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Inspeccin Tcnica
API-510 Recipientes a Presin API-570 Tuberas API-573 Hornos y calentadores API-576 Vlvulas de Seguridad API-578 Verificacin de Materiales API-598 Vlvulas API-653 Tanques de Almacenamiento ASME SEC. VIII D-I Prueba Hidrosttica/Neumtica
EM
RG
IU IV IG PM LP
Subdireccin de Produccin
Gerencia de Mantenimiento
(GM END-IU-004-REV. 0)
GM END-IU-004-REV. 0
Fecha de Emisin Sep.-2006
Introduccin Objetivo Responsabilidades Definiciones y Conceptos Cdigos Equipos y Materiales Desarrollo de la Inspeccin Interpretacin y Ejecucin de la Indicaciones Criterio de Aceptacin y Rechazo Recomendaciones Reporte de Resultados Ventajas Desventajas
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Formatos de Reporte
Abreviaturas Flujograma
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Gerencia de Mantenimiento
El Ultrasonido se basa en la capacidad de un material para trasmitir el sonido y la interaccin del sonido con el material en inspeccin. Al someter un material al ultrasonido, sus partculas vibran a la misma frecuencia que el ultrasonido, Es decir las partculas del material reaccionan al ultrasonido.
La inspeccin ultrasnica con haz angular se sirve para detectar: discontinuidades macroscpicas en el interior de un cuerpo as como las variaciones en su estructura interna o en su configuracin fsica.
La inspeccin ultrasnica tiene, entre otras, las siguientes aplicaciones: Deteccin, caracterizacin y evaluacin de discontinuidades internas como: Laminaciones Inclusiones Fracturas Porosidades.
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GM END-IU-004-REV. 0
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Verificar la integridad mecnica de las tuberas y equipos de Proceso y Servicios Auxiliares, mediante identificar condiciones la y de medicin evaluar riesgo ultrasnica oportunamente para eliminar para, las una
consecuencia no deseable.
Esta gua establece las actividades necesarias para poder llevar a efecto el anlisis y el control de la inspeccin ultrasnica de los materiales en el monitoreo de dao por servicio como: extensin y profundidad de los daos por corrosin o erosin en la pared interna de un material, as como el grado y calidad de la adherencia de materiales en las uniones stelitte. con acero con babbit y acero con
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Gerencia de Mantenimiento
Inspector.
Es responsabilidad del inspector verificar que se aplique correctamente lo establecido en esta gua y revisar y aprobar los resultados de los procesos de los Ensayos no Destructivos, as como hacer la interpretacin y evaluacin de las indicaciones relevantes.
Aprendiz
Mientras un individuo est en proceso para ser entrenado, calificado y certificado, debe ser considerado como un aprendiz; ste debe trabajar con la supervisin de un individuo certificado. El aprendiz no debe ejecutar, interpretar, evaluar reportar los resultados de ningn mtodo de END en forma independiente.
Examinador Nivel-I
Es un individuo que est calificado para:
Conocer los principios bsicos del mtodo. Realizar una inspeccin siguiendo un procedimiento calificado. Realizar inspecciones especficas. Aplicar criterios de aceptacin establecidos en un
procedimiento.
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Block de referencia.
escala de proporcionar
reflexiones
conocidas.
ultrasnicas
con
caractersticas
Defecto
Una o mas fallas cuyo tamao, forma, orientacin, ubicacin o propiedades no cumplan el criterio de aceptacin aplicable y son rechazables.
Discontinuidad aislada.
Si la discontinuidad mas cercana esta localizada a una distancia mayor a 40 mm. en cualquier direccin.
Discontinuidades agrupadas.
Si cuatro o mas discontinuidades son
DAC.
Correccin distancia amplitud.
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Evaluacin.
Una examinacin, seguida de la interpretacin de las indicaciones sealadas, para determinar si cumplen
Eco.
Indicacin de una energa reflejada
Indicacin.
Respuesta o evidencia de una inspeccin no
Inspeccin.
Observacin de cualquier operacin realizada a materiales y/o componentes para determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios proporcionados, Especificaciones. en Cdigos, Normas
Indicacin relevante.
Es aquella producida por una discontinuidad y
que su amplitud mxima es mayor al 20% del nivel de referencia.
Falla
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Indicacin puntual.
Una indicacin es llamada puntual si el umbral de atenuacin es alcanzado en cualquier direccin para un desplazamiento mximo igual al dimetro del elemento piezoelctrico.
Indicacin lineal.
Una indicacin es considerada lineal si el umbral de atenuacin es alcanzado hacia extremos opuestos para un desplazamiento mayor al dimetro del elemento piezoelctrico.
Impedancia acstica
Es la resistencia que oponen los materiales al paso de una onda ultrasnica.
Indicacin viajera.
Es aquella en la que su inflexin se desplaza sobre la lnea de barrido una distancia equivalente a 25.4 mm o mas de profundidad por el movimiento del palpador sobre la superficie de barrido.
Procedimientos.
Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a seguir para la elaboracin de una tarea o el cumplimiento de una metodologa dentro de la empresa.
Palpador.
Dispositivo electro-acstico usado para trasmitir o recibir energa ultrasnica, o ambas. El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carcaza, respaldo, elemento piezo-elctrico, fase
Sensibilidad.
Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeas .
Reflector.
Interfase con la cual un equipo de ultrasonido detecta un cambio en la impedancia acstica y el mnimo de energa reflejada por un objeto.
Transductor
Ensamble unitario que permite generar y/o detectar ondas ultrasnicas, es decir convierte energa mecnica a energa elctrica y viceversa.
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ANSI/ ASME BPV : Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin 1 (Apndice 12).
ANSI/ASME BPV Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, seccin V Artculo 5.
API 510: Inspeccin de Recipientes a Presin API 570: Inspeccin de Tuberas. API 653: Inspeccin de Tanques de Almacenamiento.
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Transductores de
haz Recto
Bloques de calibracin
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La inspeccin de Ultrasonido con Haz Angular se empleara un instrumento detector de fallas tipoeco con presentacin de barrido tipo A,B o C como se describen a continuacin. Barrido A: Rotacin del palpador a un ngulo de 10 Barrido B: Barrido a lo ancho de la zona de barrido. Barrido C: Barrido a lo largo de la zona de barrido Linealidad vertical El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad vertical dentro de 20% de su rango til, en relacin a la amplitud nominal, para permitir la medicin de indicadores mas all del rango lineal de la presentacin vertical de la pantalla.
La linealidad de la altura de la pantalla y la linealidad del control de amplitud deben verificarse y evaluarse.
Frecuencia.
Cuando sea cambiada cualquier parte del sistema de inspeccin, se debe efectuar una verificacin de la calibracin en el bloque bsico de calibracin en al menos, uno de los reflectores bsicos, para asegurar que los puntos de referencia en la lnea de tiempo base y los valores de correccin distancia amplitud registrados satisfagan los requisitos de la calibracin. Tipo Us-2 de IIW Si durante cualquier verificacin se determina que el equipo de prueba no esta funcionando adecuadamente, todas las zonas que fueron inspeccionadas hasta la ltima calibracin valida del equipo deben ser reinspeccionadas Tipo Us-1 de IIW
Palpadores.
Se pueden emplear palpadores de un cristal, doble cristal, de haz longitudinal o haz angular.
Los tamaos recomendados de palpadores son: desde 6.4 mm (1/4 pulg) de dimetro de 40.32 mm a 645mm (1/4 pg a 1 pulg) 28.6 mm (1 1/8 pulg) de dimetro. En general, se debe seleccionar el dimetro del elemento transductor adecuado que permita un acoplamiento al 100% de un rea de contacto con la superficie de inspeccin.
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Bloques de calibracin
Para palpadores de Haz Longitudinal, la calibracin en distancia se empleara los mismos bloques indicados para el haz angular, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4 5 pasos.
Metal de la Soldadura.
Donde la superficie de la soldadura interfiera con la prueba, la soldadura deber ser preparada, como sea requerido, para permitir la inspeccin.
Desarrollo..
Todas las condiciones de operacin como son acabado superficial, frecuencia del palpador, calibracin del sistema, tipo de palpadores y acoplante empleado deben ser las mismas durante la calibracin y la inspeccin. Antes de la Inspeccin de cordones de soldadura con haz angular, debe realizarse un barrido al 100% del metal base desde el borde de la soldadura hasta el limite lejano de la zona de barrido, para detectar reflectores que puedan afectar la interpretacin de los resultados en la inspeccin por haz angular; dichos reflectores deben ser
Cuando se inspeccionen soldaduras hechas recientemente, el ajuste de sensibilidad ser con el mtodo de reflexin de pared posterior, ajustando la primera RRP al 80% de amplitud, el rango de calibracin en distancia debe ser aproximadamente el doble del espesor a inspeccionar
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Cuando se inspeccione solo metal base o soldaduras que ya tienen tiempo en servicio, el ajuste de sensibilidad se har como se indica en el punto de preparacin de la superficie. Cuando se utilice un bloque de calibracin plano y se inspeccione desde la superficie convexa por la tcnica de haz recto, se proceder a calcular el incremento de ganancia necesario para compensar debido a la curvatura de la superficie de la siguiente forma:
Calcular la relacin del radio del material (R) contra el radio critico del transductor (RC), cuando la relacin R/RC es igual a mayor que 1.0, no se requiere incremento de la ganancia; cuando la relacin R/RC es menor de 1.0, se debe obtener el incremento de la ganancia como se indica a continuacin.
Obtener el radio critico del transductor (RC), teniendo como parmetros el dimetro y la frecuencia, determinar el factor del transductor (F1) con el factor del transductor, el tipo de material de la cara de contacto del transductor y el tipo de acoplante utilizado se determina el radio critico.
Obtener el valor de la relacin de la relacin R/RC. con el cual se determina el incremento de ganancia, el valor obtenido ser el incremento de ganancia para compensar el ajuste de la ganancia.
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La calibracin en distancia de recorridos del haz debe ser seleccionada en base al circulo de la Trayectoria V en la pieza a inspeccionar, preferentemente debe usarse primera y segunda pierna; el rango debe ser en mltiplos de 5. el ajuste de sensibilidad se har mediante el trazo de la curva DAC empleando el bloque, indicado de la siguiente forma:
Obtener la trayectorias de 1/8, 3/8, 5/8, y 9/8 de la Trayectoria V; ajustar el 80% de amplitud la indicacin mas alta de las cinco obtenidas anteriormente, marcar sobre la pantalla los puntos de mxima amplitud de cada una y unir con una lnea los puntos marcados para as obtener la curva de Correccin Distancia Amplitud (curva DAC). Cuando se use la funcin DAC electrnica del instrumento, la Lnea de Amplitud de Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud.
Barrido con haz angular para reflectores orientados transversalmente a la soldadura. El haz angular debe ser dirigido, esencialmente paralelo al eje de la soldadura desde dos direcciones como se muestra en la figura, barridos D y E, descriptos a continuacin:
Barrido D: Aplicable cuando la soldadura es preparada al ras del material base. Barrido E: Aplicable cuando la soldadura no es preparada al ras del material base, el barrido debe realizarse a ambos lados de la soldadura. El ngulo de barrido e=15 mximo
Confirmacin de la calibracin.
Si un punto de la curva DAC se ha movido sobre la lnea de barrido ms del 10% de la lectura de barrido 5% del barrido total, lo que sea mayor, se debe corregir calibracin del rango de barrido y anotar la correccin en el registro de inspeccin.
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Si existe reflectores registrados, esos datos deben ser anulados y se debe calibracin registrar una nueva calibracin. valida deben ser Todas las indicaciones registradas desde la ltima verificacin reinspeccionados con la calibracin corregida y sus valores deben ser cambiados.
Si un punto en la curva de correccin distancia amplitud (DAC) ha disminuido 20% 2 desibeles de su amplitud, todos los datos desde la ltima calibracin verificacin de la calibracin deben ser anuladas. Una nueva calibracin debe ser realizada y registrada y el rea cubierta por los datos anulados debe ser reinspeccionada.
Si cualquier punto de la curva de correccin distancia amplitud (DAC) se ha incrementado ms del 20% 2 db de su amplitud, todas las indicaciones registradas desde la ltima calibracin verificacin de la calibracin verificacin de la calibracin vlida deben ser reinspeccionadas con la calibracin corregida y sus valores deben ser cambiados.
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Requisitos de barrido.
Nivel de barrido debe realizarse a un ajuste de ganancia de, al menos, dos veces del nivel de referencia primario. Velocidad de barrido. La velocidad de barrido no debe ser mayor a 152.4 mm/s (6 pulg/s).
Traslape mnimo. En barridos, cada paso del palpador no debe traslapase un mnimo del 10% de la dimensin del elemento piezoelctrico, perpendicular a la direccin del barrido.
Indicadores registrables.
Todas las lecturas de espesor sern registradas para anlisis. Haz recto. Se registrara cualquier indicacin que cause prdida completa de la reflexin de pared posterior cuando se inspeccione la zona de barrido para haz angular.
Todas las imperfecciones que produzcan una amplitud de seal mayor al 20% con respecto al nivel de referencias, sern investigadas para determinar la forma, identidad y localizacin para evaluarlas aceptacin, para cada indicacin de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente informacin:
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en
trminos
de
los
criterios
de
Mxima amplitud de la indicacin, expresada en porcentaje de DAC. Profundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido. La localizacin de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material inspeccionado. La orientacin de la discontinuidad. Longitud de la discontinuidad. Tamao equivalente de la discontinuidad.
La evaluacin es efectuada tomando como base el tipo de discontinuidad interpretada, tamao equivalente longitud y la amplitud de la indicacin con respecto al nivel de referencia.
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Son inaceptables indicaciones interpretadas como: grietas o fracturas, de cualquier tipo, falta de fusin o penetracin incompleta, sin importar su longitud.
Son inaceptables las indicaciones en uniones soldadas de tubera (segn API 1104). Las indicaciones lineales que sean interpretadas como grietas de crter o de estrella localizadas superficialmente y que tengan una longitud mayor a 3.96 mm (5/32 pulg).
Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas como abiertas a la superficie con una longitud total mayor a 1 pulg (25.4 mm) dentro de una longitud continua de 304.8 mm (12pulg) de soldadura o el
8% de la longitud de la soldadura.
Indicaciones
lineales
localizadas
sub-
Las soldaduras a tope que unen dos miembros que tienen diferentes espesores, t es el espesor del miembro mas delgado. Si la soldadura de penetracin completa incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta de filete debe ser incluido en t.
Para realizar una correcta inspeccin con UT, el inspector debe satisfacer estos requisitos.
Debe definir las caractersticas de las posibles discontinuidades que se buscan y el nivel de sensibilidad con que se las quiera detectar.
Debe tomar en cuenta el tipo de material del que esta fabricada la parte o componente a inspeccionar y otros aspectos como son las condiciones fsicas de la superficie a
inspeccionar,
el
tipo
de
metal,
su
configuracin y su espesor.
El equipo debe ser revisado y en caso necesario, recalibrado por una compaa certificadora la cual certifique su operacin y indique la vigencia de la calibracin del equipo o del servicio autorizado por el fabricante.
Esto es indispensable si se trabaja con base a los Cdigos o Normas de aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME.
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CPG
Reynosa
Criognica 1
N Reporte I.- Datos generales Instalacin: Lnea II.- Descripcin de la Instalacin: Descripcin:
Fecha:
Equipo:
Accesorio:
Los resultados de la(s) inspecciones) ultrasnicas) deben ser reportados en el formato establecidos a los cuales se le anexa cualquier documentacin, informacin o dibujo necesario que permita el seguimiento del reporte al componente o zona del componente examinado
Marca Equipo Tipo de palpador IV.- Condiciones del Examen: Procedimiento N. Norma: Mtodo de calibracin: Ajuste de la sensibilidad: db Referencia: V.- Indicaciones Registrables: N de la Indicacin Localizacin
Modelo
Numero de Serie
Tamao
Frecuencia
Angulo
Revisin:
Dimensin
VI.- Observaciones:
Elaborado por:
Evaluado por:
Aceptado por:
Inspector (SNT-TC-1A)
Inspector (SNT-TC-1A)
La
localizacin
de
las
indicaciones
se
documenta de acuerdo con los requisitos de la norma. En caso de no existir estos requisitos, la
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Ventajas
Las ventajas mas comunes y notables del UT respecto de otros mtodos de END son:
Es una tcnica que se aplica rpidamente. Arroja resultados exactos para determinar
discontinuidades pequeas. Tiene una resolucin tal que permite identificar y distinguir discontinuidades prximas entre si.
Requiere acceso por un solo lado del material a examinar. El inspector interpreta los resultados de forma inmediata, en tiempo real.
No
requiere
de
condiciones
especiales
de
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Desventajas
Las limitaciones mas relevantes del UT respecto de otros mtodos de END son que:
Requieren tiempo si se realiza en forma manual.. Requiere personal preparado, hbil y con experiencia.
La
inspeccin
se
dificulta
cuando
la
microestructura metalrgica es muy burda. No es conveniente para la inspeccin de piezas con geometra compleja espesores muy delgados o configuracin irregular.
El
costo
del
equipo,
accesorios
su
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ANEXO A
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Correccin Distancia Amplitud Desiveles Radio Critico (Transductor) Lnea de Amplitud de Referencia Block de Calibracin de Sensibilidad Block de Calibracin de Distancia Block de Calibracin de Angulo Block de Calibracin de Resolucin Block de Referencia de Resolucin
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Prueba No Destructiva
Indicacin
Interpretacin
Falsa
Relevante
No Relevante
Evaluacin
Aceptada
Rechazada
Reporte
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Ing. David Lpez Reyes Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Ciudad Pemex
Ing. Luis A. Snchez Rojas Jefe de Inspeccin Tcnica CPG. Nuevo Pemex
Ing. Rogelio Montes de Oca Stoll Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Matapioche
Ing. Jess A. Guzmn Coli Jefe de Inspeccin Tcnica CPG Poza Rica
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Elaboraron
Autorizaron
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