N PROCESOS DE DEFORMACIO STICA PLA

johan mu noz felipe harris

i ndice 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Introduccion 1 Estirado 2 Laminacion 2 Doblado de Planchas Embutido de Planchas Punzonado 5 Forja 5 Extrusion 7 10

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Referencias 1

introducci on

Los procesos de manufactura que se tratar an se orientan a aprovechar el comportamiento pl astico de los metales como propiedad, ya que manejan la posibilidad de cambiar su forma y dimensiones con la aplicacion de esfuerzos exteriores. Los procesos de deformacion asticas se enmarcan dentro de los procesos de confor pl mado sin eliminacion erdidas de de material debido a que en su ejecucion las p material del componente obtenido, con respecto al semiproducto, son pr acticamente despreciables. Estos procesos tienen or genes remotos y han ocupado un lugar importante dentro de la manufactura met alica (aplic andose hoy en d a en otros tipos de materiales). Sin embargo, con el desarrollo de la Teor a de la Plasticidad, estudio matem atico de las tensiones y deformaciones en solidos, han permitido el desarrollado t ecnicas matem aticas que permiten calcular distribuciones de tensiones mejorando signicativamente la calidad del producto nal. En el transcurso se tratar an algunos de estos procesos manufactureros nombrando sus aplicaciones y materiales comunmente usados en cada caso, adem as de las diferentes variaciones manuales de trabajo y las m aquina y herramientas utilizadas.

estirado

En el estirado o trelado, la seccion transversal de una barra o alambre redondos se reducen o cambian jal andolos a trav es de un dado o matriz (ver gura 2), donde la deformacion se realiza por la accion de fuerzas de traccion, con el consiguiente alargamiento del material, al hacer pasar el material a trav es de oricios calibrados denominados hileras. Los materiales utilizados deben ser lo sucientemente ductiles, de suciente resistencia a la traccion, para que no se rompan al estirar. Adem as, de excelente calidad en cuando a la uniformidad de composicion y estructura, ya que cualquier defecto puede provocar la rotura de la barra. 3 laminaci on

Figura 1: Estirado o Trelado

Proceso de conformado por deformacion astica en que el material uye de pl modo continuo y en una direccion preferente mediante fuerzas de compresion, ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento, originadas por el rozamiento entre los cilindros y el metal separados por un hueco menor que el grueso del metal entrante, y que rotan en sentido contrario. Los rodillos giran con una velocidad supercial superior a la del metal entrante por lo que el rozamiento entre ambas supercies en contacto actua impulsando el metal hacia delante. Ya que la anchura del material casi se mantiene constante durante la deformacion, la reduccion de espesor da por resultado un incremento correspondiente de longitud debido a la constancia de volumen. aplicaci on Este m etodo de conformado no solo queda limitado a la produccion de l aminas, planchas, as como tampoco a la simple variacion de forma o espesor de lingotes fundidos para transformarlos en productos semielaborados o acabados. Esto actualmente se denomina laminacion asica. cl materiales Dentro de los materiales y aleaciones, pueden ser laminados lo denominados forjables, con buena ductilidad y maleabilidad. Por lo tanto, son laminables los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estano, cinc y sus aleaciones.

Tabla 1: Tipos de laminado

Laminado plano: Laminado de planchas, tiras, laminas y placas, piezas de trabajo de seccion transversal rectangular con un ancho mayor que su espesor.

Laminado de perles: El material de trabajo se deforma para generar un contorno de la seccion transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perles en I, en L o canales en U; rieles para v as de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, as como varillas. Laminado de anillos: Lamina las paredes gruesas de un anillos para obtener anillos de paredes m as delgadas pero de un di ametro mayor. Ejemplos: collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero y cinchos para tubos, etc.

Laminado de roscas: Se usa para formar roscas en piezas cil ndricas mediante su laminacion entre los matrices. Ejemplos: pernos, tornillos, etc.

doblado de planchas

Proceso de deformacion que provoca un alargamiento de las bras exteriores y acortamiento de las interiores, es decir traccion y compresion respectivamente. Segun la forma de realizarse el doblado se distinguen dos procesos: doblado por rodillos Deformacion de la placa met alica al introducirla entre un rodillo superior ajustable y dos rodillos interiores jos. Se usa para producir anillos, recipientes. doblado con prensas Los curvados angulares se chapas se llevan a cabo en prensas plegadoras. El material de trabajo se situa en una matriz y el punzon baja conformando la chapa segun a de la matriz y el la geometr punzon. Se usa para la produccion de perles, industria aeron autica, automotriz, el ectrica y mec anica ligeras.

Figura 2: Doblado por rodillos.

Figura 3: Doblado por prensa.

embutido de planchas

La embuticion astica mediante la cual una en una operacion de conformacion pl chapa met alica adopta una forma adecuada tridimensional de una profundidad varias veces el espesor del metal original. La embuticion en caliente se utiliza para conformar piezas de paredes relativamente gruesas y geometr a sencilla. La embuticion o se emplea para chapas nas de gran diversidad de formas. Se usa en fr frecuentemente para producir una amplia variedad de blindajes o carcazas, piezas cil ndricas o prism aticas.

Figura 4: Etapas en la embuticion de una pieza.

punzonado

El punzonado implica el corte de una l amina de metal a los largo de una l nea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante. La parte que se corta es el producto deseado en la operacion. En cuanto a sus par ametros relacionados con sus matrices de corte (o dados de corte), la holgura es una variable que inuye en la calidad de las orillas cortadas, la forma de punzon o dado, realizando muchas veces biselados en la herramienta de corte para mejorar la calidad. En la gura (5) en proceso parte con (1), inFigura 5: Punzonado. mediatamente antes de que el punzon entre en contacto con el material, (2) el punzon comienza a causar deformacion, (3) el punzon comprime y penetra formando una supercie lisa de corte y (4) se inicia la fractura entre dos bordes de corte que separan la l amina. Las ventajas de este proceso de deformacion astica es su rapidez y versatilidad pl de produccion. erdida de material y requiere de Las desventajas es la constante p herramienta de calidad para asegurar una excelente terminacion del producto. 7 forja

Siendo una de las operaciones m as antiguas de trabajo de metales (desde 4000 y quiz as 8000 a.C.), la forja es un proceso de conformacion astica mediante fuerzas pl sucesivas de compresion. Aunque tradicionalmente se pueden hacer operaciones sencillas de forja con un martillo (modo intermitente) como realizan herreros, la mayor parte de las forjas requieren el uso de prensas (forma continua).

Las piezas caracter sticas producto del forjado, van desde tornillos, remaches, bielas y engranajes hasta productos que sirven para un posterior mecanizado como ejes, cigue etc. nales, Generalmente, la forja se realiza a temperatura elevada (forjado en caliente) y en ocasiones tambi en puede realizarse a temperatura ambiente (forjado en fr o), cuando se desea conseguir aumentos apreciables de dureza y resistencia del material de trabajo. Este requiere mayores fuerzas, por la alta resistencia del material, el que debe tener la ductilidad suciente a temperatura ambiente. Las piezas forjadas en fr o tienen buen acabado supercial y buena precision dimensional. En el forjado en caliente se requieren menores fuerzas pero producen precision dimensional y acabado supercial de menor calidad. forja libre ( matriz abierta ) Se caracteriza por no tener restriccion alguna de la herramienta en cuanto a forma y masa (no se conna el ujo del metal). Se puede describir como: una pieza solida colocada entre dos da dos o matrices planos, cuya altura se reduce por compresion, gura (6). Una de las aplicaciones m as conocidas de este forjado es el desbaste:

Figura 6: Forjado libre.

Desbaste: Operacion de forjado en dado abierto en la que se reduce el espesor de una barra en pasos sucesivos de forjado en intervalos espec cos (gura 7). Sin necesidad de grandes fuerzas y con a se reas de contacto pequenas, puede reducir el espesor de una pieza larga de una barra.

Figura 7: Operacion por desbaste.

forjado por estampa La pieza adquiere la forma de las cavidades del dado eliminando las dicultades de la forja libre, controlando as el ujo pl astico del metal conformado. Se distingue dentro de este forjado entre la forja con estampa semi-cerrada (gura 8a) en la que parte del metal uye m as all a de la matriz de impresion formando una rebaba, y la forja con estampa cerrada (de precision) en la que no se produce rebaba excedente.

(a) Forja con estampa semi-cerrada

(b) Forja con estampa cerrada

Figura 8: Forjados por estampa En la tabla (2) se presentan las principales caracter sticas de estos tipos de forjas. 8 extrusi on

Proceso de conformado de metales relativamente moderno, comercialmente practicable desde 1930 con la aparicion de la lubricacion con vidrio fundido. Proceso realizable en caliente o en fr o, en el que mediante un e mbolo o punzon se presiona al material oblig andole a uir por compresion es del oricio de una matriz, el cual a trav da su forma. Esto puede llevarse a cabo de varias maneras, que suele relacionarse al movimiento del e mbolo: Directa Inversa

Tabla 2: Caracter sticas principales de los tipos de forjados Proceso Forja libre Ventajas Dados sencillos poco costosos; util para pequenas cantidades; amplia gama de tamanos disponibles; buenas caracter sticas de resistencia Limitaciones Limitado a formas sencillas; dif cil mantener tolerancias estrechas; necesario el maquinado a la forma nal; poca capacidad de produccion; utilizacion relativamente mala del material; se requiere mucha destreza Gran costo de los dados cuando las cantidades son pequenas; con frecuencia se necesita maquinado.

Forja con estampa semicerrada

Utilizacion relativamente buena del material; en general propiedades mejores que las forjas con dado abierto; buena precision dimensional, gran capacidad de produccion, buena productibilidad Forja con Tolerancias cerradas; con fre- Requiere grandes fuerzas, dados estampa cuencia es innecesario el maqui- intrincados y medios para sepacerrada nado; muy buena utilizacion del rar la forjadura de los dados. material; es factible con almas y bridas muy delgadas mixta Para los materiales que no poseen ductilidad suciente a temperatura ambiente, la extrusion se hace a temperaturas elevadas (extrusion en caliente), para reducir las fuerzas requeridas, este proceso posee varios requisitos debidos a las altas temperaturas de operacion, extruido tal como el desgaste del dado, capa de oxido, no aceptable (en casos con acabado supercial importante), etc. Para lograr mejoras en el proceso en 1940 se desarrolla la extrusion o (a temperatura ambiente con en fr gran aceptacion en la industria. Proceso en que se usan tramos de material cortados en barra, alambre o placa acabados en fr o o laminados en caliente. La extrusion en fr o posee las siguientes ventajas sobre la extrusion en caliente: Mejores propiedades mec anicas, debido al endurecimiento por el trabajo. Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones posteriores de maquinado o acabado Mejor acabado supercial Sin embargo, la magnitud de los esfuerzos sobre las herramientas en la extrusion o es muy elevado, en especial con piezas de en fr acero

 directa : En esta extruextrusi on sion, asicamente de la manera actua b ya mencionada, por la accion de un punzon oe mbolo se hace pasar el material a trav es del oricio de la matriz en el sentido que el e mbolo impulsa (gura 9) Figura 9: Extrusion directa para producir una seccion. indirecta ( en reversa extrusi on o invertida ): En la extrusion a cerrado en un extremo, inversa, el contenedor est y el metal se extrusiona hacia atr as pasando por la matriz situada en el extremo del e el rozamiento es menor, y la presion mbolo (el cual debe ser hueco)(gura 10). Aqu se ve disminuida con respecto a la anterior. mixta : Es una combinacion extrusi on de las dos extrusiones anteriores, obteniendo as cuerpos huecos y macizos de distinto espesor, incluso con rebordes y escalonadas (gura 11a). hidrost atica extrusi on : La presion neFigura 10: Extrusion indirecta. cesaria para le extrusion es se suministra a trav de un uido incompresible que rodee a la palanquilla (gura 11b), en consecuencia no hay friccion amara y la pared (que si existe en extrusion entre la c directa)

(a) Extrusion mixta

(b) Extrusion atica. hidrost

Figura 11: Extrusiones

referencias a y Tecnolog a. Prentice Hall, 4 [1] Kalpakjian and Schmid. Manufactura, Ingenier edition, 2002. n Lopez Rodr guez. Procesos de Conformaci on por Deformaci on Pl astica, 2011. [2] Joaqu

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