TPM - Total Productive

Maintenace
(Mantenimiento Productivo Total)
 ¿Qué es TPM?
Es una serie de métodos que se aseguran
que todas las piezas de un equipo o
maquinaria en un proceso productivo estén
siempre disponibles para efectuar el
trabajo asignado para que la producción
nunca sea interrumpida.
 Las metas del TPM
Maximizar la efectividad de las máquinas,
incrementar la seguridad, incrementar la
moral de los operadores y la calidad de los
productos.

1. Cero Accidentes
2. Cero Tiempos Muertos
3. Cero Artículos Defectuosos
4. Costo Mínimo de Ciclo de Vida
 Beneficios del TPM
• Mejora el funcionamiento de las máquinas
• Incrementa la disponibilidad de los equipos
• Incrementa los niveles de calidad (productos
buenos a la primera vez)
• Reduce los paros de emergencia
• Incrementa el retorno de la inversión (ROI)
• Incrementa las habilidades y conocimientos de
los operadores
• Incrementa el empoderamiento, satisfacción del
trabajo y la seguridad
 Cinco Pasos para Implementar
TPM
• Mejorar la efectividad del equipo
• Establecer e implementar mantenimiento autónomo
• Crear un programa de mantenimiento planificado
• Establecer un programa de administración de ciclo de
vida del equipo
• Plan y conductas de actividades de mejora continua
 1. Mejorar la efectividad del
equipo
La meta de nuestro programa de TPM, es
mejorar la confiabilidad y funcionamiento de
cada pieza de nuestra maquinaria en el
proceso productivo.

Para lograr esta meta utilizamos como

medida la “Eficiencia Total del Equipo (OEE
= Overall Equipment Effectiveness) ”
 OEE
OEE (Eficiencia Total del Equipo), es la
principal medida del desempeño de las
máquinas. También nos permite registrar y
mostrar el efecto del desperdicio
relacionado con las máquinas …
… Desperdicio Relacionado con
Maquinaria
 Como Calcular el OEE

OEE = DISPONIBILIDAD x DESEMPEÑO x

CALIDAD

(OEE = EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO)

 Disponibilidad del Equipo

Tiempo de Operación
= ×100
Tiempo Neto Disponible
 Tiempo de Operación
Disponibilidad del Equipo = ×100
Tiempo Neto Disponible

Tiempo de Operación:
Es el tiempo de operación menos todos los
paros de máquina ( reparaciones,
mantenimiento y seteos)
Tiempo Neto Disponible:
Es todo el tiempo programable menos los
paros contractuales requeridos (almuerzos,
refrigerios, etc.)
Ejemplo
 …Ejemplo
Tiempo de Operación
Disponibilidad del Equipo = × 100
Tiempo Neto Disponible

375min
Disponibilidad del Equipo = × 100 = 98.7%
380min
 Desempeño

Total de Piezas Producidas

× Tiempo de Ciclo Ideal
= × 100
Tiempo de Operación
 Total de Piezas Producidas
× Tiempo de Ciclo Ideal
Desempeño = ×100
Tiempo de Operación
Total de Piezas Producidas:
Número de partes o piezas producidas
independientemente de la calidad
Tiempo de Ciclo Ideal:
Es igual al mayor de los siguientes casos: 1)
Tiempo de ciclo esperado para la Máquina;
2) El mejor tiempo de ciclo alcanzado y
sostenido; o 3) El estimado basado en la
experiencia con Máquinas similares
 Total de Piezas Producidas

Desempeño =
× Tiempo de Ciclo Ideal
Tiempo de Operación
×100 … Ejemplo

65 docks × 5min
Desempeño = × 100 = 86.7%
375 min
 Calidad

Total de Partes Producidas

- Total partes defectuosas
= ×100
Total de Partes Producidas
 Total de Partes Producidas - Total partes defectuosas
Calidad = ×100
Total de Partes Producidas

Total de Piezas Defectuosas:

Número de Rechazos, re-ordenes,
segundas o desperdicio
 … Ejemplo

65 - 3
Calidad = × 100 = 91.2%
68
 OEE= Eficiencia Total del Equipo

EOO = 98.7% × 86.7% × 91.2%

EOO = 78.0%
 Cinco Pasos para Implementar
TPM
• Mejorar la efectividad del equipo
• Establecer e implementar
mantenimiento autónomo
• Crear un programa de mantenimiento
planificado
• Establecer un programa de administración de
ciclo de vida del equipo
• Plan y conductas de actividades de mejora
continua
 2. Establecer e implementar
mantenimiento autónomo
En el mantenimiento autónomo, los
operadores de la maquinaria son
entrenados para asumir la ejecución de
rutinas de inspección y ajustes que
normalmente hace el personal de
mantenimiento, compartiendo así la
responsabilidad por el cuido del equipo con
el personal de mantenimiento
 Beneficios del Mantenimiento
Autónomo
Cuando los Operadores de Máquinas
ejecutan las tareas de mantenimiento, tales
como chequeos, ajustes y lubricación, los
Trabajadores de Mantenimiento tienen
tiempo disponible para trabajar en la
solución de problemas más analíticos. Ellos
pueden enfocarse en el rediseño de
máquinas y en la confiabilidad del
mantenimiento, lo que resulta en mejoras
permanentes.
Siete Elementos del Mantenimiento
Autónomo
No. Elemento Propósito
• Reducir Contaminación
• Incrementar la familiaridad del Operador con el
1 Limpieza inicial
equipo y el área de trabajo
• Exponer defectos ocultos
Medidas de • Identificar, aislar y controlar las fuentes de
2 limpieza contaminación, incluyendo fugas, sobre-consumo
preventiva relacionado al proceso y materiales del entorno
Desarrollar
• Combina inspecciones, limpieza con chequeos de
estándares de
3 lubricación para que puedan ser ejecutados de la
lubricación y
manera mas eficiente posible
limpieza
• Apretar, ajustar y ejecutar calibraciones menores
Inspección
4 • Hacer inspecciones hidráulicas, neumáticas y
General
sistemas eléctricos
 … Siete Elementos del
Mantenimiento Autónomo
No. Elemento Propósito
• Los Operadores asumen la responsabilidad para lubricar,
Inspección limpiar e inspecciones generales de su equipo
5
Autónoma • Los Operadores deber también ser entrenados respecto
a los aspectos técnicos del equipo
• Adoptar métodos y procedimientos para mejorar
eficiencia y confiabilidad. Beneficios:
– Reducir tiempos de seteo
Disciplina del
6 – Reducir tiempos de ciclos
Proceso
– Estandarizar procedimientos para manejo de materiales
– Métodos de control e inspección visual

Mantenimiento
7 Autónomo • Mejoras auto-sostenibles
Independiente
 Cinco Pasos para Implementar
TPM
• Mejorar la efectividad del equipo
• Establecer e implementar mantenimiento
autónomo
• Crear un programa de
mantenimiento planificado
• Establecer un programa de administración de
ciclo de vida del equipo
• Plan y conductas de actividades de mejora
continua
 3. Crear un programa de
mantenimiento planificado
Los Cuatro Escenario del Mantenimiento
Escenario Descripción

Reactivo Respuesta a los paros

Revisiones periódicas, ajustes y

Preventivo remplazar piezas para prevenir
fallas
Pronosticar problemas potenciales
por medio de medir las variables
Predictivo
del procesos y condiciones del
equipo
Mejorar el diseño del equipo para
Mantenimiento de Prevención eliminar la necesidad de
mantenimiento
 Meta
El término Mantenimiento Planificado, se
refiere a las actividades de mantenimiento
que son ejecutadas desde una
programación. La meta del Mantenimiento
Preventivo es la eliminación del
Mantenimiento Reactivo o sea el
mantenimiento que se da después que una
pieza o el equipo se rompe.
 Sistema de Administración de
Mantenimiento
Las empresas que más éxito han tenido en
la implementación de TPM, son las que
llevan un sistemas de Administración de
Mantenimiento.

Este debe de contar con elementos básicos

para garantizar la ejecución de
Mantenimiento Planificado.
 Elementos Básico del Sistema de
Administración de Mantenimiento
1. Sistema de Identificación del Trabajo
• Especifica el problema
• Identifica donde es el problema
• Asigna una prioridad al problema
2. Sistema de Autorización del Trabajo
• Ordena todas la requisiciones de trabajo
• Elimina las requisiciones duplicadas
• Decide que trabajo debe ser pospuesto sin causar dificultad
3. Sistema de Administración del Trabajo para el Departamento de
Mantenimiento
• Identificar el equipo o área que necesita el trabajo
• Establecer comunicación con la persona que solicita el trabajo
• Diagnosticar el problema
• Ordenar las partes y materiales necesarios
• Programa el tiempo en que la reparación se ejecutará
 … Elementos Básico del Sistema de
Administración de Mantenimiento
1. Sistema de Mantenimiento Preventivo
• Programar y ejecutar chequeos, lubricación y cambio de piezas desgastadas
de forma periódica
• Cuando Ejecutar Ordenes de Trabajo
• Armonizar con la Programación de la Producción
• Relacionar el Mantenimiento Preventivo con la confiabilidad y disponibilidad
del equipo
2. Sistema de Registro Histórico Completo de la ejecución y reparación de
los equipos críticos
3. Sistema de Informes de Costos que muestre todos los costos
relacionados con el mantenimiento del equipo, incluyendo costos ocultos
causados por:
• Mantenimiento Pobre
• Paros
• Productos Defectuosos
• Oportunidades Perdidas
• Clientes perdidos o Insatisfechos
 Cinco Pasos para Implementar
TPM
• Mejorar la efectividad del equipo
• Establecer e implementar mantenimiento
autónomo
• Crear un programa de mantenimiento
planificado
• Establecer un programa de
administración de ciclo de vida
del equipo
• Plan y conductas de actividades de mejora
continua
 5. Establecer un programa de administración
de ciclo de vida del equipo

La Administración del Ciclo de Vida o Vida

Útil incrementa el retorno de la inversión en
el equipo.

El programa de Administración de la Vida

Útil esta compuesto de cinco fases que no
deben ser consideradas como fases
separadas.
 Fases para el Ciclo de Vida del
Equipo
Programa de Administración de Ciclo de Vida del Equipo
Fase Descripción
Especificaciones Identifica las funciones y requerimientos del equipo que
se pretende comprar
Obtención Adaptar las necesidades de la Compañía con un
Proveedor conveniente interno o externos del equipo
Arranque Esta es la fase inicial de la operación del equipo nuevo
y termina cuando el equipo alcanza una operación
estable
Operación Supervisión a largo plazo. Esto incluye producción,
mantenimiento y reconstrucción. El equipo genera valor
mientras esta operando
Disponer Desechar todo el equipo obsoleto, deteriorado o
innecesario
 Cinco Pasos para Implementar
TPM
• Mejorar la efectividad del equipo
• Establecer e implementar mantenimiento
autónomo
• Crear un programa de mantenimiento
planificado
• Establecer un programa de administración de
ciclo de vida del equipo
• Plan y conductas de actividades
de mejora continua
 5. Plan y conductas de actividades
de mejora continua
Operadores de las Máquinas, el Personal de
Mantenimiento, Supervisores, Coordinadores y
Gerentes deberán tomar un papel activo en la
planificación de las iniciativas de mejora. Estas
iniciativas pueden incluir Mantenimiento
Autónomo, Mantenimiento Preventivo Planificado,
etc.

Una vez que los planes para el equipo nuevo y en

uso se hayan elaborado, deberán de alinear con
las iniciativas Lean de la Empresa.