Para un correcto trabajo sobre la madera es

imprescindible que los elementos de corte

estén perfectamente afilados, de tal forma
que los cortes que la herramienta realiza
sean homogéneos. Las herramientas de corte
se desafilan, produciéndose un redondeo en
la superficie de corte.
El ángulo de la cuña de una cuchilla para
trabajar la madera debe estar entre 24º y 30º.
La longitud del bisel corresponde a dos o
dos veces y media del grosor del material
(d). A la derecha, dos cuchillas con curva
antes y después de afinar.

El afilado se realiza normalmente en dos pasadas, la primera retira una cantidad de

material, en uno o en los dos lados de la cuchilla en forma de cuña, dejando la superficie
de la punta en un ángulo agudo. La segunda operación es el afinado, produciendo un
borde agudo.
Herramientas para afilar.
Para el afilado se emplean piedras sintéticas (de diamante) de grano grueso o fino,
piedras naturales o de Arkansas. La herramienta mas común para el afilado es el disco
eléctrico o piedra, que trabajan en seco o con agua. En el procedimiento en seco el disco
gira a unas 3.000 r.p.m. La herramienta que se pretende afilar, debe moverse rápidamente
de derecha a izquierda. Para evitar un excesivo calor y retirar el material por igual, el
disco debe tener "diente", de esta forma no será necesario aplicar una excesiva presión
sobre el disco. Si ejercemos una excesiva presión sobre el disco, y el disco de corte esta
romo, se genera mucho calor, por lo que la herramienta se pone al rojo; adquiere una
coloración azulada en la zona correspondiente, y queda inutilizada, ya que se pierde parte
del carbono del metal y en consecuencia, el filo no se mantiene afilado.
Elección de la piedra de afilado.
El grano de una piedra de afilado en seco no debe ser mas fino que 60 u 80. La ligazón de los
granos será suficientemente blanda, de manera que los granos desgastados se puedan
eliminar, dejando sitio a los mas afilados. La estructura de la piedra deberá ser
suficientemente porosa, para permitir una adecuada refrigeración de la misma. Una vez
acabado el afilado de la cuchilla, esta no deberá ser sumergida en agua.
En el procedimiento del afilado en húmedo la piedra gira a unas 100 r.p.m. introduciéndose
en un baño de agua que evita el calentamiento excesivo del filo, a la vez que limpia los poros
de la piedra. Los granos en este caso son mas finos, entre 800 y 1.200, que los de la piedra en
seco.

El diámetro máximo de los discos o piedras de las máquinas eléctricas para afilado en
seco no debe rebasar los 175 mm, para no superar la velocidad máxima permitida en el
exterior de 35m/seg. Por razones de seguridad no se recomienda afilar con discos de
diámetro muy reducido por el desgaste, puesto que a menor diámetro mayores son las
revoluciones que alcanza la maquina, con el consiguiente peligro que esto supone.
Montaje correcto de la herramienta
El centrado de un trabajo sujeto en el plato puede comprobarse observando la luz que separa al extremo
de un portaburil de pieza en rotación. El portaburil se sujeta al revés en el poste y se aproxima a
continuación, de modo que toque casi en los puntos salientes de la pieza de trabajo.
Un pedazo de papel colocado sobre el carro transversal, bajo el portaburiles, refleja la luz en el espacio
entre el portaburil y la pieza de trabajo. Cuando se hace girar lentamente el husillo, el claro de luz
indicará la cantidad de excentricidad de la pieza de trabajo. Se marca el punto saliente y se ajustan las
mordazas hasta que la pieza gire concéntrica.

Aceros al alto carbono

Los aceros al alto carbón o carbono, se han usado desde hace más de tiempo que los demás materiales. Se
siguen usando para operaciones de maquinado de baja velocidad y para algunas herramientas de corte
para madera y plásticos. Son relativamente poco costosos y de fácil tratamiento térmico, pero no resisten
usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 11 °F (175 a 200 11 °C). Con acero al alto carbono se
hacen machuelos, terrajas, rimas de mano y otras herramientas semejantes.
Los aceros de esta categoría se endurecen calentándolos arriba de la temperatura crítica, enfriándolos en
agua o aceite, y templándolos según se necesite. Cuando se templan a 325 °F la dureza puede llegar hasta
62-65 Rockwell C. Las herramientas de corte de acero al alto carbón se nitruran con frecuencia a
temperaturas que van de 930 a 1000 °F (500-540 °C) para aumentar la resistencia al desgaste de las
superficies de corte, y reducir su deterioro.
Nótese que las herramientas de corte de acero al alto carbono endurecido deben mantenerse frías mientras
se afilan. Si aparece un color azul en la parte que se afila, es probable que se haya reblandecido, por
accidente.

MATERIALES DE QUE SE HACEN LAS BROCAS DE TALADRO

Los materiales con que se fabrican las brocas desempeñan un papel muy importante en su vida útil y
rendimiento. Según los materiales de que están hechas, hay:

Brocas de acero: económicas y funcionales para hacer agujeros en maderas blandas. No obstante, si se
usan en maderas duras pierden el filo rápidamente.

Brocas de acero de alta velocidad (HSS): más duras y resistentes que las de acero.

Brocas con capa de titanio: algo más caras que las brocas HSS, pero su capa de titanio las hace más
resistentes y duraderas que las HSS o las de acero.

Brocas con punta de carburo: más caras que todas las demás, pero con mayor resistencia que las de
acero, las de alta velocidad y las recubiertas de titanio.

Brocas de cobalto: extremadamente resistentes; además, disipan el calor con gran rapidez. Son las más
utilizadas para hacer agujeros en acero inoxidable y otros metales.

ELEMENTOS QUE CARACTERIZAN A UNA BROCA

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están:

Longitud total de la broca. Existen brocas de longitud regular o comúnmente conocidas como longitud
Jobber, brocas extra cortas, largas y súper-largas. y La Marca Guhring ofrece 3 series de brocas extra
largas en zanco recto y 2 series de brocas extra largas en zanco cónico.

Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por
la longitud de la parte helicoidal.

Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros normalizados
y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.

Diámetro y forma del mango. El mango puede ser cilíndrico de la misma medida del diámetro de corte
de la broca, o puede ser cónico en una relación aproximada de 1:19, llamada Cono Morse, en menos
aplicación pero existentes, encontramos los zancos cilíndricos reducidos, que son de menor diámetro que
la broca.

Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de
135°, quizá menos conocido pero, discutiblemente, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio
para el corte de los materiales.

Número de labios. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro,
aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado
de escopeta.

Profundidad de los labios. También importante pues afecta la fortaleza de la broca.

Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar.
Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.