Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta

PENGARUH TEMPERATUR TUANG DAN TEMPERATUR CETAKAN PADA HIGH PRESSURE DIE CASTING (HPDC) BERBENTUK PISTON PADUAN ALUMINIUMSILIKON
Budi Harjanto dan Suyitno Casting and Solidification TechnologyGroup Laboratorium Teknik Bahan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada Email: ahmad_boody@yahoo.com

ABSTRAK Pengecoran logam dengan metode High Pressure Die Casting (HPDC) adalah metode pengecoran dengan cara menginjeksikan cairan logam kedalam cetakan dengan kecepatan dan tekanan tertentu menggunakan mesin HPDC. Cetakan yang digunakan berbahan dasar baja karbon. Metode pengecoran tersebut dilakukan pada pembuatan piston dengan bahan dasar Al-Si12(wt%) Penelitian ini menggunakan tekanan sebesar 40 bar. Variasi suhu tuang adalah 700C, 750C dan 800C sedangkan untuk suhu cetakan adalah 150C, 175C dan 200C. Variasi suhu tuang dan suhu cetakan akan mempengaruhi karakteristik dari benda hasil coran. Kekerasan secara umum menurun dengan meningkatnya suhu tuang dan suhu dies. Didapatkan hasil suhu tuang maksimal adalah 700C dan suhu cetakan 150 C dengan kekerasan 97.86 VHN. Kata kunci: HPDC, kekerasan, temperatur tuang, temperatur cetakan PENDAHULUAN Perkembangan industri transportasi sekarang ini sangatlah pesat. Komponen otomotif kendaraan yang memiliki karakteristik baik diperlukan untuk mendukung sebuah kendaraan. Komponen otomotif membutuhkan material yang kuat, tetapi juga harus ringan, tahan korosi dan mampu menahan beban yang besar. Salah satu dari sekian banyak komponen otomotif itu adalah piston. Saat ini masih terus dilakukan penelitian untuk mengembangkan proses manufaktur pembuatan piston pada mesin otomotif menggunakan bahan dasar Aluminium paduan. Di dalam perkembangannya, piston untuk mesin otomotif diproduksi dengan metode: gravity die casting, hot forging, squeze casting, powder forging dan thixoforging proses. Diantara sekian teknik pembuatan piston, gravity die casting yang paling dominan, hampir 90% proses pembuatan piston dilakukan dengan teknik ini (Choi dkk, 2005). Penelitian untuk memperbaiki karakteristik dari piston yang beredar dipasaran saat ini sudah banyak dilakukan. Salah satunya yang akan dilakukan oleh peneliti, yaitu membuat model piston dengan teknik High Pressure Die Casting (HPDC). Pembuatan piston menggunakan teknik ini, diharapkan bisa memperbaiki karakteristik dari piston yang ada dipasaran. Pengecoran dengan HPDC adalah salah satu metode pengecoran dengan cara menginjeksi cairan logam ke dalam cetakan dengan kecepatan dan tekanan tertentu. HPDC dibagi menjadi dua kategori yaitu HPDC Cold Chamber dan HPDC Hot Chamber. HPDC Hot chamber biasanya digunakan untuk logam dengan temperatur cair yang rendah dan logam yang tidak bereaksi membentuk paduan dengan logam die (baja) seperti timah hitam, timah putih dan zinc. HPDC Cold Chamber digunakan untuk logam dengan temperatur cair tinggi seperti aluminium dan tembaga (dan paduannya). Metode ini adalah suatu metode yang efisien dan hemat untuk memproduksi komponen yang memiliki kekasaran permukaan rendah dan memiliki ketelitian dimensional yang tinggi, mampu untuk menghasilkan kompleksitas geometri produk dan kapasitas produksi yang tinggi serta efisiensi beaya produksi yang tinggi. Namun proses ini membutuhkan investasi awal yang cukup besar yaitu pengadaan mesin injeksi, pengadaan tungku dan pembuatan cetakan. Teknik yang digunakan pada penelitian ini adalah teknik HPDC Cold Chamber. Bahan baku yang digunakan adalah paduan standar yang umum digunakan pada pembuatan komponen otomotif seperti blok silinder, piston, tuas rem, dan velg. Walaupun sudah luas penggunaannya namun paduan ini masih jarang diteliti, paduan tersebut adalah paduan Al-Si12(%wt) Penelitian ini akan mengkarakterisasi nilai kekerasan Al-Si12(%wt) terhadap temperatur tuang dan temperatur cetakan pada HPDC dalam proses pembuatan piston.

86

Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta

Tinjauan Pustaka Penelitian tentang pembuatan piston dengan metode die casting telah dilakukan oleh penelitipeneliti terdahulu, diantaranya adalah: gravity die casting oleh Doehler (1951), powder forging oleh Park dkk (2001), squeeze casting oleh Duskiardi dkk (2002), thixoforging oleh Choi dkk (2005). Park dkk (2001) menggunakan bahan 89.8%wt Al, 2%wt Si, 4.5%wt Cu, 2.0%wt Ni, 0.5%wt Mn, 0.5%wt Mg dan 1.2%wt unsur lainnya. Duskiardi dkk (2002) menggunakan bahan 12.62 wt% Si, 2.83 wt% Cu, 1.58 wt% Ni, 0.89 wt% Mg, 0.38 wt% Fe, 0.15 wt% Mn dan sisanya Al. Choi dkk (2005) menggunakan bahan 7.0 wt% Si, 0.2 wt% Cu, 0.2 wt% Ti, 0.35 wt% Mg, 1.2 wt% Fe, 0.1 wt% Mn, 0.1 wt% Zn dan sisanya Al. Doehler (1951) telah mematenkan alat untuk memproduksi piston secara masal dengan menggunakan production die casting machine. Mesin ini sampai sekarang masih dipakai dalam pembuatan piston, bahkan 90% proses pembuatan piston menggunakan teknik ini. Park dkk (2001) membuat piston dengan cara serbuk yang sudah ditekan disinter pada suhu 580 C selama 25 menit. Duskiardi dkk (2002) melebur bahan pada suhu 700 C, dituang pada cetakan yang dipanaskan terlebih dahulu pada suhu 400 C dan dilakukan squeeze casting. Choi dkk (2005) memanaskan cetakan pada suhu 275 C, ditekan dengan beban sebesar 200 ton dan ditahan selama 60 detik. Choi dkk (2005) Penelitian Park dkk (2001) menghasilkan piston dengan kekerasan sebesar 77.5 HRB dan kekuatan tarik sebesar 630 MPa. Penelitian Duskiardi dkk (2002) menghasilkan piston dengan kekerasan sebesar 115 BHN. Penelitian Choi dkk (2005) menghasilkan piston dengan harga kekerasan sebesar 52 HRB. Peralatan yang digunakan Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Mesin PDC 2. Dies (cetakan) 3. Dapur peleburan 4. Hardness tester 5. Termokopel 6. Pressure gage

Gambar 1. Mesin High Pressure Die Casting

Prosedur Al-Si12(%wt) dilebur pada dapur lebur, temperatur logam cair dikontrol dengan thermokopel hingga sesuai untuk penuangan. Cetakan dipanasi dengan nyala api hanya pada proses injeksi pertama hingga temperatur 200C, selanjutnya pemanasan cetakan hingga 200C terjadi karena panas logam cair yang diinjeksi secara kontinyu. Proses penuangan dimulai dari temperatur yaitu 800C, 750C, dan 700C. Pengontrolan suhu cetakan dilakukan diantara proses injeksi untuk memastikan kondisi temperatur cetakan tepat untuk melakukan injeksi selanjutnya. Tahapan pengecoran sebagai berikut (gambar 2): (a). Cetakan tertutup, logam cair dituang ke dalam cold chamber (b). Plunger didorong dengan tekanan tertentu, sehingga logam cair akan mengisi ruang cetakan dan akan memadat (solidification) (c) Cetakan dibuka, dengan memanfaatkan dorongan dari plunger, hasil coran akan menempel di ejector pin. Jika menggunakan inti, inti diambil dari benda coran. (d). Ejector pins mendorong benda coran dan akan terlepas dari cetakan. Plunger kembali ketempat semula.

87

Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta

(a)

(b)

(c) (d) Gambar 2 Proses pressure die casting (Mc Clain, 1997)

HASIL DAN PEMBAHASAN Pengaruh temperatur tuang dan temperatur cetakan terhadap kekerasan Kekerasan terlihat menurut seiring meningkatnya temperatur penuangan. Kekerasan terendah terjadi pada temperatur tuang 800C dan kekerasan tertinggi terjadi pada temperatur penuangan 700C. Begitu pula untuk temperatur cetakan terlihat kekerasan cenderung semakin menurun dengan meningkatnya temperatur cetakan. Hal ini dapat dilihat pada gambar 3 berikut ini: T Tuang 700

750

800

T Dies 150 175 200 150 175 200 150 175 200

VHN 97.86 9316 87.18 95.20 86.74 81.65 88.78 82.35 77.62

Gambar 3 Data hasil penelitian

120 100 80 700 VHN 60 40 20 0 150 175 tem peratur cetakan 200 750 800

Gambar 4 Grafik kekerasan vs temperatur cetakan Hasil pengujian (gambar 3) menunjukkan bahwa kekerasan benda uji pada tekanan konstan menurun dengan semakin tingginya temperatur cetakan. Kekerasan maksimum sebesar 97.86 VHN 88

Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta

terjadi pada temperatur cetakan 150C dengan tekanan 40 Bar. Kenyataan ini menunjukkan bahwa perubahan temperatur die sangat signifikan pengaruhnya terhadap kekerasan produk hasil HPDC. Hal ini mungkin disebabkan pada temperatur cetakan 150C pembekuan terjadi dengan laju pendinginan yang lebih besar, meningkatnya laju pendinginan akibat meningkatnya laju perpindahan panas antar muka material dengan cetakan. Struktur mikro Berdasarkan jumlah kandungan Si sebesar 12% menunjukkan bahwa paduan masih berada pada kondisi aluminium silikon eutektik. Hasil pengamatan dengan menggunakan mikroskop optik (gambar 5) memperlihatkan bahwa struktur hypoeutektik terdiri dari dendrit aluminium primer yang dikelilingi oleh campuran eutektik aluminium silikon.

Matrik Al-Si

Silikon primer
Gambar 5 Benda uji hasil HPDC dengan tekanan 40 Bar Perubahan temperatur cetakan sangat signifikan pengaruhnya terhadap perubahan ukuran dari fasa silikon primer (gambar 6). Pada temperatur die 150C terlihat fasa silikon lebih kecil dibandingkan dengan fasa silikon hasil proses dengan temperatur die 175C dan 200C. Ukuran dari fasa silikon primer membesar dengan naiknya temperatur cetakan dimana ukuran fasa paling besar didapatkan pada temperatur die 200C.

(a)

(b)

(c) Gambar 6 Pengaruh temperatur cetakan

89

Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta

terhadap ukuran fasa silikon primer secara visual dengan mikriskop optik, (a) 150C, (b) 175C, (c)200C.

KESIMPULAN

1. Kekerasan benda uji pada tekanan konstan terlihat menurun dengan semakin tingginya temperatur
cetakan.

2. Kekerasan benda uji pada tekanan konstan terlihat menurut seiring meningkatnya temperatur
penuangan.

3. Laju pendinginan sangat signifikan pengaruhnya terhadap perbaikan struktur mikro. Secara visual,
hasil struktur mikro optimal didapatkan pada penerapan temperatur tuang 700C dengan temperatur cetakan 150C.

DAFTAR PUSTAKA American Foundrys Society, 1992, Proceedings of 3rd International Conference of Molten Aluminum, Orlando, Florida. ASM International, 1993, ASM Specialty Handbook: Alumunium and Alumunium Alloys, Ohio, Chapter: Foundry Products. Callister, W., 2001, Fundamental of Materials Science and Engineering, John Wiley & Son Inc., pp. 164. Campbell, J., 2000, Casting, Chapter: Fluid Dynamic Doehler, H., 1957, Die Casting, McGraw Hill Book Company, New York. Duskiardi, Tjitro, S., 2002, Pengaruh Tekanan dan Temperatur Die Proses Squeeze Casting terhadap Kekerasan dan Struktur Mikro pada Material Piston Komersial Lokal, Jurnal Teknik Mesin Vol. 4 No. 1 April 2002, Universitas Kristen Petra Surabaya, pp. 1-5. Choi, J.I., Park, H.J., Kim, J.H., Kim, S.K., 2005, A Study on Manufacturing of Aluminium Automotive Piston by Thixoforging, Int J Adv Manuf Technol, Springer-Verlag London Ltd, pp. 32-40. McClein, S.T., 1997, A Study of Porosity Quantification Techniques in Aluminium Alloy Casting, Thesis, May 1997. Park, J.O., Park, C.W., Kim, Y.H., 2001. A Study on the Powder Forging of Aluminium Alloy Pistons, International Journal of the Korean of Precision Engineering, Vol. 2 No. 4, pp. 69-74. Surdia, T., Saito, S., 1992, Pengetahuan Bahan Teknik, P.T. Pradnya Paramitha, Jakarta, pp.135.

90