Université ibn Zohr

Ecole nationale de commerce et de gestion

d’Agadir

Rapport de Projet en
GESTION DE LA PRODUCTION

LA DEMARCHE HACCP

Encadré par: Dr. Hassan BELLIHI

Réalisé par:
Asmae KHALIL Elmadani HADJI
Maryem JBIDA Mohamed BEN SI
ALI
Plan
INTRODUCTION
I-PRESENTATION GENERALE:
• Définition
• Historique
• Principes généraux du codex alimentarius
• Utilisation
• Objectifs
• Les 7 principes de l’HACCP
• Avantages de l’HACCP
• Outils de gestion de l’HACCP
II-LA MISE EN PLACE DE L’HACCP :
1- Constituer l'équipe HACCP.
2- Décrire le produit.
3- Détermination de son utilisation prévue.
4- Etablir un diagramme des étapes.
5- Confirmer sur place le diagramme.
6- Analyse des dangers.
7- Déterminer les CCP.
8- Etablir un seuil critique pour chaque CCP.
9- Etablir un système de surveillance pour chaque
CCP.
10- Prendre des mesures correctives.
11- Appliquer des mesures de vérification.
12- Constituer des dossiers et tenir des registres.

CONCLUSION
 INTRODUCTION

En vue d’assurer une production d’aliments sains pour

les astronautes de la NASA, la société PILLSBURY a mis
au point un système de type « zéro défaut » afin de
garantir la sécurité sanitaire des aliments que les
astronautes devaient consommer dans l'espace. C’est
ainsi que le système de l’HACCP est né pendant les
années 60.

A nos jours la méthode HACCP est devenue synonyme de

sécurité sanitaire totale des aliments. Il est reconnu à
travers le monde en tant qu'approche systématique et
préventive pour maîtriser des dangers biologiques,
chimiques et physiques par l'anticipation et la
prévention, plutôt que par l'inspection et les analyses
sur le produit fini.

De même, le système HACCP puise ses soubassements

dans les théories des systèmes de gestion de la qualité
totale TQM (total quality management) introduites par
Dr. Deming et développées par d’autres chercheures qui
mettent en application une approche permettant
d'améliorer la qualité pendant la production tout en
abaissant les coûts.

Etant des étudiants en 3ème année d’une grande école

de commerce et de gestion, il est question de nous
inculquer les bases et le savoir nécessaires pour
élaborer des plans HACCP et/ou vérifier la validité des
plans et systèmes HACCP existants, surtout que ce
fameux système demeure indispensable pour les
entreprises exerçantes dans le domaine de
l’agroalimentaire, notamment après son approbation par
l’OMS et encore la FAO…

Dans le présent rapport nous allons mettre l'accent sur

l'importance des Principes généraux d'hygiène
alimentaire, des codes d'usages spécifiques, des normes
et directives du Codex en tant que base pour développer
un plan HACCP tout en prenant en considération ses 7
principes et respectant les 12 étapes de sa mise en
place.

I-PRESENTATION GENERALE:

• Définition :

L’HACCP est une méthode permettant de construire l'assurance

de la qualité (assurance "sécurité") des produits alimentaires.
La méthode HACCP (pour Hazard Analysis Critical Control Point,
ce qui pourrait être traduit en français par : analyse des dangers
et des points critiques en vue de leur maîtrise) permet
l’identification et l’évaluation des dangers associés à chaque
stade du processus de production d’une denrée alimentaire et la
définition des moyens nécessaires à leur maîtrise.
L’HACCP doit être considérée comme une approche raisonnée,
organisée et systématique visant à donner la confiance
appropriée en ce qu’un produit alimentaire satisfera aux
exigences de sécurité.
L’HACCP n'apporte pas d'informations scientifiques ou
techniques. Celles-ci doivent être recherchées par ailleurs. Cette
méthode ne vise pas non plus à proposer une énumération
normalisée de moyens techniques à mettre en œuvre.

• Principes généraux du codex alimentarius:

De sa vingtième en 1993 à sa vingt-deuxième session en 1997,

le Codex Alimentarius a passé de l’adoption des Lignes
directrices pour l'application du Système HACCP à l’adoption du
Code d'usages international - Principes généraux d'hygiène
alimentaire [CAC/RCP 1-1969, Rev.3 (1997)] – dont sont incluses
comme annexes l’approche (HACCP) et les directives concernant
son application.

Ces principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex

Alimentarius s'appliquent à toute la chaîne alimentaire, de la
production primaire à la consommation, mettant en évidence les
contrôles clés d'hygiène à chaque étape et recommandant
d'appliquer, quand cela est possible, l'approche HACCP pour
assurer la sécurité sanitaire et l'acceptabilité des aliments pour
la consommation humaine et pour le commerce international.

• Historique:
 • Utilisation:
La mise en place d’une démarche HACCP en entreprise repose en
premier lieu sur le respect des textes législatifs en vigueur. C’est
une approche systématique pour l’identification des dangers, leur
maîtrise et leur surveillance. C’est une démarche structurée et
progressive. Elle est essentiellement utilisée pour traiter des
problèmes relatifs à la sécurité des aliments (en particulier les
risques de contamination microbiologique et les risques
toxicologiques) mais peut être aussi utilisée pour gérer d’autres
aspects de la qualité. Elle se caractérise par une démarche
logique, systématique et hautement organisée.
L’HACCP peut être utilisée de façon autonome pour concevoir et
mettre en place un véritable « système d’assurance qualité et / ou
sécurité » spécifique de produits ou de nouveaux procédés.
En production industrielle, l’HACCP est centrée sur le produit et
son procédé de fabrication.
En restauration collective, en production artisanale ou en
distribution alimentaire, l’analyse est plutôt centrée sur
l’organisation de la production et de la remise au consommateur.
Cette démarche est mise à profit à propos d’un produit établi pour
évaluer et améliorer les dispositions existantes dans une approche
à la fois corrective et préventive (méthode de diagnostic qualité).
 • Objectifs :

L'objectif essentiel de la méthode est de

• Promouvoir le choix raisonné des moyens adaptés à la

prévention de dangers identifiés, la définition de leur utilisation
optimale et la vérification de leur efficacité
• Accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les
niveaux de la chaîne : traçabilité, transformation, distribution,
risques associés, mesures correctives ...
• Développer un système de maîtrise de la qualité basé sur la
mise en place de mesures préventives de correction plutôt que
de mesures de non-conformité
• Mettre à la disposition de tous les opérateurs des
méthodologies permettant l’accès en temps réel et en tout
point à l’information ainsi qu’une aide à la décision
• Anticiper les changements (il faut être proactif, car la réactivité
ne suffit plus...) et s’engager à assurer et maintenir la qualité
en mettant progressivement en place une démarche intégrée
d’assurance-qualité.).

• Les 7 principes de l’HACCP

Conformément aux indications du Codex Alimentarius, la mise en œuvre de

l’HACCP repose sur sept principes fondamentaux qui peuvent être présentés
simplement ainsi :
Principe 1 : analyse des dangers
Identifier le ou les danger(s) éventuel(s) associé(s) à la
production alimentaire, à tous les stades, depuis la culture ou
l’élevage jusqu’à la consommation finale, en passant par le
traitement, la transformation et la distribution.
Evaluer la probabilité d’apparition du ou des dangers et
identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise.

Principe 2 : identification les CCP

Déterminer les points/procédures/étapes opérationnels qui
peuvent être contrôlés pour éliminer le ou les dangers ou
minimiser leur probabilité d’apparition. Par étape, il faut
entendre tout stade de production et/ou de fabrication de
produits alimentaires, y compris les pratiques agricoles, la
réception des matières premières, la formulation, la
transformation, le stockage, le transport, l’entreposage et la
mise en vente.

Principe 3 : établissement des limites critiques

Etablir la (les) limite(s) critique(s) (niveau cible + tolérances) à
respecter pour s’assurer de la maîtrise de chaque CCP.

Principe 4 : surveillance
Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la
maîtrise de chaque CCP grâce à des mesures ou à des
observations programmées.

Principe 5 : actions correctives

Etablir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la
surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé.

Principe 6 : vérification
Etablir des procédures pour la vérification, incluant des mesures
et des procédures complémentaires, afin de confirmer que le
système HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : documentation
Etablir un système documentaire concernant toutes les
procédures et enregistrements appropriés à ces principes et à
leur application.
 • Avantages de l’HACCP:

• Outils de gestion de l’HACCP:

Il existe plusieurs logiciels pour l’HACCP, ayant pour

objectifs: le respect des étapes et principes de la démarche,
la création de documents normalisés, la gestion quotidienne
des points critiques et tout ce qui concerne la réalisation du
plan HACCP. Les meilleurs logiciels et les plus utilisés à
l’échelle mondiale sont:

Skill HACCP Pro

MonHaccp.ca
TDC HACCP

II-LA MISE EN PLACE DE L’HACCP :

1- Constituer l'équipe HACCP:
L’équipe HACCP est la structure opérationnelle indispensable. Elle réunit
des participants de l'entreprise possédant la connaissance et une
expérience du produit. Ils doivent être directement impliqués dans la
construction et la maîtrise de la sécurité. En règle générale, on y associe :
le responsable qualité, le responsable de la production et les
responsables des autres départements.
Des experts internes ou externes, spécialistes des problèmes étudiés y
sont associés en temps utiles.
Sa structure est fonctionnelle et non hiérarchique, mais elle doit être
pilotée par un animateur spécialiste de la méthode HACCP. Celui-ci
garantit une progression efficace des travaux et le respect des principes
de la méthode. Il peut ne pas être un familier des produits ou process
étudiés, pourvu qu’il ait la souplesse de s’adapter et de limiter la censure
et l’auto-censure de tels groupes de travail.

2- Décrire le produit:
On procède à un véritable audit de produit ou de service. Cet audit
permettra ultérieurement d'apprécier le rôle joué dans l’apparition des
dangers par les facteurs liés au produit, ou aux étapes, ainsi que les
éléments nécessaires à leur maîtrise. On finit par la rédaction d’un cahier
des charges précis, daté et authentifié (spécifications descriptives)
reprenant l’ensemble des données relatives au produit (matières
premières, produits intermédiaires, produits finis) : composition,
structure, provenance, conditionnement, conditions éventuelles de
fabrication, d’acheminement, de conservation, de distribution.

3- Détermination de son utilisation prévue:

Cette étape précise la durabilité attendue, les modalités "normales"
d'utilisation du produit, les instructions données pour l'utilisation. Ne pas
oublier qu’il est également nécessaire de prendre en compte toutes les
possibilités raisonnablement prévisibles de mauvaise utilisation.

EXEMPLE DE DESCRIPTION D’UN PRODUIT

1. Nom(s) du produit Champignons en conserve
2. Caractéristiques pH 4,8 à 6,5 (faiblement acide) AW > 0,85
importantes du produit (humidité élevée)
fini (AW, pH, etc)
3. Comment le produit Normalement chauffé avant d'être servi (plats
 sera t-il utilisé? mijotés, etc.) ou parfois servi sans être chauffé
(salades, apéritifs, etc.)
4. Emballage Boîtes métalliques hermétiquement fermées
5. Durée de conservation Deux ans, à des températures normales de
conservation
6. Lieux de vente du Au détail, grandes surfaces, supermarchés.
produit Peut être consommé par des personnes à
risque (infirmes, immunodéprimées, personnes
âgées)
7. Instructions Ne sont pas nécessaires pour garantir la
d'étiquetage sécurité du produit
8. Contrôle spécial à la Éviter tout dommage physique, l'excès
distribution d'humidité et les températures extrêmes

4- Etablir un diagramme des étapes:

En résumé, au cours de cette phase, le processus étudié est dissocié en
chacune de ses étapes élémentaires.
A chacune de ces étapes, on collecte toute information utile concernant :
la nature du procédé mis en œuvre, sa fonction, l'équipement et le
matériel, les caractéristiques (objectifs, paramètres, contraintes) des
procédés, les personnes impliqués, les flux internes, l'environnement (air,
eau, contacts, personnel)...

5- Confirmer sur place le diagramme:

• Vérification du diagramme, étape par étape (fiabilité et exhaustivité
des informations) et dans différentes conditions de fonctionnement ;
• Expertise contradictoire ;
• Vérification sur le terrain de la description des différentes chaînes
d’approvisionnement, de fabrication, stockage, livraison,
distribution... (validation opérationnelle du diagramme) ;
• Identification des moyens humains et techniques nécessaires au
paramétrage initial du diagramme, à sa réactualisation périodique,
ainsi qu’à l’établissement de la traçabilité des produits et de leur
itinéraire technique : identification des produits, interrogation à
distance de bases de données répertoriant les caractéristiques
techniques des produits et les contrôles, interventions ou
manipulations subies.

cette étape est indispensable pour s'assurer d’une part de la fiabilité du

diagramme élaboré, d’autre part de l'exhaustivité des informations
recueillies. Elle a lieu sur site et aux heures de fonctionnement de l'usine,
de la plate-forme logistique, de l’atelier ou de la cuisine...
6- Analyse des dangers :
• Utiliser une méthode type "Méthode des 5 M" pour lister les
dangers chimiques, physiques, et biologiques
• Analyser pour chacun des dangers identifiés leur fréquence
d'apparition, de détection et leur gravité afin de pouvoir les classer
• Définir et mettre en place le cas échéant des mesures de maîtrise
pour les dangers déterminés...

7- Déterminer les CCP:

Les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP: Critical Control Point)
correspondent aux étapes opérationnelles qui doivent être maîtrisées
afin d'éliminer un danger ou de minimiser sa probabilité d'apparition. Il
est essentiel d’utiliser l’arbre de décision pour la détermination du
niveau du CCP. Seront retenus comme "CCP", les étapes opérationnelles
ou procédures où l'absence de maîtrise entraîne un risque inacceptable
pour le consommateur.

8- Etablir un seuil critique pour chaque CCP:

Etablissement, pour chaque CCP, des limites critiques (valeurs
séparant ce qui est acceptable et inacceptable) et des tolérances.
Valeurs cibles et tolérances peuvent être relatives à une (ou
plusieurs) caractéristique(s) physique, chimique, microbiologique ou
sensorielle du procédé et/ou du produit.
 9- Etablir un système de surveillance pour
chaque CCP:

Identification et formation éventuelle des personnes responsables

de la surveillance et de la mise en place des mesures correctives.
Mise au point et vérification des procédures opérationnelles de
surveillance.
Etablissement d’un calendrier de surveillance.
Procédures d’enregistrement des résultats de la surveillance.
Sélection des contrôleurs chargés spécifiquement de la surveillance.
Détermination de procédures d’échantillonnage au hasard pour
chaque type de produit.
Détermination de la faisabilité technique et économique (coûts et
délais) des actions de surveillance (par ex : analyses).
Test et mise en place de méthodes rapides d’analyse utilisables sur
le terrain ; évaluation des compétences requises pour leur utilisation
et leur interprétation.
Identification de laboratoires accrédités susceptibles d’effectuer à
façon des analyses de contrôle.

10- Prendre des mesures correctives:

Ce sont les actions qui doivent immédiatement être
entreprises lorsque la surveillance révèle la perte de maîtrise
d'un CCP. Elles doivent permettre une réaction immédiate et
l'élimination du danger, c’est à dire comporter des dispositions
pour s'assurer du retour à la maîtrise des CCP et la gestion des
produits affectés par la déviation observée.
Les actions correctives identifiées doivent faire l'objet de
procédures spécifiques.
Leur mise en œuvre et leurs résultats doivent faire l'objet
d'enregistrements.
11- Appliquer des mesures de vérification:
La vérification correspond à la validation du système mis en
place et à la détermination de son aptitude à satisfaire les
exigences de sécurité. La vérification peut revêtir deux aspects :
• vérification "systématique" ou validation primaire du
système,
• vérification "de nécessité", à conduire chaque fois qu'une
situation nouvelle impose de reconsidérer le système mis
en place (informations scientifiques, changement de
standards, modification des conditions de production).
 Dans tous les cas, il appartient à l'équipe HACCP
d'organiser la vérification (modalités, périodicité, méthodes
à utiliser) et d'en formaliser les procédures. Toute activité
de vérification entreprise doit donner lieu à l'établissement
d'un rapport.

12- Constituer des dossiers et tenir des

registres:
• Manuels de formation et d’auto-formation.
• Manuel HACCP procédures, modes opératoires,
instructions de travail.
• Livres d’enregistrement (résultats, observations, rapports)
: identification et surveillance des CCP, déviations et
actions correctives ;
• Rapports d’audit.
• Mise en place d’un système documentaire écrit et
informatique permettant la transparence de l’information
et sa rapidité de transmission : accès à l’information en
tout point et par toute personne impliquée (implantation
sur le réseau Internet, identification des produits avec un
système type code barres),
Le système documentaire HACCP doit être d’architecture
pyramidale : à la base les enregistrements des autocontrôles et
au sommet le manuel HACCP qui chapeaute l’ensemble des
procédures, modes opératoires, instructions de travail se
référant aux points étapes et qui constitue le "Plan HACCP".
 Conclusion :

Ainsi, il nous est clair que la

méthode HACCP est un outil
indispensable à maitriser pour toute
entreprise désirante adhérer au
commerce international, vues les
exigences des instances mondiales et
les normes, à respecter, imposées par
nos partenaires commerciaux.
A cet effet, l’application du
système HACCP devra se faire en tant
que stratégie nationale, tout en
définissant le rôle du gouvernement.
C’est le défi à relever par notre pays
pour mieux avancer sur son chemin de
développement.