dikendalikan dan menghasilkan catatan yang teliti untuk digunakan selanjutnya dalam verifikasi. operating limit. Menelusuri proses operasi dan memungkinkan identifikasi terhadap kecenderungan pada batas kritis yang akan menjadi dasar dalam tindakan penyesuaian. Pengendalian. Pernyataan mengenai prosedur-prosedur pembetulan yang dianut dan kriteria yang sedang ditemukan. Penyimpangan. Kegagalan untuk memenuhi atau mencapai batas kritis yang ditetapkan untuk suatu CCP. Penyimpangan kritis. Penyimpangan pada CCP yang dapat mengakibatkan timbulnya bahaya. Pre-requisite. Prosedur umum yang berkaitan dengan suatu persyaratan dasar suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan. Program universal. Program-program umum dalam manajemen mutu untuk menjamin konsistensi dan kepastian secara kontinu yang mencakup kebijakan mutu, organisasi, mampu telusur, penanganan keluhan, pengendalian pemasok, pelatihan, dan amandemen. Resiko. Kemungkinan menimbulkan bahaya. Sensitive ingredient (bahan sensitif). Bahan/ingredien yang telah diketahui dapat menimbulkan bahaya, oleh sebab itu perlu mendapatkan perhatian khusus. Sistem HACCP. Hasil implementasi dari rancangan HACCP. Tindakan koreksi. Prosedur yang harus dilakukan jika terjadi penyimpangan pada CCP.
57
Tim HACCP. Sekelompok orang yang bertanggung jawab untuk menyusun rencana/rancangan HACCP. Tindakan pencegahan. Faktor fisik, kimia, atau lainnya yang dapat digunakan untuk mengendalikan bahaya kesehatan tertentu. Validasi. Memperoleh bukti bahwa unsur-unsur dari rencana HACCP adalah efektif. Validasi rancangan HACCP. Pemeriksaan awal oleh tim HACCP untuk menjamin bahwa semua elemen dalam rancangan HACCP sudah benar. Verification (verifikasi). Metode, prosedur, dan uji yang dilakukan selain pemantauan untuk membuktikan bahwa sistem HACCP sesuai dengan rancangan HACCP; untuk menentukan apakah rancangan HACCP memerlukan modifikasi dan revalidasi.
58
INDEKS A aw. 22-28 Analisis. 24, 27, 31, 37, 39-40, 44, 48 B Bakteri patogen. 12,18-19,22,24,30,36 Salmonella.5,6,20,27,32 Shigella. 20 Vibrio cholerae. 20 Vibrio parahaemolyticus. 20 Brucella. 20 Streptococcus pyogenes. 20 Escherichia coli (EIEC) . 20 Yersinia enterocolitica. 20 Aeromonas hydrophila. 20 Listeria monocytogenes. 20 Campylobacter jejuni. 20 Mycobacter tubercolosisi. 20 Staphylococcus aureus. 20 Clostridium botulinum. 20 Bacillus cereus. 14 C Control CCP (Critical Control Point). 2,89,11,14-18,20-48 Control Points. 1, 7 Clostridium perfringens. 12 Codex. 12 Cacing (Ascaris lumbricoide, Trichinella spiralis, Anisakis sp., Taema solium, Taema saginata). D destructive F Food Food Higiene. 8, 13 food safety. 1,16 frozen. 37,39 G GMP (Good Manufacturing Practices). 1,3,9,10,47,56 H Hazard. 5 Hazard Analysis Critical. 1, 7 Hazard Analysis Critical Control Points. 2 I Ingredien. 15,20,21,26
P Protozoa (Glardia lamblia, Entamoeba histolytica, Cryptosporidium parvum). 20 pH. 11,25-28 Preserved. 37,39 Q Quality Assurance.46 Rework/reprocessed.33,47 Record keeping.33 Refrigerated.37,39 R Regulasi. 3,8-10,13 S Supplier.20-21 U Universal.3,9 Z zero-risk.2
59
DAFTAR PUSTAKA Fardiaz,Srikandi. 1996. Prinsip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi Pangan dan Gizi Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Bogor. Fordythe,S.J. and P.R.Haye. 1998. Food Higiene, Mikrobiology and HACCP. Mortimore,S. and C.Sallace. 1994. A Practical Approach. Chapman SNI 01-4852-1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendaliab Titik Kritis (HACCP) serta pedoman Penerapannya. Badan Standarisasi Nasional. Jakarta. Sucofindo. 2004. Basic HACCP Sistem Training Course. Agricultural Services Superintending Company of Indonesia. Bandung. Winarno,F.G. 2002. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. M-Brio Press. Bogor.
60

Haccp PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Haccp PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bahan AJAR HACCP

(HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)

DALAM INDUSTRI PANGAN

Oleh: Debby M. Sumanti Tita Rialita

Jatinangor, Agustus 2006

DAFTAR ISI KATA PENGANTAR Halaman i

PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP

II. KEGUNAAN SISTEM HACCP

III. TUJUH PRINSIP HACCP

IV. SISTEM HACCP DALAM INDUSTRI PANGAN

PENGERTIAN DAN TUJUAN HACCP

Tabel 1. Beberapa Contoh Insiden Keracunan Pangan. Tahun

Jumlah yang Dilaporkan menjadi Sakit

1.6. Latihan 1. Apa itu HACCP? 2. Sebutkan tujuan HACCP!

KEGUNAAN SISTEM HACCP

1970-awal 1980 1985

TUJUH PRINSIP HACCP

Gambar 1. Diagram Pohon Kaputusan Penentuan CCP

Apakah formulasi/komposisi adonan/campuran penting untuk mencegah terjadinya peningkatan bahaya?

Gambar 3. Bagan Penetapan CCP untuk Formulasi/Komposisi

Gambar 4. Bagan Penetapan CCO untuk Setiap Proses

Penanganan / Pengolahan Penggaraman

Penambahan gula Pengasaman

Kelebihan nitrat Histamin

Penggaraman Penerimaan bahan baku

Menyusun Tim HACCP

Identifikasi Tujuan Penggunaan Produk

Buat Diagram Alir

Verifikasi Diagram Alir di unit Produksi

Tetapkan Batas Kritis untuk setiap CCP

Tetapkan Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi

Gambar 5. Tahap-tahap Penerapan HACCP pada Industri Pangan

Masa kadaluarsa Tujuan distribusi Penyimpanan Distribusi

Tabel 8. Identifikasi Bahaya dan Cara Pencegahannya

4. Minyak goring 5. Garam dapur

6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.dst

1. Penerimaan bahan mentah 2. 3. 4. 5. 6. Dst.

Peosedur Verifikasi (+PJ)

*** PJ = pengggung jawab

You might also like