L’Ecole Nationale de Commerce

Et de Gestion – AGADIR
2008/2009

Travail de :

BENCHIKH CHATIBI EL MOULOUDI FAIZ

Soumiya Widad Khalid Mohamed

Encadré par :

Dr. H. BELLIHI
 Table de Matières

Introduction
I. Définition de « stock »
II. Typologie des Stocks
III. Méthodes d’évaluation des Stocks
IV. Modes de Gestion des Stocks
V. Coûts de Stockage
Conclusion

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 Introduction

Le succès d'une organisation est déterminé, notamment, par sa capacité de

proposer le bon produit ou service au bon moment et au bon endroit. Une gestion
intelligente de stockage contribue d’une manière décisive à cet objectif stratégique.
De ce fait, la gestion de stock fait partie intégrante et indispensable dans la gestion
de production.

En effet, dans le secteur privé comme dans le secteur public, les entreprises
disposent souvent de stocks importants d’où la nécessité d’une gestion rationnelle
de ces derniers, et vu l'investissement considérable qu’ils constituent, il est impératif
de les minimiser, réduire les coûts, maîtriser les délais, éviter les gaspillages et
anticiper l’obsolescence.

Dans un essaie d’analyser en quoi consiste la gestion des stocks, nous allons
commencer par définir les notions de base et procéder à exposer, par Axes, les
différentes méthodes d’évaluations et les modes de stocks, pour finir avec une
synthèse récapitulant les limites et les difficultés qui enrayent l’étude.

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 I. Définition de « Stocks »

Le stock représente de manière habituelle, l'ensemble des biens qui interviennent dans le
cycle d'exploitation de l'entreprise soit pour être vendu en l'état, (au terme d'un processus
de production à venir, ou en cours), soit pour être consommé au premier usage.

Ces biens peuvent être sous forme de: matières premières, marchandises, fournitures,
produits semi-ouvrés, produits finis, produits en cours, emballages, etc.,

La question qui s’impose ici : pourquoi une entreprise constitue-t-elle des stocks, plutôt que
d’essayer de disposer simplement de la quantité nécessaire de chaque composant à chaque
instant ?

De nombreuses raisons imposent aux entreprises de faire des stocks :

Des raisons d'ordre technique :

Lorsque les flux de production et d'utilisation présentent des profils différents sinon dans le
cas ou le stockage est indispensable pour la production en question, comme par exemple le
stockage du bois, l’affinage du fromage ou le vieillissement du vin…

Des raisons économiques :

Accepter de stocker permet de profiter des remises accordées pour achat de grandes
quantités. Cette fonction peut être imposée par les conditions de livraison des fournisseurs.

Des raisons financières :

Si l'entreprise intervient sur des marchés amont ou aval aux cours fluctuant,

Des raisons de sécurité :

Chaque fois que l'incertitude caractérise la demande et les conditions d'approvisionnement.

Des raisons d’anticipations, spéculations :

Le stockage permet d’anticiper des hausses de pris des matières ou des produits achetés ou
vendus.

Des raisons de régulation :

Les stocks régulent les irrégularités d’approvisionnements et/ou de la production, réduisent

les risques de ruptures en fabrication ou en expédition et maintiennent ainsi la qualité de
service au client.

Il en découle qu’une bonne gestion de stock est indispensable afin d'éviter l’excédent de
stock qui grève la rentabilité de la société, ou le cas inverse, qui est encore pire, à savoir une
rupture de stocks qui affecte le fonctionnement, l'image et la notoriété de l’entreprise.

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 II. Typologie de « Stocks »

La typologie des stocks obéit à deux optiques différentes ; La première prend en compte la
nature de l’élément stocké, et détaille les types de stocks comme suit :

Stock de Matières Premières ;

Stock de Composantes (pièces de change des machines de l’entreprise) ;

Stock des Produits en cours ;

Stock des Produits Finis ;

Stock des Fournitures ;

Stock des Emballages

Etc.

Il s’agit là d’une typologie statique et limitée en usage, puisqu’elle ne se coupe pas avec les
modes de gestion de stocks utilisé en pratique par les entreprises, d’où la nécessité
d’adopter une deuxième optique qui classe les types de stocks pas par nature des biens
stockés, mais par leur destination. Elle fait la différence entre :

Stocks de biens destinés à être revendus : Tel est l’exemple des produits finis, Marchandises
… qui ne sont stocké qu’en attente d’être écoulé sur un marché ;

Stocks/Immobilisation : Il s’agit de stocks de biens et fournitures destinés à être utilisés par

l’entreprise elle-même, il s’agit en revanche d’Immobilisations.

Une troisième optique intervient pour combler un vide au niveau des deux précédentes
optique, et propose l’origine des biens stockés comme un critère de classement. On fait la
différence alors entre :

• Stocks Achetés : Il s’agit des entrées en matières premières, matières, fournitures,

emballages et marchandises.

• Stocks Produits : Produits intermédiaires ou finis et en cours de production.

Les différentes typologies proposées viennent pour répondre aux spécificités des entreprises
selon leur activité, que ça soit industrielle, commerciale ou de service, et pour faciliter la
conception d’un mode de gestion pour chaque type de stock.

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 III. Méthodes d’évaluation des Stocks

Il existe différentes méthodes d'évaluation des stocks. La méthode utilisée dépend de

plusieurs facteurs, y compris le degré de contrôle désiré, le taux de rotation des stocks, la
fréquence de la prise d'inventaire et si les stocks sont comptés au coût ou au détail. Les
méthodes peuvent différer selon le genre de point de vente, et peuvent également varier à
l'intérieur d'un point de vente selon le genre de marchandises.

• Méthode du coût unitaire moyen pondéré (CUMP) :

Cette méthode connait quelques variantes dont la méthode du CUMP périodique (qui
consiste à évaluer les sorties au CUMP des entrées d'une période considérée : mois,
trimestre ou année, stock initial inclus) et celle du CUMP après chaque entrée (qui consiste à
évaluer les sorties au dernier coût moyen calculé après la dernière entrée).

La formule de calcul est la suivante :

CMP = ( Valeur stock + Valeur de l’entrée ) / Quantité totale

Avantages :

- Cette méthode est préconisée par le fisc

- Elle permet une gestion simple qui évite de conserver un historique

- Elle « lisse » les variations de prix

Inconvénients :

- Elle nécessite le calcul à chaque entrée en stock

- Elle pose problème si le prix n’est pas connu à la réception

• L’utilisation des prix par lots :

Cette méthode fonctionne comme si chaque lot était stocké séparément et son prix
d’acquisition mémorisé.
Chaque sortie de stock se fait en suite sur un lot bien identifié, au prix correspondant à ce
lot.

De plus, plusieurs politiques sont possibles dans le choix des lots à sortir de stock.

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• Méthodes FIFO (first in, first out) :

Cette méthode permet la sortie systématique du lot le plus ancien.

Avantages :

- Le stock est valorisé à un coût proche de celui de remplacement

Inconvénients :

- Les coûts des sorties sont sous-valorisés en période de hausse des prix, et sur-
valorisés en période de baisse des prix .

En période de hausse des prix , la méthode augmente les bénéfices fiscaux.

• Méthodes LIFO (last in, first out) :

Cette méthode permet la sortie systématique du lot le plus récent.

Avantages :

- Les sorties de stock sont valorisées à un coût récent.

- En période de hausse, la méthode diminue les bénéfices fiscaux.

Inconvénients :

- Cette méthode n’est pas admise par le fisc.

- Les stocks sont sous-valorisés en période d’inflation et sur-valorisés en période de

baisse.

• Méthode de la valeur de remplacement (NIFO) :

Cette méthode consiste à évaluer les sorties à leurs valeurs de remplacement. Pour valoriser
les sorties et les existants en stocks, on retient donc par exemple, le prix de la dernière
facture, le cour du jour...

• Incidences sur l’organisation :

Les méthodes de tenue des stocks par lots exigent de conserver un historique parfois très
ancien. Elles sont très délicates à utiliser à la main, et les risques d’erreurs sont nombreux,
particulièrement lorsque les sorties concernent plusieurs lots simultanément.

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Conclusion : La méthode la plus simple et la plus utilisée reste la méthode du coût moyen
pondéré, autant pour valoriser les stocks de matières premières et de composants que les
produits finis.

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 IV. Modes de Gestion des Stocks

La production juste à temps, type « kanban », en appel par l’aval figure parmi les modes de
gestion les plus utilisés depuis la crise économique mondiale au début du 20ème siècle qui a
mis en cause toute la notion de l’offre et la demande, ce qui nous amène à mettre le point
sur ces deux notions afin de les éclairer d’avantage.

• Le juste à temps :

1. Définition

Le juste à temps est un ensemble de techniques logistiques visant à améliorer la

productivité globale d’une entreprise en réduisant les stocks et les coûts induits par ces
stocks. Toute fois il faut noter que l’objectif du juste à temps n’est pas simplement de
réduire les stocks : le juste à temps est une philosophie industrielle globale dont la réduction
des stocks n’est que l’un des effets. le principe du JAT est que la production est « tirée » par
la demande et non par l’offre : il faut produire puis livrer (dans un temps très court) ce qui
est demandé, instantanément, par le client (production en flux tendu). Ce système exige une
coordination très poussée entre les divers acteurs (fournisseurs, transporteurs, fabricant,
distributeurs…) et poser des problèmes en cas d’incidents à un point ou un autre de cette
« chaîne étendue » en coupant momentanément le flux. Généralement, les prévisions de
production sont communiquées par le client à ses fournisseurs en plusieurs temps. Ces
prévisions peuvent détailler également les types d’ensemble/sous ensemble différents à
livrer.

2. Objectifs et raisons de l’application du JAT :

Le juste à temps est appliqué dans l’industrie pour deux raisons essentielles :

- Répondre à l’organisation de production du client : approvisionner le client en ensembles

ou sous ensembles ou composants dont il a besoin immédiatement afin de répondre à
l’organisation de sa production.
- Eviter la constitution de stock chez le client, stock qui sont coûteux en trésorerie, coûteux
en espace de stockage et qui risquent également de rester inutilisés (abîmés, dépréciés…).

3. conditions et pré requis pour faire du juste-à-temps :

- Fabriquer selon les besoins client et donc maîtriser sa qualité, quantités produites et délais.
- Disposer de délais de fabrication courts ainsi qu’une certaine souplesse pour répondre aux
besoins client (petites quantités, grande diversité…).
- Ne produire ou acheter strictement que les quantités immédiatement nécessaires.
- Avoir des équipements fiables.
- Disposer d’un personnel polyvalent, s’adapter rapidement.

4. Avantages du JAT :

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La conversion au juste à temps transforme l’entreprise : cette dernière modifie son
organisation, son fonctionnement, sa gestion, les tâches effectuées par le personnel et les
relations avec ses clients et fournisseurs en améliorant les implantations ce qui lui permet de
se mettre au service de sa compétitivité et de réduire considérablement ses besoins
financiers.

Concrètement, On peut énumérer les avantages suivants :

- Réponse adéquate à la demande client ;

- Eviter la constitution de stocks et ses conséquences ;

- Réduction des stocks ;

- Amélioration de la productivité et la chaîne logistique ;

- Réduction des temps d’arrêt d machine dus aux pannes ou incidents.

5. Inconvénients du JAT :

Tout le monde est dépendant de tout le monde, si la performance n’est pas atteinte : risque
de rupture de production chez le client : livraison en retard en raison de problème de
production chez le fournisseur ou chez ses fournisseurs eux même en JAT, de difficulté de
transport, défaillance du fournisseur, livraison de lots de composants défectueux.

Risque sociaux/environnementaux : livrer en JAT suppose de moyens de transports rapides et

flexibles (camions) et interdit donc des moyens de transport moins énergivore (train,
transport maritime ou fluvial…), le JAT génère également une pression très forte sur
l’ensemble du personnel du fournisseur, ce que constitue une source importante de stress.

• KANABAN :

1. Définition :

Le Kanban est un mode de gestion de flux crée par l’industrie automobile japonais(Toyota).
Kanban signifie « étiquette », et comme c’est une méthode asiatique, elle implique deux
principes :

- Une très forte connotation visuelle ;

- Une recherche de la perfection au moindre coût (c’est un outil de la méthode zéro stock).

2. Mode de fonctionnement du Kanban :

Entre un fournisseur et un client, l’objectif est de répondre à la demande dans les délais et
qualité sans stocker excessivement. Le fournisseur (interne ou externe) crée des pièces et
emballe. Il accroche à son emballage une étiquette récapitulative des pièces conditionnées

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(N° référence, libellé, client, nombre de pièces, nom fournisseur, description de flux
physique). Le container plein va ensuite en stock.

Lorsque le client débute la consommation d’un emballage complet, il dépose l’étiquette

attachée au container et la dépose dans une boite dédiée à cet effet. Régulièrement, une
personne (ou facteur) passera récupérer les étiquettes pour les ramener au fournisseur.
Selon le nombre cumulé d’étiquettes remontées du client, le fournisseur relancera une
production pour répondre à son client.

L’étiquette est en quelque sorte un ordre de production lorsqu’elle rejoint son point de
production grâce au facteur.

3. Les conditions de fonctionnement :

Le Kanban n’accepte pas les conditions erratiques comme le lancement d’un produit ou trop
de références. Il requiert la constance dans la consommation.

Le Kanban est certes une technique mais elle ne vaut que par un environnement préparé,
n’importe qui peut maîtriser la technique mas la faire adopter par tout un atelier de
production (et ses ateliers amont et aval dans parler de l’encadrement) demande une
expertise basée sur l’humain, l’expérience de projet.

La base du Kanban, c’est une philosophie basée sur l’amélioration continue et la

responsabilisation des hommes. Il est donc nécessaire d’avoir mis à plat a stratégie
industrielle et la capacité des hommes et femmes à se prendre en main.

4. Objectifs et avantages du Kanban :

Le Kanban constitue l’outil de flux idéal en atelier, de plus, il est simple à utiliser, très visuel
et rapidement compréhensible par tous. Le principe de base est une réponse à une demande
de réapprovisionnement.

La stratégie commerciale de l’entreprise se base sur le taux de service client. Il dépend du

besoin du client et de son délai de livraison (faire mieux que la concurrence).

Ces exigences demandent une réduction des délais à touts étapes de conception,
fabrication, stocks et livraison) ; le Kanban agit sur ces points centraux.

Moins de stock ne veut pas dire moins de livraisons. Avec le Kanban, moins de stock
signifie plus de réactivité par rapport aux besoins du marché, c’est aussi :

- Moins de produits en fin de vie en stock ;

- Plus de réactivité industrielle ;

- Plus de trésorerie.

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 V. Les Coûts de Stockage

Stocker, c’est engager des dépenses pour acquérir des biens qui ne produiront des revenus
qu’ultérieurement. Selon ce que l’on stocke, en quelle quantité et suivant la durée, ces
dépenses peuvent s’avérer conséquentes.

Or, L’objectif de la fonction «gestion des stocks» est d'assurer la disponibilité des références
considérées sur un horizon donné tout en minimisant les coûts encourus.

Trois types de coûts sont généralement pris (plus ou moins) explicitement en compte pour
évaluer la qualité d’une politique de gestion des stocks:

1. coûts de possession:

Coûts d'opportunité, liés à l'immobilisation du capital; dépréciation; coûts de stockage sous

forme de loyer, énergie, assurances, Salaires, rémunérations et Prestations sociales des
employés chargés des stocks...; coût de marchandise : capital improductif, Détérioration,
obsolescence, mise au rebut, Rebut à la suite d’un traitement non approprié (casse,
dommage, vol), Primes d’assurance (assurance incendie, assurance contre le vol).

2. coûts de rupture :

Associés à la non satisfaction de la demande à l'instant où elle s’exprime: ventes manquées,

ristournes accordées pour livraisons tardives,

3. coûts de commande:

Frais d'administration, de transport, de réception, ... dans le cas d'un approvisionnement

externe; coûts de lancement de la production dans le cas d'un approvisionnement interne:
réglages, rebuts, gestion de l’ordre de fabrication, ...

En fait, Un stock trop important génère donc des coûts inutiles de stockage et D’intérêts. De
plus, le risque de stockage augmente lorsque les stocks sont élevés (marchandises
obsolètes, abîmées, mises au rebut). Lorsque le stock est trop faible, le personnel n’est pas
suffisamment occupé et les machines pas suffisamment utilisées.

Cela peut entraîner des perturbations au niveau de la production voir même la perte de
clients. Des achats plus rapides et plus chers sont nécessaires. Des rabais en fonction des
quantités ne peuvent pas être octroyés.

Les coûts des entrepôts et des machines utilisées sont pour la plupart

Des coûts fixes, ce qui signifie qu’ils restent constants même en cas de fluctuations des
stocks (par exemple : le loyer de l’entrepôt et le salaire des employés). Par contre, les coûts
des marchandises entreposées sont des coûts variables comme ils varient en fonction du
stock.

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Somme toute, on peut dire qu’une optimisation du coût de stockage va de paire avec une
bonne gestion de stock, laquelle basée sur une parfaite connaissance de ces mêmes coûts.

Cependant, en pratique il faut bien constater qu'il est souvent très difficile de les estimer de
manière fiable et appropriée à la gestion des stocks. Faute de mieux, on sera donc souvent
obligé de se contenter d’une valorisation approximative des coûts de stockage.

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 Conclusion

Le stock permet de gérer les articles disponibles dans l'entreprise en vue de satisfaire les
besoins à venir à l'aide d'outils logistiques et d'un système d'information performant pour
l'organisation.

Ces besoins seront à satisfaire au bon moment, dans les bonnes quantités et d'une manière
permettant la bonne utilisation du stock.

Tout l'art de cette gestion est d'avoir suffisamment de stock pour répondre correctement aux
besoins et pas trop pour ne pas supporter les différents coûts du stock (coût d'acquisition,
coût de stockage, coût de dévalorisation, etc.).

Le stock a un certain nombre d'inconvénients:

- rigidification de la production
- immobilisation de moyens financiers importants (ils peuvent représenter 25 à 30 %
du capital immobilisé)
- utilisation d'espace
- occultation d'insuffisances graves en matière de prévision et de gestion.

Mais il a du même des rôles positifs :

- lissage de la production dans les cas nombreux où la demande subit des variations
saisonnières;
- robustesse par rapport à des indisponibilités de ressources de production;
- réduction des délais de mise à disposition (dans le cas des stocks de produits finis).

Les stocks restent souvent un mal nécessaire malgré les progrès des transports et de la
logistique. On ne peut pas s'en passer, on cherche donc juste à en limiter le coût le
maximum possible. L'essentiel de la mission à laquelle sont confrontés les gestionnaires de
stock est d'optimiser les coûts de celui-ci.
« Le stock, voilà l’ennemi » (vieux proverbe japonais).

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 Bibliographie :

- « Gestion de Production »

Webographie :

- http://commercial.axelere.com

- http://membres.lycos.fr/hconline/stocks.htm

- http://www.cognos.com/fr/

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