BALANCEO DE LNEAS

Balanceo de lneas
Uno de los problemas ms importantes que se tienen dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a travs de los diferentes sistemas de produccin dentro de la planta. Para ello existen herramientas de planeacin relacionadas con el estudio del trabajo.

Qu es Balanceo de Lneas?
Mtodo utilizado para encontrar la armona entre todas las etapas que componen una lnea de produccin, buscando que esta sea continua y uniforme.

Cundo est Balanceada la Lnea?

La lnea estara balanceada cuando los tiempos requeridos para cada etapa sean aproximadamente los mismos.

Qu se necesita?
Para llegar a balancear una lnea se necesita entonces generar asignaciones adecuadas de operarios, materiales o herramientas a la estacin de trabajo.

Balanceo de lneas
Una lnea de ensamble es un sistema de produccin flujo-orientada, donde las unidades de produccin son alineadas de forma serial, yendo de estacin en estacin. Estas visitas que realizan las unidades en forma sucesiva a cada estacin, normalmente, se hacen a travs de sistemas de transporte.

La configuracin de una lnea de ensamble, es de importancia crtica para la obtencin de costos eficientes en el sistema de produccin.

Balanceo de lneas
Configurar una lnea de ensamble Configurar una lnea de ensamble incluye muchas tareas, declarndose como bsicas: La necesidad de obtener el tiempo de ciclo El nmero de estaciones necesarias El nmero de operarios y equipos requeridos por estacin. La asignacin operaciones. de tareas y la secuencia de

Qu se necesita?
Informacin necesaria: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Descripcin detallada del proceso Volmenes de produccin Operaciones requeridas Tiempos estndar de la operacin Secuencia de operaciones Restricciones de zona Estructura de la lnea

Conceptos relacionados
Tareas: Elementos de trabajo. Tomar lpiz, poner el lpiz sobre el papel para escribir y escribir el nmero 4 es un ejemplo de tarea. Precedencia de tareas: La secuencia u orden en la que deben ejecutarse las tareas. La precedencia de cada tarea se conoce a partir de un listado de tareas que la preceden. Tiempos de las tareas: El tiempo requerido para que un trabajador bien entrenado o capacitado o una mquina sin atencin ejecute la tarea. Por lo general, los tiempos de las tareas se expresan en minutos.

Conceptos relacionados
Tiempo de ciclo: Tiempo en minutos entre productos que salen al final de la lnea de produccin. Tiempo productivo por hora: La cantidad de minutos en una hora que en promedio est trabajando una estacin de trabajo. sta pudiera no estar trabajando debido a factores como almuerzo, tiempo personal, paradas por falla, arranques y detenciones.

Conceptos relacionados
Estacin de trabajo: Ubicacin fsica donde se realiza un conjunto particular de tareas. Las estaciones de trabajo generalmente son de dos tipos: estacin de trabajo con personal, que contiene a un trabajador que opera mquinas y/o herramientas, y estacin sin personal, que contiene mquinas sin atencin, como robots. Centro de trabajo: Ubicacin fsica donde se localizan dos o ms estaciones de trabajo idnticas. Si se requiere ms de una estacin de trabajo para proporcionar suficiente capacidad de produccin, se combinan para formar un centro de trabajo.

Conceptos relacionados
Equipos para manejo de materiales
Dispositivos de transferencia automtica: Mquinas que toman automticamente los materiales, los sujetan firmemente mientras se efecta alguna operacin y los transfieren a otras ubicaciones. Recipientes y dispositivos manuales: Carros manuales: Carros o vagones sin motor, carretillas y transportes empujados por trabajadores. Cajas de transporte: Recipientes para almacenamiento y traslado entre operaciones de partes o materiales sueltos. Cestas de alambre: Recipientes para almacenar componentes sueltos de materiales de inventario.

Conceptos relacionados
Equipos para manejo de materiales
Bandas transportadoras: De bandas: Bandas impulsadas por motor, generalmente hechas de tela ahulada o metlica, sobre un marco rgido. De cadenas: Cadenas impulsadas por motor; que arrastran materiales a lo largo de una base de metal deslizante. Neumticas: Un flujo elevado de aire corte a travs de un tubo y transporta materiales. De rodillos: Cajas, componentes grandes y cajas unificadas se deslizan rodando sobre una serie de rodillos montados en un marco rgido. Los rodillos pueden estar movidos por motor o libremente. Tubos: Cadena con cuchillas de arrastre circulares que arrastran materiales por el interior de un tubo.

Conceptos relacionados
Equipos para manejo de materiales
Mesas giratorias: Dispositivos que sujetan, indican y hacen girar materiales o componentes de una operacin a la siguiente.

Conceptos relacionados
Principios de manejo de materiales
Los materiales deben pasar a travs de instalaciones en patrones de flujo directos, minimizando los zigzag o los regresos. Los procesos de produccin relacionados deben organizarse para conseguir flujos directos de los materiales.

Conceptos relacionados
Principios de manejo de materiales
Los dispositivos mecnicos de manejo de materiales debern disearse y localizarse, y las ubicaciones de almacenamiento de materiales debern seleccionarse de forma que se minimice el esfuerzo humano consumido al inclinarse, estirarse, levantarse y caminar. Los materiales pesados o voluminosos deben moverse la menor distancia posible, por medio de procesos de ubicacin que permitan que se utilicen cerca de las reas de recepcin y embarque. Debe minimizarse la cantidad de veces que tenga que moverse un material.

Objetivos del Balanceo de lneas

La tcnica de balanceo es una aplicacin de los estndares de tiempo elementales para fines de:
Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos. No sirve que algn ente haga una unidad ms que los otros que entregan o reciben producto. Identificar la operacin cuello de botella. Esta operacin es necesaria ponerla en equilibrio con el resto de la planta.

Objetivos del Balanceo de lneas

La tcnica de balanceo es una aplicacin de los estndares de tiempo elementales para fines de:
Establecer la velocidad de la lnea de ensamble. Con bandas transportadoras o sin ellas. Determinar el nmero de estaciones de trabajo. Es la relacin del estndar de tiempo con el ritmo de la planta. Establecer el porcentaje de carga de trabajo de cada operario, para saber que tan ocupados estn en comparacin con la estacin cuello de botella.

Balanceo de lneas
Generalmente, los problemas de balanceo de lneas de ensamble se agrupan en dos categoras: SALBP (Simple Assembly Line Balancing Problem) y GALBP (General Assembly Line Balancing Problem). El objetivo del problema SALBP admite tres variantes: Minimizar el nmero de estaciones para una tasa de produccin prefijada, problema conocido como SALBP-1; Minimizar el tiempo de ciclo asignado a cada operario para un nmero de estaciones establecido, denominado SALBP-2; y Minimizar el tiempo ocioso asignado a cada operario, equivalente a maximizar la eficiencia de la lnea, para un nmero de estaciones enmarcado entre un nmero mnimo y mximo: SALBP-E. La segunda categora, GALBP, incluye el resto de problemas. Dentro de esta categora entran los que tienen en cuenta otras restricciones adicionales, como estaciones en paralelo, agrupaciones de tareas, incompatibilidades entre tareas, entre otras. A pesar del esfuerzo hecho por los tericos, la diferencia entre las dos categoras ha sido insuficiente para reflejar la heterogeneidad de los problemas GALBP.

Balanceo de lneas
Trabajo en grupo en produccin
La idea de trabajo en grupo es importante para algunos modelos, no para todas las circunstancias. Para algunas estructuras de produccin es un esquema excelente, mientras que para otros casos lo mejor es el trabajo individual.
Para utilizar el trabajo en grupo, se va a tener en cuenta: La lnea adaptada al ritmo de mquina. La lnea adaptada al ritmo humano. El proceso automatizado. La concentracin de operaciones afines. El grupo por proceso diversificado, El grupo en sector servicios, El grupo en actividades de construccin.

Balanceo de lneas
La lnea adaptada al ritmo de mquina
La manipulacin del material es un factor importante y la funcin siguiente es la predominante. Ejemplo clsico: Montaje final de automviles. La manipulacin de los materiales est sumamente mecanizada, la circulacin de estos y la organizacin del trabajo estn completamente subordinadas al sistema tcnico.

Balanceo de lneas
La lnea adaptada al ritmo de mquina
Su inconveniente es que los trabajos individuales estn estrictamente limitados y el ritmo de trabajo totalmente condicionado por el sistema tcnico. Los sistemas de este tipo son extremadamente sensibles: La resistencia de una cadena se mide por la de su eslabn ms dbil. Adems, en estas lneas de produccin no es fcil cambiar lo establecido. Su gran ventaja est en la utilizacin eficaz de espacio, mquinas y equipo auxiliar. Tiene una alta eficiencia conseguida gracias a una divisin del trabajo y una especializacin extrema (condicin propicia para la automatizacin de tareas).

Balanceo de lneas
La lnea adaptada al ritmo de mquina
Operarios Lmites entre operaciones

Sistema de transporte y manipulacin de materiales controlados mecnicamente

Balanceo de lneas
La lnea adaptada al ritmo humano
Lnea de montaje cuyo funcionamiento y velocidad ya no dependen de un sistema mecnico, y adems tiene depsitos intermedios entre los puestos de trabajo. Ejemplo: la confeccin, la metalurgia. En este sistema de produccin el control es menos rgido y la existencia de almacenes o espacios intermedios permite adaptar el ritmo de trabajo individual. Aqu es una buena solucin organizar el trabajo por grupos de produccin. Dentro de una tarea colectiva formada por funciones individuales, los operarios pueden ayudarse mutuamente, a superar las anomalas de funcionamiento, a nivelar los altibajos en el volumen de trabajo y a esforzarse por el resultado comn.

Balanceo de lneas
La lnea adaptada al ritmo humano
Operarios
Almacenes intermedios

Lmites entre operaciones

Sistema de transporte de materiales controlado manualmente

Balanceo de lneas
El proceso automatizado
Si fuera posible automatizar todas las tareas ejecutadas manualmente en una cadena de montaje tradicional, se obtendra una especie de lnea de ejecucin de un proceso, y al trabajador le correspondera primordialmente una funcin de vigilancia. Este tipo de la organizacin de la produccin por proceso es muy comn, sobre todo en la siderurgia, en las industrias qumicas y en la del papel.

Balanceo de lneas
El proceso automatizado
Aqu es frecuente que haya eficacia en el trabajo por grupos. Todos comprenden de inmediato que es necesario trabajar juntos para alcanzar la meta. Uno de los factores que a veces dificultan la colaboracin dentro del grupo es que sus integrantes estn demasiado lejos unos de otros. Otro problema clave es la correlacin entre las tareas directas de produccin y las de mantenimiento. Cuanto mayor es el grado de mecanizacin, menos obreros hay en la produccin y ms en el mantenimiento.

Balanceo de lneas
El proceso automatizado

Operarios

Operarios Proceso

Balanceo de lneas
Concentracin de operaciones afines
Los tres sistemas anteriores tienen el comn el hecho de que los diferentes tipos de mquinas estn agrupados en un orden que corresponde a la secuencia de las operaciones de produccin. Si en cambio se agrupan las mquinas de modo que todas las de cierto tipo estn concentradas en un mismo departamento, se concentrarn cada una de las operaciones en un solo lugar, conforme al sistema de distribucin funcional. En ese caso el producto de fabricacin va pasando por los diferentes departamentos.

Balanceo de lneas
Concentracin de operaciones afines
Este tipo de concentracin por operaciones se encuentra frecuentemente en la produccin por lotes, donde las series son cortas y los productos variados. Con tal sistema resulta sumamente difcil organizar grupos de trabajo de verdadero inters para los operarios. En la realidad de cada da, el trabajador est supeditado a su propia tarea y puesto de trabajo.

Balanceo de lneas
Concentracin de operaciones afines
Operarios

Balanceo de lneas
El problema de determinar el nmero ideal de trabajadores que deben asignarse a una lnea de produccin es anlogo al de determinar el nmero de operarios asignados a una estacin de trabajo. La situacin ms elemental del balanceo de lneas es aquella en la que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como una unidad. En este caso la tasa de produccin depende del operario ms lento.

Balanceo de lneas
Tiempo de ciclo: Es el tiempo unitario estimado de la lnea de trabajo para cubrir una posible demanda. El tiempo de ciclo define la tasa de produccin de la lnea.
Volumen de Produccin = Tiempo Disponible en perodo por perodo Tiempo de Ciclo

Balanceo de lneas

Ejemplo 1: Un producto se elabora en dos operaciones (1 operario cada operacin) las cuales requieren un tiempo de 3 mins. y 4 mins. respectivamente. Determine la cantidad de piezas que se pueden elaborar por turno de 8 horas. Tiempo de ciclo = 4 mins. / pieza Volumen de produccin = 480 mins 4 mins. / pieza = 120 piezas

Balanceo de lneas
Ejemplo 2: Suponga que se tiene una lnea de 5 trabajadores que ensamblan unas monturas de caucho. Las asignaciones de trabajo especficas dan como resultado:
Tiempo de Minutos estndar espera segn el Operario para realizar la operario ms operacin lento 1 0,52 0,13 2 0,48 0,17 3 0,65 4 0,41 0,24 5 0,55 0,10 Totales 2,61 Minutos estndar permitidos 0,65 0,65 0,65 0,65 0,65 3,25

Balanceo de lneas
La eficiencia de esta lnea
La eficiencia de esta lnea se puede calcular como la razn de los minutos estndar reales totales entre los minutos estndar permitidos totales. 5 E= Eficiencia ME ME= Minutos estndar por operacin 2.61 1 *100 = *100 = 80% MP= Minutos estndar permitidos por E= 5 3.25 operacin MP 1 % Tiempo ocioso =% de inactividad 100 E = 20% Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por ciclo no ser 0.10 minutos, sino 0.10 * 5, es decir 0.50 minutos.

Balanceo de lneas
Solo una situacin inusual tendr la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. Los minutos estndar para realizar una operacin son para el individuo que los establece. Un operario consciente no debe tener dificultad para cumplirlo. Los que tienen un tiempo de espera debido a la produccin del operario ms lento no suelen observarse como en espera. Ms bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estndar establecidos por ese operario.

Balanceo de lneas
El nmero de trabajadores El nmero de trabajadores necesarios para la tasa de produccin requerida es igual a:

ME N = R * MP = R * E
N = nmero de operarios necesarios R = tasa de produccin deseada

Ejemplo nmero de operarios

Ejemplo: Suponga que se tiene un nuevo diseo y debe establecerse su lnea de ensamble. La lnea debe producir 700 unidades por da (o 700/480 = 1,458 unidades por minuto) y como se quiere minimizar el espacio de almacn, no deben producirse ms de 700 unidades diarias. Los minutos estndar de las 8 operaciones basados en datos existentes son los siguientes:
Operacin 1 2 3 4 5 6 7 8 Minutos estndar 1,25 1,38 2,58 3,84 1,27 1,29 2,48 1,28

Para planear esta lnea de ensamble se estima el nmero de operarios requerido para un nivel de eficiencia del 95%: N = 1,458* 15.37 / 0.95 = 24

Ejemplo
El siguiente paso es estimar el nmero de operarios para cada uno de las 8 operaciones. Es necesario producir una unidad en 0.685 minutos.
Operacin 1 2 3 4 5 6 7 8 Minutos Nm. de estndar operarios 1,25 1,38 2,58 3,84 1,27 1,29 2,48 1,28 15,37

2 2 4 6 2 2 4 2 24

Ejemplo
Para identificar la operacin ms lenta, se divide el nmero estimado de operarios entre los minutos estndar para cada una de las 8 operaciones.
Tiempo por Operacin operario 1 0,625 2 3 4 5 6 7 8

0,690
0,645 0,640 0,635 0,645 0,620 0,640

La operacin 2 determina la produccin: (2 trabajadores * 60 min)/(1.38 min. Std.) = 87 piezas/hora, 696 piezas/da

Balanceo de lneas
Si esta tasa de produccin es inadecuada, ser necesario aumentar la produccin del operario 2. Esto se puede lograr mediante: Uno o ambos operarios de la segunda operacin trabajando tiempo extra para acumular un pequeo inventario en esta estacin de trabajo. La utilizacin de los servicios de un tercer trabajador de tiempo parcial en la estacin de trabajo 2. La reasignacin de parte del trabajo de la 2 a la 1 o a la 3. La mejora del mtodo en la operacin 2 para disminuir el tiempo de ciclo en esa estacin de trabajo.

Balanceo de lneas
A manera de conclusin: Dados el tiempo de ciclo y los tiempos de operacin, un analista puede determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin de modo que se cumplan con un programa de produccin deseado. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia.

Tiempo ocioso de la lnea

La fraccin de tiempo ocioso de la lnea se obtiene segun: donde

tiempo ocioso TO = tiempo total

(t c ) i = n*c

n = nmero de estaciones c = tiempo de ciclo (tasa del cuello de botella) ti = tiempo de la estacin i La eficiencia de la lnea es el complemento del tiempo ocioso. Una fraccin de tiempo ocioso del 25% indica que se utiliza el 75% de la capacidad de la lnea.

Ejemplo 3
El ensamble de un producto requiere de tres operaciones secuenciales. Cada una las tres operaciones pueden completarse en 0.8, 0.5 y 0.4 mins. Se dispone de 1 turno de 8 horas al da. Las operaciones pueden agruparse: - En una sola estacin de trabajo operada por una sola persona - En 3 estaciones de trabajo, cada una operada por una persona distinta - En dos estaciones de trabajo separadas Qu agrupamiento (No. de estaciones) permite obtener la mxima tasa de produccin ? Cuntas estaciones se requieren con el objeto de minimizar el tiempo ocioso?

Ejemplo 3
Una estacin Tiempo de ciclo = 0.8+0.5+0.4 = 1.7 mins. Vol. Produccin = 480 min / da . = 282.3 unids / da 1.7 min / unid. % Tiempo ocioso = 0 Dos estaciones Tiempo de ciclo = max {0.8, 0.5 + 0.4} = 0.9 mins. Vol. Produccin = 480 min / da . = 533.3 unids / da 0.9 min / unid. % Tiempo ocioso = t. ocioso = (0.9 - 0.8) + (0.9 - 0.9) = 0.055 t. total 2 (0.9)

Ejemplo 3
Tres estaciones Tiempo de ciclo = mx. {0.8, 0.5, 0.4} = 0.8 mins. Vol. Produccin = 480 min / da . = 600 unids. / da 0.8 min / unid. % Tiempo ocioso= t. ocioso = (0.8 - 0.8) + (0.8-0.5) + (0.8-0.4) = 0.29 t. total 3 (0.8) Para este sistema, en resumen se tiene que: 0.8 mins. Tiempo de ciclo 1.7 mins. 600 unids / da Volumen produccin 282 unids / da 0.29 Tiempo Ocioso 0

Balanceo de lneas
Al aumentar el # estaciones: El tiempo de ciclo tiende a disminuir El % tiempo ocioso tiende a aumentar
Tiempo de la operacin ms lenta Tiempo de Ciclo Suma de los Tiempos de todas las operaciones

1 estacin por cada operacin

1 estacin efecta todas las operaciones

Volumen Max de Produccin

Volumen Min de Produccin

Efecto del nmero de estaciones

Tiempo de Ciclo Tiempo Ocioso

max ti

Nmero de estaciones

Nmero de estaciones

Ejemplo 4: Procedimiento de General Electric

Los pasos para balancear una lnea de ensamble son:

1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia.

00 01

02 03

05 04

06 07

08

09

10

Balanceo de lneas
Tiempo estimado de unidad de trabajo Unidad de (minutos) trabajo 00 01 02 0,46 00 x 0,35 01 0,25 02 0,22 03 1,10 04 0,87 05 0,28 06 07 0,72 1,32 08 09 0,49 0,55 10 6,61 Unidad de trabajo 03 04 05 06 07 x x x x x x x x x x x x x x

Matriz de precedencia

08 x x x x x x x

09 x x x x x x x x x

10 x x x x x x x x x x

Balanceo de lneas
2. Determinar el tiempo requerido del ciclo de la estacin de trabajo.
Volumen de Produccin = Tiempo Disponible en perodo por perodo Tiempo de Ciclo

3. Determinar el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (Nt) que se requieren para cumplir con la restriccin del tiempo de ciclo de la estacin de trabajo.
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) Tiempo de ciclo

Balanceo de lneas
4. Seleccionar una regla principal para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y una regla secundaria para romper los empates.

El peso posicin para cada unidad de trabajo. Este clculo es la suma de cada unidad de trabajo y todas las que deben seguirle. Dar prioridad a las tareas a las que les siga un nmero mayor de otras tareas. Dar prioridad a las tareas que requieran el tiempo ms largo. 5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo, hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo de la estacin de trabajo, o bien hasta que ninguna otra tarea sea factible debido al tiempo o a las restricciones de la secuencia. Repetir hasta que se hayan asignado todas las tareas.

Balanceo de lneas
6. Evaluar la eficiencia del balanceo, mediante la siguiente formulacin:

Eficiencia =

Suma de los tiempos de las tareas (T) Nmero real de estaciones de trabajo (N a ) Tiempo de ciclo (Tc )

7. Si la eficiencia es insatisfactoria, vuelva a balancear utilizando una regla de decisin diferente.

Ejemplo
Para la elaboracin del producto final se tiene: Los elementos de trabajo deben asignarse a las distintas estaciones de trabajo. Este proceso se basa en los pesos de posicin y el tiempo de ciclo del sistema. El elemento de trabajo con el peso de posicin ms alto se asigna a la primera estacin y as sucesivamente hasta analizar todos los elementos. Para el ejercicio, la produccin requerida por turno de 450 minutos es 300 unidades. El tiempo de ciclo de sistema es: 1.50 min/und. Cul sera el balanceo ms apropiado por estaciones de trabajo? Cul sera el tiempo de ciclo? Cuntas unidades se realizaran?.

Balanceo de lneas
Trabajo Tiempo de estacin Tiempo de Peso de Predecesores elemento de Estacin Elemento posicin inmediatos trabajo Acumulativo No asignado 1 00 01 03 04 02 05 04 05 05 06 08 08 07 07 09 10 10 6,26 4,75 4,40 4,18 3,76 3,51 4,18 3,51 3,51 2,64 2,36 2,36 1,76 1,76 1,04 0,55 0,55 00,01 03 00 02 03 02 02 05 04,06 04,06 04 04 07,08 09 09 0,46 0,35 0,22 1,10 0,25 0,87 1,10 0,87 0,87 0,28 1,32 1,32 0,72 0,72 0,49 0,55 0,55 0,46 0,81 1,03 2,13 1,28 2,15 1,10 1,97 0,87 1,15 2,47 1,32 2,04 0,72 1,21 1,76 0,55 1,04 0,69 0,47 0,22 0,40 0,63 0,35 0,18 0,78 0,29

Lnea de ensamblado balanceada

0,95

Balanceo de lneas
Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tiempo ocioso en su ciclo, pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia.

Ejemplo
20 10 15

F
16

G
15

40

A H
20 30

J D
Estacin 1

K
27

16

E
10

Estacin 2

Estacin 3 Estacin 4

Estacin 5 Estacin 6

Balanceo de lneas
Compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales, por tener que entregar las partes en ms de un lugar. Es posible que se aumenten los costos por duplicidad de herramientas. Otra posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Siempre y cuando los elementos se puedan dividir, porque sino, resultara menos econmico hacerlo. Aunque el diseo del producto determina la secuencia de ensamble, el cambio de ella puede producir resultados ms favorables. Mientras menos restricciones se impongan en el orden en que pueden realizarse los elementos de trabajo, mayor ser la probabilidad de lograr un balance favorable. (Diseo funcional, mtodos de produccin, restricciones de zona).

Ejemplo 5:
Demanda = 2400/semana La planta opera 40 horas/semana
Tiempo (segs) 40 30 50 40 6 25 15 20 18 Predecesor inmediato A A B B C C D, E F, G

Operacin A B C D E F G H I

T = 40 (60)(60) segs / sem 2400 unids/ sem T C= 60 segs/unidad

D B 30 40 E 6

H 20

A 40 C 50

F 25 I G 15 18

TC = 60 segs/unidad 5 estaciones

S4 S3 B 55 55 F D E

S5

S1 40 A

S2 50 C

44

I
Fraccin de = 56 = 18.7% tiempo ocioso 5 (60) Eficiencia = 81.3%

Balanceo de lneas
Ejercicio:
Unidad de trabajo 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tiempo unitario estimado de trabajo en minutos 0,76 1,24 0,84 2,07 1,47 2,4 0,62 2,16 4,75 0,65 1,45

La produccin mnima requerida por da es 90 ensambles. Se desarroll la siguiente matriz de precedencias:

Balanceo de lneas
00 01 03 02 04 07 05 08 06 09 10

Cuantas mquinas deben asignarse a un operario si: a. b. c. d. e. El tiempo de carga y descarga de una mquina es 1.41 minutos. El tiempo de traslado a la siguiente instalacin es 0.08 minutos. El tiempo de mquina (automtico) es 4.34 minutos. El costo del operario es $13.20 por hora. El costo de mquina es $18.00 por hora.

Balanceo de lneas

En un proceso de ensamble que incluye seis operaciones distintas, es necesario producir 250 unidades por da de 8 horas. Los tiempos de operacin medidos son los siguientes: a. 7.56 minutos b. 4.25 minutos. c. 12.11 minutos. d. 1.58 minutos e. 3.72 minutos. f. 8.44 minutos Cuntos trabajadores se requieren para un 80% de eficiencia? Cuntos operarios se utilizarn en cada una de las seis operaciones?