MANTENIMIENTO PREDICTIVO: CONCEPTOS

CAPITULO I MANTENIMIENTO PREDICTIVO En la primera etapa de su utilizacin, el objetivo fue conocer el estado de las mquinas en cuanto a su montaje y desgaste. De esta forma fue posible ir eliminando progresivamente tareas de Mantenimiento Preventivo. Paralelamente se consiguieron bajar notablemente las paradas imprevistas y aumentar la vida til de los equipos. Los resultados obtenidos en todo el mundo afianz la tcnica, de tal modo que se produce una gran inversin en desarrollo que permiti un notable avance tanto en equipos de medicin como en sensores. De esta forma se lanzaron al mercado acelerometros con gran sensibilidad y amplio rango en frecuencia, lo que trajo como resultado procesar informacin de suma utilidad para mejorar el diagnstico. Como explicaremos ms adelante, con la medicin de la variable aceleracin, vemos los problemas de alta frecuencia, y justamente, los sensores actuales (acelerometros) han permitido ver 10 veces ms que los antiguos sensores de bobina mvil. Qu significa esto desde el punto de vista del Mantenimiento? Daremos un ejemplo: en un rodamiento que esta girando a 3000 rpm, podemos clasificar los problemas que en l se pueden generar y rangos de frecuencias en que stos se manifiestan de la siguiente manera: A: Lubricacin frecuencia > 5Khz B: falla incipiente de rodamiento frecuencia < 5Khz C: falla severa en rodadura frecuencia < 2Khz Si estamos midiendo con un sensor de bobina mvil (respuesta en frecuencia hasta 1 KHz), slo veremos la ltima fase de su deterioro, donde la evolucin de la falla depender de la resistencia de la lubricacin a los puntos de sobrecarga y siempre ser rpida y generalmente imprevisible. En cambio si estamos realizando las mediciones con un acelermetro, vamos a ver las tres etapas de la falla: A) Lubricacin: La posibilidad de evaluar en todo momento las condiciones reales en que se encuentra funcionando la pelcula lubricante, por ejemplo en un rodamiento, nos permitir actuar antes que se produzca el deterioro de las pistas, logrando la mxi ma vida til del equipo. El dominio de algo tan importante como es la lubricacin de una mquina, permite duplicar la vida til de los rodamientos, con el lgico beneficio econmico y operativo que esto significa.

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CAPITULO I B) Falla incipiente: Los pequeos golpes producidos por irregularidades de la superficie de rodadura, excitan a las distintas partes del rodamiento en sus respectivas frecuencias naturales, estas son de por s altas y estn dentro del rango sealado. Luego de aparecer estas componentes, si mantenemos la lubricacin en ptimas condiciones, los rodamientos pueden presentar un funcionamiento estable varios meses, pudiendo superar hasta el ao. C) Falla severa: Cuando los golpes son importantes por marcas visibles en la rodadura, baja la frecuenc ia de 2 Khz y es el momento de programar su cambio, pero siempre con un margen de tiempo que oscila en semanas o meses, segn sea el caso. Logros: Como vemos, la tcnica ha revertido la idea de que slo da informacin de alguna anormalidad (de montaje o desgaste) para evitar la emergencia. Ahora se puede evitar la falla, prolongando la vida til del equipo supervisando el funcionamiento de la lubricacin. En caso de una falla irreversible los tiempos para programar una reparacin han aumentado, logrando optimizar la tarea operativa de mantenimiento. Limitaciones: Esta tcnica se basa en analizar la informacin que el equipo provee a travs de las vibraciones mecnicas. Sin embargo, hay fenmenos que no dan aviso, o ste no se manifiesta a travs de vibraciones. Es el caso de fatiga y fenmenos trmicos: a) Fatiga: Este fenmeno produce una fisura en el material que se ir incrementando en funcin de la severidad de el esfuerzo cclico a que se encuentre sometido, no dando ningn aviso significativo en cuanto a las vibraciones. Cuando la seccin resistente no es suficiente para soportar la carga, sobreviene la rotura rpidamente. Por lo tanto, este fenmeno no es detectable. b) Fenmenos trmicos: Se pueden dar dos casos: - Esfuerzo axial de un eje: Cuando a ambos apoyos de un eje se les restringe la posibilidad de moverse en el sentido que dilata el mismo, y si este fenmeno llega a ser de importancia, producir una fuerza esttica que tratar de separar los rodamientos.

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CAPITULO I Esa fuerza, precisamente, por su carcter de esttica, no genera vibracin por lo tanto, slo se podr detectar la rotura de la pelcula lubricante, cuando la carga supere la resistencia de la misma. - Esfuerzo radial en rodamiento: Es bastante frecuente apretar demasiado el manguito cnico, con lo que la luz interna final luego del montaje resulta insuficiente. Cuando el equipo gira, se genera temperatura que hace dilatar los elementos rodantes, siendo la carcaza refrigerada exteriormente por la temperatura ambiente. Esta mayor carga sobre el rodamiento no producir vibraciones, pero s un aumento inusual de temperatura, que se mantendr an alta luego del reacomodamiento de la grasa (en caso de este lubricante) Si la carga superara la resistencia del lubricante se detectar la falla por rotura de la pelcula. Para ambos casos (a y b) el tiempo desde la rotura de pelcula hasta la avera del rodamiento suele ser muy corto. Recomendaciones: 1) Verificar en montaje de ejes, que ste quede fijo en un punto y libre en el otro. 2) Para montaje con manguito controlar la luz final luego del montaje, y durante el arranque temperatura y vibraciones (aceleracin).

VIBRACIONES MECANICAS EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO Toda variable que informe sobre el funcionamiento de una mquina y de su estado, es utilizable dentro de las tcnicas de Mantenimiento Predictivo. As nos encontramos, adems de las vibraciones, con temperatura, carga, mediciones elctricas, etc. Cada una de ellas da una informacin que puede llegar a ser til segn sea cada caso. Las ms frecuentemente utilizadas son las vibraciones y la temperatura (mediciones infrarrojas) que en muchos casos son complementarias. No obstante, haremos una comparacin de la informacin que brinda cada una desde la ptica del Mantenimiento Predictivo.

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CAPITULO I Temperatura: Si aceptamos que un incremento es una anormalidad, podremos decir que ante la presencia de este fenmeno la mquina estar funcionando en peores condiciones, y si hay rangos definidos diremos que estar bien o mal. Vibraciones mecnicas: Con esta variable tambin podemos definir, al igual que la temperatura, un estado: bien o mal de acuerdo a normas internacionalmente aceptadas. La gran diferencia, reside en la informacin de cmo es la vibracin, ya que adems de la amplitud, que define el estado podremos conocer la frecuencia que define la causa que le dio origen al fenmeno vibratorio. Como cada fenmeno tiene una frecuencia que lo individualiza, conociendo la misma de la vibracin medida, estaremos en condiciones de realizar un diagnstico. De esta forma queda en evidencia la gran diferencia en informacin que proveen cada una de las variables mencionadas.

IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Sistema de Mantenimiento: El objetivo fundamental en cualquier departamento de mantenimiento es mantener la planta, maquinaria y equipos en buenas condiciones a fin de prevenir fallas con la consiguiente prdida de produccin, o la fabricacin de productos de baja calidad. El objetivo secundario del Departamento de Mantenimiento es organizar esas operaciones eficientemente al ms bajo costo posible. La falla de equipos puede ser muy crtica, llegando a la prdida de produccin, al peligro de dao en equipos fundamentales o accidentes en el personal. Todo esto puede evitarse mediante la aplicacin, hoy da ampliamente reconocida, del concepto de mantenimiento predictivo. En industrias que trabajan con muchas mquinas relativamente baratas y que tengan duplicados los procesos ms importantes, es usual dejar trabajar a la mquinas hasta que se produzca una rotura. En estos casos la prdida de produccin es insignificante durante el reemplazo de la mquina rota por la de repuesto pues en general el perodo de cambio es breve. Naturalmente, este concepto de duplicacin de mquina es en general muy caro tanto en trminos de capital invertido como de espacio ocupado. El segundo tipo de mantenimiento que histricamente se sucedi en la industria fue el de mantenimiento preventivo peridico.

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CAPITULO I En este caso el trabajo es realizado a intervalos fijos de tiempo, tal como por ejemplo cada 3.000 Hs. de operacin. En general, estos intervalos se determinan estadsticamente como el perodo en el cual no fallen ms del 2% de las mquinas luego de su puesta totalmente en condicin. Este criterio est basado en el concepto de que la tasa de falla crece luego de un cierto nmero de horas de trabajo y que el perodo con tasa de fallas baja es constante para un equipo dado. Resulta obvio que este perodo de operacin libre de problemas antes del mantenimiento, si lo necesita, vara mucho de acuerdo a condiciones de carga, tolerancias de produccin, condiciones de montaje, etc. Si lo que se desea es confiabilidad entre reparaciones, este perodo debe ser tan corto como el tiempo ms corto entre fallas y esto llevara a que un nmero innecesariamente grande de reparaciones se lleva a cabo en mquinas que podran haberse mantenido en operacin por mucho ms tiempo. Ms an, estas reparaciones son caras, en trminos de repuestos, laboriosas y disminuyen adems los perodos de produccin. Mas serio an es el hecho de que incrementar la frecuencia de paradas incrementa la posibilidad de error humano durante el desmantelamiento, rearmado y arranque. De las desventajas de estos dos mtodos de mantenimiento surge que el compromiso ms aceptable es realizar mantenimiento preventivo en intervalos irregulares, determinados stos por la condicin real del equipo o de sus componentes. Este es el objetivo del mantenimiento predictivo, o mantenimiento en condicin. Esta tcnica virtualmente elimina las fallas inesperadas y establece el mejor aprovechamiento de la planta. Las principales necesidades de este mtodo son: a) La condicin real de la mquina se debe conocer en todo instante que sea necesario. b) Cualquier cambio en la condicin, o desarrollo de una falla, debe detectarse con suficiente tiempo. Esto es necesario para: - Establecer un programa de parada que no perturbe significativamente a la produccin. - Informar y preparar al personal de mantenimiento. - Preparar o almacenar los repuestos y herramientas necesarias. El trmino mantenimiento predictivo se utiliza de dos maneras distintas: para monitoreo de mquinas con frecuencia de control predeterminadas, y para monitoreo permanente.

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CAPITULO I Ambos mtodos se diferencian solo en la dedicacin al equipo controlado. El permanente brinda un control continuo de las vibraciones y es capaz de accionar alarmas o paradas de mquinas automticamente. Ambos mtodos utilizan el mismo procesamiento de las seales. El monitoreo permanente previene contra fallas catastrficas. Tan pronto como el parmetro elegido como representativo de la condicin de la mquina exceda un cierto nivel, una alarma informa al personal relacionado a la misma y puede adems estar en condiciones de parar la mquina. Los niveles de alarma y peligro se basan en la experiencia del usuario. En el caso de monitoreo peridico, las reparaciones se llevan a cabo slo cuando la condicin de la mquina se ha deteriorado a un nivel predeterminado. Por lo tanto, las reparaciones o reemplazo de partes tienen lugar slo cuando se ha probado definitivamente que existe una falla, no repararla implicara una operacin insatisfactoria, por ejemplo, disminucin de produccin, rotura catastrfica con posible dao a otras partes de la mquina e interrupcin de la produccin. El mtodo de monitoreo, que se elija depender de la evaluacin que sobre la situacin realice el ingeniero de planta. En trminos resumidos podemos decir: - Si el factor econmicamente mas importantes es el dao a la mquina, entonces se debe emplear el monitoreo permanente. - Si el factor econmico que importa es la prdida de produccin, se adecua mas el monitoreo peridico. Naturalmente hay situaciones, como ya dijimos, que son necesarios ambos mtodos. Antes de dejar este apartado dejaremos en claro qu ventajas se obtendran con una aplicacin correcta de un programa de mantenimiento en condicin adecuada: - Incrementa el tiempo medio entre reparaciones. - Disminuye la probabilidad de una parada inesperada entre reparaciones, etc., aumentando la confiabilidad. - Evita el reemplazo innecesario de componentes en buen estado. - Elimina la necesidad de disponer de un excesivo stock de repuestos. Los requeridos se pueden ordenar con tiempo. - Disminuye la duracin de la reparacin, el staff de mantenimiento deber haber planeado la necesaria accin a realizar con anticipacin.

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CAPITULO I Implementacin de un programa de mantenimiento predictivo: El monitoreo de la condicin de una m quina est basado en la medicin peridica y a veces continua de uno o varios parmetros. La evaluacin de los mismos debe ser representativa de las condiciones reales de la mquina. Esto implica el anlisis de las tendencias, comenzando de una medicin d e referencia tomada cuando la mquina se consideraba en perfectas condiciones de trabajo, lo que obliga en la puesta en marcha de sistemas a dejar el parque de mquinas dentro de un rango de funcionamiento aceptable. La eleccin del parmetro a monitorear y la tcnica de medicin a emplear tendrn por lo tanto un tremendo impacto sobre la eficiencia del mantenimiento predictivo. La sensibilidad debe ser lo suficientemente buena para permitir mediciones en un intervalo razonable de tiempo, particularmente si se utiliza un monitoreo peridico. Teniendo en cuenta la variedad de mquinas y el nmero de parmetros que es posible elegir, no es en general posible limitarse a un solo tipo de mediciones en todos los equipos. En la dcada de los 80, se utilizaban varios equipos para efectuar las mediciones: la rutina se realizaba con un medidor porttil de valores totales, anotando manualmente los mismos en planillas. Cuando los niveles superaban un determinado rango, se recurra a analizadores espectrales para determi nar la causa. Hoy se dispone de colectores porttiles que pueden realizar en el campo, todos los tipos de mediciones requeridos, volcando luego estos datos, va RS 232, a una PC, para que un sistema de gerenciamiento pueda ordenar la informacin para su anlisis. Los siguientes puntos se deben tener en cuenta para seleccionar el instrumental apropiado. - el instrumento debe ser robusto y capaz de trabajar en ambientes industriales (esto elimina el uso de instrumentos de laboratorio). Es preferible el uso d e instrumentos porttiles que posean alimentacin a bateras. - la lectura debe ser confiable y consistente. La calibracin sencilla. - los datos almacenados debern usarse para determinar tendencias en el deterioro de componentes, y su rango debe cubrir todas las posibles condiciones de fallas. - se debe contar con asistencia del fabricante en cuanto a la verificacin peridica de la calibracin.

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CAPITULO I Personal de Mantenimiento: Unos de los elementos ms importantes para obtener un desarrollo exitoso en un programa de mantenimiento, es la formacin del personal. No es suficiente leer una medicin e interpretar la misma de acuerdo con instrucciones prescritas porque esto puede conducirnos a falsas interpretaciones. Es importante que el operador comprenda cmo estn construidos los equipos de la planta, cual es su historial, cuales son sus problemas ms recurrentes, cmo aparecen y cmo se remedian. Cuando las vibraciones se agregan en un programa de mantenimiento es usual emplear dos tipos de personal, uno de ellos es el operador quien realiza todas las mediciones siguiendo un procedimiento fijo. En un programa totalmente desarrollado el slo debe registrar las seales de vibracin con instrumentacin predeterminada y volcar los datos del colector en una base de datos. El ingeniero de mantenimiento es el responsable de preparar el procedimiento de medicin y en general realizar el anlisis y efectuar la evaluacin, particularmente durante el perodo de desarrollo de una falla. Los puntos de relevamiento de la mquina debern elegirse de modo que sea sencilla la instalacin de los sensores, y debern marcarse con una referencia (nmero o letra) para facilidad de identificacin futura. El diagrama debe naturalmente incluir todas las caractersticas que individualizan a la mquina (cpm de cada componente, HP de la mquina, nmeros de paletas del ventilador, o alabes de turbina, identificacin del tipo de cojinetes, nmero de paletas de una bomba, nmero de dientes de los engranajes, etc.). A veces es necesario realizar diagramas ms elaborados que muestren detalles importantes del sistema, por ejemplo, si la mquina posee una historia con problemas estructurales o de caeras, puede ser necesario mostrar la relacin entre los diferentes detalles estructurales de los distintos componentes si es que se van a tomar lecturas de vibracin en puntos diferentes a los cojinetes. El ingeniero debe instruir al operador en el propsito y ejecucin del programa. Ser conveniente adems ganar experiencia midiendo muchas veces en un pequeo nmero de mquinas. Esto revelar la repetibilidad del procedimiento. En cuanto a las mquinas a incorporar al Mantenimiento Predictivo, lo que antes era selectivo por las dificultades que tenan los controles hoy se ha generalizado a todos los equipos rotativos.

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CAPITULO I Las razones son las siguientes: 1) Se ha logrado automatizar la medicin, siendo mnimo el tiempo insumido por equipo, y realizable por una sola persona. 2) El hecho de controlar la lubricacin permite resguardar todos los equipos, aumentando su vida til. 3) El costo de medicin por equipo se reduce a valores nfimos realizando una implementacin integral. Los otros dos aspectos que deber decidir un ingeniero de mantenimiento son la frecuencia de chequeo de un equipo y los lm ites de funcionamiento. Entre las caractersticas a tener en cuenta para determinar la frecuencia de medicin podemos mencionar: - criticidad de la mquina. - disponibilidad de alarmas en los equipos. - condiciones de operacin. - costo de realizar una verificacin. - costo de reparacin. - costo total de mantenimiento. - tiempo medio entre fallas y tiempo medio de reparacin. - costo por prdida en la produccin. - seguridad del personal. El problema bsico en decidir la frecuencia de verificacin es el conocer la probabilidad de falla entre una medicin y otra. Este problema es de naturaleza totalmente prctica y debe realizarse en cada lugar en particular. A manera de ejemplo diremos que en equipos de proceso continuo en plantas petroleras la verificacin es semanal, mientras que en procesos de menor riesgo operativo, la frecuencia puede llegar a ser de una vez por mes. En cuanto al segundo problema, cada parmetro que es medido (vibracin, ruido, ultrasonido, condicin de lubricacin, etc.) debe tener un lmite mximo permitido dentro del cual el desempeo del equipo o componente es el adecuado. La informacin para determinar estos lmites se puede obtener de varias fuentes: - fabricante - fabricantes de instrumentos de diagnsticos. - normas internacionales (VDI, ANSI) - estudio del comportamiento de la fundacin. - caractersticas mecnicas. - experiencia en mquinas similares.

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