Operaciones Unitarias

OPERACIONES UNITARIAS
GUÍA DEL ALUMNO
SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

SUBSECRETARÍA DE EDUCACIÓN SUPERIOR E INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA
SUBSISTEMA DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS
COORDINACIÓN GENERAL DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS
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COMISIÓN ACADÉMICA
GRUPO DE DIRECTORES DE
ELABORÓ NACIONAL DEL ÁREA
LA CARRERA DE REVISÓ:
: AGROINDUSTRIAL
TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
ALIMENTARIA
COORDINACIÓN GENERAL DE FECHA DE
APROBÓ: UNIVERSIDADES ENTRADA EN SEPTIEMBRE 2001
TECNOLÓGICAS VIGOR:
Revisión Fecha de revisión: septiembre,

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no. 0. 2001.
I. DIRECTORIO
(Anotar el nombre del funcionario actual)

SECRETARÍO DE EDUCACIÓN PÚBLICA
(Anotar el nombre del funcionario actual)

SUBSECRETARIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR E INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA
DR. ARTURO NAVA JAIMES

COORDINADOR GENERAL DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS
RECONOCIMIENTOS
Ing. Carlos Roberto Camarillo Rojas
M. C. Ofelia Araceli López Mejía
Universidad Tecnológica de Tecamachalco
OPERACIONES UNITARIAS D.R.  20001

ESTA OBRA, SUS CARACTERÍSTICAS Y DERECHOS SON PROPIEDAD DE LA: COORDINACIÓN
GENERAL DE UNIVERSIDADES TECNOLÓGICAS (CGUT) FRANCISCO PETRARCA No. 321, COL.
CHAPULTEPEC MORALES, MÉXICO D.F.
LOS DERECHOS DE PUBLICACIÓN PERTENECEN A LA CGUT. QUEDA PROHIBIDA SU
REPRODUCCIÓN PARCIAL O TOTAL POR CUALQUIER MEDIO, SIN AUTORIZACIÓN PREVIA Y POR
ESCRITO DEL TITULAR DE LOS DERECHOS.
ISBN (EN TRÁMITE)

IMPRESO EN MÉXICO.
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ÍNDICE
# CONTENIDO PAGINA
I. DIRECTORIO Y RECONOCIMIENTOS 2
II. ÍNDICE 3
III. INTRODUCCIÓN DE LA ASIGNATURA 4
IV DIAGNOSTICO DE CONOCIMIENTOS 6
V. UNIDADES TEMÁTICAS
UNIDAD I. VARIABLES Y MAGNITUDES
UNIDAD II. TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
ALIMENTARIA
UNIDAD III. INSTALACIONES DE MÁQUINAS Y
EQUIPOS AUXILIARES EN LA INDUSTRIA 5
ALIMENTARIA 12
UNIDAD IV. FLUJO DE FLUÍDOS 18
UNIDAD V. TRANSFERENCIA DE CALOR
UNIDAD VI. PROCESOS DE SEPARACIÓN
UNIDAD VII. REDUCCIÓN DE TAMAÑO
UNIDAD VIII. MEZCLADO
VI. REFERENCIAS
VII. GLOSARIO
VIII. ANEXOS (FIGURAS, TABLAS, ETC.)
1. Evaluación del curso, taller, materiales.
2. Resultados Finales de evaluación del aprendizaje
3. Respuestas de las prácticas
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III. INTRODUCCIÓN DE LA ASIGNATURA
Sería prácticamente imposible estudiar el número casi infinito de procesos químicos que se llevan a
cabo en la industria diariamente, si no hubiera un punto en común a todos ellos. Afortunadamente, esta
conexión existe. Cualquier proceso que se pueda diseñar consta de una serie de operaciones físicas y
químicas que,en algunos casos son específicas del proceso considerado, pero en otros, son operaciones
comunes e iguales para varios procesos. Generalmente un proceso puede descomponerse en la siguiente
secuencia:
1.- Materias Primas
2.- Operaciones físicas de acondicionamiento
3.- Reacciones químicas
4.- Operaciones físicas de separación
5.- Productos
Cada una de estas operaciones es una operación unitaria. Este concepto fue introducido en 1915 por el
profesor Little, del Massachussets Institute of Technology (M.I.T.). La definición dada entonces, fue la
siguiente: "... todo proceso químico conducido en cualquier escala puede descomponerse en una serie
ordenada de lo que pudieran llamarse operaciones unitarias, como pulverización, secado, cristalización,
filtración1 evaporación, destilación, etc. El número de estas operaciones básicas no es muy grande, y
generalmente sólo unas cuantas de entre ellas intervienen en un proceso determinado."
Con esta simplificación se ha reducido la complejidad del estudio de los procesos industriales, pues del
conjunto de todos los procesos químicos que pueden imaginarse bastará con estudiar el grupo de las 25
ó 30 operaciones unitarias existentes. Un proceso determinado será, por tanto, la combinación de
operaciones unitarias.
Clasificación de las operaciones unitarias:
Cada operación unitaria tiene como objetivo el modificar las condiciones de una determinada cantidad
de materia en forma más útil a nuestros fines. Este cambio puede hacerse principalmente por tres
caminos:
1.- Modificando su masa o composición (separación de fases, mezcla,...)
2.-Modificando el nivel o calidad de la energía que posee (enfriamiento,evaporizacíón, aumento de
presión, ..)
3.- Modificando sus condiciones de movimiento (aumentando o disminuyendo su velocidad o su
dirección).
La industria de los alimentos requiere basar sus procesos en métodos que permitan preservar cualidades
uniformes en los alimentos transformados.
Para ejemplificar los métodos basados en estudios científicos, valdría la pena hacer mención del
método bien conocido como pasteurización, mismo que actualmente se aplica en leche, jugos, refrescos
y que fue resultado de estudios científicos realizados por Luis Pasteur a finales del siglo XIX.
Actualmente, el conocimiento amplio y profundo de la naturaleza y composición de los alimentos y de
conocimientos relacionados con los fenómenos físicos han apoyado el desarrollo de estrategias aisladas
y combinadas que favorecen la conservación y transformación requerida en la presentación de una gran
variedad de opciones para el consumidor.
La enseñanza ordenada y sistemática de la Tecnología de alimentos es necesaria sobre todo en el
ámbito de las operaciones unitarias involucradas en la transferencia de calor, mismas que requieren
equipos que van de simples a sofisticados y de cálculos de balance de materia y energía que den la
oportunidad de optimización de los procesos.
Operaciones, tales como secado, destilación, extracción sólido-líquido, mezclado, reducción de tamaño,
son entre otras, operaciones que al aplicarlas a los alimentos permiten, facilitan y/o mejoran un manejo
óptimo posterior de los materiales en otros procesos o para su distribución.
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La teoría combinada con la práctica hace de éste un curso fácilmente asimilable para el estudiante de
tecnología de alimentos.
Por lo tanto el alumno logrará identificar las Operaciones Unitarias aplicadas en el proceso de
transformación de los recursos alimentarios con fines de tratamiento preliminar, conservación,
conversión y acciones auxiliares para las materias primas.
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IV. DIAGNÓSTICO DE CONOCIMIENTOS.
a) INSTRUCCIONES: Contesta lo que se te pide.

1. ¿Cuántas y cuáles son las unidades básicas del Sistema Intenacional de Unidades?
2. La ecuación que define el volumen de los gases en función de la presión y la temperatura se

expresa se describe con la siguiente fórmula:
V = nRT
P
Donde V = volumen
n = número de moles
T = temperatura
P = presión
Definir las unidades de la constante R en el sistema internacional y en el sistema inglés.
3. De las siguientes expresiones matemáticas, despeja la variable que se indica:

a/b=z/5 despejar b
3y + 5c = 23 despejar c
m(a+z)=y despejar z
4. Resolver el siguiente sistema de ecuaciones:

32 = y + z
5y = z + 23
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b) INSTRUCCIONES: Escribe dentro del paréntesis una F si la frase es falsa o una V si es
verdadera.
1. Presión es la relación de una fuerza aplicada sobre un área determinada. ( )
2. La convección es una forma de transferencia de materia ( )
3. El centrifugado es un métdo mediante el cual se separan dos sólidos ( )
4. Conociendo la densidad de un material podemos saber el volumen que ocupa una
determinada masa del mismo ( )
5. En la fórmula: v = d/t, d es una variable dependiente ( )
c) INSTRUCCIONES:
1. Son tres unidades derivadas del sistema internacional de unidades: _____________________,
_______________________ y ___________________.
2. Son tres unidades del sistema inglés: _____________________, ______________________ y
______________________.
3. ______________________ se denomina al método de separación de dos líquidos miscibles.
4. Método mediante el cual se separa un sólido soluble de un líquido:
________________________.
5. ____________________, _____________________ y _____________________ son tres formas
de transferencia de calor.
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Unidad Temática I. VARIABLES Y
MAGNITUDES
INTRODUCCIÓN
Cuando desarrollamos un proceso de elaboración de alimentos intervienen una serie de factores que
impactan directamente en él. Cada uno de esos factores representa una variable que necesita ser
cuantificada para determinar el grado de afectación real que tiene en el producto final.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE Página
1. Variables de proceso
2. Temperatura y presión
3. Composición
4. Densidad y concentración
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TEMA 1
VARIABLES DE PROCESO.
EJEMPLOS DE PROCESOS Y SUS VARIABLES
Ultrafiltración. Flujo
Temperatura.
Presiones.
Pasteurización. Temperatura.
Flujo.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
1 Variables de proceso
2 Temperatura y presión
3 Composición
4 Densidad y concentración
Tema 1
Variables de proceso
1.1.1 Aplicar las mediciones en los equipos de taller y laboratorios
Ejercicio 1
Realizar un plano a escala del taller de alimentos, señalando en el mismo la distribución
de los equipos, red eléctrica, red sanitaria, extinguidores, cámaras frías y línea de vapor.
Tarea 1: Redactar el concepto de variable previa lluvia de ideas
Medición de longitud.
1.- Calcular el volumen del tanque de balanceo del sistema de pasteurización. Expresar
el resultado en litros, ft³.
2.- Calcular el volumen de las marmitas expresar el resultado en litros y , ft³.
Evaluación Parcial Lista de cotejo

Realizó adecuadamente el cálculo de volúmenes
Realizó adecuadamente la conversión de unidades
1.1.2 Definir e identificar las variables de control en un proceso
Identificación de instrumentación.
Recorrer los cada uno de los talleres para identificar en todos los equipos los sistemas
de control y medición de variables, reportando por escrito el equipo, su uso, las
variables que en él intervienen y su control.
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Asoció los sistemas de control y los equipos
Identificó las escalas de cada instrumento de medición.
Práctica 1
“ACCESORIOS DE MEDICIÓN Y/O CONTROL DE VARIABLES”
OBJETIVO
Conocer los accesorios utilizados para medir y controlar variables en procesos de
fabricación de alimentos
FUNDAMENTO
Todos los procesos de fabricación están regidos por el control de variables y la
medición de las mismas, de estas acciones puede depender el éxito o fracaso del
mismo.
METODOLOGÍA
1. El instructor mostrará diferentes accesorios de medición y/o control de
variables y explicará su uso.
2. Los estudiantes tomarán nota al respecto y dibujarán los accesorios.
3. Se reportarán esquemas y aplicaciones de los accesorios.
CUESTIONARIO
Define los siguientes conceptos:
Medición
Variable
Parámetro
Control
Verificación
1.2.1 Medir e interpretar temperatura y presión en equipos y líneas de procesos
Medición de presión.
Medir con el Vacuómetro la presión de vacío de la lata de conservas expresar el
resultado en kg/cm² y psias.
Medición de temperatura
Medir con el termómetro los puntos de ebullición de diferentes sustancias
Operar el rotovapor (destilación) con diferentes relaciones temperatura tiempo

Relacionó adecuadamente temperatura y presión en el proceso de destilación
1.2.2 Reafirmar la importancia de la temperatura y presión
Temperatura.
Calor es la suma de la energía cinética de una partícula.
Temperatura es la medida del calor.
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La temperatura en los procesos de elaboration de alimentos es un factor crítico ya que
además de tener efecto sobre la actividad microbiana, actúa sobre la química del
alimento impactandolo favorable o desfavorablemente.
Existen diferentes escalas para medir la temperatura según el sistema que se está
utilizando.
Centígrados = Kelvin - 273.

Rankin = Fahrenheit + 460
Fahrenheit = centígrados (1.8) + 32.
Conversiones.
Convertir 290 Kelvin a Fahrenheit.
Convertir 500 Rankin a centígrados.
Presión
Definimos la presión como la fuerza ejercida sobre un ara determinada.
P = f / a.
Sólido será su `peso entre la base donde se asienta.

La presión de la atmósfera sobre la tierra se llama presión atmosférica y es igual a 760
mm de Hg.
L a presión atmosférica se puede medir con barómetros.

La presión de trabajo se mide con manómetros.
Cuando la presión atmosférica es menor a la presión barométrica se dice que trabajamos

con vacío entonces el instrumento de medición se llama Vacuómetro.
Presión absoluta = presión manométrica + presión atmosférica.
Presión absoluta = presión atmosférica - presión de vacío.
Problemas.
Un manómetro indica presión de 35 psia y una presión barométrica de 500 mm de Hg
¿cuál es la presión absoluta en kg /cm?
Para secar carne por enfriamiento se mantiene una presión absoluta de 2.4 mm de Hg en
la cámara de secado.
Cual es la presión es atm y en kg/cm²

Cual es la presión de vacío empleada, si la presión atm es de 586 mm de Hg

Manejo adecuadamente las variables
Calculo correctamente las variables de los ejercicios propuestos
1.3.1Medir e interpretar la composición de mezclas
Composición de Mezclas.
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La mayoría de los procesos químicos requieren sistemas de mezclado. Un término muy
empleado para definir una mezcla es concentración.
La concentración es la cantidad de una sustancia contenida en un volumen de unidad.
En el caso de peso por unidad de peso se define como % en peso.
Ejemplo.
Un chocolate contiene 20% grasa (p/p) es decir por cada 100 g de chocolate existen 20
de grasa.
Un litro de una solución alcohólica al 70% v/v quiere decir que por cada litro de la
mezcla 700 ml son de alcohol y 300 son de agua.
La molaridad es otro término utilizado para definir concentración y se expresa como la

cantidad de gramos de un soluto por litro de solución dividida entre el peso molecular
del soluto.
Grado Brix = 1 g de sacarosa en 100 ml

Determino la importancia de la composición de mezclas
Diferencio las diferentes formas de expresar concentración.
1.3.2 Conocer, identificar y describir las variables de masa, fracción mol y

volumen
La molaridad es otro término utilizado para definir concentración y se expresa como la

cantidad de gramos de un soluto por litro de solución dividida entre el peso molecular
del soluto.
La fracción molar es la relación entre el número de moles de un componente y el
número de moles totales.
Tarea 2: Predicción de los efectos de las variables en el producto terminado y su

comprobación en la práctica.
Problema.
Una solución se prepara disolviendo 20 kg de sacarosa en 100 kg de agua si la densidad
de la solución es 1060 kg/m³ calcular
a) Concentración peso por unidad de peso.
b) Concentración peso por unidad de volumen
c) Molaridad
d) Fracción molar
Datos
Cantidad de sacarosa 20 kg
Cantidad de agua 100 kg
Densidad de la solución 1060 kg/m3
Volumen de la solución (20 + 100)/1060 113 l

Concentración (peso/peso) 20/20+100 16.6%
Concentración (peso/volumen) 20/113 0.176 kg soluto * litro
Brix 20/120 *100. 16.6
Molaridad 17.6/342 0.05 mol
Fracción molar 20/342/100/18+10/342 0.010
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Calculó adecuadamente los términos de concentración para los problemas propuestos.
1.4.1 Utilizar los densímetros y el picnómetro
La densidad está relacionada con el concepto de concentración y se define como la

cantidad de masa por unidad de volumen.
D = m/v
La densidad es función de la temperatura inversamente proporcional a ella, es decir a

mayor temperatura menor densidad. Para medir la densidad se utilizan flotadoras
llamados densímetros o areómetros, muchos de los cuales miden la densidad relativa
que es la relación de una sustancia con respecto a la del agua.
PRÁCTICA No. 2 METROLOGÍA
OBJETIVO: El alumno utilizará correctamente los equipos de medición de tiempo,

temperatura, longitud, volumen y peso, expresará las magnitudes en unidades del
sistema internacional y del sistema inglés.
FUNDAMENTO: En materiales y equipos de fabricación nacional y extranjera es

común la utilización de unidades del sistema inglés por lo que es importante dominar
la técnica de conversión de unidades del sistema internacional a unidades del sistema
inglés.
METODOLOGÍA
Materiales
Picnómetro Alimento fresco sólido.
Balanza analítica. . Alimento líquido
Probeta
Piseta
Procedimiento:
Densidades en líquidos
1.- Llevar el Picnómetro a peso constante

2.- Pesar el Picnómetro
3.- Llenar el Picnómetro con la solución problema aforando perfectamente
4.-.Llevar el Picnómetro a 20ºC
5.- - Determina su densidad en relación peso volumen de acuerdo a la sig. tabla.
Peso del líquido Volumen del líquido

M1 V1
M2 V2
M3 V3
3.- Calcula el promedio de los tres valores y determina el valor en kg/m³ y lb/ft³
Densidad de sólidos
1.- Corta un pedazo de algún material sólido y pésalo lo más exacto posible.
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2.- Colócalo en una probeta y determina el volumen de agua desplazado.
3.- Realiza esta operación tres veces y determina la media .
3.- Expresa tus resultados en kg./m³
CUESTIONARIO
1. Menciona tres unidades derivadas de peso, volumen y longitud en sistema
internacional.
2. Menciona tres unidades derivadas de peso, volumen y longitud en sistema inglés.

Comprendió el término densidad
Realizo un buen desempeño en la práctica
1.4.2 Conocer, identificar y describir: densidad relativa, peso específico, escalas

hidrométricas y concentración
La densidad está relacionada con el concepto de concentración y se define como la

cantidad de masa por unidad de volumen.
D = m/v
La densidad es función de la temperatura inversamente proporcional a ella, es decir a
mayor temperatura menor densidad. Para medir la densidad se utilizan flotadoras
llamados densímetros o areómetros, muchos de los cuales miden la densidad relativa
que es la relación de una sustancia con respecto a la del agua.
Dr = D sustancia / D agua
Peso específico. Es la relación entre el peso de una sustancia por unidad de volumen con
respecto a otra que se toma como comparación.
Pe = f/v
Las unidades del peso específico son los kg/m³. En la tierra el peso específico tiene el
mismo valor numérico que la densidad, aún cuando las unidades son diferentes.
Diferenció los términos densidad, peso específico y densidad relativa.
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Unidad Temática II. TECNOLOGÍA
DE LA FABRICACIÓN
ALIMENATRIA
INTRODUCCIÓN
Esta unidad es una herramienta indispensable para el estudiante de tecnología de
alimentos, ya que en ésta, el alumno logrará elaborar e interpretar planos (diagramas) de
los proceso de fabricación de alimentos. Estos diagramas dan una visión simplificada y
a la vez técnica del proceso de transformación en cuestión.
La planeación de los procesos, tanto en forma (secuencia de operaciones) como en
fondo (cálculos), es otra ventaja que da al tecnólogo en alimentos el uso de estos
diagramas.
1. Diseñar los proceso de producción mediante diagramas que

indiquen puntualmente las operaciones a realizar, así como las entradas
y salidas en un proceso.
2. Aprender a representar, en los procesos de fabricación, los
instrumentos utilizados en la medición de variables en dichos procesos.
Tema 1
Objetivo de Aprendizaje
1. Diseñar los proceso de producción mediante diagramas que indiquen puntualmente
las operaciones a realizar, así como las entradas y salidas en un proceso.
En todo tipo de ingeniería se requiere de planos que especifiquen tamaños, formas,

conexiones y corrientes. Estos planos sirven para calcular, construir, cotizar equipos o
procesos.
Los planos reciben el nombre de diagramas de flujo cuando representan la secuencia y
operaciones que se llevan a cabo para fabricar cierto producto.
En los diagramas de flujo se dibujan los equipos mayores de un proceso, y las corrientes
que entran y salen de estos equipos.
A veces los equipos se representan por rectángulos sobre los que se indica el nombre del
equipo que simbolizan, estos son denominados diagramas de bloques.
En otros casos se emplean dibujos que simbolizan al equipo, en estos casos se
denominan diagramas de flujo.
Los símbolos del equipo no son universales, pero tienen cierta similitud de un libro a
otro y de una compañía a otra.
Un ejemplo de diagrama de flujo se presenta a continuación:
El diagrama muestra la operación de extracción de aceite de soya por medio de hexano.
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1
2 3
1. Frijol de soya, 2. Hexano, 3. Extracto, 4. Frijoles agotados
En el primer paso, el frijol soya se muele en un triturador vertical y después se trata con
hexano en un extractor con agitación. En ese aparato el líquido sobrenadante, o extracto,
sale por un derrame superior y lleva la mayor parte del aceite. Por el fondo salen los
frijoles extraídos.
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Criterios de Aprendizaje
1.1 Conocer y describir la simbología para la elaborar diagramas mecánicos.

En la elaboración de diagramas de proceso industriales de alimentos una diversidad de
símbolos son utilizados para representar dichos procesos. A continuación se presenta la
simbología más relevante:
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1.2 Elaborar diagramas de bloques y mecánicos
Ejercicio
Los frijoles de soya se procesan en tres etapas. En la primera entran 10,000 kg de
frijoles, con 35% en peso de proteína, 27.1% de carbohidratos, 9.4% de fibra y cenizas,
10.5% de agua y 18% de aceite. Se muelen y prensan para eliminar parte del aceite,
saliendo la torta con 6% de peso en aceite. En la segunda etapa, los frijoles prensados
se extraen con hexano para producir un frijol con 0.5% en peso de aceite.
En la última etapa, los frijoles se secan para dar un producto con 8% de agua en peso.
a) Elaborar los diagramas de bloques y de flujo que representan este proceso.
1.3 Resolver procesos mediante el planteamiento de balances de materia.
Del ejercicio anterior Calcular:
b) Los kg de frijoles prensados obtenidos en la primera etapa.

c) Los kg de frijoles salientes de la segunda etapa.
d) Los kg de frijoles secos salientes de la tercera etapa y el porcentaje de proteínas que
contienen.
Resultado de Aprendizaje
1.1.1. Diferenciar los símbolos utilizados para la elaboración de diagramas mecánicos.

Mediante exámenes escritos se verifica el dominio de la identificación y diferenciación
de símbolos.
1.2.1. Utilizar la simbología para la elaboración de diagramas.

Mediante ejerccicios de balance de matería se verifica el dominio en la aplicación de
símbolos.
Ejercicios:
a) Se busca producir refresco a partir de 480 kg de un jarabe saborizado de 45°Bx y

agua. El refresco debe tener una concentración final de azúcar de 11°Bx. Elaborar el
diagrama de flujo del proceso y determinar la cantidad de agua que deberá adicionarse a
este refresco para lograr la concentración deseada de azúcar.
b) Las rebanadas de mango se secan utilizando un secador de charolas y entrando al

proceso cuando contienen 13% de sólidos totales hasta llegar a 88% de sólidos totales
Elaborar el diagrama de flujo y hallar la cantidad de producto se obtiene por cada 225
kg de mango que entran al proceso, sabiendo que se pierde el 7% de peso en el pelado y
eliminación de semilla (hueso).
1.3.1. Hallar la coincidencia entre los cálculos del balance de materia y los resultados
prácticos.
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Práctica 3 “Balance de Materia”
OBJETIVO: Aplicar el principio de conservación de materia en los procesos de la

industria alimentaria.
FUNDAMENTO
La ley de la conservación de la materia establece que la materia total que interviene en
una transformación es constante.
INTRODUCCIÓN
La conservación de la masa es el principio fundamental de cálculos en la industria
alimentaria, donde se desean conocer rendimientos durante la transformación de un
producto que pasa por diferentes operaciones en un proceso.
METODOLOGÍA
Materiales y Utensilios: Equipo:
Agitador de vidrio Balanza Granataria
Vidrio de reloj (o papel aluminio) Refractómetro
Espátula
Vasos de precipitados de 500 ml
Probeta de 100 ml
Azúcar
Agua
Sal
Procedimiento:
1. Preparar soluciones de azúcar del 5 y 20% p/v y soluciones de sal al 5 y 20%

p/v.
2. Realizando cálculos de balance de materia y a partir de mezclas entre las

soluciones previamente preparadas (o agua, sal, azúcar), generar soluciones
con las siguientes concentraciones:
a) 17ºBx, partiendo de soluciones de azúcar al 5 y al 20%, mezclar

perfectamente.
b) 27ºBx, partiendo de solución de azúcar al 5% y azúcar, mezclar perfectamente.
c) 12% de sal, partiendo de solución de sal al 5 y 20%, mezclar perfectamente.
d) 32% de sal, partiendo de solución de sal al 20% y de sal pura, mezclar

perfectamente.
e) Preparar, mediante cálculos, una solución más de azúcar y una de sal al 14%
mediante la mezcla de agua y solución al 20% de la solución respectiva.
3. Confirmar la coincidencia de concentración final de las soluciones utilizando el

refractómetro.
Reportar los cálculos realizados para cada solución y las lecturas obtenidas con el
refractómetro en una tabla de resultados así como el porcentaje de desviación con
respecto al estimado.
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CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son los factores que influyen en la exactitud de una medición?
¿Cuáles consideras que son los motivos por los cuales puede alterarse la coincidencia
entre los datos calculados y los obtenidos, específicamente en esta práctica?
Práctica 4 "Escalamiento de una Bebida No Carbonatada Pasteurizada"
OBJETIVO: Comprender el funcionamiento del módulo de pasteurización y los

parámetros de control durante un proceso de escalamiento.
FUNDAMENTO: El escalamiento de un producto desarrollado a nivel laboratorio

puede implicar cambios en los atributos sensoriales del producto debido,
principalmente, a las variaciones en proceso. La verificación de los atributos
sensoriales y los parámetros de calidad del producto escalado, nos permitirá
estandarizar él proceso. De este modo, las características son especificadas para ser
respetadas en producciones futuras.
METODOLOGÍA
Materiales y Equipo
Recipiente de acero inoxidable Benzoato de sodio Sacarosa
Cucharas de acero inoxidable Ácido Cítrico NaOH 0.1 N
Balanza Analítica Sabor artificial Fenolftaleína
Pipetas Colorante Potenciómetro
Recipientes con tapa hermética Agua purificada Pasteurizador de placas
Procedimiento
1. Preparar un jarabe inicial concentrado a 50º Bx , conteniendo ácido cítrico y
benzoato de sodio. La preparación se realizará de manera que la bebida final
tenga una concentración de 10oBx , la misma solución estará a una concentración
del 0.2 % (p/v) de ácido cítrico y 0.015% (p/v) de benzoato de sodio.
2. Adicionar sabor y color (rojo fresa en polvo) de acuerdo a las especificaciones del
proveedor.
3. Disolver perfectamente con agua purificada.
4. Pasteurizar la bebida obtenida a 72oC en intercambiador de calor de placas.
5. Medir acidez, pH y o Brix a intervalos de tiempo regulares.
6. Enfriar a 4oC.
7. Envasar en recipientes con tapa hermética o en bolsas termosellables.
Cuestionario
1. ¿Qué parámetros consideras que se deben controlar durante la preparación de
este producto?
2. ¿Por qué? Explica cada uno
3. ¿Porqué verificas los parámetros de acidez, pH y o Brix?
4. Dibuja él diagrama de bloques y flujo de este proceso
5. Describe con detalle qué conocimientos fueron nuevos para ti en esta práctica.
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Tema 2
2. Aprender a representar, en los procesos de fabricación, los instrumentos utilizados
en la medición de variables en dichos procesos.
2.1. Conocer y describir la simbología utilizada para representar instrumentos de
medición de variables.
A continuación se presenta la simbología para representar, en diagramas de flujo, los

instrumentos de medición aplicados en equipo de la industria alimentaria:
2.2 Elaborar diagramas mecánicos incluyendo simbología instrumental.
Ejercicio:
A una columna de destilación de platos se introduce una corriente de alimentación, el

caudal de esta corriente se controla con un medidor de flujo. Posterior al proceso de
destilado se tiene una corriente de destilados y otra de productos de cola, ambos
caudales se controlan mediante medidores de nivel conectados a válvulas controladoras
de flujo.
En la parte superior de la columna hay un condensador total operado con agua. El
líquido condensado pasa a un acumulador de reflujos, donde un controlador de presión
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fija la presión interna a través de una válvula de venteo. El nivel del líquido en el
acumulador se fija por medio de un controlador de nivel, que se conecta a una válvula
que permite la salida de destilados.
Parte del líquido destilado se envía a la columna de destilación como reflujo. La
columna cuenta además con un rehervidor, en donde se vaporiza parte del líquido que
llega a él, y el resto sale como productos de cola.
Elaborar el diagrama de flujo de este proceso.
2.1.1. Identificar la simbología utilizada en la representación de instrumentos de

medición de variables.
Con examenes escritos el alumno demostrará que identifica la simbología que

representa los instrumentos de medición de variables.
2.1.2. Elaborar diagramas de producción, con la simbología instrumental, que

representen fielmente un procedimiento escrito.
Mediante ejercicios que involucren la medición de variables, se construirán diagramas

aplicando la simbología.
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Unidad Temática III. INSTALACIÓN
DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
AUXILIARES DE LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA
INTRODUCCIÓN
La industria de la transformación de alimentos no funcionaría de no ser por la existencia

de servicios que auxilian las operaciones que propician el manejo y transformación de
materiales alimenticios, sean como materia prima, material de proceso o producto
terminado.
Así, por ejemplo el agua, material fundamental en la industria alimentaria, requerirá de
diferentes tratamientos dependiendo del destino que tenga. Al utilizarla como material
generador de vapor, se requerirá suavizarla, si se utiliza como material de proceso,
deberá purificarse y si se utiliza como material enfriador, quizá tenga que someterse a
congelación, además de la purificación.
Esos tratamientos a su vez requieren de energías tales como la calorífica y la eléctrica.
Es necesario que el alumno conozca los fundamentos de todos estos servicios, que se
deben considerar para el funcionamiento eficaz y efectivo de una industria alimentaria.
1. Conocer los principios básicos de los servicios auxiliares en una

industria alimentaria mediante ejercicios
Tema 1
1. Conocer los principios básicos de los servicios auxiliares en una industria
alimentaria.
Dentro de los servicios auxiliares aplicados en la industria alimentaria están el

suministro de vapor y combustible, de energía eléctrica, agua, refrigeración y aire
comprimido.
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VAPOR Y COMBUSTIBLE
Los métodos de calefacción de la industria alimentaria suelen clasificarse en
directos e indirectos.
a) Calefacción Directa
La energía térmica es añadida directamente al alimento sin la intervención de
cambiadores de calor, estando los productos de la combustión en contacto directo
con el alimento.
Se logra utilizando los siguientes medios:
- Gas, aceite o combustible sólidos.
- Energía infrarroja.
- Electricidad por métodos dieléctricos o microondas.
b) Calefacción Indirecta
Se aplica calor al alimento por medio de cambiadores de calor y los productos de la
combustión se aislan del alimento.
Se logra utilizando los siguientes medios:
- Vapores o gases como el vapor de agua o aire.
- Líquidos como el agua o cambiadores de calor de líquidos orgánicos.
- Electricidad en sistema con resistencia o calor radiante.
Los sistemas de calefacción indirecta están compuestos básicamente por cuatro

componentes
i) Cámara de combustión, en que se quema el combustible.
ii) Cambiador de Calor, en el que el calor de la combustión es dado al líquido
transmisor del calor.
iii) Sistema de Transmisión, en el que el fluído transmisor de calor se desplaza hasta
el elemento utilizador del calor.
iv) Cambiador de Calor en ciontacrto con el elemento utilizador del calor
(alimento), en el que el fluído de transmisión cambia su calor con el alimento.
Generación de Vapor
El sistemas de generación de vapor o caldera consiste en un recipiente diseñado para

poner en contacto el agua líquida con una superficie caliente y así transformarla en
vapor. La superficie se mantiene caliente mediante la utilización de gases calientes,
generalmente procedentes de la generación de la cmbustión de gas natural o productos
derivados del petróleo. La caldera debe estar diseñada para contener el vapor generado y
resistir las presiones originadas por el cambio de estado del líquido a vapor.
Dos tipos de generadores de vapor son:
- Generadores de vapor de tubos de fuego.

Utilizan los gases calientes contenidos en unos tubos y rodeados por agua.
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- Generadores de Vapor de tubos de agua.
Utiliza la transmisión de calor desde unos gases calientes hacia el agua que circula por
el interior de los tubos, produciendo vapor.
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Uso de Combustibles
Generalmente son: Gas natural, derivados de petróleo y carbón. Los componentes
principales de un sistema de esta naturaleza, son los quemadores, los cuales se utilizan
para producir gases calientes necesarios para la generación de vapor o para la obtención
de calor en el sistema directo.
Los quemadores se diseñan para introducir el combustible y el aire en la cámara de
combustión de manera que se obtenga energía de manera eficiente.
AGUA
La industria alimentaria requiere cantidades muy grandes de esta sustancia debido a sus
múltiples usos tales como escaldado, limpieza, esterilización, enfriamiento, producción
de vapor como fuente de energía, calefacción e ingrediente en el proceso.
Por lo anterior el agua se clasifica, en general, en:
i) Agua de servicio, el agua destinada a limpieza, generación de vapor,

enfriamiento.
ii) Agua de Proceso, agua que se involucra en el proceso e incluso como
ingrediente del producto fabricado.
El tratamiento que se aplique depende de la calidad requerida en los usos a los que se
destine, así, habrá agua que requiera uno o varios de los siguientes tratamientos:
- Eliminación de materia suspendida

Las técnicas aplicadas para este tratamiento son Sedimentación, Coagulación y
Filtración. Se aplican a los dos tipos de agua.
- Eliminación de microorganismos
En gran escala (como es el caso de lagos, etc) se controlan las algas y flora, añadiendo
sulfato de cobre, separando a continuación las bacterias y otros microorganismos por
una combinación de cloración, coagulación, sedimentación y filtración.
En el tratamiento de agua in situ por coagulación, sedimentación y filtración seguida de
esterilización, se obtiene, en general, un agua de calidad bacteriológica aceptable.
El cloro (disuelto) se usa para el tratamiento a gran escala, para capacidades menores se
usan dióxido de cloro e hipocloritos. La materia orgánica absorbe cloro, por lo que
deberán filtrarse las aguas turbias antes de su cloración. La eficiencia de limpieza
depende del tiempo de contacto, temperatura, pH y cantidad de materia orgánica.
- Eliminación de Materia Orgánica, Colores, Olores y Sabores

En general se utiliza una combinación de coagulación, sedimentación y filtración.
Cuando las aguas tienen mucho color se recomienda usar coadyuvantes de la
coagulación como el gel de sílice.
El método más eficiente para eliminar sustancias que producen color y olor es el carbón
activado. Para lo anterior, se mezclan agua y un lodo de carbón activado en polvo,
separando, posteriormente el carbón activado contaminado, por filtración en arena.
- Eliminación de sustancias minerales disueltas

Estas sustancias pueden ser: Alcalinidad, Dureza, Hierro y Magnesio.
La alcalinidad puede ocasionar la "fragilidad cáustica" que es una forma de corrosión

agrietadora causada por sosa cáustica.
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El tratamiento con zeolitas hidrogenadas permite eliminar la alcalinidad.
La dureza es provocada por las sales solubles de calcio y magnesio. El agua puede tener
dureza temporal (de carbonato) o permanente (no carbonatada) debida a sulfatos,
cloruros y nitratos.
En el ablandamiento de agua se utilizan normalmente los procesos de precipitación,
Intercambio de Iones y desmineralización, los dos primeros pueden combinarse y o
aplicarse independientes.
Precipitación
Se añaden al agua dura cantidades conocidas y medidas de cal hidratada, Ca(OH)2, y de
carbonato sódico, Na2CO3. La cal elimina la dureza temporal al precipitar las sales de
dureza e forma de carbonatos insolubles:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 = 2CaCO3 + 2H2O
El carbonato sódico elimina de manera similar la dureza permanente:
CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4
Intercambio de Iones
Las zeolitas son silicatos complejos, éstas permiten intercambiar los iones sodio por los
de calcio, magnesio, hierro y manganeso en disolución
Ca(HCO3)2 + Na2Z = 2NaHCO3 + CaZ
Desmineralización
El tratamiento correcto cuando el hierro está presente en forma de bicarbonatos

solubles consiste en airear y luego sedimentar y filtrar. El bicarbonato se oxida a óxidos
superiores insolubles. Se puede añadir hexametafosfato de sodio como agente
secuestrante.
- Eliminación de gases disueltos
La presencia de gases disueltos en las aguas de proceso puede dar lugar a una serie de
dificultades, dentro de ellos a la dificultad de transferencia de calor, oxidación en el
caso de oxígeno.
El dióxido de carbono y el aire se pueden eliminar por ebullición del agua y ventilación
de estos gases no condensables. Las aguas de alimentación de calderas se deairean,
normalmente , de esta manera.
ENERGÍA ELÉCTRICA
Indudablemente la energía eléctrica es la más versátil y flexible de todas las fuentes de
energía. Algunos coneptos básicos necesarios de comprender son:
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Electricidad, puede definirse como el flujo de electrones de un átomo a otro a través de
un conductor eléctrico.
Amperio, es la unidad utilizada para describir la cantidad de corriente eléctrica o
intensidad que atraviesa un conductor (1 amperio= 6.06x1018 electrones circulando a
través de un punto por segundo).
Voltaje, se define como la fuerza que origina el flujo de corriente en un circuito

eléctrico, unidad
el voltio.
Resistencia, término usado para describir las características de un conductor que

impiden el flujo de corriente, la unidad es el ohmio.
Corriente Contínua, (CC) tipo de flujo de corriente eléctrica en un circuito eléctrico

simple. La coerriente fluye desde el polo positivo al negativo del generador de voltaje.
Corriente Alterna, (CA)describe el tipo de voltaje generado por un generador de

corriente alterna. La medida real del voltaje generado indicaría que la cantidad generada
varía en el tiempo con una frecuencia uniforme.
Fase Simple, Tipo de corriente eléctrica generada por una única serie de hilos en un
generador diseñado para convertir la energía mecánica en voltaje eléctrico.
Trifásico, tipo de corriente eléctrica generada por un estátor con tres bobinas.
Vatio, unidad en que se expresa la potencia eléctrica o la velocidad de realización del

trabajo.
Factores de Potencia, cocientes entre la potencia real y la aparente en un sistema de

corriente alterna. Estos factores deben ser tan grandes como sea posible para evitar que
un exceso de intensidad recorra los motores y conductores provocando subidas de
tensión.
Conductores, son los materiales utilizados para transmitirla energía eléctrica desde la
fuente al lugar de utilización.
En la siguiente figura de presenta una línea de procesado de tomate con las necesidades
de energía requeridas en cada operación:
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Ley de Ohm
La relación más básica utilizada en electricidad, es la Ley de Ohm, que se expresa
como:
EV = IRE
Donde el Voltaje EV es igual al producto de la intensidad I por la resistencia RE

La potencia generada es el producto del voltaje por la Intensidad:
Potencia = EV I
o
Potencia = I2RE
o
E V2
Potencia = -------
RE
Estas relaciones pueden aplicarse directamente a los sistemas de corriente continua

(CC) o con ligeras modificaciones a los de corriente alterna (CA).
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REFRIGERACIÓN
Análisis de refrigeración
La Carga de enfriamiento es la velocidad de retirada de calor desde un recinto (o un
objeto) para baja su temperatura, hasta un valor deseado.
Para calcular la carga de enfriamiento de un recinto deben tenerse en consideración
varios factores. Por ejemplo si en ese recinto están almacenados frutos, verduras, debe
considerarse el calor de respiración generado. Verificar la tabla.del anexo 2 en que se
citan los calores de respiración. Otros factores a considerar son los posibles flujos de
calor a través de suelo, paredes, techo y puertas, calor desprendido por lámparas,
personas o maquinaria.
AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido en la industria alimentaria sirve para el funcionamiento de diversos

equipos neumáticos.
Los equipos fundamentales para la generación de aire comprimido son los compresores.
El compresor compacto de aire centrífugo, con engranaje integral se utiliza cada vez
más.
1.1 Antes y durante la práctica, calcular los suministros de cada equipo y calcular el
pocentaje de discrepancia entre cálculo teórico y real.
VAPOR Y COMBUSTIBLES
Se quema gas natural para producir la energía térmica necesaria para vaporizar agua en
un generador de vapor. La composición del gas natural es 85.3% metano, 12.6% etano,
0.1% dióxido de carbono. 1.7% nitrógeno y 0.3% oxígeno. Un análisis de gas de
chímenea indica que la composición es 86.8% nitrógeno, 10.5% dióxido de carbono y
2.7% oxígeno. Determinar el exceso de aire que se ha utilizado y el porcentaje de
energía perdido en el gasde salida si este sale a 315ºC (Utilizar tabla del anexo 1).
ENERGÍA ELÉCTRICA
Ejercicio:
Se utiliza una batería de 12 voltios para accionar un pequeño motor CC con una
resistencia interna de 2 ohmios. Calcular la intensidad que recorre el sistema y la
potencia del motor necesaria para funcionar.
REFRIGERACIÓN
Calcular la carga de enfriamiento provocada en una cámara por la evolución de 200 kg
de coles almacenadas a 5ºC (utilizar tabla del anexo 2).
1.1.1- Medición de los suministros y realización de cálculos.
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El alumno realizará mediciones de suministro de servicios auxiliares, como flujos,
voltaje, gasto de combustible, dureza del agua, presiones y temperaturas, antes durante y
al final de una práctica, según sea el caso.
PRÁCTICA 5. "Análisis de Instalaciones y Maquinaria de una Empresa"
OBJETIVO
El alumno desarrollará habilidades de análisis para emitir opiniones y realizar
propuestas referebntes a la instalación y maquinaria de una planta procesadora de
alimentos.
FUNDAMENTO
El conocimiento de las carácterísticas y requisitos de una planta de transformación de
alimentos requiere, además de la revisión bibliográfica, del contacto directo con la
empresa transformadora de alimentos.
METODOLOGÍA
Esta práctica se desarrollará en tres etapas repartidas en todo el cuatrimestre:
A) Búsqueda de la visita por parte de grupos de trabajo de tres personas. La visitas
no se reptirán.
B) Realización de la visita, en la cual se observará todo el proceso de fabricación,
incluyendo equipos, suministros e instalaciones.
C) Elaboración de diagrama de bloques, flujo y maqueta del proceso, haciendo
incapié en proceso de fabricación, incluyendo equipos, suministros e instalaciones.
D) Elaboración de propuesta de mejora para el proceso actual y fundamentación del
mismo. Esta propuesta se presentará por escrito y en una presentación, teniendo
como auditorio a todo el grupo de la materia.
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Unidad Temática IV. FLUJO DE
FLUÍDOS
INTRODUCCIÓN
Las características de los físicas de los fluidos determinan su comportamiento en los

sistemas de transporte, seleccionar el equipo adecuado según las necesidades del
proceso, es un factor critico de diseño para el obtener los mejores resultados.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE (LOS DE LA UNIDAD UNICAMENTE) Página
1. Tipos de fluidos y de flujos

2. Balance de energía
3. Tuberías, válvulas y conexiones
4. Bombas y compresores
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Tema IV: flujo de fluidos
Introducción Cuando trabajamos en un proceso medimos la cantidad de materia
procesada como una unidad de masa sobre una unidad de tiempo, ya sea Kg./h o
Ton/Día. También se puede expresar cuando trabajamos con líquidos o gases como una
unidad de volumen sobre una unidad de tiempo. l/s = caudal.
Para estudiar el comportamiento de los fluidos especialmente el de los líquidos

debemos estudiar sus características físicas para predecir las condiciones en que
operaran.
Principales Características Físicas.
Viscosidad.
Densidad.
Reactividad.
Temperatura.
PH. (corrosivos)
OBJETIVOS DEL APRENDIZAJE
1. Tipos de fluidos y flujos

2. Balances de energía
3. Tuberías, válvulas y conexiones
4. Bombas y compresores
TIPOS DE FLUIDOS Y FLUJOS

2.1.1 Medir la viscosidad con diferentes viscosímetros y medir numero de Reynolds
VISCOSIDAD.
Resistencia que tienen los líquidos a fluir cuando se les aplica una fuerza externa,
siendo el resultado de la interacción y cohesión de sus moléculas.
La melaza es un fluido muy viscosos con respecto al agua.
La unidad de la viscosidad absoluta en el sistema internacional es el Pascal segundo (Pa

S) o Newton Seg. / M²
1 Pas S = 1 N S/ M² = Kg / M S
El poise es la unidad correspondiente al sistema cgs y tiene por dimensiones a la dina

segundo por centímetro cuadrado o gramos por centímetro segundo. El submultiplo
centipoise .001 poises es la unidad utilizada para expresar viscosidad absoluta.
1 Pas S = 10³ cP
La medida de la viscosidad absoluta requiere de instrumental adecuado y una

considerable habilidad experimental. Por otro lado podemos utilizar un instrumento
muy simple como lo es el viscosímetro de tubo para medir la viscosidad cinemática de
aceites y líquidos viscosos. Con este tipo de instrumentos se determina el tiempo que
necesita un volumen pequeño de liquido para fluir por un orificio pequeño y la medida
de la viscosidad cinemática se expresa en términos de segundos.
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Se usan varios tipos de viscosímetros de tubo, con escalas empíricas tales como Saybolt
Redwood Engler
NUMERO DE REYNOLDS
Él numera de Reynolds es el coeficiente que existe entre la densidad, la velocidad, el

diámetro de la tubería y la viscosidad del fluido.
Demostrar que él numero de Reynolds es un numero adimensional.
Reynolds menor de 2000 flujo laminar.
Reynolds mayor de 4000 flujo turbulento.
Reynolds entre 2000 y 4000 Reynolds critico
Reynolds es la relación entre las fuerzas dinámicas de un fluido respecto a los esfuerzos
de deformación debidos a la viscosidad.
Ejercicio Por una tubería de acero de 4 pulgadas cédula 40 fluye agua a 90 C a razón de
1590 litros por minuto. Calcular el número de Reynolds

Calculo adecuadamente el valor de la viscosidad
Aplico los cálculos de viscosidad para calcular el numero de Reynolds
2.1.2 Definir los conceptos de flujo de masa, momentum y flujo volumétrico
Flujo de masa: Relación de la masa de un fluido en movimiento con el tiempo que tarda
en realizarlo.
Flujo Volumétrico: Relación del volumen de un fluido en movimiento con el tiempo

que tarda en realizarlo.
Momemtum: Es el producto de la masa de un cuerpo por la velocidad que este

desarrolla en su movimiento.
2.1.3 Definir los conceptos de viscosidad, diferentes tipos de fluidos y viscosidad

cinemática.
La viscosidad cinemática Es el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad. En

el sistema internacional la unidad de viscosidad cinemática es el metro cuadrado sobre
segundo. La unidad en el sistema CGS es el STOKE con dimensiones de centímetro
cuadrado sobre segundo.
Por sus características físicas los fluidos se clasifican en.
Newtonianos. Aquellos cuyo comportamiento se caracteriza por que la relación entre el

esfuerzo cortante y la tasa de corte es constante.
El agua, los aceites vegetales, las emulsiones muy diluidas como la leche presentan
flujos newtonianos.
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No Newtonianos. No cumple con la ley de Newton para la viscosidad es decir la
relación entre él esfuerza cortante y la tasa de corte no es lineal
2.2.4 Definir los parámetros de fluidos no newtonianos.
Flujo. Movimiento de fluido.
Plástico Flujo no newtoniano que se comporta como un sólido por debajo del punto de
fluencia y una vez alcanzado este se comporta como un pseudoplastico (mantequilla,
mayonesa, helados y concentrados de frutas).
Plástico de Bingham flujo en el que, para los valores de la tasa de corte superiores al
punto de fluencia, se comporta como un flujo newtoniano. Algunos chocolates y sus
derivados, presentan est conducta.
Pseudoplástico. Flujo no newtoniano cuya viscosidad aparente o consistencia

disminuye al aumentar la tasa de corte. Las soluciones hidrocoloides (proteínas y
gomas) lo presentan.
Reopéctico. Flujo cuyo comportamiento se caracteriza por el aumento de la viscosidad

aparente, no solo en función del esfuerzo cortante como flujo espesante sino también
como función al tiempo. En esta categoría se encuentran las soluciones concentradas de
almidones y de otros sólidos como el caso de algunas sopas y atoles.
Tixotrópico Flujo cuyo comportamiento se caracteriza por la disminución de la

viscosidad aparente no solo como función del esfuerzo cortante como en el flujo
Pseudoplastico sino también en función del tiempo. Ejemplo Cremas.
Viscoelástico. Flujo no newtoniano que presenta, además las propiedades

características de los sólidos como la elasticidad. En esta categoría se encuentran
quesos, masas de panificación.
BALANCES DE ENERGIA
2.2.1 Calcular las perdidas de presión en las tuberías.
Ejercicio: Un aceite con una densidad de 875 Kg/M³ y viscosidad de 95 centipoises,

fluye por una tubería de acero de 79 mm de diámetro interior de 2 m/s
Calcular
a) El caudal en litros por minuto
b) La perdida de presión en 40 metros de tubería.
2.2.2 Definir e identificar los diferentes términos del balance de energía
Los balances de energía son una contabilidad de entradas y salidas de materiales y

energía de un proceso o de una parte de este. Estos balances son importantes para el
diseño del tamaño de aparatos que se emplean y para calcular el costo. Si la planta
trabaja, los balances proporcionan información sobre la eficiencia de los procesos.
Los balances de energía se basan en las leyes de conservación de energía. Estas leyes
indican que la energía es constante por lo tanto la energía entrante a un proceso, debe
ser igual a la energía saliente.
2.2.3 Definir y relacionar el numero de Reynolds y el tipo de tubería con el factor

de fricción
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Perdida de presión en tuberosas y factor de fricción.
Las fuerzas que debe vencer una bomba para impulsar un liquido a través de una tubería
tiene diversos orígenes. La viscosidad es uno de esos factores pero además existe una
fuerza de fricción contra las paredes del tubo. Las fuerzas de fricción varían con las
condiciones existentes en la línea tal como él numero de Reynolds o la rugosidad en la
pared. La influencia de las fuerzas de fricción se expresan en forma del factor de
fricción.
El factor de fricción para flujo laminar es función del numero de Reynolds, mientras
que para flujo turbulento es función del numero de Reynolds y de la rugosidad de las
paredes.
Ejercicio aceite de densidad 897 Kg/M³ y viscosidad de 9.4 centipoises fluye a través de
una tubería de acero de 51 mm de diámetro interior a razón de 0.006 M³/S
Calcular
a) Numero de Reynolds
b) Factor de fricción
TUBERIAS, VALVULAS Y CONEXIONES.

2.3.1 Calcular las caídas de presión en diferentes arreglos de tubería (serie,
paralelo y con bomba)
El flujo de fluidos en una tubería esta siempre acompañada de rozamiento. Existe una
perdida de presión con respecto al flujo.
La ecuación general de perdida de presión conocida como la formula de darcy

expresada en metros de fluido es Hl = fl V²/ D 2gn
Ejercicio: A través de una tubería de acero de 2 pulgadas cédula 40 de 100 pies de

longitud circula un aceite de peso especifico 0.815 y viscosidad cinemática de 2.7
centistokes, a razón de 2 galones por segundo.
Calcular
a) Perdidas de presión en bar
2.3.2 Practicar con diferentes tipos de válvulas y conexiones.
Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de diámetro
uniforme, la configuración del flujo indicado por la distribución de la velocidad sobre el
diámetro de la tubería adopta una forma característica. Cualquier obstáculo e la tubería
cambia la dirección de la corriente en forma total o parcial, altera la configuración
característica del flujo y ocasiona turbulencia, causando una perdida de energía mayor
que la que comúnmente se provocaría en un flujo por una tubería recta.
La perdida de presión total producida por una válvula consiste en:

1. - la perdida de presión dentro de la válvula
2. - la perdida de presión en la tubería de entrada es mayor de la que se produce
normalmente si no existe válvula en línea.
3. - La perdida de presión en la tubería de salida es superior a la que se produce
normalmente si no hay válvula en línea.
2.3.3 Calcular balances de energía en sistemas sencillos.
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Ejercicio: En una pasteurizadora se eleva leche de densidad relativa 1.02 hasta un
tanque de almacenamiento situado a 10 m de altura, a través de una tubería de 3
pulgadas de diámetro interno. La cantidad de leche que se maneja es de 400 l/m calcule
los HP requeridos por la bomba suponiendo que se tiene una eficiencia del 80% y no
hay perdida de fricción en la línea.
BOMBAS Y COMPRESORES
2.4.1 Operar los tipos de bombas más utilizados en la industria de los alimentos
TIPOS DE BOMBAS.
Objetivo.
Conocer los diferentes tipos de bombas que se utilizan en la industria de los alimentos,
sus usos y aplicaciones más comunes.
Fundamento.
Los procesos de fabricación de alimentos requieren el uso de diferentes sistemas de
bombeo, sentar las bases técnicas para conocer, el modo en que operan, las condiciones
físicas de los fluidos, los criterios de selección, las fallas más comunes, ayudarían a
prevenir fallas en los procesos o proponer soluciones para la mejora de los mismos
Materiales y equipo.
Bombas de desplazamiento positivo y centrifugas.

Caja de herramientas.
Procedimiento:
1. - Recorrer los laboratorios para determinar que equipos ocupan bombas y describir
cada una de ellas.
2. - Con ayuda de tu instructor desarma una bomba de desplazamiento positivo y

describe sus componentes.
3. - Con ayuda de tu instructor desarma una bomba de centrifuga y describe sus

componentes.
4. -Vuelve a armar ambas bombas.
Reporte de resultados.
Realiza la descripción de los equipos analizados y menciona él porque del tipo de

bomba utilizada.
Realiza el diagrama de las partes de las bombas desarmadas.
Cuestionario.
¿Qué tipos de bombas de desplazamiento positivo existen en el laboratorio?
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¿Cuál es el material de las carcasas e impulsores?
¿Cuál es el mantenimiento que le daría a las bombas?.
¿Qué pasaría si una bomba trabajara en seco?
¿Cómo controlarías el flujo en un sistema de bombeo?
2.4.2 Operar el equipo para movimiento de gases en un proceso.
Actividad. Con ayuda del profesor realizar una inspección del compresor identificar sus
partes y los demás componentes de la línea, operarlo a intervalos regulares.
2.4.3 Definir las bases para el calculo de la potencia de bombas y compresores usando
los conceptos del balance de energía.
La potencia teórica para el bombeo esta dada por
Potencia = QHp/6166000 (kilowatts)
Q = Caudal en litros por minuto

H = Altura de presión de bombeo en metros
P = Densidad Kg/m³
PRÁCTICA 6. "Mediciones de Caudal Másico y Volumétrico"
Objetivo: Medir los caudales o flujos másicos y volumétricos de diversos alimentos y

relacionar el efecto que tiene la viscosidad.
Fundamento:
El caudal másico y/o volumétrico de un líquido depende de diversos factores dentro de
ellos, los reológicos. Es importante considerar que esta dependencia genera una
mayor necesidad de potencia en equipo de bombeo. Esta necesidad debe preveerse
ya que cambia el panorama del proceso de producción en el que se encuentra
involucrada.
Metodología:
1. Hacer fluir mediante una bomba alimentos de diferentes viscosidades (yoghurt,
refresco, aceite), hacerlos pasar a través de un flujómetro de vidrio y medir los tiempos
de obtención de un volumen determinado de producto.
2. Calcular los caudales másico y volumétrico de cada alimento.
3. Comparar, en una tabla de resultados, los diferentes datos obtenidos y concluir
con base en los mismos.
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Unidad Temática V.
TRANSFERENCIA DE CALOR
INTRODUCCIÓN
CALOR Es la medida termodinámica de la actividad molecular de las sustancias.
El calor no es estático es dinámico esto quiere decir que se transfiere, dicha

transferencia se realiza del lugar mas caliente al mas frío.
FUENTES DE CALOR.
Solar
Eléctrica
Química
Combustible sólido
Reacción nuclear
Reacción mecánica (fricción)
1. Mecanismos de la transferencia de calor

2. Coeficientes individuales de transferencia de calor
3. Coeficientes globales de transferencia de calor
4. Equipo de transferencia de calor
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Mecanismos de transferencia de calor
3.1.1. Aplicar el mecanismo más importante de transferencia de calor en el
procesamiento de alimentos.
Fuentes del calor industrial.
En la industria de los alimentos se emplea grandes cantidades de calor para operaciones

tales como el cocimiento (escaldado, esterilización, pasteurización) donde requerimos
controlar la cantidad de calor y que este no contamine nuestro producto además de que
resulte lo más económico posible.
DEFINICION
Entalpia
Calor latente
Calor especifico
Loa alimentos se calientan por métodos indirectos y directos
Secador por aspersión gas

Directos Ahumador aceite
Secadores de charolas microondas
Microondas infrarrojos.
Intercambiadores de calor vapor

Indirectos pasteurizadores líquidos
Marmita electricidad
3.1.2 Definir los conceptos de coeficientes individuales de conducción, convección y

radiación.
METODOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR.
Conducción (sólidos) a través de cuerpos sólidos
Convección (gases y líquidos)
Radiación (espacios libres)
Metales
CONDUCCION
No metales.
Mezcla de fluidos
CONVECCION fríos con calientes
Libre
Forzada
RADIACION Propagación de la energía atrevas de espacios por medio de ondas
COEFICIENTES INDIVIDUALES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
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3.2.1 Aplicar el Análisis Dimensional De Transferencia De Calor Por Convección
en los Alimentos
En la transmisión de calor por convección se crea una diferencia de densidades

provocada por el gradiente de temperaturas que crea un flujo laminar o turbulento.
En convección la transmisión de calor esta dada por la ecuación.
Q= hA(t1-t2)
Q = flujo de calor W/m²

H = coeficiente de transmisión de calor (w/mC)
A = arrea de transmisión de calor (M²)
T = temperatura C
Este coeficiente depende de las propiedades físicas del fluido y de las características del
movimiento de este con respecto a la superficie.
Su cálculo se efectúa con ayuda del análisis dimensional, siendo los numeros
adimensionales mas empleados en la transmisión de calor los siguientes.
Nusselt Un = hD/k
Stanton St = h/c G = Un /(Re*Pr)
Prandalt Pr = cp Vis / k
Grashof Gr = (gD/ V²)(ßdt) (no)
El flujo de calor de una lámina metálica hacia el ambiente es de 1000 w/m² la

temperatura de superficie es de 120 C y la temperatura ambiente es de 20 c hallar el
coeficiente de transmisión térmica de convección.
3.2.2 Definir los conceptos de coeficientes individuales de transferencia de calor
Los coeficientes de convección se calculan mediante correlaciones empíricas. El

coeficiente depende de varios parámetros como son el tipo y la velocidad del
fluido, sus propiedades físicas diferencia de temperaturas entre el fluido y el
sólido y la geometría del sistema. Mediante un análisis dimensional se
desarrollan correlaciones empíricas que permiten predecir el coeficiente.
3.2.3 Definir e identificar los rangos de aplicación de las diferentes correlaciones de

transferencia de calor.
En la practica se presentan combinadas la transmisión de calor por los tres mecanismos.

Considerando una pared sólida, la resistencia total al paso de calor a través del se
escribe.
R = 1/hiAi + x/k A + 1/heAe
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Englobando en h el valor del coeficiente de convección y el de radiación
En el caso de l transmisión conjunta del calor por convección y radiación el método más
sencillo para resolver el problema es calcular por separado el, calor transmitido por cada
mecanismo.
3.3.1 Medir las variables de proceso con los cuales se calcula el coeficiente global
de transferencia de calor
transferencia de calor
Objetivo.
Aprender el manejo de equipos que requieren sistema s de calentamiento, de manera
practica para comprender los mecanismos de transferencia de calor.
Fundamento.
La transferencia indirecta de calor por medio de vapor en marmitas transfiere el calor

latente de vaporización al condensarse el agua, lo que genera una mayor transferencia
de energía que impacta directamente en los costos de producción.
Materiales y equipo.
Marmita . Manzana en trozos

Agitadores . Agua potable.
Pala de madera azúcar
Cuchillos pectina
Tabla para picar ácido cítrico
Cucharas colorante vegetal
Termómetro benzoato de sodio
Hidróxido de Sodio al 10 %
Procedimiento:
1. - Sumergir las manzanas en la solución de hidróxido de sodio, enjugar, descorazonar,

pelar y picarlas manzanas en trozos de 1 cm³.
2. - Por cada kilo de manzana se necesitan 93% de azúcar, 0.13 % de ácido cítrico, 0.5%
de pectina, 0.1% de Benzoato de Sodio, 0.02% de colorante vegetal.
3. - Colocar la manzana con la mitad del azúcar y el colorante a fuego lento en agitación
continua durante 45 min. a partir del punto de ebullición.
4. - Transcurrido ese tiempo colocar el resto del azúcar con la pectina y agregarla a la
mezcla junto con el benzoato agitando constantemente por cinco minutos.
5. - Realizar la prueba de la gota blanda (este punto se detecta cuando al caer una gota
de mermelada en un vaso de agua no se desintegra) verificar el estado de nuestro
producto.
6. -Una vez en el punto suspender el calentamiento y verter en recipientes.
7. - Determina los grados Brix del producto final y calcula los rendimientos.
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Reporte de resultados.
Reporta los grados Brix del néctar sin azúcar.

Reporta los grados Brix del producto final.
¿Qué cantidad de materia se perdió por evaporación?

Reporta la presión y la temperatura a la que trabajo la marmita.
¿A que temperatura hizo ebullición la mezcla.
3.3.3 Identificar las relaciones entre coeficientes globales e individuales de

transferencia de calor
Ejercicio
Un alimento liquido es transportado a 80 C por el interior de una tubería de 2.5 cm de
diámetro. El coeficiente de convección del lado interior vale 10 w/m² C, la tubería es de
acero (conductividad térmica = 43 w/m C) y de 0.5 cm de espesor, el ambiente exterior
esta a 20 C y el coeficiente global de transmisión de calor y las perdidas en un tramo de
1m de tubería.
3.3.4 Definir el concepto de factor de fricción
FACTOR DE SUCIEDAD.- Con frecuencia resulta imposible predecir el coeficiente de

transferencia de calor global de un intercambiador de calor al cabo de un cierto tiempo
de funcionamiento, teniendo sólo en cuenta el análisis térmico; durante el
funcionamiento con la mayoría de los líquidos y con algunos gases, se van produciendo
gradualmente unas películas de suciedad sobre la superficie en la que se realiza la
transferencia térmica, que pueden ser de óxidos, incrustaciones calizas procedentes de la
caldera, lodos, carbonilla u otros precipitados, el efecto que ésta suciedad origina se
conoce con el nombre de incrustaciones, y provoca un aumento de la resistencia
térmica del sistema; normalmente el fabricante no puede predecir la naturaleza del
depósito de suciedad o la velocidad de crecimiento de las incrustaciones, limitándose
únicamente a garantizar la eficiencia de los intercambiadores limpios.
La resistencia térmica del depósito se puede determinar, generalmente, a partir de
ensayos reales o de la experiencia. Si se realizan ensayos de rendimiento en un
intercambiador limpio y se repiten después de que el aparato haya estado en servicio
durante algún tiempo, se puede determinar la resistencia térmica del depósito.
EQUIPO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

3.1.1 Utilizar diferentes tipos de equipo para la transferencia de calor.
TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.
PLACAS Constan de una serie de placas de acero inoxidable apretadas una contra otra
y montadas en un bastidor, mediante juntas se sellan las entradas y las salidas de las
placas para evitar la mezcla de dos fluidos.
VENTAJAS.
Mantenimiento simple.
Diseño higiénico
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Se puede aumentar la capacidad aumentando él numero de placas
Ahorro de energía mediante la regeneración.
CAMBIADORES TUBULARES.
El diseño más simple de los Intercambiadores de tubo consiste en 2 tubos concéntricos

donde generalmente el producto pasa por el de menor diámetro y el fluido (caliente o
frío) por el espacio entre el tubo de mayor diámetro y el de menor.
VENTAJAS.
Permiten un proceso más rápido.
DESVENTAJAS.
Puede haber daño del producto en las paredes del tubo, si no se tiene control de
temperatura adecuado.
No muy adecuado para líquidos viscosos
CAMBIADORES DE CALOR DE SUPERFICIE RASCADA.
L a transmisión de calor esta influenciada por la perdida de carga y la resistencia a la

transmisión de calor provocada por el ensuciamiento de las paredes.
Consiste en un rotor con paletas cubiertas y materiales plásticos que gira a una
velocidad de entre 150 y 500 RPM
DESVENTAJAS.
Genera mas consumo de potencia.
VENTAJAS
Muy recomendado en productos que requieran mezclado
Puede utilizarse con fluidos de muy variadas viscosidades.

CAMBIADOR POR INYECCION DE VAPOR.
Se alimenta el producto en forma de una película fina y se le inyecta vapor que al

condensarse sede gran cantidad de calor.
Esterilización.
Deodorización de la leche.
3.4.2 Arrancar equipo de calentamiento o enfriamiento y mantener las condiciones

de operación continuas.
Introducción
Función de un intercambiador de calor
Los intercambiadores de calor se utilizan para transmitir calor entre dos medios que
fluyen y que se
encuentran a distinta temperatura. Durante la transmisión, los medios no entran en
contacto directo ni
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se mezclan. El calor se transporta del medio caliente al frío a través de una pared
divisoria termoconductora.
Un ejemplo de intercambiador de calor son los radiadores de coche (medios: agua/aire),

los radiadores
de aceite (medios: aceite/aire o agua) o los serpentines refrigerantes en armarios de
hielo(medios:
aire/refrigerante). En el banco de ensayos WL110 se utiliza agua para los dos medios en
los
intercambiadores de calor aplicados.
Funcionamiento de un intercambiador de calor

El medio caliente fluye a lo largo de una pared divisoria a la que transmite calor, lo que
hace que
el medio se vaya enfriando. La pared divisoria calentada transmite el calor al medio frío
que fluye
al otro lado de ésta. El medio frío se calienta. Así pues, la transmisión de calor a la
pared divisoria se
puede subdividir en tres procesos separados.
1. El medio caliente aporta calor a la pared divisoria.

2. La pared divisoria conduce el calor de la
superficie caliente a la fría.
3. La pared divisoria aporta calor al medio frío.
Utilización de un intercambiador de calor de doble revestimiento

El intercambiador de calor WL 110.04 representa un recipiente de proceso en el que se
debe conseguir
una temperatura definida con exactitud. En primer lugar, en el recipiente de proceso se
vierte
un medio que debe alcanzar una temperatura determinada. Para alcanzar la temperatura
deseada,
se inunda con un medio caliente o frío el revestimiento del recipiente o un serpentín
de
Calefacción colocado dentro. Un mezclador montado en la caldera se encarga de que la
temperatura se distribuya de forma óptima por el recipiente. Cuando el medio dentro del
recipiente alcanza la temperatura que se desea, el recipiente se vacía y se vuelve a
llenar. Esta clase de llenado/vaciado irregular también se denomina funcionamiento
discontinuo.
El intercambiador de calor WL 110.04 utilizado en

este caso también puede funcionar en los modos
siguientes:
Calentamiento a través del revestimiento
Calentamiento a través del serpentín de calefacción
Enfriamiento a través del revestimiento
Enfriamiento a través del serpentín de calefacción
Funcionamiento
Durante el funcionamiento del intercambiador de calor de doble revestimiento lo
importante, sobre todo, es el comportamiento de la temperatura del llenado de agua en
el recipiente de proceso. En los ensayos se tiene en cuenta el modo de calefacción,
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porque en el mundo de la técnica se utiliza más que el enfriamiento.
El intercambiador de calor funciona en modo de calefacción básicamente del modo
siguiente:
Calentamiento a través del revestimiento con agitador de burbujas.
Calentamiento a través del revestimiento sinagitador de burbujas
Calentamiento a través del serpentín de calefacción con agitador de burbuja
Calentamiento a través del serpentín de calefacción sin agitador de burbujas

El intercambio de calor entre 2 líquidos a distinta temperatura y la pared divisoria que
los separa se denomina transición térmica. En el caso del flujo
calorífico generado:
Q. =k m *A .(THeiz -T (1.0)
Donde:
Km coeficiente medio de transmisión térmica
A superficie caliente o fría
THeiz temperatura en caliente
T temperatura del medio en el recipiente
El coeficiente medio de transmisión térmica Km recoge las numerosas influencias que
resultan decisivas para la cantidad de calor intercambiada durante la transferencia de
calor en cada caso especial. En los ensayos se debe calcular de forma experimental.
La superficie caliente o fría A es de:
- revestimiento del recipiente: 0,057 m 2
- Serpentín de calefacción: 0,052 m 2
3.4.3 Operar un equipo con programa de temperaturas.
ACTIVIDAD
Operar equipo chiller
3.4.5 Definir el área de transferencia de calor de diferentes equipos que serán

diseñados.
ACTIVIDAD
Operar equipo didáctico de intercambiadores de calor de tubo.
3.4.6 Definir el coeficiente global y las temperaturas para los equipos en operación
ACTIVIDAD
Operar equipo didáctico de intercambiadores de calor de tubo.
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Práctica # 7 “Esterilización Comercial: Frijoles Refritos”
OBJETIVO: El alumno conocerá el fundamento y manejo de equipo utilizado en la

esterilización comercial aplicado en la elaboración de frijoles.
FUNDAMENTO: En los procesos de conservación por tratamiento térmico, el

calentamiento reduce la concentración microbiana del alimento así también inactiva los
enzimas presentes. Los alimentos enlatados, aunque no presenten defectos y sean
estables, y especialmente los constituidos por carnes curadas contienen
frecuentemente microorganismos viables. Lo que se necesita es que el producto
resultante sea aceptable para el consumidor e inocuo tras un determinado período de
almacenamiento en condiciones definidas.
MATERIALES Y UTENSILIOS
Agua purificada Botes con esmalte
Sal Marmita
Frijoles Equipo exhauster
Recipientes de acero inoxidable Autoclave
Cuchillos Engargoladora
Cebolla
Aceite
PROCEDIMIENTO:
Preparación
1. Seleccionar las semilas sanas y separarlas de las no aptas para
procesamiento.
2. Lavar primero con agua corriente, dos veces y posteriormente con agua
purificada
3. Cocer los frijoles, junto con sal y ajo, a presióin y a 121oC, por una
hora.
4. Una vez cocidos los frijoles, se tratan en el despulpador para lograr la

destrucción de la estructura inicial.
5. Sazonar con aceite y cebolla (previamente frita- hasta adquirir un color

casi transparente).
6. Incorporar los frijoles a latas previamente enjuagadas con agua

purificada, permitiendo un espacio de cabeza de aproximadamente
1cm. Cuidar que no quede aire en el producto envasado
7. Engargolar con tapas limpias.
8. Someter a un proceso de inyección de vapor en ehxauster.
9. Realizar una prueba de sellado golpeando la lata contra una superficie

firme.
10. Someter a esterilización a 121oC por 20 minutos.
11. Una vez lograda la esterilización las latas se someten a enfriamiento

con agua purificada por unos minutos.
12. Etiquetar.
-
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CUESTIONARIO
1. Investigar que es la Appertización y a quién debe su nombre este proceso.
2. Explica en que consisten los diferentes métodos de esterilización aplicados en
la industria alimentaria.
3. Investiga y dibuja el diagrama de un sistema de cierre de latas para la industria
de los alimentos.
4. Dibuja el diagrama y explica el funcionamiento de un autoclave discontinuo
5. Dibuja el diagrama de un autoclave continuo.
Práctica # 8 “Secado de Rodajas de Frutas”
OBJETIVO: Elaboración de productos deshidratados con apoyo de un secador de

charolas, análisis del efecto de este intercambiador de calor en el secado de frutas de
temporada.
Agua purificada Secador de charolas
Ácido cítrico
Fruta de temporada
Recipientes de acero inoxidable
Cuchillos
PROCEDIMIENTO:
1. Recepción de materia prima. Al inicio de cada producción siempre es necesario
verificar la calidad de la materia prima con la finalidad de eliminar el fruto en malas
condiciones.
2. Lavado de la materia prima: consiste en remover la suciedad que normalmente
acompaña a la fruta en su superficie, asegurando un manejo higiénico del producto
en las operaciones posteriores.
3. Escurrido y selección de la materia prima: la materia prima proveniente del
proceso de lavado, es colocada en una mesa de acero inoxidable para ser
inspeccionada y retirar los frutos que no son aptos para su procesamiento.
4. Cortado y mondado manual: para esto se corta la fruta de acuerdo a la
geometría requerida, pudiendo ser en rebanadas, tiras longitudinales o
transversales, cubos, etc.
5. Escaldado: Consiste en someter las rebanadas a un tratamiento térmico con agua
conteniendo el 1% de ácido cítrico a 75 °C por 3 minutos. Con la finalidad de evitar
obscurecimiento enzimático.
6. Tendido: el producto es tendido en charolas caladas en un deshidratador de
charolas, hasta obtener una humedad residual del 10-15%. La deshidratación se
lleva a cabo en un secador de charolas a una temperatura de 70-800C por un
periodo de 6-8h o más.
7. Envasado: el producto deshidratado se retira de las charolas para ser envasado.
Las rebanadas de frutas serán retiradas manualmente de forma unitaria y
acomodadas en su envase (bolsa de papel celofán). La operación de envasado se
complementa con el etiquetado
CUESTIONARIO
1. Realiza el cálculo de rendimientos de este proceso.
2.Investigar el fundamento del funcionamiento de un secador de Charolas y dibujar un
esquema del mismo.
3.Realizar un balance de materia de este proceso, incluir el cálculo de % de merma y los
motivos.
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4. Además del secador de charolas, investiga al menos dos equipos más de secado
utilizados en industria alimentaria. Y dibuja sus esquemas.
Práctica # 9 “Secado por Aspersión”
OBJETIVO: El alumno conocerá el fundamento y manejo del equipo secador por

aspersión, realizando el secado de alimentos líquidos.
FUNDAMENTO:
El producto se introduce a una cámara de desecación en forma de lluvia fina ,
entrando así en contacto íntimo con una corriente de aire caliente, permitiendo así una
rápida desecación y una conversión del fluido original en polvo.
Recipientes de acero inoxidable y plástico
Filtros o coladeras
Maltodextrinas
Secador Atomizador (NIRO)
PROCEDIMIENTO:
1. Elaborar un extracto de jamaica adicionando 250 g de jamaica a 2 litros de
agua en su punto de ebullición.
2. Determinar masa del extracto y la jamaica extraída para calcular mermas.
3. Medir grados brix al extracto.
4. Realizar un balance de materia para llevar los grados brix iniciales a 20oBx.
5. Someter a secado por aspersión el concentrado mediante el procedimiento
anexo de manejo de equipo.
6. Registrar los parámetros que indica la bitácora, cada cinco minutos.
CUESTIONARIO:
1.Realiza los balances de materia de cada una de las operaciones unitarias
aplicadas a este proceso.
2.¿Cuántos tipos de secadores por aspersión o secadores atomizadores se aplican
para la industria de los alimentos?
3. Dibuja y explica el fundamento de al menos dos tipos más de secadores
diferentes al usado en esta práctica, aplicados en la industria de los alimentos.
4. explica en qué consiste la operación de liofilización.
5. ¿En qué consiste la operación de rehumidificación de alimentos deshidratados?
Explicar.
INTRUCCIONES DE USO DEL SECADOR POR ATOMIZACIÓN NIRO

PUESTA EN MARCHA
- Verificar que el equipo se encuentre limpio (incluyendo mangueras,
conexiones, bomba, recipientes de recepción de producto, etc.) y
perfectamente armado, al lavarlo, evitar introducir objetos que puedan
rallar sus paredes internas.
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- Cuidar que la manguera de alimentación esté dentro de un recipiente
con agua purificada.
- Encender el interruptor general (Switch Main-amarillo/rojo)
- Encender Exhaust Fan
- Encender el atomizador (atomizer)
- Encender el ventilador presionador (tablero de la izquierda-start).
- Encender las resistencias, iniciando con las de 12 KW, después de
unos 15 segundos, encender las de 6 KW.
- Esperar que la temperatura suba hasta lograr una temperatura de
entrada de 205 a 220oC.
- Cuando la Temperatura de salida logra los 60oC, aproximadamente, se
enciende la bomba de alimentación (la cual, en principio, bombea
agua).
- La temperatura de salida no debe rebasar los 82-85oC porque se
apaga el equipo.
- El control de la temperatura se realiza controlando el flujo de la bomba.
Para bajar temperatura de salida se incrementa el flujo, para aumentar
la temperatura de salida se disminuye el flujo.
- Una vez lograda una temperatura entre 77-83oC, manteniéndose por 10
minutos consecutivos, se cambia rápidamente la manguera de la
bomba de alimentación del agua purificada al producto líquido que se
desea secar. Mantener fija la atención en la temperatura de salida, la
cual puede dispararse al cambio de agua-alimento. En caso de
cambios, realizar cambios leves de flujo para evitar que el equipo se
apague.
- Mantener, para productos no viscosos entre 19-20 RPMx1000 y las 4
resistencias encendidas.
- Para productos viscosos, trabajar con 18 RPMx1000
- Terminado el producto, bombear agua purificada para eliminar sólidos
de los conductos.
APAGADO DE EQUIPO
- Apagar las dos resistencias de 6 KW
- Espera que la temperatura de entrada baje a 105oC, mientras esto
sucede, controlar temperatura de salida.
- Apagar una resistencia de 12KW.
- Una vez teniendo la temperatura de entrada de 105oC, apagar bomba
de alimentación. Apagar última resistencia.
- Puede aumentar ligeramente la temperatura de salida y la de entrada
baja, posteriormente las dos bajan.
- Cuando las dos temperaturas están en equilibrio, a 50oC
aproximadamente (no exactamente iguales, puede haber una variación
entre ellas de 4 a 8oC), apagar el ventilador presionador (stop).
- Apagar el atomizador.
- Apagar el exhaust fan.
- Apagar el interruptor general.
- Descargar el material pulverizado.
Lavar perfectamente el equipo. Secar y armar.
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Unidad Temática VI. PROCESOS DE
SEPARACIÓN
INTRODUCCIÓN
Proceso de separacion es una operación que convierte una mezcla de sustancias en dos o
mas productos que difieren uno del otro en composición.
PRODUCTO 1
PROCESO DE PRODUCTO2
SEPARACION
MEZCLA
PRODUCTO3
Para poder separar la mezcla se debe crear un dispositivo, sisitema o proceso que
proporcione la energia necesaria para causar la separacion.
1. Características y funciones de los procesos de separación
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Tema 1. Característica y función de los procesos de separación.
4.1.1 Practicar con los diferentes tipos de separación: Extracción Sólido Líquido,
Evaporación, Secado, Filtro prensa, Centrifuga, Cromatografía, Absorción,
Liofilización.
Extraccion Sólido Líquido. En esta operación por medio de un disolvente se extrae un

soluto que forma parte de un sólido. La extracción tammbien se conoce como
percolación cuando se hace con un disolvente caliente o a punto de ebullición.
Esta operación se realiza con aparatos llamados extractores, que pueden trabajar a
regimen permanente o por lote; se pretende tener el contacto más intimo posible entre
las fases para favorecer la extracción.
Problema Para extraer el azucar contenida en una remolacha se emplea un sistema de

extracción de tres etapas en corriente directa. Si se tratan dos toneladas diarias de
remolacha de composición 14 % azucar, 40 % agua y 46 % inertes¿ Cúal sera la
cantidad de azucar recuperada si se trata cada etapa con 2000kg de agua? Teoricamente
cada kg de sólido inerte retiene 2.5 kg de disolución.
Evaporación. Es una operación para concentrar un sólido disuelto en un líquido , la

disolución se pone a temperatura de ebullición de manera que el líquido se volatilice y
se deja al sólido más concentradoen la solución remanente. Para logralo se suministra
calor a las soluciones y se separan los vapores formados. Estos se obtiene mediante el
empleo de equipos llamados evaporadores.
Problema En la manofactura der mermelada se emplea fruta molida con el azucar

necesaria para producir una mezcla de 45 partes de fruta y 55 partes de azucar. A esta
mezcla se le agregan 230 g de pectina porcada 100 kg de azucar.
La mezcla se evapora hasta que los sólidos solubles llegan al 67% ¿Qué cantidad de
mermelada se espera a partir de una fruta que contiene 14 5 de sólidos solubles?¿
Cuantos kg de mermelada se obtienen por kg de fruta que entra a proceso?
Secado Operación unitaria que tiene como finalidad eliminar la humedad residual que
contiene un sólido , para hacerlo más atractivo, desde el punto dvista comercial, mejorar
sus condiciones de almacenamiento y emplearlo en operaciones posteriores.
Problema. Para secar cacao se utilia un secador de charolas. En el sedcador entra aire
con una humedad de 0.0105 kg de agua/ kg de aiore seco y a 35 c. Elo secador consta de
3 secciones. El aire deja la primera seccion con una humedad realtiva del 80 %, despues
de lo cual se recalienta hasta 35 C, antes de entrara a la segunda seccion donde tambien
sale con una humedad relativa del 80 %, la misma secuencia se sigue en la tercera
sección . El aire humedo sale a razon de 5700 m³ / h. La presión de trabajo es de 760
mmm Hg y el proceso es adiabatico calcule:
a) La cantidad de agua que se leimina en el secador
b) La temperatura y la humedad del aire saliente de cada sección.
Filtración: Práctica de Filtro Prensa

La practica consiste en la medición del tiempo que lleva el filtrar una masa determinada
de fluido a lo largo de la practica manteniendo la presión constante. Para esto se deben
llevar a cabo los siguientes pasos.
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Objetivos de la práctica
Determinar que existe una relación de potencias entre la presión y la resistencia de la
torta y el medio filtrante. Familiarizar al alumno con el uso de unidades de filtrado que
puede encontrar en la industria nacional
Determinar el valor (s-1), exponente al cual se eleva la presión para obtener la

resistencia de la torta filtrante.
Determinar el valor de (m-1), exponente al cual se eleva la presión para obtener la

resistencia del medio filtrante.
Determinar las expresiones para la resistencia de la torta y el medio filtrante,

determinando el valor de A y B, encontrar la ecuacion de flujo del filtro.
Equipo a utilizar
Marmita con agitador y capacidad de 350 litros
Bomba centrifuga de 1 Hp de potencia
Filtro prensa de Placas y marcos
Material a utilizar
Carbonato de calcio 96% de pureza, mesh entre 80-100
Lonas para filtro prensa, fabricada de poliester
Agua
RECOMENDACIONES DE LA PRÁCTICA
PREPARACION DEL FILTRO PRENSA:
Para la realización de la practica se recomienda lo siguiente:
1. Correcta colocación de las placas dentro del filtro. Si las Placas no están colocadas
en la forma correcta, no será posible realizar el cierre de la unidad para realizar la
practica.
2. Colocar correctamente los empaques entre las placas, de esta forma se evitara fugas,
y daño a los empaques.
3. Al colocar el medio filtrante entre las placas, es necesario que estén colocadas de la
forma mas uniforme posible. Debe cubrir todas las orillas de la placa, para que pueda
funcionar como un sello entre las mismas, así se evitaran fugas durante la practica.
4. El cierre del filtro prensa es manual. Debe darse un especial cuidado a enroscar los
pernos de la mejor forma posible, y ajustarlos lo mas que se pueda para evitar fugas por
entre las placas del filtro.
5. Al finalizar la practica es IMPORTANTE, deberá limpiarse la tubería de

alimentación al filtro prensa para evitar que se depositen sólidos que interfieran en la
realización de practicas posteriores.
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6. Aún cuando una recta esté definida por dos puntos, es recomendable realizar varias
corridas a diferentes presiones, de forma tal, que los datos finales obtenidos sean los
mas exactos posibles.
7 Se recomienda llevar a cabo el experimento con diferentes medios filtrantes con el

fin de analizar el comportamiento de las constantes que determinan la resistencia del
medio filtrante.
8. Se puede observar que, el volumen de filtrado que debe recogerse no debe ser mayor
a 2 l, y así poder tomar la mayor cantidad de puntos. Esto se debe a que, la capacidad
máxima del filtro, es de aproximadamente 4 kg, por lo que el tiempo de filtración,
utilizando las concentraciones recomendadas en esta practica, es sumamente corto,
aproximadamente 5-6 minutos.
9. Se debe revisar que los empaques y el medio filtrante se encuentre bien colocados
antes de comenzar la practica así, se evitara fugas durante la misma.
Procedimiento recomendado
1. Colocar el medio filtrante entre las placas del filtro, así como también los empaques,
verificando que estén colocados correctamente. El filtro prensa debe ser cerrado
utilizando los pernos roscados y asegurándose de la mejor manera posible, para evitar
fugas por entre las placas.
2. Realizar una suspensión de carbonato de calcio al 15 % en peso en 300 l. De agua en
la marmita. La suspensión se debe mantener agitada durante toda la practica, este
volumen de suspensión puede ser utilizada para varias pruebas.
3. Preparar, al menos, dos recipientes para recibir el filtrado. Estos recipientes deben
estar colocados sobre balanzas con el fin de conocer el momento en el cual la masa
predeterminada de filtrado ha sido acumulada. Ambos recipientes se utilizan en forma
simultanea.
4. Al momento de comenzar la filtración, se debe cerrar la válvula de drenaje de la

marmita y abrirse las válvulas de entrada y salida de la bomba, así como la válvula de
salida de la marmita. Después, se procede a conectar la bomba y comenzar el proceso de
filtración
5. Tomar el tiempo transcurrido para obtener un máximo de 2 kg. De filtrado, y anotar

este tiempo, con la finalidad de realizar una hoja de calculo similar a la mostrada en los
resultados.
6. Aun cuando una recta se define solamente con dos puntos, es recomendable realizar
varias pruebas a diferentes presiones con el fin de obtener datos mas exactos y reales
posibles.
Durante las practicas se realizaran pruebas a 20,25,30,35,40,45, y 50 psi de salida de la

bomba centrifuga.
RESULTADOS A REPORTAR Ecuaciones que describan el funcionamiento del

equipo.
Centrifugación
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La centrifugación es una técnica de separación de partículas que se basa en la distinta
velocidad de desplazamiento de las partículas en un medio líquido al ser sometidas a un
campo centrífugo.
La centrifugación es una técnica de separación de partículas que se basa en la distinta
velocidad de desplazamiento de las partículas en un medio líquido al ser sometidas a un
campo centrífugo.
Cuando se centrifuga una solución, se rompe la homogeneidad y se produce la
separación del soluto y del disolvente. Las primeras partículas en sedimentar son las de
mayor masa.
Fuerzas que actúan sobre la partícula:

Peso (P)
Fuerza centrífuga (Fc) debido al giro que experimenta.
La suma de estas dos fuerzas da como resultante otra fuerza denominada Peso Efectivo
(PE); es la fuerza que realmente produce la sedimentación, la que lleva la partícula al
fondo del tubo:
PE = P + Fc = m (g + ac) à PE = m gE (gE à gravedad efectiva)
Módulo de la gE à | gE | = √ g2 + ac2
ac = w2 r
w = velocidad angular = dα / dt
α = ángulo respecto al eje de giro
En la centrifugación: gE = √ g2 + (w2 r) 2
Si g <<<< w2 r à se puede despreciar el término más pequeño à gE =w2 r
Empuje efectivo (Ee):
Ee = ρo gE V = (ρo / ρ ) m gE
Fuerza de resistencia al avance (Fd)= Peso efectivo (PE) – Empuje efectivo (Ee)=
M gE – (ρo / ρ ) m gE = f Vs
Vs = m gE (1 - ρo / ρ) / f
Vs = velocidad de sedimentación:
- Proporcional a la masa de la partícula. Esta propiedad es la que permite separar
partículas con diferente masa. Cuanto mayor sea la masa de la partícula mayor es la
velocidad de sedimentación.
- gE es el término que provoca la sedimentación forzada. Para sedimentar antes se puede
aumentar la velocidad angular (w). En esto se basan las ULTRACENTRÍFUGAS que
permiten separar partículas de muy similar masa debido a las altas velocidades a las que
trabajan.
- El resto de términos no se pueden modificar.
La velocidad de sedimentación es útil para caracterizar partículas
Volumen específico à V = 1 / ρ
Sustituimos en la ecuación de Vs y queda:
Vs / r w2 = m (1 – V ρo ) / f
Coeficiente de sedimentación à s = Vs / r w2 à Unidades de tiempo (segundos), pero
siempre tiene un valor muy bajo, por lo para medir el coeficiente de sedimentación se
usa otra unidad: el Svedber (1 Svedber (S) = 10 -13 segundos ).
El conocer s nos facilita:
- Caracterizar la partícula y obtener información sobre su tamaño, densidad y forma.
- Conocer su comportamiento en la centrifugación (facilita el diseño de métodos para su
aislamiento.
A partir de la ecuación del coeficiente de sedimentación se puede calcular la masa
molecular (M) de las sustancias que se centrifugan:
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Si multiplicamos y dividimos la ecuación por el número de Avogadro (NA) y teniendo
en cuenta que NA multiplicado por la masa de las partículas es igual a la masa molecular
(M) de la sustancia:
M = ( f s NA ) / ( 1- V ρo )
Como D = ( RT ) / ( f NA ) à M = (RTs) / D (1 - V ρo )
El cálculo de la masa molecular de sustancias por centrifugación se explica con más
detalle en el apartado de aplicaciones de la centrifugación analítica.
.
Cromatrografía
La palabra cromatografía significa gráfica de colores y fue diseñada por Michael Tswett
en el 1903. Tswett llevó a cabo una extracción de una mezcla de pigmentos de hojas
verdes y luego pasó este extracto a través de un tubo de vidrio empacado con carbonato
de calcio (tiza), diluyendo con un disolvente orgánico; de esta forma logró separar los
pigmentos presentes en las hojas.
Actualmente cromatografía es el nombre que se le da a un grupo de técnicas utilizadas
en la determinación de la identidad de sustancias, en la separación de componentes de
las mezclas y en la purificación de compuestos. Esta técnica es muy efectiva y por lo
tanto se utiliza tanto a nivel de investigación como a nivel industrial.
Este método puede variar de técnica en técnica, pero siempre se basa en el mismo
principio: Todos los sistemas de cromatografía contienen una fase estacionaria y una
fase móvil. La fase estacionaria puede ser un sólido o un líquido que se queda fijo en la
misma posición. La fase móvil puede ser un líquido o un gas que corre a través de una
superficie y de la fase estacionaria. Las sustancias que están en un sistema de
cromatografía interaccionan tanto con la fase estacionaria como con la fase móvil. La
naturaleza de estas interacciones depende de las propiedades de las sustancias así como
también de la composición de la fase estacionaria. La rapidez con que viaja una
sustancia a través del sistema de cromatografía depende directamente de la interacción
relativa entre las sustancias y las fases móvil y estacionaria. En el caso de una mezcla, si
cada componente interacciona diferente con la fase móvil y la fase estacionaria, cada
uno de ellos se moverá diferente.
En este experimento consideramos dos tipos de cromatografía: cromatografía de capa
fina y cromatografía de columna. Cada una de ellas posee una fase estacionaria y una
móvil. El concepto primordial es que los componentes de una mezcla se debatirán entre
la afinidad que tienen por la fase estacionaria y la afinidad por la fase móvil. Por lo
tanto, cada uno de ellos interaccionará de manera diferente y viajarán a través de estas
fases con diferente rapidez, entonces los componentes de la mezcla se separarán.
Liofilización, proceso que consiste en la deshidratación de una sustancia por

sublimación al vacío. Consta de tres fases: sobrecongelación, desecación primaria y
desecación secundaria. La conservación de bacterias, virus u otros microorganismos fue
su primera aplicación, pero en la actualidad se utiliza en medicina para la conservación
de sueros, plasma y otros productos biológicos; en la industria química para preparar
catalizadores, y en la industria alimentaria se aplica a productos tan variados como la
leche, el café, legumbres, champiñones o fruta. En esta industria es donde tiene mayor
aplicación, pues ofrece ventajas tan importantes como la conservación y transporte fácil
de los productos, la ausencia de temperaturas altas, la inhibición del crecimiento de
microorganismos, o la recuperación de las propiedades del alimento
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Unidad Temática VII. REDUCCIÓN
DE TAMAÑO
INTRODUCCIÓN
En esta quinta unidad se introducirá al alumno en el conocimiento y manejo de los

equipos de molienda, así como en la comprensión y realización de operaciones
aplicadas en el manejo de sólidos pulverizados.
Conocerá los equipos utilizados en la operación de reducción de tamaño y el
fundamento de los mismos. Los temas aquí tratados encontrarán aplicación en el
desempeño laboral en el procesamiento de granos, semillas y sólidos que requieran ser
sometidos a reducción de tamaño para su posterior procesamiento o para lograr su total
procesamiento.
Los objetivos que permiten el desarrollo del alumno en el saber y en el saber hacer son
los que a continuación se plantean.
1.- Conocer y manejar los equipos de molienda para materiales con

bajo y alto contenido de humedad.
2.- Conocer los conceptos y operaciones utilizados en la obtención y
manejo de sólidos.
TEMA 1
1. Conocer y Manejar los equipos de Molienda para materiales con bajo y alto
contenido de humedad.
Criterio de Aprendizaje
1.1 Comprender el funcionamiento y fundamento de los equipos de molienda.
La reducción de tamaño en la industria de los alimentos es aplicada por diversas razones

tales como:
a) Facilitar la extracción de un constituyente deseado, contenido en una estructura
compuesta como obtener harina a partir de trigo o azúcar a partir de jugo de caña.
b) Aumentar superficie de contacto para disminuir velocidad de secado, velocidad la
extracción de un sólido por medio de un líquido.
c) Lograr un mezclado íntimo, por ejemplo en formulación de sopas instantáneas, de
sazonadores, etc.
Se distinguen, en general, tres clases de fuerzas utilizadas en la reducción de tamaño:
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Fuerza Principio Aparato
Compresión Compresión Rodillos trituradores
Impacto Impacto Molino de martillos
Cizalla Frotamiento Molino de discos
Las fuerzas de compresión, generalmente se utilizan para la molienda grosera de

productos duros.
La molienda de impacto, se utilizan para la molienda fina, media y gruesa.
Las fuerzas de frotamiento cizalla se utilizan para la trituración de materiales blandos,
en tamaños pequeños.
El término trituración, se aplica para el demenuzamiento de materiales groseros hasta

de 3mm, en cambio, el término molienda se aplica cuando el producto resultante es un
polvo.
Para la selección de equipos de reducción de tamaño, deben considerarse los costos de

adquisición operación y mantenimiento. Es necesario además conocer las características
de la materia prima, accesorios posibles y productos finales.
Dentro de las principales características de la alimentación a considerar son la dureza,.
Abrasividad, untuosidad, temperaturas de ablandamiento o fusión, estructura, peso
específico, contenido en agua libre, estabilidad química, homogeneidad y pureza.
Dentro de los equipos utilizados para la Reducción de Tamaño están:
- Trituradoras de Rodillos
En esta máquina dos o más rodillos pesados, de acero, giran uno hacia otro. Las
partículas de la carga son atrapadas y arrastradas por los rodillos (acanalados o
grabados), sufriendo una fuerza de compresión que las tritura. En algunos equipos los
rodillos giran a diferente velocidad.
- Molino de Martillos
Este es un molino común en la industria de los alimentos. En éste, un eje rotatorio de

gran velocidad lleva un collar con varios martillos en su periferia. Al girar el eje las
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cabezas de los matillos se mueven siguiendo una trayectoria circular dentro de una
armadura, que contiene un plato de ruptura endurecido, de casi las mismas dimensiones
que la trayectoria de los martillos. Loas productos de alimentación pasan a la zona de
acción dónde los martillos los empujan contra el plato de ruptura. La reducción de
tamaño es producida principalmente por las fuerzas de impacto, aunque si las
condiciones de alimentación son obturantes las fuerzas de frotamiento pueden tomar
parte también en la reducción de tamaño.
- Molino de Disco de Frotamiento
Utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el tamaño, primordialmente en

molienda fina.
Diversos tipos de éstos son:
a) Molino de Disco Único

Dispositivo en que el material de alimentación pasa a través de la separación estrecha
entre un disco giratorio estriado y la armadura estacionaria del molino.
b) Molino de Doble Disco

Dispositivo en que la armadura consta de dos disco estriados que giran en dirección
opuesta.
c) Molino de Piedras
Clase muy antigua de molino de frotamiento de discos, utilizado principalmente para la
molienda de harina.
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(c)
- Molino Gravitatorio
Utilizados para molienda fina, dos tipos básicos son:
a) Molino de bolas
El aparato está formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a baja
velocidad con cierto número de bolas de acero o piedras duras. Las bolas resbalan entre
sí provocando cizallamiento en la materia prima.
b) Molino de barras
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En éstos se reemplazan las bolas por barras de acero, el impacto y la fricción son los
principales principios de la reducción de tamaño.
1.2 Manejar los equipos de molienda.
La complejidad de los procesos de reducción de tamaño dependerán del tamaño del

material de alimentación y el intervalo de tamaños del producto deseado. Se iniciará con
una molienda grosera (trituración con trituradora de mandíbulas) seguida de un
tamizado. Se continuará con una molienda intermedia (con molino de rodillos) con su
respectivo tamizado; y terminar con una molienda fina (con molino de bolas), seguida
también de un tamizado, que permita lograr el tamaño de partícula en los rangos
especificados.
Manejo de las intalaciones de reducción de Tamaño
1) Molienda en Circuito Abierto

Método sencillo en que la alimentación entra en el molino, pasa por la zona de acción y
se descarga como producto. El tiempo de permanencia en la zona de acción suele ser
largo. No hay reciclo. Puede ser necesario un sistema de transporte de la alimentación.
2) Trituración Libre
El material de alimentación se obtiene por un tiempo de residencia corto. El producto se
obtiene por gravedad.
3) Alimentación en Exceso
Se consigue restringiendo la carga de producto final por medio de una rejilla a la salida
del aparato.
4) Molienda en Circuito Cerrado

En este proceso se logra reciclar el producto que no pasa a través del tamiz que
determina el tamaño de partícula requerido.
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5) Molienda Húmeda
La alimentación se reduce de tamaño con ayuda de una corriente líquida.
1.1.1. Explicar el funcionamiento y fundmento de los equipos de molienda.
Mediante un examen escrito y explicaciones en práctica de taller y laboratorio, el
alumno manifestará la comprensión del fundamento en que se basan los diferentes
equipos utilizados para la reducción de tamaño.
1.1.2. Obtener un producto molido, mediante el uso del equipo
Realizar molienda de granos diversos en molino de cizalla y de piedras en talleres y

laboratorios, considerando la eliminación de rebabas metálicas. Obtener el rendimiento
del producto, calculando las mermas del proceso.
Visita de una empresa harinera en la que se lleva a cabo la moelienda de trigo.
Tema 2
2. Conocer los conceptos básicos utilizados en la obtención y manejo de sólidos.
Tamizado: El tamizado es una operación básica en la que una mezcla de partículas

sólidas de diferentes tamaños se separan en dos o más fracciones, pasándolas por un
tamiz. Cada fracción es más uniforme en tamaño que la mezcla original.
Tamiz: Es una superficie conteniendo cierto número de aperturas de igual tamaño, la
superficie puede ser plana (horizontal o inclinada) o cilíndrica. Los tamices planos de
pequeña capacidad se denominas cedazos o cribas.
Productos finos: Son los que pasan a través de un tamiz determinado.
Productos de cola o grusos: son los que no pasan a través de un tamiz determinado.
Apertura de Tamiz: Espacio entre los hilos individuales de un tamiz de malla de hilo.
Intervalo de Tamiz:,Relación entre las aperturas sucesivamente decrecientes de una
serie de tamices normalizados.
- Tyler Standard. Serie utilizada que se basa en un tamiz de 200 mayas, teniendo hilos
de 0.0021 pulgadas de diámetro y una aperturta de tamiz de 0.0029 pulgadas.
- British Standard. Serie de tamices en que un tamiz de 170 mallas tendrá una
apertura de tamiz de 90m y el intervalo de tamiz, entre tamices vecinos es de
aproximadamente 2 1/4.
- America Society for TestingMaterials. Serie basada en un tamiz de 18 mallas con
una apertura de 1.0 mm y un intervalo de tamiz de 2 1/4.
MANEJO DE SÓLIDOS
Los sólidos obtenidos después de aplicar una operación de molienda pueden ser
sometidos a operaciones tales como: Mezclado (Unidad VI), Emulsificación (que
prácticamente incluye un mezclado) y en determinadas ocasiones una Extrusión.
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Mezclado:
Se puede definir como una operación en la cual se efectúa una combinación uniforme de
dos o más componentes, su objeto es alcanzar una distribución uniforme de los
componentes mediante el flujo. Este flujo es generado comúnmente por medios
mecánicos.
Emulsificación:
Se puede definir como aquella operación en la que dos fases normalmente inmiscibles
se mezclan íntimamente.
Extrusión
Es una operación en la que una pasta viscosa es sometida a una presión forzada para ser
moldeada de acuerdo al destino del producto final.
A continuación se presenta un esquema de un equipo extrusor aplicado en pastas

fabricadas a base de harina de trigo:
Criterio de Aprendizaje
2.1 Comprender los conceptos básicos utilizados en la obtención y manejo de sólidos
Para llevar a cabo el proceso de mezclado deben considerarse los factores que influyen
en esta operación:
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- El aseguramiento de un input de energía adecuado.
- Un buen sistema mecánico de transferencia de esta energía.
- Naturaleza de los componentes de la mezcla, pastas, polvos, etc.
La información detallada al tema de mezclado se aborda en la unidad siguiente

(Mezclado).
2.2 Realizar las operaciones aplicadas en la obtención y manejo de sólidos.
Los mezcladores adecuados para pastas son:

Mezcladoras de Bandeja, Mezcladoras de cubeta horizontal, Mezcladoras continuas
para pasta.
Los mezcladores recomendados para polvos son:

Mezcladoras de volteo, Mezcladoras de cubeta horizontal, Mezcladoras de tornillo
vertical, Mezcladoras de lecho fluidizado, Mezcladoras de Hoja en "Z".
Resultados de Aprendizaje
2.1.1. Explicar los conceptos básicos utilizados en el manejo de sólidos.
Al inicio de las prácticas correspondientes a este tema, así como mediante un examen
escrito, e alumno explicará los conceptos básicos proporcionados en esta unidad.
2.2.1. Fabricación de productos, utilizando como materia prima los materiales molidos.
Realización de práctica de obtención de pastas y mezcla de polvos sazonadores.
Práctica 10 “Operaciones de Reducción de Tamaño: Molienda de granos”
OBJETIVO: Llevar a cabo la molienda de granos en seco y en húmedo para

cuantificar mermas en cada proceso y variación en el tamaño de partícula.
FUNDAMENTO
Las operaciones de reducción de tamaño corresponden al grupo de operaciones de
conversión, éstas se hacen necesarias para lograr un uso variado de productos de
molienda de cereales.
Se pueden, en general, distinguir tres clases de fuerzas estando en cualquier
operación de trituración que son:
FUERZA PRINCIPIO EQUIPO

Compresión Compresión (cascanueces) Rodillos trituradores
Impacto Impacto (Martillo) Molino de Martillos
Cizalla Frotamiento Molido de discos
METODOLOGÍA
Materiales y Utensilios:
250 g de Frijoles de soya no hidratados
250 g de Frijoles de Soya hidratados
Equipo
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Recipientes de acero inoxidable
Paño de tela
Cucharas de acero inoxidable
Estufa de secado
Molino de mano
Coladera de malla de alambre (tamiz)
Procedimiento:
MOLIENDA EN HÚMEDO
5. Seleccionar las semillas sanas y separarlas de las no aptas para

procesamiento.
6. Lavar primero con agua corriente, dos veces y posteriormente con agua
purificada
7. Someter a hidratación, con agua purificada, durante al menos 12 horas.
8. Llevar a cabo la molienda de los granos, en húmedo, en molino de cizalla y

obtener rendimientos (y merma en esta etapa): E = S + M .
9. En este proceso evaluar las características de tamaño de partícula con ayuda

de la coladera, tiempo de molienda y fuerza aparente utilizada.
10. El producto obtenido se puede utilizar para someterlo a secado y elaborar

granola enriquecida con proteína o extraer leche de soya.
11. Presentar uno de los productos obtenidos etiquetados.
SECADO EN SECO
1. Seleccionar las semillas sanas y separarlas de las no aptas para

procesamiento (obtener merma en esta etapa).
2. Someter a secado en superficie plana los granos secos, durante hasta lograr
un color dorado.
3. Llevar a cabo la molienda de los granos, en seco, en molino de cizalla y

obtener rendimientos (y merma en esta etapa): E = S + M .
4. En este proceso evaluar las características de tamaño de partícula con ayuda

de un tamiz, tiempo de molienda y fuerza aparente utilizada.
5. Evaluar la cantidad de partículas metálicas, previa separación magnética de las

mismas.
6. La harina de soya integral obtenida se puede utilizar en el enriquecimiento de

harinas de trigo o maíz, así también en la elaboración de pinole.
7. Presentar uno de los productos obtenidos etiquetados.
CUESTIONARIO
2. Elaborar los diagramas de flujo de estos procesos.
3. Investigar los diferentes tipos de molinos para granos usados en la industria.
4. Realizar el balance de materia de cada uno de los procesos indicando los
motivos de las pérdidas de material.
5. ¿Cómo afecta la humedad del material la molienda?
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6. ¿Qué es el tamizado y con qué fin se aplica en procesos de reducción de
tamaño-molienda-?
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Unidad Temática VIII. MEZCLADO
INTRODUCCIÓN
En esta unidad el alumno conocerá diferentes equipos utilizados en la operación de
mezclado de diferentes tipos de alimentos, fluídos, pastas y sólidos (polvos). Existen
además diferentes dispositovos de mezclado utilizados con base en las características
del material que se va mezclar y con base en las cualidades finales que se requieren del
producto obtenido al finalizar esta operación. Esta operación es ampliamente utilizada
en la industria alimentaria y se hace necesaria, en los procesos, la realización de
balances de materia que permitan al procesador ahorrar tiempos de ajuste en
producción. Lo anterior debido a que los balances de materia consisten en realización de
cálculos previos a la producción. Es, por lo tanto, importante introducir al alumno en la
realización de balances de materia.
1. Aplicar los balances de materia y energía en la operación de

mezclado.
2. Conocer y aplicar los diferentes tipos de agitadores en la generación
de mezclas con diferentes cualidades.
Tema 1
1. Objetivo de Aprendizaje
Aplicar balances de materia en la operación de mezclado.
1.1 Criterio de Aprendizaje

Elaborar balances de materia y aplicarlos a la fabricación de mezclas.
Mezclado:
Se puede definir como una operación en la cual se efectúa una combinación uniforme de
dos o más componentes, su objeto es alcanzar una distribución uniforme de los
componentes mediante el flujo. Este flujo es generado comúnmente por medios
mecánicos.
Comprobar la coincidencia de los resultados reales con los cálculos
Tema 2
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2. Objetivo de Aprendizaje
Conocer y aplicar los diferentes tipos de agitadores en la generación de mezclas con
diferentes cualidades.
2.1 Criterio de Aprendizaje

Elaborar Mezclas con agitadores diversos.
Mezclado en Líquidos
La velocidad de flujo creada en un depósito por un mezclador de hélice tiene tres

componentes:
a) Componente Radial: Actúa en dirección perpendicular al eje.
b) Componente Longitudinal: Actúa paralelamente al eje.
c) Componente de Rotación: Actúa en dirección tangencial al círculo de rotación del
eje.
Tanto la componente longitudinal como radial contribuyen, generalmente, a la mezcla y

no así la componente de rotación.
La componente rotatoria produce flujo de recorrido circular alrededor del eje, flujo que
en general es laminar y conduce a la formación de capas en el líquido con la
consecuencia de que en estas capas ocurra poco o ningún flujo longitudinal.
Además esta componente tangencial puede dar lugar a la formación de un vórtice que
ocasiona algunos inconvenientes como la separación de partículas por fuerzas
centrífugas.
Para evitar la formación de vórtices se suelen colocar los agitadores descentrados
respecto al tanque de mezcla o colocar contrapalas para interrumpir el flujo rotatorio.
Los agitadores utilizados para el mezclado de líquidos son:
a) Agitadores de Palas
Es la forma más sencilla de agitador, consiste en una hoja plana sujeta a un eje rotatorio.
Normalmente gira a velocidades de20 a 150 rpm. Los tipos disponibles son:
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b) Agitadores de Turbina
Están compuestos por un componente impulsor con más de cuatro hojas montadas sobre
un mismo elemento y fijas a un eje rotatorio., en general son más pequeñas que las
palas, midiendo entre el 30 y 50% del diámetro del tanque. Alcanzan velocidades de 30
a 500 rpm.
Algunos agitadores de turbina típicos, se muestran a continuación:
c) Agitadores de Hélice
Están hechos con elementos impulsores de hojas cortas (generalmente de menos de 1/4
del diámetro del tanque) girando a gran velocidad (500 a varios millares de rpm). Se
producen corriente longitudinales y rotatorias. Los tipos de agitadores de hélice se
presentan en la siguiente figura:
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d) Agitadores con elemento impulsor
Se usan para líquidos de viscosidad relativamente pequeña. Aplicando elementos
impulsores de disco o cono.
Los mezcladores adecuados para pastas son:
a) Mezcladoras de Bandeja
- Estacionarias. Los elementos de la mezcla se mueven a lo largo de una trayectoria
planetaria llegando, con ello a todas partes del recipiente de mezcla estacionario.
- Con Recipiente Giratorio. En este tipo el recipiente es giratorio, al igual que el
accesorio mezclador.
A continuación se presentan el tipo de mezcladora de bandeja estacionaria y con
recipiente giratorio:
b) Mezcladoras de cubeta horizontal

Están compuestas por un par de hojas pesadas que giran sobre un eje horizontal dentro
de una cubeta cuyo fondo tiene forma de silla de montar. Las hojas giran una hacia otra
en la parte superior del ciclo, siguiendo trayectorias tangenciales o superpuestas.
c) Mezcladoras continuas para pasta

Se basan en forzar al producto a través de una serie de obstrucciones, tales como placas
perforadas, rejillas de hilo parrillas, por medio de un transportador de tornillo sencillo o
doble. El esquema presenta la cabeza de mezcladora continua:
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Dentro de los equipos disponibles para para polvos están:
a) Mezcladoras de volteo
Operan volteado la masa de los sólidos en un tambor giratorio de forma variada, para
mejorar su efectividad se colocan contrapalas o placas de retención o sistemas giratorios
internos.
Algunas formas típicas de estas mezcladoras se presentan a continuación:
b) Mezcladoras de cubeta horizontal

Compuestas por recipientes horizontales semicilíndricos, en los que están localizados
uno o más elementos giratorios (similares a cintas). La siguiente figura muestra una
vista superior de este tipo de mezcladoras:
c) Mezcladoras de tornillo vertical

Consiste en un tornillo vertical giratorio situado en un recipiente cilíndrico o cónico. El
tornillo puede estar fijo en el centro del depósito o puede girar o hacer órbitas alrededor
del eje central, pasando cerca de las paredes del tanque.
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d) Mezcladoras de lecho fluidizado
Se basan en aplicar flujos (chorros) de aire a elevada presión para hacer borbotear al
lecho.
e) Mezcladoras de Hoja en "Z"

Recipientes cilíndricos que contienen dos hojas en Z (tipo listón) que giran en sentido
opuesto una de otra.
A continuación de presenta una vista interior de este equipo:
2.1.1. Identificar la diferencia funcional de los mezcladores para una misma mezcla.
Realización de una práctica realizando refrescos (mezcla líquida), betún (pasta),
sazonador (polvos) con diferentes mezcladores. Realizar una prueba de solubilidad a
cada muestra para determinar las diferencias de la mezcla dependiendo del mezclador
utilizado.
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Práctica 11 “Emulsificación: Elaboración de Aderezo y Betún para pastel”
OBJETIVO: El alumno conocerá y aplicara la operación de Agitación para favorecer la

formación de emulsiones, mezclando agentes hidrofóbicos e hidrofílicos y un agente
emulsificante para estabilizar dicha mezcla.
FUNDAMENTO: Una gran diversidad de alimentos se compone de ingredientes

hidrofóbicos e hidrofílicos, para lograr una mezcla adecuada entre estos ingredientes
es necesario el uso de agentes emulsificantes que permiten la estabilización de dicha
mezcla.
PROCEDIMIENTO:
Aderezo
Materiales y utensilios:
½ litro Aceite
1Huevo
Condimentos (se pretende que cada equipo elabore un aderezo diferente a la
mayonesa
con el fundamento de la misma).
Mezcladora industrial.
- Verificar que los materiales se encuentren en existencia en almacén del taller.
Proceso
1. Considerando que la agitación permite lograr emulsiones duraderas, mezclar
los ingredientes líquidos (excepto el limón) a un sistema de mezclado a
velocidad media, por 5 minutos.
2. Una vez lograda la emulsión adicionar los ingredientes sólidos (en polvo).
3. Envasar y etiquetar.
4. Realizar los diagramas y balances de materia respectivos.
Cobertura para pastel

Materiales y Utensilios:
200 g de Mantequilla
Base de Chocolate obscura (en taller)
Maltodextrinas
250 ml de Leche Líquida
Lecitina de soya
Pan Base
500 g Harina para Hot cakes
Huevos
Leche líquida
½ litroAceite o 400 g de mantequilla
Mezcladora industrial
1. La cobertura se preparará mezclando a velocidad media la mantequilla con la

leche, la base de chocolate y lecitina al 0.1% del total de la mezcla mantequilla-
leche-base. LA operación de mezclado tardará aproximadamente 5 minutos
2. Adicionar poco la maltodextrina en un2% del peso total anterior.
3. Para la aplicación de cobertura deberá elaborarse un pan base con harina
para hotcakes, al cual se decorará
4. El pan base se prepara mezclando harina para hot cakes con huevos y leche
logrando así la obtención de una masa uniforme.
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5. Engrasar y enharinar un molde para pan e introducirlo al horno a 180oC por 30
minutos.
6. sacar el pan del horno y decorarlo con la emulsión antes preparada.
7. Realizar los diagramas y balances de materia respectivos.
CUESTIONARIO:
1. Investigar los de mezcladoras industriales que se encuentra disponibles para la
industria alimentaria.
2. Dibuja al menos 3 de ellas.
3. Explica en que consisten las mezcladoras para sólidos secos. Dibuja al menos
una de ellas
4. Investiga y explica el fundamento de la operación de emulsificación.
5. Menciona y explica las aplicaciónes de la operación de emulsificación en la
industria de los alimentos.
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VI GLOSARIO
Caldera: sistemas de generación de vapor que consiste en un recipiente diseñado para

poner en contacto el agua líquida con una superficie caliente y así transformarla en
vapor.
Calor: Energía que se transmite de un cuerpo a otro de temperatura diferente originada

por el movimiento de las moléculas.
Calor Latente:Calor absorbido o desprendido por la unidad de masa de una sustancia

durante un cambio de fase o de estado a temperatura y presión constantes.
Calor Específico: Cantidad de calor que absorbido, en condiciones específicas por una
unidad de masa de un cuerpo homogéneo, eleva su temperatura termodinámica en una
unidad. Durante el proceso no ocurren cambios de fase ni químicos.
Caloría: Cantidad de calor necesario para aumentar 1ºC (14.5ºC a 15.5ºC) la

temperatura de 1 g de agua.
Cambiador de Calor: Equipo industrial en el que dos fluídos, uno caliente y otro frío,
intercambian calor a través de paredes consuctoras que tienen una elevada coductividad
térmica y formas diversas; existen diferentes tipo.
Destilación: Separación de una mezcla líquida por vaporización selectiva y parcial de la

misma; la fracción vaporizada se consensa y se recupera como líquido.
Dureza del agua: Presencia de sales solubles de calcio y magnesio; suele expresarse en
ppm de carbonato de calcio o de óxido de calcio equivalente.
Filtración: Proceso por el cual se pasa un líquido de los sólidos que contiene,
haciéndolo pasar a través de sustancias porosas que retienen los sólidos.
Flujo: Movimiento de un fluído. Caudal de cualquier propiedad extensiva por unidad de

superficie.
Magnitud: Dato de orden cuantitativo que se obtiene del empleo de una escala de
medición; agragado obtenido por el recuento o totalización de elementos individuales
que son independientes.
Malla: Orificios de los tamices que se clasifican según el número de éstos por
centímetro cuadrardo.
Molienda: Proceso que consiste en aplicar una fuerza sobre material granular cuyo
producto resultante es un polvo.
Parámetro: Estimación acerca de los valores de un dato.
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Tamiz: Aro de madera o metal en el que se sujeta una trama metálica o de fibras que
deja intersticios de un tamaño determinado, a través de los cuales pasan las partículas
menores que ellos y son retenidas las mayores.
Tamizado: Acción de separar partículas mediante un tamiz.
Trituración: Operación por la cual una masa sólida se reduce a polvo o a partículas de
menor tamaño que el de aquellas de las que se ha partido.
Vapor: Por antonomasia se le da este nombre al vapor de agua.
Vapor No saturado: Vapor que se encuentra pr debajo de su temperatura de saturación,

es decir por debajo de la tempreatura de ebullición del líquido.
Vapor Saturado: Vapor que se encuentra a su temperatura de saturación.
Vapor Sobrecalentado: Vapor calentado a una temperatura superior a la del punto de

ebullición del líquido.
Variable:Aspecto o dimensión de un fenómeno que tiene como característica la

capacidad de asumir distintos valores.
Viscosidad: Resistencia interna que presentan los líquidos a fluir, cuando se les aplica
un esfuerzo cortante; representa la fricción entre las diversas capas, que impide que
fluyan libremente.
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VII REFERENCIAS
Brennan, J. G., Butters, J. R., Cowell N. D. y Lilly, A. E. V. Las Operaciones de la

Ingeniería de los Alimentos. Editorial Acribia S. A. Zaragoza, España. 1980.
Badui, D. S. Diccionario de Tecnología de los Alimentos. Alhambra Mexicana.
1988.
Greene, R. W. Compresores, Selección, Uso y Mantenimiento. McGraw Hill.
México 1992.
Reza, G. C. Flujo de Fluídos en Válvulas, Accesorios y Tuberías. Mc Graw Hill.
México, 1989.
Singh, R. P. y Heldman, D. R. Introducción a la Ingeniería de los Alimentos.
Editorial Acribia S. A. Zaragoza, España.
Tamayo, T. M. Diccionario de la Investigación Científica. Limusa Noriega
Editores. México.
Valiente, A. Problemas de Balance de Materia y Energía en la Industria
Alimentaria. Limusa Noriega Editores. México, 2001.
Página 78 de 80
VIII ANEXOS
Anexo 1. Contenido calórico de gases encontrados en chimenea.
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Anexo 2. Velocidades Aproximadas de evolución de calor en frutas y verduras
frescas cuando se almacenan a las temperaturas indicadas.
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Operaciones Unitarias

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OPERACIONES UNITARIAS

GUÍA DEL ALUMNO

SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

Revisión Fecha de revisión: septiembre,

(Anotar el nombre del funcionario actual)

(Anotar el nombre del funcionario actual)

DR. ARTURO NAVA JAIMES

OPERACIONES UNITARIAS D.R.  20001

ISBN (EN TRÁMITE)

III. INTRODUCCIÓN DE LA ASIGNATURA 4

a) INSTRUCCIONES: Contesta lo que se te pide.

2. La ecuación que define el volumen de los gases en función de la presión y la temperatura se

Definir las unidades de la constante R en el sistema internacional y en el sistema inglés.

3. De las siguientes expresiones matemáticas, despeja la variable que se indica:

4. Resolver el siguiente sistema de ecuaciones:

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE Página

EJEMPLOS DE PROCESOS Y SUS VARIABLES

Evaluación Parcial Lista de cotejo

1.1.2 Definir e identificar las variables de control en un proceso

“ACCESORIOS DE MEDICIÓN Y/O CONTROL DE VARIABLES”

1.2.1 Medir e interpretar temperatura y presión en equipos y líneas de procesos

Operar el rotovapor (destilación) con diferentes relaciones temperatura tiempo

Evaluación Parcial Lista de cotejo

1.2.2 Reafirmar la importancia de la temperatura y presión

Centígrados = Kelvin - 273.

Sólido será su `peso entre la base donde se asienta.

L a presión atmosférica se puede medir con barómetros.

Cuando la presión atmosférica es menor a la presión barométrica se dice que trabajamos

Presión absoluta = presión manométrica + presión atmosférica.

Presión absoluta = presión atmosférica - presión de vacío.

Cual es la presión es atm y en kg/cm²

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1.3.1Medir e interpretar la composición de mezclas

La molaridad es otro término utilizado para definir concentración y se expresa como la

Grado Brix = 1 g de sacarosa en 100 ml

1.3.2 Conocer, identificar y describir las variables de masa, fracción mol y

La molaridad es otro término utilizado para definir concentración y se expresa como la

Tarea 2: Predicción de los efectos de las variables en el producto terminado y su

Volumen de la solución (20 + 100)/1060 113 l

1.4.1 Utilizar los densímetros y el picnómetro

La densidad está relacionada con el concepto de concentración y se define como la

La densidad es función de la temperatura inversamente proporcional a ella, es decir a

PRÁCTICA No. 2 METROLOGÍA

OBJETIVO: El alumno utilizará correctamente los equipos de medición de tiempo,

FUNDAMENTO: En materiales y equipos de fabricación nacional y extranjera es

1.- Llevar el Picnómetro a peso constante

Peso del líquido Volumen del líquido

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1.4.2 Conocer, identificar y describir: densidad relativa, peso específico, escalas

La densidad está relacionada con el concepto de concentración y se define como la

OBJETIVOS DE APRENDIZAJE Página

1. Diseñar los proceso de producción mediante diagramas que

En todo tipo de ingeniería se requiere de planos que especifiquen tamaños, formas,

Un ejemplo de diagrama de flujo se presenta a continuación:

El diagrama muestra la operación de extracción de aceite de soya por medio de hexano.

1. Frijol de soya, 2. Hexano, 3. Extracto, 4. Frijoles agotados

1.1 Conocer y describir la simbología para la elaborar diagramas mecánicos.

a) Elaborar los diagramas de bloques y de flujo que representan este proceso.

1.3 Resolver procesos mediante el planteamiento de balances de materia.

Del ejercicio anterior Calcular:

b) Los kg de frijoles prensados obtenidos en la primera etapa.

1.1.1. Diferenciar los símbolos utilizados para la elaboración de diagramas mecánicos.

1.2.1. Utilizar la simbología para la elaboración de diagramas.