MINISTERUL EDUCATIEI , CERCETARII

SI TINERETULUI

GRUPUL SCOLAR ,,PETRU MAIOR ’’REGHIN

SPECIALITATEA : Tehnician mecanic pentru intretinere si

reparatii

Proiect pentru calificare profesionala

de nivel 3.

Indrumator : Absolvent :
GRECU GHEORGHE Moldovan Horatiu Emanuel

2008

1
 Memoriu justificativ
Eu am ales tema “metode de reparatii” datorita aplicabilitatilor sale multiple
in domeniul mecanicii.
 Am incercat sa fac un proiect structurat pe 6-7 capitole care sa cuprinda
majoritatea metodelor de reparatii utilizate in prezent si anumite scule sau
dispozitive speciale folosite in operatiile de reparare sau demontare.
In primul capitol am prezentat cateva notiuni introductive pentru o mai buna
intelegere a proiectului.
In al doi-lea capitol am vorbit despre sistemele de reparatii,pe ce se bazeaza
ele si in ce consta.
In al trei-lea capitol intitulat „Metode de reparatii ale utilajului
tehnologic”am prezentat cele trei variante principale de reparatii.
In al patru-lea capitol am prezentat notiunile generale a unui ciclu de
reparatii.
In al cince-lea capitol am prezentat procedeele de reconditionare ale pieselor
uzate.
In al sase-lea capitol am prezentat etapele demontarii unui utilaj in vederea
reconditionarii si dificultatile care pot aparea in timpul demontarii acestuia.
In cel de-al sapte-lea si ultimul capitol am prezentat cateva scule si dispozitive
folosite la demontare.
Acest proiect duce la o mai buna intelegere a metodelor si sculelor folosite la
repararea sau reconditionarea utilajelor industriale sau celor de atelier.

Protectia muncii
Amplasarea utilajelor
 Utilajele folosite pot fi de atelier (ateliere de prelucrare a lemnului,a
metalelor etc.)sau utilaje si mecanisme de santier,deplasabile sau
mobile,necesare executarii mecanizate a lucrarilor de constructii,hidrotehnice,de
extractive,forestiere etc.
Masurile de prevenire a accidentelor de munca care ar putea fi provocate de
diferite utilaje,masini,mecanisme,instalatii etc;trebuie sa fie cunoscute,iar
aplicarea lor urmarita si de catre conducatorii locurilor de munca,chiar daca
acestia nu sunt mecanici sau specialist in utilaje.
O prima masura de protectie a muncii consta in amenajarea atelierelor,astfel
incat utilajele sa fie amplasate in functie de fluxul tehnologic cel mai rational,sa
se asigure un circuit cat mai scurt al materialelor sau al pieselor de prelucrat,
evitandu-se incrucisarile;de asemenea,la transporturi trebuie sa se pastreze
distantele minime admise intre gabaritele de functionare,intre utilaje si pereti,
stalpi etc.Aceasta se rezolva prin proiecte si planuri de organizare care se
intocmesc in conformitate cu prevederile normelor de protectia muncii, precum
si cu instructiunile de utilizare ale masinilor.
La amplasarea utilajelor de ridicat pe santierele de constructii-montaj se va
tine seama de consistent terenului,respectandu-se distantele fata de santuri
deschise,cai de comunicatie,linii de transport a energiei electrice,de cladirile
existente etc.
Organizarea spatiului de lucru
Organizarea locului de munca depinde,in cea mai mare masura de
conducatorul direct al procesului de productie,adica de maistrul respectiv,dar
trebuie verificata si controlata de seful ierarhic respectiv.
Masurile de protectia muncii care se iau in cadrul organizarii locului de
munca constau in:pregatirea locului de munca;curatenia;depozitarea rationala a
materialelor si a sculelor in ordinea indicate de desfasurare a procesului
tehnologic;impiedicarea caderilor de la inaltime etc;instalarea de indicatoare de
securitate la locurile periculoase de munca si la incrucisarile drumurilor si
eventual,imprejmuirea zonei periculoase de lucru,instalarea balustradelor si
podetelor peste santuri;acoperirea golurilor.Atat pe santier,cat si in
ateliere,locurile de munca se vor amenaja astfel incat sa asigure muncitorilor
pozitii commode si sigure de lucru.
La parasirea lucrului,se vor jua masurile de asigurare a lucrarilor executate ,a
materialelor depozitate;se va curata locul de munca,accesul la locul de munca
etc. In cazul executarii lucrarilor in mai multe schimburi,se va preda locul de
munca, atragandu-se atentia schimbului care preia,asupra eventualelor greutati,
defectiuni ale utilajelor,reparatii etc.
Pentru a se preintampina provocarea de accidente de catre elementele cu
care se lucreaza ,masurile de protective a muncii prevad si separarea,adica
introducerea intre om si element (acesta putand fi utilaj,la loc de lucru,masina,
material etc.)a unor mijloace care sa-l fereasca de actiunea periculoasa directa a
acelui element.Aceste elemente pot fi:
 -imprejmuiri,ingradiri,plase de sarma,copertine etc,in special la lucrarile de
constructii;
-paravane,platform de lucru,covoare isolate etc,la lucrarile de instalatii
electrice;
-carcase aparatori fixe sau mobile,paravane,dispositive din care unele
impiedica accesul muncitorului in partile periculoase ale unei masimi sau in
zona de actiune a acelei masini,iar altele ii feresc pe muncitori de pericolele
prezentate de material,spanuri,pietre de polizor sau piese deteriorate etc,care sar
in timpul prelucrarii;
-izolarea acustica a utilajelor(capsulare antifonica,carcase
fonoizolate,ecranare etc.)sau izolarea operatorilor respective in cabine
fonoizolante;
-ermetizarea(prin inchidere in spatii perfect etanse si cu izolatii speciale)
proceselor tehnologice care utilizeaza material,procedee etc,ce constituie surse
de radiatii ionizante sau de alta natura;
-echipamente individuale de protectie care se folosesc in toate activitatile de
executie,productie si exploatare,dupa natura operatiilor respective.

Repararea utilajului tehnologic

Capitolul 1.Notiuni introductive

In timpul functionarii si exploatarii masinilor si

utilajelor,acestea sunt supuse unui proces de degradare fizica prin
uzare mecanica si prin corodare.
In practica,s-a constatat ca poate fi prelungita durata de folosire
a utilajelor daca prin anumite lucrari ,se inlatura degradarile produse
si se reconditioneaza piesele care au fost degradate.Aceste lucrari
poarta denumirea de reparatii.
Prin lucrarile de reparatie se urmareste :
-restabilirea proprietatilor initiale ale materialelor din care sunt
executate piesele,sau aducerea acestor proprietati cat mai aproape de
cele initiale ;
-restabilirea formei,dimensiunilor,pozitiei relativesi calitatii
suprafetelor pieselor ;
-inlocuirea pieselor degradate care nu mai pot fi reconditionate
si a caror folosire,in continuare,ar compromite functionarea masinii
sau instalatiei sau ar periclita securitatea functionarii.

Capitolul 2.Sisteme de reparatii

Sistemul de reparatie reprezinta un ansamblu de masuri tehnico-

organizatorice prin care se urmareste asigurarea capacitatii de lucru
a parcului de utilaje dintr-o unitate industriala la care intretinerea
masinilor si instalatiilor,intre doua reparatii, se face pe baza unui
plan.
Elementele de baza ale sistemului de reparatii sunt :
-planificarea datelor scoaterii din functiune a utilajului,in
vederea repararii(periodicitatea reparatiilor) ;
-planificarea volumului fiecarei reparatii si aprovizionarea cu
piese de schimb ;
-termenul pentru care se face planificarea reparatiilir,adica
termenul de ,,previziune’’.
Sistemele de reparatii folosite in industria constructoare de
masini sunt :
-sistemul de reparatii pe baza de constatari prealabile (revizii) ;
-sistemul de reparatii preventive.
In sistemul de reparatii pe baza constatarilor,se planifica
reviziile pe o perioada lunga de timp.Cu ocazia fiecarei revizii se
stabileste:
 -daca utilajul mai poate fi pastrat in exploatare pana la data
urmatoarei revizii;
-data scoaterii din serviciu a utilajului si volumul lucrarilor de
reparatii.
Sistemul de reparatii preventive cu planificare rigida se
planifica:
-datele la care utilajul se scoate obligatoriu din serviciu,
indiferent de starea in care se afla;
-piesele sau subansamblurile care se inlocuiesc la data
respectiva;
-piesele care se repara obligatoriu cu aceasta ocazie;
-tehnologia completa a reparatiei ,precum si metodele ce trebuie
aplicate.
Acest sistem prezinta avantajul planificarii reparatiilor dar nu ia
in considerare toate posibilitatile de prelungire a duratei de
functionare a utilajului.
In sistemul reparatiilor preventive cu planificare controlata se
planifica termenele si categoriile reparatiilor si reviziilor insa pe
baza constatarilor facute dupa demontare,volumul fiecarei reparatii
concrete poate sa difere de volumul planificat.Acest sistem este mai
elastic si permite ca,in unele cazuri,pe baza constatarilor facute,o
reparatie prevazuta dupa grafic sa poata fi redusa la o categorie
inferioara.
Sistemul de reparatii preventive planificate cuprinde trei
categorii de reparatii:
-reparatii curente (RC)
-reparatii mijlocii (RM)
-reparatii capitale (RK)
Reparatiile curente prevad remedierea pieselor sau a unor
elemente dintr-o instalatie care nu cer demontari de subansambluri
mari si care,in majoritatea cazurilor,sunt usor accesibile.La
reparatiile curente se executa :
-curatirea,stergerea si ungerea masinii sau instalatiei;
-demontarea partiala a unor elemente care in timpul exploatarii
sunt solicitate mai intens;
-spalarea pieselor provenite de la elementele demontabile si
remedierea defectelor de suprafata;
-schimbarea sau repararea pieselor uzate;
-razuirea suprafetelor de frecare,ajustarea penelor,inlocuirea
inelelor si a garniturilor;
-spalarea,verificarea si repararea dispozitivelor de ungere,
inlocuirea furtunurilor uzate;
-verificarea si repararea aparatului electric;
 -grunduirea si vopsirea partiala a utilajului.
Reparatii mijlocii sunt reparatiile care asigura pastrarea
capacitatii normale de functionare a masinilor si instalatiilor pana
cand amsamblurile principale ale acestora ajung la limitele admise
de degradare (uzura,coroziune etc)si trebuie trecut la executarea
reparatiei capitale.
In afara lucrarilor prevazute in cazul reparatiilor curente,cu
ocazia reparatiilor mijlocii se mai executa:
-inlocuirea rulmentilor;
-repararea sau inlocuirea lagarelor;
-repararea sau reglarea sistemelor de comanda;
-repararea ambreajelor;
-inlocuirea bolturilor,suruburilor,bucselor uzate;
-reconditionarea tuturor pieselor uzate;
-reglarea completa a masinii sau instalatiei;
-vopsirea suprafetelor cu vopsea de protectie.
Reparatiile capitale sunt acelea care reconditioneaza complet un
utilaj inlaturand toate degradarile aparute.Cu ocazia reparatiei
capitale se executa demontarea completa a utilajului,se refac si se
inlocuiesc partile deteriorate ale masinilor si ale aparatelor electrice
,se reconditioneaza sau se inlocuiesc toate piesele uzate.La
reparatiile capitale se inlocuiesc 50% sau chear mai mult din piesele
componente ale utilajului.Prin reparatia capitala, capacitatea de
lucru a utilajului trebuie adusa la valoarea sa nominala.Prin
capacitatea de lucru se intelege posibilitatea utilajului de a
functiona cu asigurarea principalelor caracteristici (de
exemplu:debitul si presiunea unui compresor; debitul si presiunea
unei pompe;factorul de separare la o centrifuga etc).
De mai multe ori,cu ocazia reparatiilor capitale,se aduc utilajului
si unele imbunatatiri functionale,prin modernizarea acestuia.
Capitolul 3.Metode de reparare a utilajului tehnologic

Cu toata diversitatea mare a utilajului tehnologic, sistemul

reparatiilor preventive planificate permite trei variante principale de
reparatii:
Dupa efectuarea lucrarilor:
-reparatii la locul de instalare si functionare a utilajului;
-reparatii cu demontarea utilajului si transportarea lui in atelierul
de reparatii,unde se efectueaza toate lucrarile necesare si se
controleaza calitatea acestora;
-repararea piesei sau subansamblului de baza (batiu, suport,
schelet)la locul de instalare,iar a altor subansambluri sau piese in
atelierul de reparatii
 Dupa metoda pregatirii si efectuarii reparatiilor:
-repararea individuala a utilajului cu demontarea acestuia pana la
indepartarea tuturor pieselor deteriorate, conform volumului
prevazut in categoria respectiva de reparatie. Piesele uzate se repara
sau se inlocuiesc cu piese de schimb pastrate in depozit;
-reparatii pe agregat cu inlocuirea unor complexe mari- denumite
agregate-cu altele din rezerva.In acest mod se pot schimba
reductoarele morilor mari cu bile sau ale altor agregate cu tambur
rotativ;sistemele de actionare ale amestecatoarelor etc;
-inlocuirea masinilor uzate cu masini din rezerva.Repararea
masinii demontate urmeaza sa se efectueze in intervalul de timp
dintre doua reparatii,deci nu este legata de oprirea instalatiei.
Dupa planificarea reparatiilor in timp:
-repararea utilajului cu repartizarea lucrarilor pe tot timpul
anului.Aceasta permite esalonarea lucrarilor si incarcarea judicioasa
a masinilor si a brigazilor de lucru;
-concentrarea reparatiilor pentru o perioada scurta de timp cu
intrerupere functionarii intregii instaltaii sau a majoritatii masinilor
si aparatelor.Aceasta metoda se poate aplica in sectiile cu regim
continu de functionare;
-concentrarea reparatiilor pentru o anumita perioada a anului,
atunci cand utilajul nu este incarcat sau are o incarcare mica.
Astfel,este cazul termocentralelor,statiilor frogorifice, fabricilor de
zahar,masinilor agricole etc.
Capitolul 4.Ciclul de reparatii

Pentru planificarea reparatiilor se folosesc ca date initiale

periodicitatea reparatiilor si volumul acestora pentru fiecare utilaj.
Prin periodicitatea reparatiei se intelege repetarea ciclica a
diferitelor categorii de reparatii intr-un interval determinat de timp.
Viteza cu care se produce uzura este diferita de la o piesa la
alta,ea depinzand de o serie de factori constructiv-functional si de
exploatare printre care:
-marimea si natura solicitarilor in timpul functionarii masinii;
-materialul si calitatea materialului piesei;
-precizia si calitatea(rugozitatea)suprafetelor piesei;
-modul de ungere;
-actiunea mediului de lucru sau mediului ambiant.
Pe langa faptul ca viteza de uzare difera de la o piesa la alta,
insasi limitele admisibile de uzura sunt diferite in functie de rolul pe
care acestea il indeplinesc in functionarea masinii.
 Rezulta ca unele piese ale masinilor trebuie sa fie inlocuite mai
fregvent decat altele si din acest motiv au aparut categoriile de
reparatii:revizii,reparatii curente,reparatii medii si reparatii capitale.
Intervalul de timp intre doua reparatii capitale succesive se
numeste ciclu.Intre doua reparatii capitale se prevad reviziile,
reparatiile curente si medi.In figura 34.1 este reprezentat un ciclu de
reparatii precum si categoriile de reparatii ce se executa intre doua
reparatii capitale.

Din grafic rezulta ca dupa fiecare categorie de reparatie capacitatea

de lucru a masinii se restabileste partial.Singura reparatie care
restabileste integral capacitatea de lucru a masinii este reparatia
capitala.Dupa o reparatie capitala,ciclul de reparatie se reduce cu
aproximativ 10%.Toate reparatiile efectuate se consemneaza in
cartea masinii(utilajului).
Capitolul 5.Procedee de reconditionare a pieselor uzate

In timpul exploatarii masinilor si aparatelor,piesele acestora sunt

supuse solicitarilor mecanice si actiunilor termice sau chimice ale
mediului de lucru,precum si ale celui ambiant.In functie de rolul pe
care il indeplineste utilajul,unele dintre acestea sunt
preponderente.Astfel,la majoritatea masinilor,actiunile mecanice
sunt preponderente,pe cand la majoritatea aparatelor sunt
predominante actiunile termodinamice.La aceste actiuni se mai pot
adauga cele produse de tensiunile interne ale materialului
pieselor,tensiuni care apar in procesul de elaborare a
semifabricatelor acestora(turnare, forjare,matritare,sudare etc)sau in
timpul asamblarii.
In urma catiunii acestor factori se pot produce schimbari ale
formei si dimensiunilor suprafetelor pieselor,precum si modificari
ale propietatilor fizico-mecanice ale materialului acestora.Cele mai
frecvente degradari ale pieselor in timpul exploatarii sunt:pierderea
preciziei,aparitia deformarilor, fisurilor,zgarieturilor,rizurilor etc.In
afara acestor degradari inevitabile,se mai pot produce degradari sau
avarii datorita nerespectarii tehnologiei de fabricare a pieselor sau
de asamblare,precum si a regulilor si regimului de exploatare a
utilajului.
Reconditionarea pieselor care si-au pierdut precizia dimensionala
sau de forma ca urmare a uzarii mecanice sau in urma unor avarii,se
poate face prin diferite metode.
Cele mai raspandite metode de reconditionare sunt urmatoarele:
A.Pentru piese cu degradari superficiale (in special uzuri):
-prelucrarea la dimensiuni de reparatie;
-metalizarea;
-incarcarea prin sudare;
-reconditionarea prin turnare;
-galvanizarea;
-reconditionarea cu piese suplimentare.
B.Pentru piese deteriorate:
-sudarea;
-lipirea;
-utilizarea unor adaosuri;
-ajustarea.
Prelucrarea la dimensiunile de reparatie consta in prelucrarea
mecanica a pieselor uzate pana la asa-zisele dimensiuni de reparatie
care au valori mai mici decat cele initiale in cazul arborilor si mai
mari in cazul alezajelor.Dintr-o imbinare a doua piese se repara
piesa cea mai complicata si de regula,mai scumpa,urmand ca piesa
cea mai simpla sa fie inlocuita sau reconditionata prin incarcarea
suprafetei.
Dimensiunile modificate ale suprafetelor pieselor conjugate dupa
o astfel de reconditionare se numesc dimensiuni de reparatie.
Reconditionarea prin metalizare consta in pulverizarea cu un jet
de aer a unui metal topit pe suprafata piesei de reparat.
Metalizarea se face cu ajutorul unor aparate denumite si pistoale
de metalizare.Partile principale ale unui astfel de aparat
sunt:mecanismul de alimentare cu metal ce urmeaza a fi
pulverizat,dispozitivele de incalzire si de pulverizare. Picaturile de
metal topit sunt antrenate de jetul de aer comprimat sau de orice gaz
si proiectate pe suprafata piesei de reconditionat.
Adeziunea picaturilor de metal topit pe suprafata piesei se poate
explica printr-un proces molecular-mecanic.Contactul molecular se
completeaza cu aderarea mecanica a picaturii pulverizate la
suprafata rugoasa a piesei,formand,prin forta loviturii,o fixare
puternica la metalul de baza.
 Materialul de adaos poate fi sub forma de sarma sau pulbere.
Un procedeu modern de realizare il constituie metalizarea cu
plasma.Pentru metalizare se folosesc,de regula,plasmatroane* tip
combinat**,materialul de adaos prezentandu-se sub forma de
pulbere.In figura 34.2 este reprezentata schema unei instalatii de
metalizare cu plasma folosind pulbere metalica cu granulatie
mare.Pulberea se presara pe suprafata de metalizat,in fata jetului de
plasma prin intermediul unui alimentator.Avand greutate mare
,pulberea nu este imprastiata de catre jetul de plasma si nici de catre
gazul protector.La temperatura jetului de plasma pulberea este topita
si fixata pe suprafata piesei de reconditionat.Gazul
protector(amestec de argon si heliu)protejeaza topitura impotriva
actiunii aerului.Ca gaz plasmogen(generator de plasma) se foloseste
argonul.
Dezavantajul principal al acestei instalatii consta in faptul ca nu
poate fi folosita decat pentru metalizarea suprafetelor plane, in
pozitie orizontala.
Instalatia de metalizare reprezentata in figura 34.3 are un
caracter mai universal.Aceasta instalatie foloseste pulbere de
granulatie fina care se insufla in jetul de plasma.

Aceasta instalatie poate fi folosita pentru metalizarea suprafetelor

de forma complexa si situate in orice plan. Jetul de plasma topeste
pulberea si o proiecteaza pe suprafata de metalizat.Instalatia
utilizeaza trei feluri de gaze:fluxul central, care protejeaza
electrodul din wolfram;fluxul de transport al pulberii topite
impotriva actiunii aerului.
Reconditionarea prin sudare consta in depunerea de straturi
succesive de sudura pe suprafata piesei de reconditionat.Spre
deosebire de metalizare,la reconditionarea prin sudare,in timpul
procesului de incarcare se topeste atat materialul de adaos,cat si
stratul superficial al metalului piesei,realizandu-se contopirea celor
doua metale.
In urma reconditionarii prin incarcare cu sudura,pe langa
restabilirea formei si dimensiunilor suprafetei,se obtine si rezistenta
nominala a piesei,stratul depus participand la preluarea solicitarilor
impreuna cu metalul de baza.Totodata, in urma incarcarii prin
sudura se obtine un strat foarte rezistent la uzura.
Printre dezavantajele metodei se numara:
-posibilitatea deformarii piesei si deci necesitatea luarii unor
masuri pentru micsorarea acestei tendinte;
-aparitia de tensiuni interne,precum si unele modificari
structurale tipice procesului de sudare.
Reconditionarea prin turnare se aplica,de regula,pieselor din
metale antifrictiune,cum sunt cuzinetii lagarelor.Metoda poate fi
folosita si la reconditionarea altor piese,ca de exemplu:
pistoane,bucse etc.Cel mai simplu procedeu il constituie turnarea
fara presiune folosind piesa de reconditionat ca forma de turnare. In
cazul reconditionarii cuzinetilor,corpul acestora are rolul de forma
de turnare,iar ca miez se foloseste un dorn special.
Rezultate bune si productivitate sporita se obtin folosind
reconditionarea pieselor prin turnare centrifugala sau in forme
vidate.
Reconditionarea prin metode electrochimice consta in depunerea
unui strat de metal pe suprafata piesei de reconditionat,prin
incarcari galvanice.Datorita duritatii si rezistentei mari la uzura a
cromului precum si datorita proprietatilor sale
antifrictiune,cromarea este mai avantajoasa decat depunerea altor
straturi de incarcare.
Cromarea in scopul cresterii rezistentei la uzura a pieselor din
fonta sau din hotel,se realizeaza in doua variante tehnologice si
anume:cromarea dura si cromarea poroasa.
Cromarea dura se recomanda in cazul pieselor supuse actiunii
abrazive si corozive a mediului de lucru(fusurile armaturilor,inelele
de etansare ale armaturilor etc).
Cromarea poroasa se recomanda in cazul pieselor care lucreaza
in conditii de frecare cu ungere(fusurile diferitelor osii si arbori
etc).
 Grosimea stratului de depunere este de aproximativ 0,25 mm, in
cazul incarcarilor dure cu crom si de 0,5 mm,in cazul incarcarilor
poroase cu crom.
Din stratul depus se indeparteaza,de regula,0,1…0,15 mm prin
prelucrare mecanica (rectificare).
Cromarea se realizeaza in electroliti (solutii) pe baza de
anhidrina cromica (CrO3)si acid sulfuric (H2SO4).
Concentratia optima de anhidrina cromica este de 150g/l.In ceea
ce proveste concentratia acidului sulfuric,aceasta trebuie sa respecte
raportul de 1/100 la cromarea dura si de 1/125 la cromarea poroasa.
Deoarece electrolitul de cromare are puterea de patrundere foarte
scazuta,pentru realizarea unei depuneri uniforme este necesar sa se
utilizeze dispozitive speciale de prindere si suspendare a pieselor in
baia galvanica.Aceste dispozitive sunt prevazute cu anozi auxiliari
(din plumb in cazul cromarii)cu configuratia corespunzatoare
configuratiei piesei si cu ecrane de protectie care preiau densitatile
ridicate de curent de la varfurile si muchiile conturului.
Reconditionarea cu piese suplimentare consta in adaugarea peste
suprafetele uzate a unor bandaje,bucse,camasi etc. ale caror forme si
dimensiuni compenseaza uzura produsa si redau piesei forma si
dimensiunile necesare.In figura 34.4 este reprezentat un fus din
capatul unui arbore care a fost reconditionat prin presarea unei
bucse unei bucse peste suprafata lui uzata,iar in figura 34.5 o roata
melcata a carei coloana a fost inlocuita cu o coroana noua.
Reconditionarea prin sudare se aplica,de obicei,pieselor cu
degradari sub forma de fisuri,crestaturi sau chiar ruperi de material.
Repararea unor astfel de piese-in special din fonta-se face prin
curatirea locului degradat,incalzirea piesei si turnarea de metal topit
in golul format.in cazul intrepinderilor industriale chimice care nu
dispun de turnatorii proprii repararea unor astfel de defecte se poate
face prin sudare cu gaze sau cu arc electric.
Reconditionarea prin lipire se aplica unor piese care nu sunt
supuse la solicitari mari si deci nu trebuie sa aibă rezistenta mare
(bai de ulei sau vase mici de depozitare).Acestor piese trebuie ca
,prin reconditionare,sa li se refaca etansietatea.
Repararea consta in determinarea extremitatiilor crapaturii sau
fisurii,curatirea acestora si lipirea cu aliaj moale folosind adezivi
speciali.
Reconditionarea prin ajustare consta in finisarea suprafetelor
prin lucrari de lacatuserie si ajustare si se poate realiza printr-o
serie de procedee cum ar fi daltuirea,pilirea,razuirea,modelarea etc.
Daltuirea este cea mai grosolana dintre lucrarile de ajustare si se
executa manual cu dalta si ciocanul.
Pilirea se utilizeaza la ajustarea suprafetelor plane,precum si a celor
profilate,in special la imbinarile mobile ale pieselor. Pilirea reclama
un volum mare de timp,dar poate asigura precizii de ordinul a
0.05…0.1 mm.
Razuirea este o prelucrare manuala prin care se obtin suprafete
cu un inalt grad de precizie si finete si se utilizeaza in special,in
cazul suprafetelor a caror pozitie nu permite aplicarea altor
procedee.Razuirea se executa cu ajutorul unei scule speciale
denumita razuitor si care poate avea sectiunea dreptunghiulata sau
triunghiulara.pentru verificarea preciziei si a rugozitatii a
suprafetelor dupa razuire ,se folosesc etaloane de control
numite:placi sau rigle de tusat pentru suprafete plane, cilindri sau
conuri pentru alezaje.Etalonul de control se vopseste cu un strat
subtire de vopsea alba dupa care ,asezat pe suprafata razuita,lasa un
numar de pete.Calitatea prelucrarii se stabileste in functie de
numarul de pete lasate pe o anumita arie a suprafetei.

Capitolul 6.Demontarea pieselor in vederea repararii

Pentru ca piesele uzate sa poata fi reparate,acestea trebuie sa fie demontate.

Demontarea reprezinta procesul de desfacere a masinii sau aparatului in
unitati de asamblare si apoi in piesele componente.Demontarea in vederea
repararii cuprinde urmatoarele etape:
Stabilirea preliminara a degradarilor consta in observatii asupra modului
cum functioneaza masina sau aparatul,asupra capacitatii de lucru a
acestora,controlul temperaturii la subansamblurile in frecare,controlul
vibratiilor,al socurilor etc.
Indicii care arata modul cum functioneaza masina sunt specifici fiecarei
constructii.De exemplu,la concasoarele cu falci se produce o uzare intensa a
falcilor,precum si o crestere a jocului dintre fus si cuzinet la falca mobila.
Uzarea acestor elemente conduce la micsorarea gradului de concasare adica
la cresterea granulatiei materialului concasat.
Temperatura pieselor in frecare-in general a lagarelor-indica gradul de uzura
a acestora.Daca diferenta dintre temperatura lagarelor si a mediului ambiant
depaseste 40…50ْ C-este un indiciu frecvent ca s-a produs uzarea acestora,a
crescut frecarea si deci lucrul mecanic de frecare.
Socurile indica existenta unor uzuri neuniforme a elementelor in miscare.
Existenta vibratiilor se constata prin aparitia unor zgomote diferite de zgomotele
de fond ale functionarii normale ale concasorului.Prin analizarea zgomotelor
produse se poate stabilii elementul care-l produce.
Demontarea generala consta in dezmembrarea masinii in unitati de
asamblare intr-un volum impus de categoria reparatiei ce urmeaza a fi
efectuata.Concomitent cu demontarea,se realizeaza a doua treapta a stabilirii
degradarilor.Aceasta se face prin diverse masurari,controale si verificari.
Cele mai mari dificultati,in timpul demontarii generale,apar la demontarea
ansamblurilor demontabile fixe-buluoane,pene,ajustaje presate (bucse,rulmenti)-
din cauza impuritatilor mecanice ce se depun pe suprafetele lor (praf,produsi de
coroziune,zgura sau alte depuneri),precum si ca urmare a degradarii acestora.
Demontarea detaliata consta in demontarea unitatilor de asamblare in unitati
mai reduse (grupe de ordin inferior)pana la piesele componente,in scopul
inlocuirii sau refacerii celor cu defecte.Ultima etapa a demontarii consta in
curatirea pieselor si stabilirea starii fiecareia,adica a gradului de modificare a
dimensiunilor,a formei,a calitatii suprafetelor etc.In comparatie cu valorile
initiale.

Capitolul 7.Scule si dispozitive pentru demontare

Demontarea imbinarilor cu filet (buloane,prezoane,suruburi)se face cu

ajutorul suruburilor sau a cheilor de diferite tipuri.
 In figura 34.6 este reprezentata o chee tubulara cu capul de lucru
schimbabil.Fixarea capului de lucru 1 la corpul cheii2 poate fi realizata cu
ajutorul unei bile 3 actionata de un arc.Cheile pentru piulite rotunde au diferite
forme constructive(figura 34.7)

Cheia inelara din figura 34.7,a precum si cheia tubulara din figura 34.7,b se
utilizeaza in cazul piuliterlor rotunde prevazute cu patru canale.Daca piulita este
ingropata,strangerea sau desfacerea ei se realizeaza cu ajutorul cheii tubulare din
figura 34.7c .In cazul piulitelor rotunde,cu gauri cilindrice pe suprafata frontala
se poate utiliza cheia din figura 34.7,d.
Pentru suruburile greu accesibile se pot utiliza chei articulate cu tija(figura
34.8,a)sau cu coarba (figura 34.8,b).

Marirea productivitatii muncii in lucrarile de asamblare si demontare se poate

obtine folosind cheia cu clichet (figura 34.9).

Cheia cu clichet se compune din corpul 1 in care este montata bucsa 2 prevazuta
cu gaura hexagonala, iar la exterior cu canale in care intra clichetul 3.Clichetul 3
este impins inspre bucsa 2 de catre arcul elicoidal 4, iar stiftul 5 il impiedica sa
se roteasca.Cheia cu clichet functioneaza la rotirea intr-un singur sens.Prin
rotirea cheii,in sensul de lucru,clichetul antreneaza bucsa 2 si deci si piulita.La
rotirea in sens invers datorita tesiturii de la canalele din bucsa,precum si a
tesiturii capatului clichetului,acesta este impins in interiorul gaurii din interiorul
cheii si comprima arcul.In felul acesta, bucsa ramane pe loc,ne mai fiind
antrenata de catre clichet.Se continua rotirea manerului pana cand clichetul intra
in urmatorul canal al bucsei,moment in care cheia poate fi rotita in sensul de
lucru,iar clichetul antreneaza bucsa si respectiv piulita in miscare de rotatie.
Cheile universale sau reglabile se folosesc rar,deoarece datorita uzarii falcilor
de prindere sau datorita erorilor de reglare,muchiile piulitelor sau capetele
suruburilor se rotunjesc,creand dificultati de desurubare.
Pentru desurubarea prezoanelor se pot folosii diverse chei speciale printre
care si cheia tubulara din figura 34.10.

In corpul tubular 1 ,prevazut la partea

inferioara cu un alezaj conic , este introdusa tija 2 prevazuta,la unul din
capete,cu o portiune conica la exterior si filetata la interior,iar la celalalt capat cu
o portiune filetata la exterior.Partea cu conicitate la exterior a tijei este crestata
pentru a se putea strange gub actiunea conului interior al corpului.Capatul conic
al tijei se insurubeaza pe prezon.Prin rotirea piulitei cu manere 3,tija 2 se ridica
si astfel partea ei conica,fortata de conul interior al corpului,se strange pe prezon
si il desurubeaza o data cu rotirea cheii.
Demontarea rulmentilor in lucrarile de reparatii poate fi necesara in
urmatoarele cazuri:
-cand rulmentul a fost deteriorat;
-pentru repararea sau inlocuirea altor piese.
In primul caz,la demontarea rulmentului trebuie luate masurile necesare
pentru protejarea fusului arborelui si a carcasei lagarului in care este montat. In
cel de-al doilea caz,trebuie luate masuri pentru evitarea deteriorarii rulmentului.
La demontarea rulmentilor trebuie ca efortul necesar scoaterii acestora sa fie
aplicat numai asupra inelului care se demonteaza.Una din metodele folosite la
demontarea rulmentilor fixati pe arbori de dimensiunu mici este reprezentata in
figura 34.11.

Forta necesara extragerii rulmentului 5 de pe arborele 2 este realizata de catre

surubul 4,care se insurubeaza in traversa 3 si se sprijina pe capatul arborelui.Prin
insurubare,surubul 4 deplaseaza traversa 3 si prin intermediul tijelor de legatura
1 se trage flansa 6 care,impingand inelul interior al rulmentului,il extrage de pe
palierul arborelui.Flansa 6 se sprijina pe inelul interior al rulmentului.
Cele mai raspandite dispozitive folosite la demontarea rulmentilor sunt
dispozitive cu ghidare si surub denumite si extractori de rulmenti
 Extractorul din figura 34.12 folosit pentru demontarea rulmentilor de pe
arbori,se compune din surubul de presare 1 prevazut in capat cu o bila cu care se
sprijina in capatul arborelui si se centreaza in gaura de centrare a acestuia.

Surubul se insurubeaza in traversa 2 pe care sunt montate cele doua brate cu

gheare 3.Ghearele bratelor se fixeaza pe inelul interior al rulmentului 4. Prin
rotirea surubului in sensul insurubarii,acesta va ridica traversa si impreuna cu
aceasta,bratele cu gheare care la randul lor,vor antrena rulmentul pana la
scoaterea lui de pe palierul arborelui in care a fost montat.
Extractorul din figura 34.13 se utilizeaza la extragerea rulmentilor din
carcasa.In acest caz,ghearele bratelor se sprijina si se fixeaza pe inelul exterior al
rulmentului.
Memoriu justificativ……………………………………..pag 3
Protectia muncii………………………………………….pag 4
Repararea utilajului tehnologic
Cap.1.Notiuni introductive………………………………pag 7
Cap.2.Sisteme de reparatii……………………………….pag 7
Cap.3.Metode de reparare a utilajului tehnologic……...pag 10
Cap.4.Ciclul de reparatii…………………………………pag 11
Cap.5.Procedee de reconditionare a pieselor uzate……..pag 12
Cap.6.Demontarea pieselor in vederea demontarii……..pag 18
Cap.7.Scule si dispozitive pentru demontare……………pag 19
 Bibliografie

Protectia muncii-Stefan Pece;Stefan Silviu Mitrea;Aurelia Dascalescu;Ion

Barla EDITURA DIDACTICA SI PEDAGOGICA R.A.-BUCURESTI,1996
Utilajul si tehnologia meseriei lacatus cconstructii de masini-V.Jinescu;
V.Marginean;V.Chiriac;I.Oprean;C.Tanase;R.Iatan;D.Teodorescu EDITURA
DIDACTICA SI PEDAGOGICA,R.A.-BUCURESTI,1992