Corso di

Controllo Numerico
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1 INTRODUZIONE ......................................................................................................... 5
2 INTERFACCIA UTENTE ............................................................................................ 6
2.1 L’ambiente NC ...................................................................................................... 6
2.2 Relazioni tra parametri – formule.......................................................................... 9
2.3 Memorizzazione e personalizzazione dei parametri............................................ 11
2.4 Controllo visualizzazione parametri.................................................................... 12
2.5 Gestore processo NC ........................................................................................... 13
2.6 Anteprima ............................................................................................................ 17
2.7 Filtro globale ....................................................................................................... 20
2.8 Navigatore ........................................................................................................... 20
3 CARICA MODELLO - STAFFAGGIO ..................................................................... 22
3.1 Sistemi di riferimento .......................................................................................... 22
3.2 Nc setup ............................................................................................................... 25
4 PROCESSO ................................................................................................................. 27
4.1 Utensili ................................................................................................................ 27
4.2 Esportazione in XML .......................................................................................... 31
4.3 Percorso utensile.................................................................................................. 32
4.4 Definizione della Parte ........................................................................................ 34
4.5 Definizione del grezzo......................................................................................... 35
4.6 Generazione di procedure – tecnologie ............................................................... 38
4.7 I contorni ............................................................................................................. 40
4.8 Le superfici .......................................................................................................... 42
4.9 Sgrossature .......................................................................................................... 44
4.10 Sgrossature – passo verticale............................................................................... 45
4.11 Sgrossature – modalità di ingresso ...................................................................... 49
4.12 Sgrossature – controllo grezzo sopra................................................................... 51
4.13 Sgrossature – Lavora tra i livelli.......................................................................... 53
4.14 Sgrossature – Ripresa tra le passate..................................................................... 55
4.15 Ri-sgrossature – (pre-finiture) ............................................................................. 56
4.16 Finiture ................................................................................................................ 58
4.17 Finitura singola strategia / passo 3D ................................................................... 63
4.18 Finiture – gestione del grezzo.............................................................................. 64
4.19 Finiture – riprese.................................................................................................. 66
4.20 Finiture – bitangenze ........................................................................................... 69
4.21 Finitura piani orizzontali ..................................................................................... 70
4.22 Simulazione e verifica (stato del grezzo/parte) ................................................... 72
4.23 Post processazione............................................................................................... 76
5 APPROFONDIMENTI ............................................................................................... 77
5.1 Lunghezza utensile .............................................................................................. 77
5.2 Lavorazione per livelli o per regioni ................................................................... 78
5.3 Superfici parte/controllo e gestione avanzata dell’offset .................................... 79
5.4 Finitura a passate parallele: ordine delle passate................................................. 82
5.5 Lavorazione elettrodi........................................................................................... 83
5.6 Fresatura per isoparametriche.............................................................................. 84
5.7 Opzioni per l’alta velocità ................................................................................... 88
5.8 Procedure a due assi e mezzo .............................................................................. 89
5.9 Foratura automatica ............................................................................................. 91
 5.10 Editor movimenti................................................................................................. 98
5.10 Nc setup report .................................................................................................. 106
5.12 Templates .......................................................................................................... 108
6 PROCEDURE TRADIZIONALI.............................................................................. 109
7 GUIDA IN LINEA.................................................................................................... 124
7.1 Uso della guida.................................................................................................. 124

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1 INTRODUZIONE

Cimatron E è un software CAD CAM, vale a dire un sistema concepito per procedere dalla progettazione di
un oggetto o, se vogliamo, dalla realizzazione del suo modello matematico (CAD: computer aided design –
progettazione assistita dal computer) alla sua realizzazione fisica tramite la programmazione di macchine
operatrici a controllo numerico (CAM: computer aided manufacturing – fabbricazione assistita dal
computer).
In pratica una volta generate le geometrie che definiscono l’oggetto in questione nello spazio, sulla base di
queste è possibile calcolare gli spostamenti che un determinato utensile deve compiere per sottrarre ad un
determinato blocco di materiale (grezzo) la quantità di materia eccedente l’oggetto stesso (isolamento di
rilievi, svuotamento di cavità ecc.).
Questo è reso possibile grazie ad una semplice osservazione: l’utensile di per se stesso è paragonabile ad una
geometria ( nel caso di una fresa piatta, ad esempio, ad un cilindro ) che deve essere mossa nello spazio
“attorno” alle geometrie che compongono un oggetto; il movimento di qualsiasi cosa nello spazio può essere
quantificato una volta che sia stato stabilito un riferimento stabile.
Nello specifico, se definiamo questo riferimento come punto di origine di un sistema di assi cartesiani
(X,Y,Z), in ogni momento possiamo individuare con precisione la posizione dell’utensile grazie a dei
semplici valori di coordinate; allo stesso modo al variare simultaneo di detti valori corrisponderà
necessariamente uno spostamento dell’utensile stesso.
Quindi i movimenti della fresa come, d’altro canto, la sua velocità di rotazione, il suo avanzamento durante la
lavorazione ecc. sono informazioni codificabili tramite dei valori numerici e, conseguentemente, possono
essere elaborati da un calcolatore.
L’intero sviluppo dell’elenco di movimenti che una macchina operatrice a controllo numerico deve compiere
per giungere al termine di una determinata lavorazione è oggetto del compito svolto da un software CAM e
viene classicamente affrontato all’interno di un determinato ambiente di lavoro che prende il nome di NC
(numeric control).
Cimatron E, come detto all’inizio di questa introduzione, è un sistema caratterizzato dalla presenza
simultanea di tutti e due gli ambienti di lavoro necessari alla progettazione e alla fabbricazione di un
determinato oggetto con funzioni particolari dedicate all’analisi e alla realizzazione di stampi per la
generazione dell’oggetto stesso a livello industriale.
In questo manuale verrà presentato l’ambiente di lavoro NC di Cimatron E tramite l’analisi di un percorso
“standard” di lavorazione.
In questo si è favoriti dal tipo di interfaccia del programma che, come in altre funzioni, suggerisce con
chiarezza il significato dell’operazione in corso dando la possibilità di verificare continuamente la correttezza
delle istruzioni impartite al sistema tramite simulazioni grafiche delle lavorazioni stesse.
Infine è opportuna quest’ultima constatazione: la buona realizzazione di un percorso NC (percorso utensile
composto da una serie più o meno lunga di singole procedure) è in stretta correlazione con la qualità del
lavoro compiuto della macchina e con il tempo impiegato dalla stessa per lo svolgimento della sua funzione;
ciò predetto la correttezza delle scelte operative che vengono applicate in un percorso NC è direttamente
proporzionale all’esperienza e alla competenza dell’operatore che riesce a sfruttare al meglio le
caratteristiche e le potenzialità indubbiamente elevate che il sistema offre.
In questo senso la programmazione NC di una macchina a controllo numerico si avvicina molto ad una sorta
di lavoro “artigianale” dando la possibilità di raggiungere ottimi risultati sia in termini di qualità che in
termini di competitività produttiva attraverso strade diverse e con una buona gratificazione da parte
dell’operatore (obbiettivo che dovrebbe essere sempre perseguito).
 2 INTERFACCIA UTENTE
2.1 L’ambiente NC

Cimatron E dedica al lavoro di programmazione a controllo numerico una tipologia precisa di

documento e un’interfaccia dedicata; questo significa che i documenti di Cimatron E che
contengono i processi di fresatura sono separati dagli altri e si presentano contraddistinti dall’icona
visibile a lato.
Si consideri che l’intero insieme di “istruzioni” (procedure) elaborate all’interno di detto tipo di documenti
che dovranno essere trasmesse alle macchine operatrici (post processazione) può essere immaginato come un
“elenco” di voci ognuna delle quali si riferisce ad una determinata fase della lavorazione (si faccia
riferimento al “processo tipo” mostrato più avanti nel presente manuale. Con questa premessa è lecito
aspettarsi che l’interfaccia utente di E proponga barre di comandi adatte all’impostazione e alla realizzazione
di dette procedure e uno strumento in grado di visualizzare l’elenco di istruzioni realizzate.

Per una prima occhiata a tale interfaccia si può procedere alla

creazione di un nuovo documento di tipo NC mediante il menù
file-nuovo documento selezionando l’icona di cui sopra.

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Il sistema visualizza un ambiente di lavoro personalizzabile che mostra in modo evidente alcuni elementi
particolari:
La guida NC che mostra, in una sequenza di riferimento, le fasi necessarie allo svolgimento del processo che
va dall’acquisizione delle geometrie (carica modello – staffaggio) alla traduzione in linguaggio adatto al
controllo della macchina operatrice delle procedure calcolate (post).
Si notano:

Carica modello: funzione di acquisizione e posizionamento delle geometrie all’interno del file
di controllo numerico.
Utensili: funzione di indicazione al sistema della tipologia degli utensili di cui si dispone e di
cui ci si intende avvalere (vengono indicati diametri, raggi di taglio, eventuali conicità,
presenza e ingombro di pinze, parametri tecnologici – velocità di taglio, avanzamento ecc.-).
Percorso Utensile: comando di generazione di una cartella percorso utensile nella quale
racchiudere una o più procedure. La cartella p.u. contiene informazioni quali la tipologia di
fresa utilizzata (a 2.5 o 3 o più assi) per le procedure in essa contenute e il valore iniziale di
posizione dell’utensile.
Crea parte: funzione di triangolazione delle superfici del modello per le eventuali operazioni
di verifica con confronto dello stato del grezzo.
Crea grezzo: indispensabile funzione di indicazione al sistema del grezzo cui le procedure
dovranno fare riferimento per il calcolo dei movimenti (le procedure di sgrossatura non
possono operare in assenza di questa operazione).
Crea procedura: accesso all’ambiente di impostazione della singola procedura che provvede
alla comparsa di altri tasti funzione che verranno presentati più avanti.
Esegui: operazione di calcolo effettivo dei movimenti impostati con il comando precedente.
Filtro globale: visualizzatore dei movimenti calcolati suddivisi per categoria.
Navigatore: programma di verifica dei movimenti con un avanzato controllo della
visualizzazione e con funzioni di simulazione in dettaglio.
Simulazione avanzata: accesso agli strumenti di simulazione e verifica dei movimenti
calcolati.
Grezzo residuo: visualizzazione delle condizioni del grezzo a valle della lavorazione
selezionata.
Editor movimenti: programma per la modifica manuale in dettaglio dei movimenti calcolati
dalla procedura.
Post processa: generazione del file o dei files di post processazione che dovranno poi essere
materialmente inviati alla macchina operatrice.
Nc setup report: generazione del documento riepilogativo delle lavorazioni svolte.

Il gestore di processo NC che, come previsto, mostra l’elenco di procedure presenti nel documento (in
figura, come è logico, appare vuoto) evidenziandone lo stato e la cartella p.u. (percorso utensile) di
appartenenza.
Oltre a questi strumenti particolari sono presenti le consuete barre dei comandi il cui funzionamento è il
medesimo degli altri ambienti di lavoro di Cimatron E e le cui funzioni principali verranno illustrate durante
lo sviluppo del manuale.
 Tra queste si noti la barra di commutazione in modalità CAD che
accede all’interfaccia classica di modellazione comunque presente nei
documenti NC per la generazione di geometrie di controllo o di interi
modelli da elaborare (la barra visualizza anche il sistema di riferimento attualmente attivo nel documento).

Il gestore di processo NC si
disattiva automaticamente una
volta avviata la funzione di
impostazione di una procedura e
compare la finestra di dialogo
mostrata in figura che racchiude
le 5 fasi in cui è suddivisa tale
operazione.

Selezione – sub selezione per

determinare il tipo di procedura
che si intende sviluppare
(sgrossatura, finitura ecc.); le
altre fasi sono attivabili mediante
il gruppo di tasti a sinistra sotto il
tasto selezione e sono:

Geometria: indicazione al sistema delle geometrie del modello da processare per la lavorazione (superfici e
contorni per la determinazione delle aree di lavoro).
Utensile: comando per la scelta o la definizione dell’utensile da associare alla lavorazione in corso di
completamento (si accede all’elenco degli utensili contenuto nel file NC attualmente aperto o a una libreria
esterna).
Parametri movimento: comparsa dell’elenco di parametri relativi al movimento dell’utensile (impostazione
dei valori di passo in Z e laterale, dei controlli di ingresso dell’utensile ai piani di lavoro ecc.).
Parametri macchina: regolazione delle velocità di avanzamento e di taglio dell’utensile durante lo
svolgimento della lavorazione in oggetto, controllo delle percentuali di variazioni di tali velocità in relazione
alle caratteristiche geometriche del percorso.
Salva e chiudi/calcola (evidenziato): salvataggio delle impostazioni correnti con uscita dal comando o con
conseguente calcolo dei movimenti (in figura salva e calcola non è attivo).

La selezione di una delle funzioni sopra elencate comporta la comparsa di finestre di dialogo di facile
interpretazione e interazione; di seguito viene proposta quella relativa ai parametri di movimento che è di
utilizzo più frequente.
Si nota la suddivisione dei parametri in gruppi per una facile consultazione; l’espansione dei vari gruppi
avviene mediante la selezione del simbolo “+” a sinistra del nome di categoria (figura a pagina seguente) e il
passaggio da un parametro e l’altro con un click del 1° tasto del mouse e con l’utilizzo dei tasti di direzione
della tastiera.
E’ possibile passare alla categoria di parametri successiva a quella attualmente espansa tramite i tasti “pag.
su/giù” della tastiera.

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I parametri mostrati all’interno di una categoria

espansa possono presentare valori numerici, valori
modali (opzioni di funzionamento) o valori dati dal
risultato di formule e relazioni tra parametri.
Questi ultimi sono segnalati dal programma con la
presenza del simbolo evidenziato in figura: il simbolo
di colore verde indica che il valore attualmente
impostato per il parametro è il risultato di una
funzione, mentre il simbolo di colore blu (attualmente
non mostrato in figura) indica che il valore del
parametro può essere regolato da una funzione, ma
attualmente non si trova in questa condizione (il
valore è espresso in modo assoluto).

2.2 Relazioni tra parametri – formule

Una pressione del 3° tasto del mouse nella finestra dei parametri
mostra un menù a tendina in cui è presente l’opzione vis. nomi
corti che, se attivata, provoca la comparsa di un’ulteriore colonna
di voci relativa alle abbreviazioni che alcuni valori hanno; tali
nomi corti possono essere utilizzati per la generazione di formule o
relazioni tra parametri che ne permettono l’impostazione
automatica. Si tratta di un vero e proprio nome di parametro il cui
elenco è mostrato nella guida in linea di Cimatron E alla pagina
parameter short names che si può trovare facilmente scrivendo
“parameter” nella casella del testo di ricerca della scheda indice
della guida.
 In questo modo, se l’utente lo desidera, può fare in modo che la regolazione di certi parametri avvenga in
modo automatico.
Ne è un classico esempio il valore di passo in Z da associare ad un determinato utensile in sgrossatura: si
supponga che il valore da impostare, in relazione al tipo di materiale che si sta fresando, permetta un passo in
Z pari a ¼ del diametro dell’utensile; per una fresa da 10 di diametro tale valore potrebbe essere 2.5, mentre
per una fresa da 12 dovrebbe essere 3.
Il parametro del passo in Z di una sgrossatura si presenta in questo modo:

dal suo aspetto si evince che il valore attuale potrebbe essere regolato da una funzione, ma attualmente è
espresso in modo numerico assoluto (4); selezionando la casella del valore si accede alla sua modifica e
scrivendo la formula mostrata in figura

si ottiene che il valore del passo in Z sarà calcolato dal sistema dividendo per 4 il diametro dell’utensile
attualmente associato alla procedura (tldi, infatti, è il nome della variabile relativa al diametro dell’utensile in
uso).
Variando l’utensile si otterrà l’adeguamento automatico del passo in Z impostato; confermando l’immissione
della formula, Cimatron E mostra il simbolo di funzione in verde come esposto più sopra.

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2.3 Memorizzazione e personalizzazione dei parametri

Cimatron E mantiene memorizzati i valori impostati in una procedura in modo che, quando questa viene
richiamata, si presenti in modo simile alla volta precedente agevolando così la sua compilazione nel caso in
cui buona parte dei parametri possa mantenere il valore esistente.
In questo modo anche le formule e le relazioni tra parametri vengono mantenute dal sistema fino ad una loro
successiva modifica.

Esistono diversi gradi di intervento per la personalizzazione delle

regolazioni dei parametri in NC; è facile immaginare che, a seguito
di una certa pratica di utilizzo e per effetto della memorizzazione
continua da parte del programma dei valori impostati, lo “stato “ dei
parametri delle varie procedure si trovi ad essere globalmente in una
condizione abbastanza vicina alle più frequenti necessità
dell’utente. Egli, a questo punto, può ricorrere alla voce salva
parametri presente in strumenti – preferenze – NC che premette
l’attivazione della funzione di salvataggio automatico dei parametri
descritta all’inizio del paragrafo, la memorizzazione manuale dello
stato dei valori attuale e l’eventuale sua applicazione come default.

Si tratta solo di uno degli strumenti che il programma mette a disposizione.

Se, durante la prima impostazione dei parametri di una procedura o durante una loro modifica, si accede alla
voce del menù edita – valori e aspetto predefiniti Cimatron E mostra una tendina di 3 opzioni:

si tratta di funzioni relative al caricamento

dei parametri associati ad una stessa
tipologia di procedura salvati in
precedenza mediante l’opzione salva
evidenziata in figura.
In pratica l’utente ha la possibilità di salvare in modo manuale i parametri della lavorazione in corso di
impostazione o di modifica per poterli ricaricare ogniqualvolta lo desideri dall’interno di una procedura dello
stesso tipo (es.: sgrossatura a spirale, fresatura per angolo limite ecc.). Il salvataggio dei parametri attuali
sovrascriverà quello precedente aggiornandolo.
L’opzione aspetto si riferisce alle impostazioni di visualizzazione dei parametri della procedura che, come si
vedrà nel paragrafo successivo, possono essere modificati dall’utente in modo indipendente l’uno dall’altro;
carica solo l’aspetto permette di ripristinare tali regolazioni sempre associate alla procedura in corso e
salvate in precedenza senza recuperare i valori dei parametri.
La finestra dei parametri delle procedure presenta due tasti funzione che si riferiscono ai comandi appena
esposti:

Il tasto a sinistra carica il solo aspetto dei parametri (impostazioni di visualizzazione), il tasto a
destra anche i loro valori; la funzione di salvataggio è disponibile solo da menù.
 Nota:
Un ulteriore strumento di personalizzazione del lavoro in NC è senza dubbio rappresentato dai templates che
sono files contenenti singole procedure, cartelle di percorso o intere programmazioni NC definiti dall’utente
secondo le sue esigenze e disponibili per qualsiasi lavorazione futura. Essi contengono l’intero insieme di
selezioni e scelte operative (utensili inclusi) utilizzate che possono velocizzare in modo molto significativo
l’impostazione di una lavorazione in modo particolare in caso di percorsi in qualche modo simili tra di loro
(materiale fresato, tipologie di pezzi, utensili ecc.).
I templates verranno commentati più avanti nel manuale

2.4 Controllo visualizzazione parametri

Come accennato in precedenza, Cimatron E permette il controllo della visualizzazione dei parametri mostrati
nella finestra delle procedure; in pratica è possibile impostare il sistema in modo che alcuni di essi non siano
visibili semplificando in tal modo l’elenco dei valori ed impedendone la variazione accidentale.
Il controllo avviene semplicemente intervenendo sul simbolo della lampadina presente a sinistra del
parametro in oggetto.
Un click con il 1° tasto del mouse varia ciclicamente lo
stato della lampadina da accesa a spenta; si contrassegnano
così i parametri che si desiderano mantenere nascosti e si completa l’operazione mediante il 3° tasto del
mouse come mostrato nell’immagine successiva.

Il 3° tasto del mouse in area parametri mostra una tendina le cui prime voci sono le seguenti:

Vis. preferiti: agisce su tutta la finestra dei parametri e su tutte le categorie

mostrando solamente i valori contraddistinti dalla lampadina accesa.
Visualizza tutto: ripristina la condizione di totale visibilità dei parametri
indipendentemente dallo stato del contrassegno.
Le categorie che contengono elementi nascosti presentano il simbolo “+” come mostrato nell’immagine
sotto.
Con un click su tale simbolo si ottiene la
visualizzazione immediata di tutti i parametri nascosti anche se
è attiva la funzione vis.preferiti spiegata sopra.

Lo stato delle impostazioni di visualizzazione di una procedura può essere associato permanentemente ad
essa mediante la funzione salva del menù edita – valori e aspetto predefiniti esposta nel paragrafo precedente
e recuperato in ogni momento con carica solo l’aspetto.

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2.5 Gestore processo NC

Elemento degno di particolare nota nell’interfaccia utente di Cimatron E per NC è, senza dubbio, il gestore
processo NC che racchiude l’intero elenco di lavorazioni eseguite mostrandone lo stato, controllandone
l’aspetto grafico di rappresentazione a video, permettendo le operazioni di normale gestione delle procedure
quali modifiche, spostamenti, copiature, eliminazioni, creazioni ecc.
La presenza o meno del gestore in area grafica viene controllata dal tasto

che può essere selezionato in qualunque momento, anche durante l’impostazione o la modifica di una
procedura.

L’immagine mostra un esempio di esposizione di un elenco di procedure con classica sequenza di

lavorazioni.

Si notano i simboli posti a sinistra del nome delle procedure che indicano lo “stato” delle stesse (possono
essere eseguite, sospese, nascoste, incomplete, interrotte ecc.), il nome attribuito dal sistema (si tratta di un
nome automatico, non modificabile che riporta il nome della tecnologia applicata dalla lavorazione e il
numero progressivo di creazione; in questo modo Cimatron E impedisce la generazione di due procedure con
lo stesso nome), la condizione di visibilità rappresentata dalla lampadina accesa o spenta, il commento
eventualmente impostato dall’utente per una rapida distinzione del compito eseguito dalle procedure, il
colore e la penna con cui Cimatron E rappresenta a video i movimenti della lavorazione, l’utensile e il
sistema di riferimento associati alla procedura in oggetto.

Di particolare importanza sono i simboli di stato delle lavorazioni con i quali il programma denuncia l’attuale
condizione delle stesse; si tratta di contrassegni di facile interpretazione.
 Un elenco di tali simboli e del loro significato è mostrato dalla guida in linea alla pagina status flags
rapidamente rintracciabile mediante la funzione indice scrivendo semplicemente “sta”.

La pagina riporta l’aspetto e il significato dei simboli come

mostrato nella figura successiva che ne evidenzia il gruppo di
più frequente utilizzo:

1 procedura non completa e non pronta per l’esecuzione (calcolo dei movimenti); con la funzione
edita sarà possibile controllare quali parametri risultano problematici o quali elementi mancano al
sistema per il calcolo.
2 procedura sospesa ovvero impostata, ma non calcolata; la sospensione può avvenire per effetto di
una modifica apportata dopo il calcolo senza che si sia provveduto immediatamente alla nuova
elaborazione dei movimenti oppure nei casi in cui si sia ricorsi al comando salva e chiudi che
mantiene le impostazioni effettuate senza procedere all’esecuzione (utile nel caso di calcoli onerosi e
lunghi da elaborare)
3 procedura corretta e pronta per la post processazione
4 procedura calcolata, ma di cui è raccomandata la rielaborazione (ad esempio a seguito di interruzioni
nella fase di sviluppo
5 procedura attualmente nascosta (non sono visibili i movimenti a video)
6 procedura di tipo grezzo o parte

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La variazione delle caratteristiche grafiche (visibilità, colore, penna),

l’inserimento di commenti, l’accesso alla sostituzione dell’utensile e del
sistema di riferimento associato ad una procedura avviene mediante la
semplice pressione del 1° tasto del mouse sul simbolo o sulla voce
corrispondente presentata dal gestore di processo.

Un doppio click sul nome della procedura accede alla sua diretta modifica.

Nota:
Il tipo di colonne presenti nel gestore NC può essere modificato mediante il
3° tasto del mouse premuto su una di esse; esso provoca la comparsa del
menù proposto a lato con il quale è possibile stabilire quali informazioni il
gestore deve fornire riguardo le procedure in esso elencate:

Le voci aggiorna grezzo e limita per pinza, se selezionate, comportano la comparsa nel gestore NC di caselle
di spunta che denunciano lo stato della procedura cui sono associate e che, nel contempo, permettono una
modifica particolarmente rapida di questa loro condizione.

La casella alla colonna “U” evidenzia il fatto che la procedura di finitura “F-Inclin._4” aggiorna lo stato del
grezzo residuo (in altri termini: la richiesta di visualizzazione del grezzo residuo dopo questa procedura terrà
conto del lavoro da essa svolto sul pezzo e tale condizione del grezzo influirà sul calcolo delle eventuali
procedure successive che dovessero operare in base ad esso).
La casella “Limita x Pinza” denuncia che i movimenti della procedura “F-Inclin._4” tengono conto della
pinza definita con l’utensile associato alla procedura stessa (vale a dire che sono stati calcolati verificando
che essa non collida con il materiale in lavorazione).

La selezione del segno di spunta su ognuna delle due

caselle provoca la richiesta, da parte del sistema, di una
conferma di sicurezza e di un eventuale ricalcolo o
sospensione della procedura in oggetto.
 La pressione del 3° tasto del mouse su una procedura in elenco mostra
un significativo elenco di funzioni disponibili; si tratta della duplicazione
di alcuni comandi rintracciabili nella barra degli strumenti messi
rapidamente a disposizione dell’utente.
La maggior parte di loro non richiede spiegazioni in quanto facilmente
intuibile; tuttavia si noti la presenza delle funzioni taglia – copia –
incolla che agiscono in modo del tutto simile a quello utilizzato da
windows (sono attivabili anche con i classici tasti ctrl+x, ctrl+c e
ctrl+v) molto utili per lo spostamento o la copia di una o più procedura
in altra parte dell’elenco.
Sono disponibili anche i comandi di accesso al navigatore (strumento di
controllo dei singoli blocchi o movimenti della lavorazione) e ai
software di simulazione e verifica dinamica delle procedure.
Di particolare importanza è la funzione di visualizzazione del grezzo
residuo che permette di controllare, anche se in modo approssimativo, lo
stato del grezzo al termine della lavorazione selezionata; si tenga conto
che la quasi totalità delle procedure calcola i movimenti dell’utensile in
funzione del grezzo consegnato loro dalle lavorazioni precedenti
(caratteristica non modificabile per le sgrossature e opzionale per le
lavorazioni di finitura); risulta piuttosto importante, sotto tale aspetto, la
possibilità di averne un controllo visivo.
La funzione esegui permette la selezione e il calcolo delle procedure
sospese in seguito a modifiche o in seguito al cambio delle condizioni
delle lavorazioni precedenti qualora sia attiva la gestione del grezzo
residuo.

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2.6 Anteprima
Presente nel wizard di impostazione delle procedure di lavorazione, la funzione di anteprima viene attivata
mediante il tasto posizionato sotto la casella di sub selezione

.
Se attivata, l’anteprima provoca la comparsa del seguente settore nella parte inferiore del wizard:

In essa è possibile richiedere la

visualizzazione di una serie di
informazioni che il programma
elabora in relazione alle
impostazioni fatte nella procedura
in corso di realizzazione.
Alcune di esse sono ottenibili con
effetto immediato, altre richiedono
qualche secondo di attesa per il
calcolo, ma in questo modo è
possibile (in particolar modo per
tutte le funzioni di sgrossatura)
farsi un’idea precisa dell’esito che
determinate lavorazioni potrebbero
avere se eseguite sul pezzo.

In dettaglio:

Contenimento: visualizzazione dell’area di lavoro stabilita dai

contorni (sia quelli eventualmente forniti dall’utente, sia quelli
stabiliti implicitamente da Cimatron E, come in questo caso).

Ripristina colori originali: sostituzione del colore verde associato

temporaneamente alle facce selezionate del modello con quello
che esse hanno normalmente.

Utensile / Pinza: controlli indipendenti della visualizzazione

dell’utensile e della pinza associati alla procedura in corso.
 Z superiore / Z inferiore: controlli singoli della visualizzazione
dei contorni identificativi dello Z superiore e inferiore rinvenuti
dal programma nella procedura in corso di elaborazione.

Svuotamento: visualizzazione del tipo di andamento che il sistema

tenderà ad eseguire per ognuno dei singoli piani in cui verrà
suddivisa la lavorazione (parallelo / spirale).

Livelli di Z: visualizzazione del numero di piani di Z in cui la

procedura di sgrossatura suddividerà il volume da asportare
(sgrossature).

Grezzo precedente: controllo della visualizzazione della condizione

del grezzo di partenza per l’intervento della procedura in corso.

Grezzo residuo: distribuzione del materiale residuo al termine della

lavorazione in corso di elaborazione nel caso in cui venga eseguita.

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Materiale in eccesso: distribuzione del materiale non asportato dalla

procedura per ragioni quali il diametro della fresa, la lunghezza fuori
pinza ecc.

Minima lunghezza Fuori Pinza stimata: finestra

informativa della lunghezza minima dell’utensile
necessaria per l’esecuzione della procedura alle
condizioni impostate.

La funzione di anteprima può essere richiamata in qualunque momento e offre via via una visione aggiornata
relativa alle variazioni di impostazione dei parametri che l’utente sta operando.

Alcune voci non sono presenti nelle anteprime relative alle operazioni di finitura in quanto agganciate alla
gestione del grezzo.

Nel caso di modelli molto grandi è possibile realizzare un’anteprima locale che operi solamente all’interno di
un box definito dall’utente.

La funzione viene gestita dai tasti che , rispettivamente, la attivano e

ridimensionano il box proposto dal programma che racchiude inizialmente l’intero modello; dopo aver
trascinato gli angoli e i lati del box nel modo voluto e dopo aver disattivato la funzione di dimensionamento,
si può proceder alla normale interazione di anteprima che avverrà solamente nell’area indicata.
 2.7 Filtro globale

Le procedure calcolate possono essere controllate visivamente mediante due strumenti di

verifica che sono il filtro globale e il navigatore.
Il filtro globale, una volta richiamato con il tasto in figura presente nella barra NC, genera una
finestra di dialogo che elenca le diverse categorie di movimenti presenti in una procedura calcolata.

In questa finestra è possibile filtrare la

visualizzazione dei movimenti della fresa
rendendo più leggibile l’immagine a video
per un più facile controllo visivo dell’intero
percorso utensile.

Di alcuni movimenti è anche possibile

modificare il colore e, in seguito, ripristinare
quello originale.

Sono presenti due categorie fondamentali di

movimenti: quelli in lavoro e quelli in aria;
in ciascuna di esse sono elencate le diverse
tipologie che possono essere visualizzate indipendentemente (non possono essere nascosti i movimenti
principali che sono quelli strettamente di lavorazione).
Nei movimenti in aria si distinguono i movimenti in avanzamento (avanzamento in Z o sul piano di lavoro) e
quelli di massimo avanzamento (movimenti eseguiti alla velocità massima di avanzamento del rapido).
Le impostazioni di visualizzazione rimangono permanenti e si rivolgono a tutte le procedure presenti nel
documento.

2.8 Navigatore
Il navigatore sostituisce il vecchio strumento
di controllo simulatore wire frame
ampliandone in modo considerevole le
caratteristiche.
Si tratta di una funzione che permette di
visualizzare i movimenti della fresa
verificandone in modo particolarmente
accurato il comportamento; in relazione al
tipo di procedura controllata (sgrossatura,
finitura o foratura) saranno presenti diverse
modalità di controllo che potranno procede
per blocco, livello di Z, passata, utensile ecc.

Una volta avviato, il navigatore genera la

finestra di dialogo mostrata in figura che
comprende un settore superiore nel quale
sono contenuti i controlli di simulazione ed
uno inferiore che riprende l’elenco delle
categorie dei movimenti già viste nel filtro
globale.

E’ disponibile l’utilità moviola per simulare

il movimento della fresa dal blocco
selezionato in avanti o all’indietro con
differenti velocità.

20
 21

La procedura selezionata per il controllo è

una sgrossatura, pertanto, sono disponibili i
seguenti modi di controllo. per blocco, livelli,
passate e procedura.

Nel settore superiore del navigatore si

distinguono i tasti di gestione della
simulazione:

andare al primo elemento (blocco, livello, passata o procedura)

andare all’elemento precedente

andare all’elemento successivo

andare all’ultimo elemento

spostarsi al blocco precedente o a quello successivo (blocco = istruzione singola di spostamento)

uscita dal navigatore

Caselle di visualizzazione del numero di blocco sul quale

l’utensile si trova in questo momento, del livello di Z
corrispondente, del tipo di movimento attuale (lineare o ad
arco) e del filtro di movimenti che permette di isolare i
movimenti modificati con l’editor dagli altri (l’editor
movimenti verrà commentato in seguito).

La casella con la freccia che si riferisce alla

selezione di un punto qualsiasi del percorso per
portarvi l’utensile risulta attiva di default e,
quindi, è sufficiente selezionare il punto
desiderato (è attivo il punto notevole prossimità a
curva) per ottenere lo spostamento della fresa.

Il sistema segnala l’attivazione del navigatore

mediante l’icona

posta in alto a destra della finestra grafica.

 3 CARICA MODELLO - STAFFAGGIO

3.1 Sistemi di riferimento

Un metodo semplice e intuitivo per affrontare il primo problema che si pone nello sviluppo di una
programmazione NC è quello di immaginare l’ipotetico trasferimento di un grezzo da un banco al piano di
lavoro della macchina operatrice; in effetti, l’operazione richiede che la posizione che il grezzo assume, una
volta ancorato, sia coerente con i movimenti che la macchina effettuerà per il raggiungimento dello scopo
finale. In altre parole bisognerà preoccuparsi che un qualsiasi movimento della fresa programmato in NC si
rivolga al grezzo in macchina allo stesso modo in cui lo si vede rivolgersi al pezzo a video in fase di
programmazione.
A tale scopo si tenga conto che qualsiasi macchina a controllo numerico possiede un suo sistema di
riferimento X,Y,Z orientato in modo permanente; allo stesso modo si consideri la modalità con cui un nuovo
documento NC viene mostrato dal programma una volta aperto: esso presenta un sistema di riferimento
nominato model attivo di colore rosso.

Si può idealmente sovrapporre tale sistema di riferimento a quello della macchina

operatrice e occuparsi di posizionare il modello da elaborare in modo corretto
rispetto all’orientamento dei suoi assi anche per facilitare le operazioni di
azzeramento.
Nell’introduzione del manuale si è fatto cenno al concetto fondamentale che
permette di tradurre in valori numerici (valori di coordinata) la posizione di un
determinato utensile nello spazio; l’espressione di tali valori è, ovviamente, resa
possibile dalla presenza di due distinti elementi: un sistema di riferimento e un
punto di coordinate note.
La macchina operatrice presenta un orientamento fisso di assi nello spazio, ma consente l’indicazione di un
punto di coordinate note diverso per ogni processo in considerazione del fatto che le dimensioni degli oggetti
da ottenere varia di volta in volta. Si procede, pertanto, allo spostamento manuale dell’utensile di
azzeramento in un preciso punto del grezzo staffato (posizionato) e si comunicano le coordinate della sua
posizione alla macchina operatrice (ciò equivale, in effetti, a comunicare allo strumento qual è la posizione
nello spazio del punto da considerare come X=0, Y=0, Z=0).

Si immagini, ad esempio, un parallelepipedo di

dimensioni 100,60,30.
Una volta staffato come mostrato in figura si potrebbe
procedere all’azzeramento portando l’utensile sullo
spigolo evidenziato e comunicare alla macchina che
esso, attualmente, si trova in posizione X=0, Y=0,
Z=30.
La macchina ricava di conseguenza la posizione dello
0 ed esegue correttamente i movimenti dei percorsi
utensile che saranno stati calcolati con un sistema di
riferimento coerente con quello utilizzato per lo
staffaggio.

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 23

Considerata immutabile la posizione del sistema di riferimento model di NC un po’ come si può considerare
immutabile la posizione del sistema di riferimento della macchina operatrice, si tratta di orientare il pezzo da
elaborare in modo corretto.
L’elaborazione Cad di un oggetto può richiedere la realizzazione di diversi sistemi di riferimento in ragione
delle diverse difficoltà e caratteristiche di modellazione; non è detto che, tra questi, ve ne sia uno adatto al
piazzamento in macchina e, quindi, al caricamento delle matematiche in ambiente NC.
Lo staffaggio del pezzo avviene mediante la sovrapposizione di uno dei suoi UCS al model di NC ed è quindi
piuttosto comodo ricorrere alla creazione in ambiente CAD del sistema di riferimento ritenuto adatto
all’elaborazione delle procedure.
Si consideri il modello riportato in
figura. Si tratta di un file esportato
da un progetto di divisione e
successivamente predisposto per la
lavorazione.

Per esigenze di azzeramento si

ritiene, ad esempio, che lo
staffaggio di tale modello in NC
dovrebbe avvenire mediante un
sistema di riferimento con l’origine
al centro del foro in alto a sinistra,
la direzione X verso il vertice in
basso a sinistra e la Y verso il
vertice in alto a destra.
Si provvede alla generazione
dell’Ucs desiderato con riferimento
– sistema di riferimento – per
geometria.

Una volta esportato in ambiente NC, il pezzo si

dovrebbe presentare in questo modo.
L’esportazione avviene con file- esporta – in NC
oppure con la creazione di un nuovo documento NC e
l’avvio della funzione carica modello (primo tasto della
guida NC).
 Altro esempio è rappresentato dal
modello successivo: si ponga il caso in
cui si disponga di una macchina
operatrice a 3 assi e si debba elaborare
la programmazione NC necessaria.

Il modello è stato predisposto con la

generazione di tutti gli UCS necessari e
produrrà, forzatamente, un totale di 3
documenti NC per essere elaborato.
In sostanza vale la regola che, in caso di
fresature a 3 assi, ad ogni piazzamento
corrisponde un documento diverso.

Le fresatrici a più di 3 assi permettono un unico staffaggio per un

modello di questo tipo ed è quindi possibile generare un unico file NC
che contenga tutte le lavorazioni necessarie.
Nonostante vi siano altri metodi per l’operazione di caricamento delle
matematiche che prevedono la roto-traslazione dei modelli mediante
valori di coordinata fino ad ottenere il posizionamento corretto in
relazione al model, si ritiene che la generazione di appropriati UCS
prima dell’inizio del lavoro sia particolarmente semplice e chiara e, quindi, consigliabile.
Si tenga conto che per modelli semplici o in caso di non possesso del modulo di modellazione CAD (NC
solution), è possibile modellare direttamente l’oggetto nell’ambiente CAD del file NC già correttamente
orientato rispetto al model e quindi, per così dire, già staffato.

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 25

3.2 Nc setup

Lo staffaggio del modello determina l’Nc setup del documento in fase di elaborazione che consiste in una
sorta di cuore del calcolo dei movimenti che verranno eseguiti; di norma, come già accennato in precedenza,
le macchine operatrici a 3 assi richiedono un diverso setup per ogni staffaggio in quanto il pezzo viene
fisicamente riposizionato sulla tavola di lavoro della macchina e si procede necessariamente ad un nuovo
azzeramento.

Nel menù processo Nc si trova la voce setup Nc che permette di

visualizzare lo stato delle impostazioni attive nel documento corrente;
in buona parte dei casi e per effetto delle operazioni di staffaggio
suggerite in precedenza, l’impostazione del setup del documento è
associata a model.

In un documento ancora privo di cartelle

percorso utensile che utilizzino il setup
impostato è possibile variare il sistema di
riferimento di setup semplicemente
premendo il tasto evidenziato in figura e
selezionando l’UCS desiderato nel menù
a tendina che compare o direttamente in
area grafica.
In questo modo si ottiene che il sistema
di riferimento indicato svolga, a tutti gli
effetti, la funzione di model.

La variazione di setup è particolarmente utile nel caso in cui non si disponga di un sistema di riferimento
adatto al posizionamento già presente nel modello e si sia costretti a caricare le geometrie con uno
“staffaggio provvisorio” che dovrà essere necessariamente modificato. In questo caso si può procedere
all’acquisizione delle geometrie utilizzando l’unico UCS di cui si dispone e concludendo con esso la
funzione di carica modello.

Ovviamente lo staffaggio così ottenuto non è

corretto, ma in questo modo sarà possibile
accedere ai comandi classici di generazione dei
sistemi di riferimento per realizzare l’UCS
desiderato che potrebbe essere quello mostrato in
dettaglio generato mediante la funzione centro
geometrico.

A questo punto è possibile ricorre alla funzione setup NC contenuta nel menù
processo NC per selezionare il sistema di riferimento appena creato come
nuovo sistema di riferimento di setup.
 Una volta completata l’operazione il pezzo si presenterà orientato nel modo rappresentato in figura
richiamando la vista isometrica.

Quello descritto è un procedimento importante da

conoscere in particolare per i possessori della sola
licenza NC di Cimatron E che non hanno la possibilità di
accedere direttamente ai documenti parte nei quali
potrebbero procurare il sistema di riferimento necessario
a monte del caricamento delle geometrie nel file di
controllo numerico.

Il sistema di riferimento selezionato, di fatto, sostituisce

model agli occhi del sistema e permette la realizzazione
del lavoro.

Nota importante:
Il setup NC identifica la posizione del modello sulla tavola di lavoro della macchina a controllo ed è unico
per ciascun documento NC di Cimatron. In altre parole non è possibile utilizzare più di un setup nello stesso
documento.
Qualora si sia in possesso di frese a più di 3 assi o a macchine operatrici a 3 assi di posizionamento sarà
ovviamente possibile utilizzare diversi sistemi di riferimento per il calcolo delle procedure che si rivolgono
alle diverse parti del modello.
Tali sistemi di riferimento dovranno essere resi attivi man a mano che si procede con il lavoro in modo da
ottenere i movimenti corretti (le procedure possono utilizzare UCS diversi da quello di setup) e dovranno
essere creati prestando attenzione ai movimenti che la macchina è in grado di fare: ad esempio con una fresa
che ruoti la tavola di lavoro attorno all’asse delle Y per orientare il pezzo diversamente, sarà indispensabile
realizzare i diversi UCS in modo che essi siano sempre rotazioni attorno all’asse delle Y del sistema di
riferimento di setup.

In questo modo il programma di post processazione viene messo in condizioni di calcolare la matrice di
rototraslazione che parte dall’orientamento di base e arriva al nuovo posizionamento in modo corretto e
ottenibile con la macchina cui esso è destinato.

Di fatto si potrebbe presentare il caso (senza dubbio più frequente in caso di macchine con più di 3 assi, per
non dire esclusivo di queste) in cui il sistema di riferimento di setup non viene mai utilizzato per il calcolo
dei movimenti, ma esso svolge il solo ruolo di posizionamento sul banco di lavoro della macchina operatrice.

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 27

4 PROCESSO

4.1 Utensili

Per definizione degli utensili si intende la fase di trasmissione al programma delle

caratteristiche geometriche e tecnologiche degli utensili a disposizione dell’utente.
Cimatron E suggerisce tale operazione come immediatamente successiva al caricamento delle
geometrie da lavorare, ma la finestra di dialogo di generazione degli utensili può essere
richiamata in qualunque momento anche durante la fase di impostazione o modifica di una
qualsiasi procedura.
Gli utensili definiti all’interno di un documento NC sono ad esso vincolati e non appartengono, quindi, di
default, a tutti i nuovi processi; tuttavia è possibile ricorrere ad una libreria generica presente dal momento
dell’installazione del software, ad un qualsiasi altro file NC di Cimatron E oppure ai file XML eventualmente
generati in una precedente sessione di lavoro per ricavare utensili già definiti in precedenza.

Altro file ELT: riferimento ad altri documenti NC di Cimatron E

File XML: riferimento ad un file formato XML precedentemente
generato in un’altra sessione di lavoro che può contenere un
singolo utensile o più utensili.
Libreria utensili: riferimento alla libreria interna di Cimatron.

Una volta selezionata la fonte preferita, il programma visualizzerà una finestra che mostrerà l’elenco degli
utensili disponibili permettendo la scelta di una parte di essi o di tutti per procedere alla fase di importazione
nel documento attuale.

In relazione al fatto che la libreria di Cimatron E non permette aggiunte o cancellazioni di utensili, è
consigliabile definire in modo accurato gli utensili fisicamente acquistati e a disposizione dell’officina e
memorizzarli in un singolo documento personale che diverrà, in tal modo, una sorta di “libreria personale”
modificabile in ogni momento. La definizione di tale libreria potrebbe partire da zero oppure avvalersi di
alcuni dati già presenti in quella di Cimatron E.
La libreria poterebbe essere realizzata sia in formato ELT (normale documento NC di E) oppure in formato
XML (senza la generazione di documento NC dedicati); il formato XML permette inoltre di generare una
libreria di pinze cui fare riferimento durante la definizione di nuovi utensili o durante l’aggiornamento della
libreria personalizzata.
Il ricorso a queste due soluzioni dà, inoltre, la possibilità di generare un numero indefinito di librerie che
potrebbero essere associate alle macchine a controllo qualora se ne possedesse più di una.
 Il comando utensili mostra la finestra di dialogo visualizzata di seguito che è di interpretazione piuttosto
semplice.

Di particolare importanza sono i tre tasti funzione presenti sotto l’elenco degli utensili:

il primo a sinistra accede alla modifica dei parametri dell’utensile attualmente

selezionato in elenco, il secondo ne crea uno nuovo e il terzo cancella quello indicato.
La cancellazione è possibile solo nel caso in cui non vi siano procedure che utilizzano
l’utensile che si vuole eliminare (in uso), Cimatron E distingue tali utensili dagli altri mediante un punto
esclamativo a destra del nome ed è in grado di visualizzare in elenco i soli utensili utilizzati mediante il

ricorso al tasto .
Il settore alla base della finestra di dialogo contiene tre schede che racchiudono l’intero insieme dei campi
compilabili per la completa definizione di un nuovo strumento; alcuni di essi sono di importanza
fondamentale per il corretto funzionamento del programma e altri, invece, sono di utilizzo facoltativo.

Cimatron E
permette la
definizione di 6
categorie di
utensili suddivise
in tre tipi: piatti,
sferici e toroidali
che possono
essere cilindrici
o conici, più
eventuali utensili
speciali quali le
frese a palla e
quelle a T.

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 29

La prima scheda (nella figura precedente) è quella mostrata di default e contiene campi essenziali quali il
diametro, il raggio di base (toroidali), l’angolo di conicità, la lunghezza dei taglienti lungo il gambo, la
lunghezza fuori pinza e il numero utensile che indica la sua posizione nel magazzino interno della macchina
operatrice e che è essenziale al corretto svolgimento dei cambi utensile automatici.
E’ presente anche il settore geometria stelo che compare solo nel caso in cui sia attivata la casellina
corrispondente e che contiene i parametri relativi alla definizione dell’eventuale cono di rinforzo dell’utensile
tipico di certe frese dedicate più frequentemente alla finitura.

Si notino inoltre i campi relativi ai valori compensazione diametro e compensazione lunghezza. Prima della
versione 8 di E tali valori dovevano essere necessariamente uguali, mentre adesso possono essere impostati in
modo indipendente e la relazione tra i due viene regolata dalla voce delle preferenze presente in strumenti /
preferenze / NC / valori di default.

La seconda e la terza scheda si rivolgono ai parametri di rotazione, velocità di avanzamento e taglio,

percentuali di variazione di tali velocità in relazione alle caratteristiche geometriche del percorso o alla
tipologia di movimento e vari passi impostati nel gruppo parametri movimento già descritto nel paragrafo
riguardante la finestra di dialogo di compilazione delle procedure. In effetti, si tratta di un’effettiva
duplicazione di tali valori che possono essere regolati singolarmente nelle procedure oppure essere ricavati da
quelli inseriti nella scheda dell’utensile in uso.
La pressione del 3° tasto del mouse dalla finestra delle procedure
mostra i comandi relativi alla compilazione dei parametri mediante i
valori della scheda utensile.

Nella quasi totalità delle procedure disponibili, Cimatron E controlla costantemente i movimenti della fresa
per evitare che la pinza o il mandrino collidano con il materiale in corso di lavorazione; è cura dell’utente
definire con precisione l’aspetto e l’ingombro della pinza e del mandrino della sua macchina operatrice per
poter sfruttare appieno questa preziosa caratteristica del sistema.
 A questo scopo si riferisce la terza scheda utensile che viene attivata dal segno di spunta posto
alla voce usa pinza della finestra di dialogo.

La definizione della pinza e del mandrino avviene mediante la definizione di una sequenza di moduli che
concorrono alla formazione dell’intero gruppo dato dall’utensile e dai suoi dispositivi di fissaggio.

In relazione alla complessità della forma di tale gruppo, l’utente ha la

facoltà di utilizzare le due voci proposte dal programma, di
aggiungerne di nuove o di eliminarne qualcuna; ognuna di tali voci
definisce un “modulo” a parte costituito da un diametro inferiore, da
uno superiore, da un’altezza del cono (distanza tra i due diametri) e da
un’altezza totale che può essere maggiore di quella del cono e che
determinerà la realizzazione di una parte cilindrica a partire dal
diametro superiore.

Durante l’immissione dei dati si ha la possibilità di controllare

visivamente l’aspetto della pinza e del mandrino per controllare
la correttezza dei valori inseriti semplicemente premendo il
tasto applica nella finestra di dialogo e impostando la vista
frontale.

Nota:
La definizione della pinza può essere inizialmente laboriosa; in
caso di aggiunta di un nuovo utensile è consigliabile
selezionare dall’elenco quello la cui definizione della pinza è
più vicina alle caratteristiche desiderate e poi procedere con la
selezione del comando di realizzazione di un nuovo strumento.
In questo modo Cimatron E caricherà automaticamente la pinza
rilevata al nuovo utensile è sarà sufficiente inserire le eventuali
modifiche presenti.

Si noti la presenza del tasto che accede ad un browser con il filtro per la sola lettura dei
file XML con il quale raggiungere e selezionare un file precedentemente salvato e contenente un certo
numero di pinze (associate ad altrettanti utensili) tra le quali selezionare quella desiderata per la definizione
della nuova fresa.
Di tale utensile verrà importata la sola geometria relativa alla pinza.

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 31

4.2 Esportazione in XML

Come più volte accennato, è possibile esportare uno o più utensili (e relative pinze se esse sono presenti) in
un file di riferimento in formato XML che può essere utilizzato per future importazioni in altri documenti di
lavoro.

Tale funzione è avviata dai due tasti che avviano il processo di esportazione per il solo utensile
selezionato (tasto a sinistra) o per tutti gli utensili del documento attivo (tasto a destra) in ambedue i casi il
programma visualizza una finestra di dialogo dove stabilire la posizione su disco e il nome da associare al file
in questione.

La selezione di uno di questi file in fase di importazione visualizzerà la normale finestra di dialogo
contenente gli utensili rinvenuti dal sistema nel file XML e disponibili per il caricamento nel documento di
lavoro attivo.
 4.3 Percorso utensile
Per percorso utensile. si intende un insieme composto da una o più procedure con la caratteristica comune di
appartenere allo stesso tipo di fresatura (a 2.5, a 3 o a più assi).
Le fresatrici possono essere a 2 assi e mezzo (macchine in grado di eseguire lavorazioni con variazione
simultanea delle sole coordinate X e Y mentre il valore Z rimane costante) o a 3 e più assi (macchine in
grado di eseguire procedure che prevedono la variazione contemporanea di tutti e tre i valori di coordinata).
Com’è intuibile, le lavorazioni operate dalle fresatrici a 2.5 assi sono adatte alla realizzazione di pezzi
caratterizzati dalla presenza di sole superfici piane orizzontali o verticali, mentre le altre macchine operano
anche su superfici inclinate o curve.

Nota:
E’ interessante puntualizzare che, comunque, la caratteristica lavorazione a Z costante tipica dei 2 assi e
mezzo è presente in moltissime fasi della lavorazione a 3 assi; in sostanza solamente due sono i tipi di
movimento che la fresa può compiere; quello a Z costante e quello a Z variabile. La combinazione di queste
tecniche esegue la totalità delle operazioni necessarie alle lavorazioni a controllo numerico.

Cimatron E propone, dopo aver acquisito le geometrie e dopo aver definito gli utensili a
disposizione, la creazione del primo percorso utensile.
Un intero programma NC può essere costituito da uno o da più percorsi in relazione alle esigenze
e alle preferenze dell’utente.
Ad esempio, una lavorazione classica a 3 assi costituita da una sgrossatura, una prefinitura, una finitura e una
ripresa può trovare una archiviazione efficace e chiara in un solo percorso, mentre lavorazioni più complesse
che richiedono molte più procedure possono essere organizzate in più cartelle per una più facile
consultazione e controllo.
.
La funzione genera la seguente finestra di dialogo:
Il nome della cartella è facoltativo, ma non può superare gli
8 caratteri e non può contenere spazi; Cimatron E applica la
sigla TP (toolpath – percorso utensile) in modo automatico
associandovi il nome del sistema di riferimento attivo che,
nella maggior parte dei casi, coincide con model (vedi le
considerazioni fatte riguardo il setup NC).
La casella tipo permette la selezione del tipo di fresatrice
utilizzata.
Micro fresatura provoca la creazione di un percorso
utensile con procedure e strategie specifiche per pezzi di
piccole dimensioni che devono essere lavorati con tolleranze
di calcolo particolarmente piccole.
Sis.rif. associa un sistema di riferimento alla cartella che
verrà mantenuto per tutte le procedure in essa contenute
salvo modifiche locali alle singole lavorazioni.
Punto stabilisce le coordinate del punto iniziale dell’utensile
e determina l’azzeramento. I valori proposti sono regolati
dalle preferenze NC e si riferiscono al sistema di riferimento
attivo.

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 33

Di rilievo è il controllo del

valore sicurezza che sarà il
riferimento di default per tutti i
movimenti in rapido che la
macchina dovrà compiere;
Cimatron E permette un
controllo visivo del valore
impostato mediante la comparsa
di un piano semi-trasparente sul
modello posto all’altezza
indicata dal campo.

Alla voce strumenti / preferenze / NC / valori di default sono presenti dei parametri che controllano il
comportamento del programma per l’autodeterminazione della Z di sicurezza; Cimatron è sensibile alle
geometrie del modello visibili in area grafica al momento della generazione del percorso utensile e si
comporta di conseguenza.
Nell’immagine si vede un esempio di
impostazione che forza il sistema a
determinare il piano di sicurezza ad un
valore di Z 10mm al disopra del punto di
massima Z del modello; è possibile
aggiungere un ulteriore margine di
controllo.

In considerazione del fatto che una caratteristica essenziale di una buona programmazione è, senza dubbio, la
rapidità di esecuzione, è interessante cercare di regolare la sicurezza non molto al di sopra del massimo
valore di Z raggiunto dal modello per evitare che la fresa debba percorre molta strada ad ogni movimento in
rapido (movimento di trasferimento in zone diverse del modello non a contatto con il materiale).
Il valore inserito potrà comunque essere modificato in qualunque momento semplicemente modificando la
voce relativa al percorso che compare nel gestore di processo una volta chiusa l’operazione.
 4.4 Definizione della Parte
Nella presentazione dell’interfaccia del sistema si è accennato al fatto che Cimatron E permette la
visualizzazione dello stato del grezzo a valle delle lavorazioni eseguite; il calcolo viene effettuato generando
un file STL (triangolazione) di partenza (definizione del grezzo – paragrafo seguente -) al quale viene
sottratto il volume della fresa nelle varie posizioni che essa assume per effetto dei movimenti.
Lo stato del grezzo così ottenuto presenta la condizione finale del materiale, ma non permette un’eventuale
verifica della correttezza delle lavorazioni in quanto il motore di calcolo CAM di E non è mai a conoscenza
del modello CAD elaborato.

Il calcolo dei movimenti della fresa viene infatti

eseguito su un’approssimazione per triangoli delle
sole superfici associate alla lavorazione e
limitatamente ai contorni eventualmente
selezionati come limite.
Inoltre va già fatto presente, e verrà ribadito più
avanti, che il file STL di visualizzazione del grezzo
residuo è piuttosto approssimativo e rappresenta un
compromesso tra il livello di precisione e i tempi di
attesa per la sua elaborazione.

Se fosse possibile disporre di un file STL modellato sulle superfici reali del modello di partenza si potrebbe
pensare di confrontarlo con lo stato del grezzo residuo e stabilire la correttezza delle lavorazioni eseguite in
termini di distribuzione residua di materiale.
Il programma di simulazione e verifica che verrà commentato più avanti nel manuale, si incarica appunto di
questo confronto e necessita della conoscenza del modello nello stesso formato con cui viene elaborato il
grezzo: il formato STL, per generare il quale viene attivata la procedura parte che compare immediatamente
dopo il comando percorso utensile visto in precedenza.

La funzione seleziona in modo automatico tutte le superfici visibili in area grafica (è comunque
possibile pulire la selezione effettuata – tasto reset selezione – e procedere in modo manuale per
eludere eventuali geometrie estranee al pezzo).

Tenuto conto che il file STL generato dalla funzione non viene utilizzato mai se non durante l’eventuale
esecuzione della verifica finale, la realizzazione effettiva del calcolo a questo punto del processo risulta
piuttosto superflua e può essere tranquillamente evitata selezionando il tasto salva e chiudi presente nella
finestra di dialogo.

In questo modo il programma rileva il numero di ID di ciascuna superficie del modello e

lo memorizza senza passare alla generazione della triangolazione che, nel caso di modelli
di una certa dimensione, richiede comunque un certo tempo di attesa.

La procedura parte verrà visualizzata nel gestore processo NC nel modo seguente.

34
 35

4.5 Definizione del grezzo

La definizione del grezzo è un momento importante della

programmazione in quanto le procedure di sgrossatura e pre-
finitura vi faranno costantemente riferimento; si tratta di
indicare al sistema le dimensioni e l’aspetto del materiale
che si desidera porre alla fresa come condizione di partenza.
Il programma realizzerà un file STL corrispondente e lo
inserirà come elemento di calcolo nelle procedure di
lavorazione

IMPORTANTE:
Senza la preventiva definizione del grezzo le procedure
di sgrossatura non possono essere eseguite in nessun
caso.

In buona parte dei casi il grezzo consiste in un blocco di

materiale opportunamente dimensionato in grado di
contenere il pezzo da ottenere in ogni sua parte e in grado di
essere ancorato stabilmente al piano di lavoro; spesso tale
blocco è in forma di parallelepipedo e può essere emulato
dal sistema con l’opzione box di contenimento o box.
L’opzione box di contenimento (in figura) riprende
esattamente le dimensioni di un parallelepipedo con le 6
facce poste ai valori di massimo ingombro del modello nelle
6 direzioni degli assi (positivi e negativi); è possibile
indicare un valore globale di offset che il programma
applicherà a tutte le facce del grezzo in modo uniforme.
L’opzione box parte da una situazione identica, ma definisce
il grezzo mediante i valori di coordinata di due punti
diagonalmente opposti (vertice in basso a sinistra e in alto a
destra del solido risultante); le variazioni di coordinata
permettono l’ottenimento di offset diversificati delle facce.

Le condizioni di partenza per un percorso di lavorazione possono essere molto diversificate e, senza dubbio,
non sempre la forma del blocco di materiale è rappresentabile con un parallelepipedo delle dimensioni
adattate a quelle del modello che “contiene”; spesso si è in presenza di grezzi irregolari o di forma e
dimensioni predefinite oppure di grezzi sagomati (processi di lavorazione su pezzi di fusione) o altro.
Per questa ragione Cimatron dispone di diverse tecniche per la determinazione del grezzo di partenza:

Il grezzo può essere anche definito per superfici mediante la selezione delle facce di un oggetto modellato
appositamente a tale scopo cui potrebbe essere stato dedicato un set particolare per controllarne la
visualizzazione.
 Anche in questo caso il sistema offre la possibilità di
impostare un offset globale delle superfici del grezzo.

In considerazione di questo, è possibile selezionare

direttamente le facce del modello e imporre un valore
offset adeguato nel caso si operi con grezzi sagomati.

36
 37

Il grezzo può essere definito anche da un contorno specificando i valori di Z inferiore e superiore che ne
delimitano l’ingombro.
Anche in questo caso può essere indicato un valore di offset che il programma applica al contorno
selezionato ( 3° tasto del mouse per avere aiuto alla selezione dei contorni).

Nota:
L’opzione da file presente nella tendina di tecniche di realizzazione del grezzo, permette di utilizzare come
grezzo un file STL salvato precedentemente dal programma di simulazione a patto che esso sia stato
calcolato con un sistema di riferimento coerente con quello attivo al momento.
La funzione multi asse è rivolta agli utenti in possesso di macchine a più di 3 assi di posizionamento che
hanno così la possibilità di generare il grezzo in un percorso utensile relativo ad un certo staffaggio sulla base
del grezzo residuo dalle lavorazioni già eseguite su uno staffaggio diverso.
 4.6 Generazione di procedure – tecnologie
A questo punto si è giunti all’acquisizione degli elementi minimi necessari per l’avvio del processo vero e
proprio di programmazione: la generazione di procedure.
Il lavoro di programmazione NC segue molto da vicino la sequenza logica delle operazioni necessarie al
conseguimento del risultato finale che verrebbero affrontate operando in modo manuale: si parte cioè da una
prima lavorazione che tende ad asportare in modo efficace e veloce la maggior parte di materiale possibile
(sgrossatura) procedendo via via con operazioni successive che portano gradualmente il pezzo verso la
condizione ideale per le procedure di finitura, ovvero lavorazioni caratterizzate dall’asportazione di piccole
quantità di materiale distribuito in modo tendenzialmente uniforme sulle superfici da processare.
E’ compito delle sgrossature e delle pre-finiture portare il materiale alle condizioni giuste per poter essere
lavorato in finitura, arrivare ad avere cioè una quantità di sovrametallo sufficientemente costante per
garantire uno sforzo uniforme all’utensile incaricato delle ultime lavorazioni.

Nonostante valga la regola generale secondo cui l’utensile di diametro maggiore opera meglio (più stabile,
consente incrementi maggiori influenzando in modo positivo il tempo macchina finale, meno soggetto ad
usura ecc.) spesso gli utensili di finitura sono necessariamente piuttosto piccoli per poter assecondare le
caratteristiche geometriche del modello ( raccordi, classicamente).
Portare l’oggetto ad avere un sovrametallo costante permette a questi utensili di lavorare in modo ottimale a
vantaggio della qualità finale del prodotto.
Cimatron E è fornito di un motore di calcolo progettato per ottenere lavorazioni con una gestione dei
movimenti ottimale per un rapido raggiungimento del risultato nel pieno rispetto della qualità di esercizio.
Come introdotto in testa al paragrafo, l’intero flusso di operazioni necessarie ad una programmazione NC si
riduce a non molte fasi che rappresentano una sequenza tipica in grado di soddisfare una larghissima
maggioranza di programmazioni; è compito di questo manuale illustrare, con diversi gradi di
approfondimento, il processo in esame.

L’impostazione di una procedura si avvia mediante il tasto funzione presente in guida NC

riportato in figura o, ad esempio, con la semplice pressione del 3° tasto del mouse selezionando
crea procedura.

Come primo passo si impone la scelta della tecnologia adeguata alla fase di lavorazione in corso; l’elenco
delle tecnologie presenti nel sistema riporta in modo evidente le considerazioni fatte riguardo la sequenza di
operazioni necessarie.

Si noti, infatti, la successione delle prime 3 voci:

sgrossatura – finitura – ripresa che ripercorrono
idealmente la lavorazione classica esposta in
precedenza (nel gruppo di procedure sgrossatura
sono comprese le sgrossature vere e proprie e le
operazioni di pre-finitura - o ri-sgrossatura -,
mentre nel gruppo finitura si trovano le procedure
di fresatura diretta di superfici).
La combinazione della tecnologia scelta e della sua
modalità di esecuzione (sub selezione) determina il
tipo di calcolo che il programma dovrà eseguire e la
conseguente comparsa dei parametri necessari che
si mostreranno secondo le modalità descritte in
interfaccia utente.

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 39

In immagine un esempio di impostazione della

tecnologia che seleziona una sgrossatura a
spirale, sicuramente una delle più frequenti
tipologie utilizzate per iniziare il lavoro.

Nota:
In generale si può affermare che le sgrossature e le ri-sgrossature sono dedicate all’asportazione di volumi più
o meno significativi e procedono sempre per movimento a Z costante, mentre le finiture spesso sono
caratterizzate da movimenti a Z variabile in quanto dedicate all’asportazione di piccole quantità di materiale
lungo il percorso suggerito dalla forma stessa delle superfici del modello.

Determinata la tecnologia si procede al passo che, seguendo le impostazioni di Cimatron E, consiste nella
selezione delle geometrie da associare alla procedura (il programma apre la finestra di dialogo già in questa
fase).
 4.7 I contorni

Il contenuto della finestra di selezione delle geometrie cambia in relazione alla tecnologia indicata; in
qualche caso si può presentare come in figura (sgrossatura) in qualche altro le voci possono essere diverse.
E’ importante sottolineare che la logica con cui l’indicazione di geometrie è impostata risponde alla frase:
lavora queste superfici limitatamente a questi contorni, ovvero vengono indicate al sistema le superfici da
lavorare (superfici parte) e uno o più contorni che limitano la zona dell’intervento.
Una parola va spesa in relazione al corretto utilizzo dei contorni; un click sul contatore dei contorni
(evidenziato dalla freccia in figura) provoca la comparsa della finestra di selezione.

Le voci su – dentro e fuori indicano la posizione relativa al contorno

che l’utensile assumerà nel suo movimento estremo (ad esempio: la
spirale più esterna in una lavorazione a spirale o la fine corsa di una
passata in una fresatura a passate parallele).

Con la pressione del 3° tasto del mouse si accede alla tendina di

appoggio alla selezione dei contorni che presenta le medesime voci
incontrate nella modellazione CAD di curve composte; Cimatron E
tende in modo automatico a preferire i concatenamenti globalmente
perpendicolari alla direzione di discesa della fresa (asse Z).
Nota:
I contorni sono sempre visti dal programma in proiezione sul piano di
lavoro indipendentemente dalla loro posizione in Z e possono quindi
essere eventualmente modellati sul piano attivo o su un piano di
riferimento esterno al modello.
Nelle operazioni di contornatura o profilatura a 3 assi le geometrie 2d
dei contorni sono proiettate sulle facce del modello fornendo in tal
modo le curve 3d necessarie al calcolo dei movimenti.
Nel menù a tendina visualizzato in figura si notano due accessi diretti
alle feature di modellazione di sketch e curve composte che permettono di generare tali geometrie senza
uscire dalla fase di impostazione della procedura. Le feature relative verranno normalmente aggiunte
all’albero delle feature del documento attivo visibile nel modo cad del file.

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 41

Il termine su determina che l’utensile si porta, nel suo

movimento estremo, ad avere l’asse di rotazione
sovrapposto al contorno. La presenza di eventuali valori di
offset positivo o negativo rispettivamente limiteranno o
aumenteranno l’area di intervento della fresa.

I termini dentro o fuori nelle tecnologie di sgrossatura, e

in parte di quelle di finitura, sono riferiti sempre ed
esclusivamente all’area da lavorare che viene identificata
dal sistema e controllano la posizione dell’utensile in
modo da porlo in tangenza con il contorno fornito.
La presenza di eventuali valori di offset positivo o
negativo rispettivamente limitano o aumentano l’area di
intervento della fresa.

Nell’immagine la procedura è stata eseguita fornendo a Cimatron E una coppia di contorni che identificano,
naturalmente, come area da lavorare quella compresa tra i due. Per questa ragione per ambedue le geometrie
è necessario impostare l’utensile con il valore dentro.
Se, infatti, il secondo contorno della figura (il cerchio centrale) fosse stato inserito con il parametro fuori
l’utensile avrebbe comunque lavorato l’area compresa tra i due contorni (l’area di lavoro è in ogni caso
quella), ma lo avrebbe fatto portandosi, nel suo movimento estremo, completamente al di fuori di essa, cioè
dentro il cerchio centrale.

La selezione del concatenamento desiderato implica una prima colorazione in evidenza del medesimo, ma
questo non significa che esso è acquisito dal sistema: è necessario premere il 2° tasto del mouse al termine
della selezione e verificare che il contorno indicato appaia di colore viola e con penna grossa e che il
contatore della finestra indichi che Cimatron E è pronto alla selezione del contorno successivo (in figura il
contorno viola è confermato come primo e il programma è in attesa del secondo).
 La modifica dei parametri relativi al contorno (posizione utensile, offset) avviene mediante lo scorrimento
delle freccette poste sopra il contatore della finestra di selezione (verso sinistra per il precedente, verso destra
per il successivo) fino all’evidenziazione del contorno desiderato in colore verde.

A questo punto è possibile

modificare il valore dei parametri o,
all’occorrenza, rimuovere il
contorno evidenziato mediante il 3°
tasto del mouse e la scelta del
comando deseleziona il contorno.

Nota:
La funzione reset selezione del
medesimo menù a tendina comporta
l’annullamento di tutte le selezioni
eseguite.

4.8 Le superfici
Le superfici rappresentano un elemento essenziale per il calcolo dei movimenti della fresa e, come già
accennato a proposito della definizione della parte, le sole superfici che il motore di calcolo tiene in
considerazione sono quelle associate alla procedura; solo su di esse, infatti, verrà avviata l’approssimazione
per triangoli.
Le procedure di sgrossatura richiedono, nella finestra relativa alle geometrie, la selezione delle superfici
parte che sono quelle che verranno lavorate; tali superfici possono essere, se necessario, suddivise fino a 6
gruppi per un’eventuale gestione diversificata della quantità di sovrametallo da mantenere su di esse (la
gestione avanzata dell’offset verrà illustrata più avanti nel manuale).

La selezione delle superfici procede in modo assolutamente tradizionale

(ricorso alla selezione singola, alle finestre di selezione nelle diverse modalità
di funzionamento – menù edita / modo selezione - ) con l’aggiunta dell’opzione
tutto visibile che seleziona tutte le geometrie completamente o parzialmente
comprese in area grafica; le diverse opzioni sono disponibili con la pressione
del 3° tasto del mouse.
L’immagine mostra anche la presenza di un filtro di selezione per criteri con il
quale è possibile ricorrere alla selezione delle superfici in relazione a loro
specifiche caratteristiche quali il colore, il set di appartenenza ecc.

Le geometrie selezionate diventano di colore rosso, ma NON SONO ancora associate alla procedura; per
completare la selezione delle entità è necessario premere il 2° tasto del mouse oppure selezionare la voce
termina selezione visibile nel menù di cui sopra.
Le geometrie selezionate assumono il colore verde scuro, il programma esce dalla modalità di selezione e il
contatore delle geometrie presenta un valore diverso da 0.

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 43

Nota:
A proposito della selezione delle superfici è opportuno tenere presente che l’opzione tutto visibile tiene conto
delle sole geometrie “visibili”, vale a dire delle geometrie presenti in area grafica anche solo parzialmente;
per questa ragione è necessario prestare attenzione nel portare l’intero modello (o la parte che di esso
interessa) all’interno del video prima di attivare il comando per evitare l’esclusione accidentale di qualche
geometria che risulterebbe potenzialmente molto dannosa: le geometrie non associate alla procedura non
esistono per Cimatron e la loro assenza potrebbe portare a lavorazioni non corrette se non addirittura
dannose.

E’ raccomandabile controllare sempre la corretta

selezione delle geometrie prestando attenzione al
colore esse assumono una volta selezionate.
In figura un esempio di selezione non corretta
effettuata con tutto visibile durante uno zoom troppo
vicino al modello.

Nelle procedure di sgrossatura, nella maggior parte dei casi, la selezione di tutte le superfici del modello si
rende indispensabile, ma è bene tenere presente che il programma lancia il calcolo di approssimazione su
tutte le geometrie selezionate indipendentemente dal fatto che esse rientrino o no nell’area di lavoro (area
indicata al programma con dei contorni, ad esempio).

In questo caso il calcolo di triangolazione delle facce

esterne all’area di lavoro risulta superfluo e, se in
presenza di modelli molto grandi, rappresenta una perdita
di tempo.

La selezione delle sole superfici “locali” incluse nei

contorni limite, in modo particolare per le procedure di
finitura, è sicuramente consigliabile; ferme restando le
considerazioni fatte in precedenza per qual che riguarda
l’attenzione da porre in questa fase.
 4.9 Sgrossature
La procedura di sgrossatura consiste nella suddivisione, da parte del sistema, del volume da rimuovere in
tanti piani paralleli quanti sono i multipli del passo in Z fornito dall’utente all’interno dell’intervallo di Z
superiore ed inferiore stabilito dalle selezioni.
Ad ogni piano verrà identificata un’area o più aree di intervento all’interno delle quali saranno calcolati i
movimenti della fresa adatti alla completa rimozione del materiale prima del passaggio al piano successivo.
In mancanza di indicazioni (l’inserimento di contorni, in sgrossatura, è opzionale) il programma identifica
come limite estremo quello costituito dal contorno del grezzo e accede alla lavorazione di ogni singolo piano
dall’esterno in virtù del fatto che riconosce come grezzo (quindi privo di materiale intorno) il
concatenamento rinvenuto.

La figura mostra chiaramente come l’utensile si sia mosso a Z costante in ogni singolo piano e come parte dei
movimenti sia stata eseguita all’esterno del contorno del grezzo.
Comunicare a Cimatron E la presenza di uno o più contorni significa identificare aree di intervento alle quali
il programma accederà solamente dall’interno proprio perché non riconosciute come “grezzo”.

Uno sguardo ai parametri impostati per la sgrossatura mostrata in figura è possibile nell’immagine di seguito.

L’offest sup. parte indica la quantità di sovrametallo

che la lavorazione lascerà sulle superfici lavorate; la
sua asportazione potrà avvenire con successive ri-
sgrossature (pre- finiture) o, nei casi che lo
consentono, direttamente con finiture.
La tolleranza superfici controlla l’approssimazione
con cui il sistema elabora le geometrie associate alla
procedura; si tratta di una triangolazione (le
geometrie vengono idealmente suddivise in tanti
triangoli – piccole superfici piane – e su di essi verrà
poi effettivamente calcolato il movimento
dell’utensile) che approssima la forma del modello in
modo più o meno accurato in diretta relazione con il
valore indicato.

Il valore esprime la massima distanza che ogni

singolo triangolo può avere rispetto alla faccia da
approssimare. Il metodo approssimazione
(parametro visibile nella gestione avanzata)
stabilisce i vincoli cui la triangolazione dovrà soggiacere: per tolleranza (commentata sopra), per tolleranza
più lunghezza in cui i triangoli oltre ad avere una massima distanza dalle superfici non potranno avere una
lunghezza maggiore di quella indicata.
Questo secondo metodo è da tener presente nei casi un cui la curvatura delle facce sia molto ampia e, pur
mantenendosi entro il valore di tolleranza espresso, il programma genera dei triangoli troppo grandi che
comportano una lavorazione di aspetto “sfaccettato”.

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 45

La tolleranza influenza in modo determinante il tempo di calcolo della procedura e, nel caso di sgrossature o
ri-sgrossature che dovessero lasciare più di 0.1 di offset dalle superfici, è consigliabile impostare un valore di
0.1, mentre nel caso in cui si operi con offset inferiore a 0.1 o uguale a 0 (finiture), il valore deve essere
impostato a 0.01 (si consideri che il parametro si potrebbe esprimere come errore massimo tollerato nel
calcolo dei movimenti).

La strategia ottimizzata affida al motore di

calcolo della procedura la scelta dei movimenti da
eseguire livello per livello (piani in Z) in base alle
condizioni trovate; l’utente, ha la facoltà di
operare delle scelte selezionando la casella del
parametro e scegliendo l’altra opzione fornita dal sistema. Sarà possibile, togliendo il segno di spunta alla
voce desiderata, impedire il ricorso a quella strategia.

Nella sgrossatura a spirale di punzoni (rilievi) ed in

assenza di contorni limite, il sistema è ovviamente
portato ad eseguire gli ingressi nel materiale
dall’esterno del grezzo evitando piantate ed ingressi in
rampa (sezione punti entrata e uscita); in certi casi
questo può voler significare la presenza di un certo
numero di brevi passate prima che sia possibile
eseguire una spirale completa attorno alle geometrie; ciascuna di queste passate determina un movimento in
rapido in caso sia selezionata la lavorazione per concordanza o discordanza (la fresa lavora solo con il
materiale a destra o a sinistra rispetto al verso di avanzamento.

Per ovviare a questo comportamento è possibile ricorre al controllo

limite il numero delle passate / cambia strategia SE#pass. che
genera un movimento di regione locale (spirale locale) se il numero
delle passate calcolate risulta maggiore del valore immesso.

4.10 Sgrossature – passo verticale

Per passo verticale si intende il passo in Z ovvero l’incremento o la distanza in Z che i livelli di intervento
hanno tra loro; come da definizione di sgrossatura, la profondità del volume che la procedura deve rimuovere
(distanza dal valore più alto di Z a quello più basso) viene suddivisa in multipli del passo verticale impostato.
Nel caso mostrato in figura, il tipo di passo verticale è fisso, in sostanza il calcolo avviene strettamente come
definito e questo comporta che alcuni piani orizzontali che si trovano ad una profondità incompatibile con il
valore di passo verticale non vengano correttamente lavorati (risultino avere
uno spessore di sovrametallo maggiore di quello richiesto).
L’utente ha la possibilità di impostare il sistema in modo che il passo
verticale si adatti dinamicamente alle condizioni rinvenute sul modello in
modo da lavorare correttamente tutti i piani incontrati dal programma
secondo l’offset desiderato.
 Un click sul campo tipo passo verticale propone le opzioni: fisso, variabile, fisso + piani orizzontali e
finitura piani orizzontali.
La voce variabile introduce i parametri massimo passo in Z e minimo passo in Z che esprimo il primo il
valore più alto consentito al programma per il calcolo dei movimenti e il secondo il passo in Z sotto il quale
non si intende lavorare.

Il programma controlla la presenza di superfici orizzontali e suddivide gli intervalli tra uno e l’altro con un
certo numero di piani distanti tra loro un sottomultiplo di tale distanza tendendo ad utilizzare come valore
quello indicato come max. passo in Z ed evitando il valore min. passo in Z.

In figura è visibile un modello in cui sono presenti dei piani

orizzontali rispettivamente ad una profondità di 16mm il primo
(linea bianca) e 10mm il secondo (linea nera). L’immagine riporta
una lavorazione di sgrossatura con passo in Z fisso a 4mm e offset 0
sulle superfici.
Ovviamente il primo dei due piani viene correttamente lavorato,
mentre il secondo si trova ad avere un sovrametallo pari a 2mm.

La stessa lavorazione con passo in Z variabile, invece, induce il

programma ad applicare un passo in Z di 3.2 per il primo tratto della
sgrossatura ed un passo in Z di 3.33 per il secondo tratto garantendo
in questo modo la corretta lavorazione di tutte le facce del modello.

Con questo
accorgimento si può
ottenere il risultato
mostrato in figura
per quel che riguarda
la sgrossatura
iniziale del modello.

Per un più agile

confronto si
ripropone la
sgrossatura
precedente.

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 47

PASSO IN Z FISSO + PIANI ORIZZONTALI

L’opzione si aggiunge a quelle di passo fisso e variabile; permette di impostare un passo in Z fisso per la
lavorazione di sgrossatura imponendo contemporaneamente al programma di lavorare tutti i piani orizzontali
rinvenuti nel modello indipendentemente dalla loro posizione in Z rispettando, naturalmente, l’offset
impostato per le superfici.
Nel caso in cui viene selezionata, l’opzione determina la comparsa dei due parametri

che controllano il comportamento della fresa per quei piani orizzontali che dovessero trovarsi ad un valore di
Z vicino a quello dei piani in Z fissi calcolati dal sistema (se i due piani sono particolarmente vicini non vale
la pena di lavorarli separatamente; la logica è la stessa del valore di passo in Z minimo visto per il passo
variabile).

Oltre ad avere una maggiore velocità in termini di

calcolo, la procedura con questa impostazione
permette di lavorare i piani limitatamente all’area che
occupano senza costringere il sistema a realizzare un
intero livello di Z per poterli processare.
Si consideri l’immagine a lato dove è visibile il
risultato della sgrossatura a spirale con passo in Z 10
cui è stata attivata l’opzione di passo variabile.

La gola laterale del pezzo possiede una superficie

piana orizzontale che si trova ad un valore di Z pari a 55, mentre il pezzo parte da un’altezza di 130.
Lavorare a passo fisso + piani orizzontali porta al risultato mostra di seguito dove si vede l’intervento fatto
sulla sola superficie orizzontale rinvenuta dal sistema senza la realizzazione di un ulteriore livello di Z che si
estenderebbe a tutto il pezzo.
 FINITURA PIANI ORIZZONTALI

Opzione aggiuntiva alle sgrossature dedicata alla lavorazione dei soli piani orizzontali con passata unica.
L’opzione deve essere attivata dal menù delle preferenze perché risulti disponibile in area di lavoro
strumenti-preferenze-generale NC.

Nel caso in cui viene selezionata l’opzione nei parametri punti di entrata e uscita è visualizzato il delta z.

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 49

4.11 Sgrossature – modalità di ingresso

Per modalità di ingresso si intende l’accesso che l’utensile opera ai vari livelli di lavoro in relazione alle
condizioni trovate.
Il modello rappresentato in figura è caratterizzato da una superficie inclinata che, nella parte inferiore del
pezzo, forma una tasca racchiusa da una parete verticale.

Immaginando la suddivisione in piani

paralleli si può facilmente rilevare
come i primi individueranno, con le
superfici, dei contorni aperti, mentre
gli ultimi dei contorni chiusi.
I livelli più alti permetteranno alla
fresa l’accesso dall’esterno, mentre i
più bassi lo forzeranno dall’interno.
Un esempio nella procedura mostrata
di seguito.

L’ingresso dei livelli più in alto è

eseguito dall’esterno.
(visualizzazione ottenuta con il
simulatore wire frame in modalità di
controllo dei livelli di Z).

L’ingresso dei livelli più in basso è

eseguito dall’interno.

Nota:
La procedura è eseguita secondo la
strategia interno - esterno della
lavorazione a spirale impostata nel
parametro di strategia descritto in
precedenza.
 Gli utensili di tipo piatto o sferico hanno la
possibilità di entrare verticalmente nel
materiale da lavorare in quanto i loro taglienti
alla base arrivano fino al centro dell’utensile;
questo non è vero per quelli toroidali o a
inserti poiché gli inserti sono disposti a corona
attorno al gambo dell’utensile stesso e, quindi,
non raggiungono il centro che è invece
caratterizzato da una zona “cieca” che non può
venire a contatto con il materiale da fresare.
Gli utensili di questo tipo (una
rappresentazione schematica è proposta in
figura) sono vincolati ad entrare nel materiale
descrivendo una “rampa di accesso” di forma
elicoidale che abbia le spire inclinate di un
angolo minore di quello mostrato
nell’immagine in modo da non collidere in
nessun caso con il metallo.
Cimatron E dispone di parametri di controllo
della modalità di accesso nella categoria di controlli punti di entrata e uscita.

La procedura mostrata in precedenza è stata

calcolata con modo di entrata – ottimizzato e il
sistema si è comportato di conseguenza variando
la modalità di accesso in base allo stato dei
contorni formati livello per livello con le
superfici.

Si tenga conto che la lavorazione è eseguita con un utensile piatto da 10 che può entrare verticalmente (in
piantata) nel metallo del grezzo; infatti, il valore di angolo discesa è impostato a 90°. Il classico valore di
angolo da inserire per la realizzazione di ingressi di utensili toroidali in rampa elicoidale è intorno ai 5°.
In questa condizione il sistema entra in tutti i livelli superiori dall’esterno contravvenendo, in qualche modo,
alle impostazioni fornite che richiederebbero movimenti a spirale dall’interno all’esterno per ogni livello.
La riesecuzione della procedura con attiva la modalità senza piantata determinerebbe che i livelli più bassi di
lavoro non vengano processati in quanto, in questo caso, il sistema impedisce all’utensile qualsiasi ingresso
verticale nel materiale e, quindi, la fresa può portarsi al valore di Z corretto solamente in aria, ovvero
all’esterno del pezzo.
E’ possibile imporre a Cimatron E il calcolo della modalità di ingresso secondo l’opzione per lunghezza che
comporta l’ingresso in piantata in relazione alla distanza che il punto iniziale di lavoro della tasca ha rispetto
all’area esterna.

Impostando i valori come riportato in figura e

rieseguendo la procedura si perviene al risultato
commentato più avanti.

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 51

Nei livelli superiori, quando la

distanza tra il centro della tasca e
l’esterno del pezzo è superiore al
valore impostato come lunghezza,
l’utensile entra in piantata
(descrivendo la rampa richiesta,
facoltativa in questo caso data la
natura dell’utensile) dall’interno come
impostato nella strategia.

Quando la distanza tra il centro della

tasca e l’esterno diventa inferiore al
valore imposto, l’utensile descrive un
movimento che, partendo da fuori, si
porta al centro dell’area da lavorare
allineandosi alla strategia interno
esterno richiesta alla procedura.

Nota:
La ragione per cui Cimatron E, in modalità ottimizzata, ha preferito eseguire gli accessi come mostrato nella
prima delle ipotesi di fatto procedendo dall’esterno in tutti i livelli superiori, risiede nel fatto che il
programma compara i tempi macchina necessari alle due modalità di lavoro e sceglie automaticamente quelli
che, nel caso in fase di elaborazione, restituiscono il risultato migliore.

4.12 Sgrossature – controllo grezzo sopra

In taluni casi e per esigenze diverse, l’utente ha necessità di imporre alle lavorazioni di sgrossatura dei limiti
in Z per limitare i volumi di intervento (normalmente i valori di Z superiore e inferiore vengono ricavati da
Cimatron E in base alle selezioni fatte in geometrie).

Nel caso in cui non si applicano i corrispondenti segni

di spunta, il sistema considera i valori stabiliti in modo
automatico dal modello.
 L’esempio seguente riporta il caso di una sgrossatura cui è imposto un limite di Z inferiore, vale a dire che il
programma dovrà interrompere la lavorazione una volta raggiunto il livello corrispondente a tale valore (24,
nell’esempio).

La lavorazione è stata
eseguita con una fresa
toroidale da 6, con raggio di
taglio 0.8 e con lunghezza
fuori pinza 12.

Non sono stati dati contorni

alla procedura e, infatti, la
fresa ha considerato come
limite massimo di lavoro il
contorno del grezzo che, in
questo modello, è stato
definito come box di
contenimento.

La selezione del 3° tasto del mouse sulla

procedura eseguita riporta, tra le altre, la
funzione di visualizzazione del grezzo
residuo.

In accordo con la lunghezza

dell’utensile, il grezzo residuo
presenta un’area non lavorata in
cui la fresa non è potuta
arrivare.
Dovendo proseguire nella
lavorazione del pezzo verso i
livelli di Z inferiori a 24 sarà
necessario tenere conto dello
stato del grezzo superiore
rimasto dalla procedura
precedente.

Cimatron E, nel caso si proceda alla realizzazione di una sgrossatura con limite in Z superiore, aggiunge ai
parametri esistenti controlla grezzo sopra a Z superiore che ha lo scopo di impedire tallonamenti e collisioni
della pinza con il materiale rimasto.

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 53

I movimenti tendono ad evitare la zona nella quale è rimasto il

grezzo della lavorazione precedente.
Il controllo del grezzo sopra può essere disattivato dall’utente che,
in questo caso si assume la responsabilità di eventuali collisioni
della pinza con il materiale.

4.13 Sgrossature – Lavora tra i livelli

Caratteristica evidente delle lavorazioni di sgrossatura che procedono per piani in Z paralleli è la presenza dei
“gradini” di materiale che rimangono al termine della lavorazione stessa.

Come è intuibile e come è

confermato dall’immagine
a fianco, l’ampiezza di
questi gradini è in stretta
dipendenza
all’inclinazione che le
superfici hanno rispetto al
piano orizzontale.
La sgrossatura di cui si
vede il risultato è eseguita
con una fresa piana da 10
di diametro che lavora con
un passo in Z fisso di
6mm.

In un modello come
questo, che non presenta
piani orizzontali, ma solo
superfici inclinate, è logico
pensare che una drastica
riduzione del valore di
passo in Z possa portare ad
un miglioramento
significativo; è appunto
quello che succede se si
osserva il risultato
restituito dalla stessa
sgrossatura cui è stato
variato il solo valore di
passo in Z portandolo da 6 a 2.
 Il punto è che questa soluzione ha aumentato di 3 volte il numero di livelli di Z necessari per il
completamento della sgrossatura con conseguente aumento molto significativo del tempo macchina
impiegato; un provvedimento più oculato dovrebbe poter intervenire senza ridurre il passo in Z iniziale e
dovrebbe poter individuare le zone da lavorare in relazione all’ampiezza del gradino residuo visto che essa
varia con il variare dell’inclinazione che le superfici hanno rispetto al piano orizzontale.

E’, appunto, il tipo di intervento di cui si

occupa la funzione lavora tra i livelli.

Essa può intervenire in modalità base o avanzata; la prima modalità opera in modo completamente
automatico chiedendo all’utente la sola indicazione della minima grandezza che il gradino residuo deve avere
per poter essere considerato “da lavorare”.

Tale grandezza è misurata

dal sistema come
proiezione del gradino
stesso sul piano
orizzontale e, perciò, è
indicata come
max.distanza 2d; nel caso
in cui Cimatron E
rinvenga un gradino
maggiore della distanza
indicata esso procederà
alla lavorazione del
volume identificato dal
gradino stesso prima di
passare al livello di Z successivo restituendo, al termine, una sgrossatura come quella mostrata
nell’immagine.

Il lavoro di eliminazione dei gradini viene svolto dal programma sempre con strategia a 2 assi, vale a dire con
Z costante; esiste la possibilità di ottenere risultati di ancora maggiore accuratezza forzando il programma ad
operare per l’eliminazione o la riduzione del fenomeno dei gradini in gestione avanzata potendo scegliere tra
le modalità di sgrossatura (impostando i parametri di movimento necessari) e finitura (non si tratta, in questo
secondo caso, di una lavorazione a Z variabile quanto piuttosto della riduzione del numero di movimenti
operati dalla fresa nei singoli piani in cui i gradini vengono suddivisi: con finitura l’utensile esegue una
semplice “contornatura” delle superfici portandosi direttamente su di esse senza passate laterali successive).
L’operazione viene impostata con l’opzione avanzato del lavoro tra i livelli; una volta selezionata essa
espone i seguenti parametri:

Si nota il parametro strategia tra i livelli che

determina il tipo di lavorazione che il
programma utilizzerà per l’intervento; i
valori richiesti dal programma variano in
relazione al tipo di lavorazione scelto.

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 55

Nota:
Nell’utilizzo di queste particolari strategie è bene considerare di volta in volta le condizioni in cui ci si trova
ad operare: se, ad esempio, il materiale da lavorare non permette l’utilizzo di passi in Z significativi, è
probabile che l’intervento tra i livelli sia inutile in quanto il fenomeno dei “gradini” risulta di rilevanza
trascurabile; allo stesso modo, se si prevede di utilizzare le funzioni di ri-sgrossatura per operare delle pre-
finiture, è probabile che un’accuratezza eccessiva della sgrossatura iniziale del pezzo rappresenti un aumento
evitabile dei tempi di calcolo e di macchina.

4.14 Sgrossature – Ripresa tra le passate

Nelle lavorazioni a
spirale, per effetto di
un’azione combinata
del passo laterale
impostato e del
contorno rilevato dal
sistema, si possono
formare delle piccole
aree di materiale non
lavorato; in modo
particolare presso le
punte (o creste) del percorso e presso le anse dello stesso.

La procedura di sgrossatura mostrata in immagine è stata realizzata con una fresa piana da 10 e con passo
laterale = 8 (il passo laterale impostato è volutamente esagerato per forzare la comparsa del problema).
La visualizzazione del grezzo residuo al termine della sgrossatura appare come di seguito.

Sono molto visibili le isole di materiale non lavorato.

Cimatron E possiede un algoritmo di calcolo che è in
grado di intervenire in queste aree per evitare il
sorgere del problema.
Esso interviene in modalità base o avanzata.

In modalità base il nuovo percorso della fresa è

gestito in modo completamente automatico e il
controllo delle aree non lavorate è eseguito con
accuratezza sufficiente a risolvere la grande maggioranza dei casi, ma non particolarmente accurata.
In modalità avanzata, Cimatron E permette di specificare se si desidera intervenire sulle isole generate presso
le sole creste del percorso o anche su quelle eventualmente generate presso le anse (TLP, in figura) del
medesimo.

Il parametro raggio di copertura determina la distanza dal

percorso della fresa all’interno della quale non verrà
effettuata l’operazione di controllo e ripresa delle isole di
materiale; impostando un valore inferiore alla metà del passo
laterale della procedura si ottiene un numero maggiore di
aree considerate non lavorate dal sistema, in questo modo il numero di riprese eseguito sarà
progressivamente maggiore.
Impostando, al contrario, un valore maggiore della metà del passo laterale della procedura, si ridurrà
progressivamente il numero di interventi di ripresa in quanto le aree giudicate non lavorate dal sistema
saranno in numero minore.
Il parametro minima larghezza aree filtra le aree da riprendere in base alle loro dimensioni evitando la
generazione di movimenti inutili (si tenga presente che il controllo delle aree viene eseguito in base ad un
calcolo sul percorso dell’utensile, sul passo laterale impostato e sul parametro di raggio di copertura, non
sull’effettiva condizione del grezzo residuo al termine della procedura).
 4.15 Ri-sgrossature – (pre-finiture)
Le ri-sgrossature, in Cimatron E, sono le procedure di pre-finitura per eccellenza.
E’ facile supporre che la sgrossatura iniziale di un pezzo, procedendo per piani paralleli ed essendo eseguita,
nella maggior parte dei casi, con un utensile significativamente grande, non sia in grado, in effetti, di portare
il grezzo alle condizioni richieste in modo uniforme (nel caso in esame al paragrafo delle sgrossature, offset
superfici parte = 0.5).
Ciò è in relazione molto stretta al valore che l’utente ha imposto come passo verticale: un passo verticale
molto piccolo aumenta in modo importante il numero di livelli di Z in cui il modello viene diviso, di
conseguenza, aumenta anche il tempo materiale di esecuzione alla macchina (tempo macchina); d’altro canto
è vero che un passo verticale piccolo concorre all’ottenimento di una sgrossatura più accurata.
La lavorazione dei metalli in genere impone frequentemente l’utilizzo di valori piuttosto bassi di passo
verticale diversamente dalla lavorazione di materiali più teneri che, invece, permette l’utilizzo di valori più
alti contribuendo significativamente alla rapidità di lavoro della fresatrice. In modo particolare in questo
secondo caso sarebbe senza dubbio un grave vincolo dover ricorrere ad un abbassamento del passo verticale
per poter ottenere una sgrossatura corretta.
Cimatron E, a tale scopo, ha sviluppato un procedimento di calcolo che interviene in modo “intelligente”
sullo stato del grezzo consegnato dalla sgrossatura iniziale nominato, appunto, ri-sgrossatura.
Le ri-sgrossature possono essere eseguite classicamente dopo la prima o, in taluni casi, dopo le prime
operazioni di sgrossatura iniziale e, in base allo stato del grezzo residuo, intervengono solo nelle zone dove il
grezzo risulta sovrabbondante rispetto all’impostazione fornita.

Un’immagine efficace della distribuzione del

materiale in eccesso rispetto alle impostazioni di
offset fornite alla sgrossatura iniziale è fornita
dall’anteprima della sgrossatura stessa come la
figura seguente mostra per il modello in oggetto.

Ad esempio, se si procede ad una

ri-sgrossatura del pezzo in esame
con lo stesso utensile (fresa da 12
piana) e con lo stesso offset (0.5)
della sgrossatura iniziale si ottiene
un risultato del tipo mostrato
nell’immagine.
Si può affermare che la
combinazione della sgrossatura
iniziale e della ri-sgrossatura ha
effettivamente portato il pezzo
alla condizione richiesta di offset
dalle superfici in tutte le sue parti.

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 57

La ri-sgrossatura provvede in modo autonomo

alla scelta dei movimenti più adatta in base alla
quantità di metallo che si trova a dover asportare;
in questo modo, al termine della lavorazione, si
ottiene una condizione del pezzo adatta al
passaggio alle operazioni di finitura senza essere
dovuti ricorrere alla modifica dei parametri della
sgrossatura iniziale alterandone i tempi
macchina.
La somma dei tempi della sgrossatura e della ri-
sgrossatura restituisce, a parità di risultato, un
tempo macchina inferiore a quello necessario a
una sgrossatura iniziale modificata.
Naturalmente è possibile richiedere al sistema l’esecuzione di una ri-sgrossatura che abbassi la quantità di
sovrametallo e che sia calcolata con l’utilizzo di una fresa di diametro minore in grado di adattarsi meglio
alle geometrie del modello.

Si consideri, ad esempio, la seguente immagine che mostra una ri-sgrossatura con fresa più piccola (10R1) e
con offset 0.3.

Come è logico
aspettarsi, la
procedura interviene
un po’ su tutto il
pezzo essendo la
sgrossatura iniziale
impostata ad un offset
0.5.

Un’ adeguata regolazione dei passi verticali e laterali in funzione dell’utensile prescelto consegna il grezzo
ad una condizione visualizzata nell’immagine di seguito.
 4.16 Finiture

Le fresature di finitura rappresentano, in buona parte dei casi, la fase finale della programmazione NC di un
modello e rientrano nella categoria delle fresature di superfici a Z variabile con alcuni distinguo:

A differenza delle sgrossature che

guidano la fresa lungo i contorni rilevati
dall’intersezione del livello di Z in cui
stanno operando con le superfici del
modello, le fresature di superfici
calcolano i movimenti dell’utensile sulla
base della tangenza che esso ha con i
triangoli di approssimazione delle
geometrie.
Questo implica necessariamente un
problema:
mano a mano che l’inclinazione della
superficie da lavorare si approssima alla condizione limite di verticalità (parete verticale rispetto al piano di
lavoro della macchina), il calcolo di tale tangenza diventa più problematico per il sistema e la fresa tende ad
adottare un movimento piuttosto irregolare che genera una lavorazione di qualità scadente quando
semplicemente non possibile.
In figura è rappresentato un dettaglio di questo problema su una parete
sformata di 3°.
Inoltre è abbastanza intuitivo che la lavorazione di superfici verticali è
controllabile più efficacemente con l’impostazione di un passo verticale
(lavorazione a Z costante) piuttosto di un passo orizzontale che, invece, risulta
ottimale con le superfici orizzontali o, quanto meno, prossime a tale
condizione.

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Più in generale le procedure di finitura suddividono idealmente le facce di un modello in due grandi aree:
quella verticale (processabile con tecniche di lavoro a Z costante) e quella orizzontale (lavorabile in modo
corretto a Z variabile); in qualche modo si ritorna alla considerazione fatta alla nota di paragrafo 4.3 che
sostiene che le tipologie di movimento che la fresa può realizzare sono semplicemente queste due e che la
combinazione di esse esegue correttamente qualsiasi lavorazione.
La procedura di finitura di Cimatron E sicuramente di maggiore utilizzo è finitura-q strategia per angolo
limite che, appunto, distingue analizzandola, la natura delle facce da lavorare variando opportunamente la
tecnica operativa per il miglior risultato finale.
Nel pezzo in esame una finitura di questo tipo, eseguita con una fresa sferica da 10, si presenta come
mostrato in figura.

Si tratta
necessariamente di una
vista in dettaglio in
quanto i valori di passo
verticale e orizzontale
sono bassi e
determinano un
consistente numero di
passate per
l’elaborazione del
pezzo.

I parametri per l’ottenimento della lavorazione

sono impostati come mostrato a lato.
Si noti la possibilità, in tale calcolo, di includere
o escludere le lavorazioni sulle aree verticali e
orizzontali (segni di spunta sui campi adeguati) e
la presenza del parametro angolo limite che
rappresenta il limite di inclinazione che i
triangoli di approssimazione devono avere per
appartenere ad una o all’altra delle due categorie.
Il metodo lavorazione orizzontale può essere
impostato a spirale, parallelo o passo 3d (O) (il
passo 3d è il calcolo di incremento laterale delle
passate calcolato come distanza assoluta nello
spazio di una dall’altra, diversamente dal passo
2d che, invece, è ottenuto dalla proiezione sulle
superfici da lavorare di una sequenza di passate
calcolate su un piano).
 Il metodo di lavorazione verticale può essere livello Z (in figura), lavorazione verticale in giù, in su,
bidirezionale e a livelli variabili. Le lavorazioni a livello di Z mantengono l’andamento a spirale, mentre le
lavorazioni verticali in giù, su e bidirezionali si trasformano in una sorta di passate parallele o radiali a
seconda delle geometrie trovate.

In figura una lavorazione per angolo

limite con strategia bidirezionale per le
aree verticali.
Cimatron E permette, oltre alla
procedura per angolo limite, anche la
singola strategia (spirale, parallela o z
costante per tutte le superfici), aree
orizzontali (individuazione e lavorazione
delle sole superfici piane orizzontali).

NOTA IMPORTANTE:
Un elemento fondamentale delle lavorazioni di finitura è rappresentato senza dubbio dalla scelta dei valori da
attribuire ai parametri di controllo dei passi orizzontali (incremento laterale delle passate sulle superfici
orizzontali) e dei passi verticali (distanza in Z delle passate per le lavorazioni delle superfici verticali); è
facile rendersi conto che, trattandosi di finiture, piccole variazioni di tali valori possono comportare
incrementi o decrementi molto significativi al numero di passate necessarie a portare a termine la
lavorazione.
Un esempio a sostegno di tale osservazione potrebbe essere quello in cui si desidera operare una finitura di
una superficie orizzontale con una fresa sferica da 10; dall’osservazione geometrica si evince come un
qualsiasi valore di passo orizzontale applicato ad una fresa di tale tipo generi una cresta di materiale residua
più o meno rilevante.

Questa cresta di materiale (scallop) è geometricamente

inevitabile, ma può essere ridotta al punto da essere
totalmente trascurabile (in buona parte dei casi si considera
correttamente finita una superficie che presenta uno scallop
di 0.01mm di altezza).
Per ottenere un abbassamento della cresta è possibile
aumentare il diametro dell’utensile mantenendo uguale il
passo laterale, oppure diminuire il passo laterale mantenendo
costante il diametro della fresa.

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 61

Considerato l’elevato numero di passate necessarie conviene cercare un valore corretto da impostare per
evitare da una parte lavorazioni scadenti e dall’altra un’inutile dilatazione dei tempi macchina.
In questo Cimatron E può essere di rapido aiuto in due modi: uno prevede l’utilizzo di uno skecth
parametrico di facile realizzazione che imiti le condizioni di lavoro reali presenti un po’ come rappresentato
in figura:
Lo schema rappresenta una fresa da 10 su
superficie orizzontale alla quale è stato
imposto il valore 60 di passo laterale; con lo
strumento di misura di Cimatron E è possibile
ricavare lo scallop lasciato dalla lavorazione a
queste condizioni.
Variando opportunamente i valori di quota
dello sketch, si possono verificare le
condizioni fino ad ottenere una valutazione
precisa del passo laterale che conviene
applicare.

Allo stesso modo è possibile procedere per una valutazione

del corretto passo verticale per le lavorazioni delle pareti del
modello (si intendono sempre le superfici “verticali” cioè
quelle che presentano un’inclinazione superiore all’angolo
limite impostato, ad esempio, in una procedura di finitura per
angolo limite).

Si consideri anche il comodo strumento rappresentato dalla procedura “passo 3d” presente nel gruppo di
funzioni procedure tradizionali della categoria di procedura di finitura.

Si tratta di una procedura di finitura

appartenente al vecchio motore di calcolo
che presenta la caratteristica interessante di
aver costantemente relazionati i parametri
passo 3d e massimo scallop.
 Caricando la funzione e associando l’utensile che si intende adoperare per la finitura, si possono impostare
valori di passo laterale valutando immediatamente la
corrispondente altezza di cresta risultante.
E’ possibile anche inserire un’altezza di cresta tollerata e
verificare il corrispondente passo laterale a parità di utensile.

In questo modo si arriva, ad esempio, alla generazione di una propria tabella che potrebbe rappresentare i
valori da applicare come passo orizzontale (spesso abbastanza validi anche come passo in Z) per ottenere uno
scallop considerato soddisfacente di 0.01mm di altezza al variare dell’utensile utilizzato
Fresa da 10 = 0.63
Fresa da 12 =0.69
Fresa da 16 =0.79
Fresa da 20 =0.89

Si tenga conto che, considerati i passi laterali descritti, una piccola variazione comporta spesso una forte
differenza in termini di numero di passate e in tempo necessario alla realizzazione del lavoro.
Nota:
L’esempio di utilizzo dello sketch per una valutazione degli incrementi potrebbe essere meno schematico e
più aderente alla realtà del pezzo se modellato sulle curve risultanti dall’intersezione delle superfici da
lavorare con un piano sul quale poi realizzare lo sketch vero e proprio.

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4.17 Finitura singola strategia / passo 3D

Con la versione 8 di Cimatron E è stato completamente rivisto il calcolo del movimento a spirale passo 3D
che si trova presente come strategia di lavorazione disponibile nella finitura Q singola strategia insieme a
spirale, parallelo, livelli di Z e livelli variabili.

Come accennato in precedenza, il passo 3D consiste nel calcolo della distanza tra una passata e quella
successiva eseguito direttamente sulle superfici di lavoro diversamente dal passo 2D normalmente impostato
che esegue gli incrementi sul piano orizzontale per poi proiettarli sulle superfici del modello.
Si tratta di una distanza tra le passate misurata nello spazio e non sul piano.

La lavorazione per passo 3D permette una qualità

costante di finitura delle superfici indipendentemente
dalla loro inclinazione rispetto al piano orizzontale e
risulta senza dubbio un’ottima tecnica di fresatura nei
modelli dove la presenza di piani orizzontali non è
consistente (sulle superfici orizzontali risulta
vantaggioso l’utilizzo di frese piane o toriche che
adottano passi laterali più consistenti senza lasciare
alcuna cresta di materiale).

In figura un dettaglio della lavorazione a passo

3D in presenza di aree orizzontali e verticali.

Sotto un’immagine che evidenzia il metodo di

lavoro di passo 3D (passo a 6mm).
 4.18 Finiture – gestione del grezzo

La definizione del grezzo come prima procedura all’interno di un percorso utensile è fondamentale e
indispensabile per l’esecuzione delle procedure di sgrossatura e ri-sgrossatura; in modo particolare le ri-
sgrossature basano il loro intervento sullo stato del grezzo come si presenta al termine delle sgrossature
precedenti. Per questa considerazione diventa evidente come la presenza di un grezzo definito sia parte
integrante del calcolo vero e proprio caratteristico della funzione.
E’ il caso di puntualizzare che, dato il rapporto di stretta relazione delle procedure di sgrossatura e ri-
sgrossatura, al variare di alcuni parametri in seguito ad operazioni di modifica corrisponderà, da parte del
sistema, una richiesta di ricalcolo delle procedure dipendenti (le procedure presentano il contrassegno di
procedura sospesa – gestore processo NC - ).

La categoria di parametri gestione grezzo e pinza e stelo della finestra delle procedure mostra, nelle
operazioni di sgrossatura, le sole voci limita la lavorazione per pinza e stelo con il grezzo (determina se il
calcolo dei movimenti dovrà essere eseguito in base al controllo del tallonamento dei componenti della pinza
e dello stelo eventualmente presenti nell’utensile selezionato), controllo tallonamento con parte fino a
utensile / pinza#1 / pinza#2 ecc. (stabilisce con quale componente del gruppo utensile-pinza il sistema debba
controllare il tallonamento con le superfici della parte – e non con il grezzo residuo-)

/ aggiorna grezzo residuo (stabilisce se l’elaborazione dei movimenti debba o no includere un

aggiornamento del grezzo residuo al termine dell’operazione).
Il segno di spunta al parametro può essere tolto nel caso in cui si desideri che la procedura non abbia
influenza sulle successive (questo implica, ad esempio, che i parametri ad essa associati potrebbero subire
delle modifiche senza che queste comportino alcuna sospensione delle procedure seguenti).

Le funzioni di finitura
aggiungono una voce al gruppo
di gestione del grezzo:
usa grezzo residuo per
connessioni stabilisce il calcolo
dei movimenti, l’attacco alle
superfici, il controllo dei

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 65

tallonamenti e i movimenti in aria dell’utensile in base alle dimensioni assunte dal grezzo al termine delle
procedure precedenti.
Lega, in altre parole, la lavorazione in corso a quelle che vengono prima con la conseguenza che, al variare di
queste ultime, si rende necessaria una sua riesecuzione.
L’opzione no permette di ignorare lo stato del grezzo e il controllo dei movimenti e dei tallonamenti viene
effettuato direttamente sulle superfici associate alla procedura in corso.

Non viene ammesso lo sfioramento della pinza, ma il programma opera con un margine di sicurezza
aggiuntivo calcolato in funzione del suo diametro e modificabile qualora si imposti il controllo tallonamenti
fino a pinza#x (Cimatron E visualizza i parametri come in figura).

NOTA:

Il calcolo del controllo del tallonamento con le superfici della parte viene solitamente eseguito con il solo
utensile (settore descritto come lunghezza fuori pinza); per questo settore il sistema ammette contatto (offset
= 0) in virtù del fatto che le superfici parte devono essere lavorate.
Normalmente il settore dell’utensile definito come pinza controlla il tallonamento sulla base del grezzo
residuo utilizzando un margine di sicurezza non modificabile.
Come si è visto è possibile estendere il controllo del tallonamento con la parte anche a uno o più moduli della
pinza con la possibilità di intervenire sui margini di sicurezza; allo stato attuale di messa a punto del
complesso algoritmo necessario allo svolgimento di questa funzione i tempi di attesa per il completamento
del calcolo possono essere anche decuplicati.
Si raccomanda l’utilizzo di tale opzione in casi di effettiva necessità.
 Con offset facce il programma opera il calcolo dei movimenti e il controllo dei tallonamenti sulla base di un
valore di offset applicato alle geometrie selezionate (il campo corrispondente compare in caso di selezione di
questa opzione).

Limita la lavorazione per pinza e stelo con il grezzo offre i controlli mostrati
a fianco: utilizzando utensili in cui sia stata definita la pinza, si permette al
programma di eseguire il calcolo della minima lunghezza della fresa
necessaria per effettuare la lavorazione (funzione presente nelle sole finiture
il cui risultato è visualizzato nel pannello di output al termine del calcolo dei movimenti). Cimatron E
permette di ottenere comunque il calcolo dei movimenti anche in presenza di utensile corto (No. Ignora
Pinza) ed, eventualmente, di stimare anche in questo caso la lunghezza minima necessaria (No. Calcolo
Min.Lungh.).
Un’ accurata gestione di queste opzioni permette di: calcolare la procedura indipendentemente dalla
definizione di un grezzo iniziale o senza tener conto della sua condizione al momento dell’esecuzione, evitare
di procedere al calcolo del grezzo residuo nel caso in cui esso non abbia rilevanza nella generazione di
movimenti (ad esempio: quantità minime di sovrametallo da rimuovere), utilizzare direttamente le geometrie
della procedura come elementi di controllo dei movimenti e dei tallonamenti dell’utensile, mantenere la
procedura indipendente dalle altre.
Di norma, una buona regola operativa suggerisce che le operazioni di finitura prevedano l’impostazione del
valore NO per l’utilizzo del grezzo residuo nel controllo dei tallonamenti (la procedura si mantiene
indipendente dalle precedenti) e l’attivazione del calcolo di aggiornamento del grezzo (eventualmente
disponibile per procedure successive).

4.19 Finiture – riprese

Per ripresa si intende il calcolo di una procedura in grado di

individuare geometricamente le parti di modello non lavorate dalla
finitura in relazione al diametro e al raggio di taglio dell’utensile
utilizzato.
Molto semplicemente: un utensile sferico di raggio 5 non potrà in
nessun caso eseguire una finitura su una superficie di raccordo con curvatura pari a 3; la procedura ripresa,
una volta selezionata la fresa adatta (ad esempio, una sferica di raggio 2.5), individuerà, lavorandole, le sole
zone necessarie al completamento del
lavoro.

La ripresa mostrata in figura è stata

eseguita con una fresa da 6 sferica dopo il
completamento di una finitura per angolo
limite con utensile sferico da 10.

Il parametro ri-sgrossatura-q attiva una

modalità di intervento di tipo ri-sgrossatura
nel caso il sistema rinvenga quantità
significative di materiale (grezzo residuo
attivo).

Il rinvenimento delle zone da elaborare è, ovviamente, automatico e non si basa sul calcolo del grezzo
residuo e ne è perciò indipendente (la procedura di ripresa dispone, comunque, dei parametri di gestione del
grezzo spiegati più sopra).
Il calcolo dei movimenti è effettuato in base ad un confronto geometrico tra le superfici associate alla
procedura e le caratteristiche degli utensili utilizzati.

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 67

Si noti la presenza del parametro fondamentale utensile precedente nel quale va segnalata al sistema la fresa
con la quale operare il confronto.
Non è necessario che la funzione di ripresa
segua immediatamente quella di finitura e
non è strettamente necessario che venga
indicato al programma il reale utensile
precedente utilizzato: spesso selezionare
un utensile precedente un po’ più grande o
un po’ più piccolo può servire ad ottenere
variazioni nell’intervento della procedura
di ripresa.
Particolare attenzione merita il parametro
offset utensile precedente che, mantenendo
inalterata la selezione della fresa
precedente, permette di introdurre delle variazioni al raggio di taglio considerato per prevenire lavorazioni
eccessive o insufficienti nel caso, ad esempio, in cui il raggio di taglio della fresa sia molto vicino alla
curvatura reale della superficie da lavorare.

Si consideri il modello mostrato in figura che ha

appena subito una finitura per angolo limite con una
fresa sferica da 6 con sola lavorazione delle facce
verticali (angolo limite = 45°).
Una verifica della curvatura delle superfici di raccordo
mostra un valore di 3 mm.
Viene eseguita una ripresa con una fresa sferica da 4
secondo i parametri mostrati nell’immagine.

Il risultato mostra chiaramente che la fresa da 4

utilizzata per la ripresa non elabora le superfici di
raccordo in quanto rileva che esse sono di
curvatura pari al raggio di taglio dell’utensile
precedente.

In questo modo le superfici di raccordo non sono

state processate in finitura.
 E’ possibile, in questo caso, introdurre un valore al parametro offset utensile precedente che altera il raggio di
taglio considerato dal sistema per indurre il programma a lavorare le superfici desiderate.
L’immagine mostra il risultato della medesima ripresa cui è stato applicato un valore di offset 0.25 portando
idealmente il raggio di taglio della fresa precedente da 6 a 6.5.

Allo stesso modo, introducendo valori di offset

negativi, si può indurre Cimatron E a ritenere
leggermente inferiore il raggio di taglio precedente in
modo da ridurre la zona di intervento di ripresa
qualora fosse necessario.

Parametro molto interessante della procedura di ripresa è senza dubbio quello relativo all’attivazione o meno
della risgrossatura che forza il sistema a controllare lo stato del grezzo residuo prima di iniziare i calcoli dei
movimenti veri e propri di finitura.
Se il controllo del grezzo rinviene zone in cui il materiale residuo è incompatibile con la lavorazione diretta
delle superfici con quel determinato utensile, Cimatron E esegue una risgrossatura localmente per portare
anche quelle zone nelle condizioni di poter essere finita.

Il modello di cui è rappresentato un dettaglio in figura ha subito una finitura per

passate parallele con una fresa sferica di diametro 12, il raccordo alla base del
cono è da 2.5 e si pensa di eseguire una ripresa con una fresa da 4 per completare
la lavorazione.

Per effetto dell’utensile utilizzato in finitura, il

modello presenta una considerevole quantità di
materiale nella zona in alto a lato del cono come
mostrato nell’immagine successiva.

Se la fresa da 4 finisse direttamente le superfici del modello si spezzerebbe dato il

notevole incremento di sforzo nella zona in questione; attivando l’opzione
relativa alla risgrossatura in ripresa si ottiene una preventiva sgrossatura locale e
un movimento di finitura delle superfici solo dopo il completamento di essa.

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 69

4.20 Finiture – bitangenze

La funzione di bitangenza è, classicamente, l’ultima ad

essere processata e consiste nella ricerca e nello sviluppo
di movimenti dell’utensile nelle sole zone dove esso
risulta tangente a due superfici; si tratta, come è ovvio, di
una funzione dedicata alla fresatura degli spigoli del
modello con utensile di diametro adatto frequentemente
piccolo e in grado di sostenere lavorazioni che non
comportano asportazione significativa di materiale.
Con l’opzione di multi passata bitangenza diventa una
procedura interessante anche come sostituta di ripresa in
quanto diventa agevole realizzare delle bitangenze
“preparative” della ripresa finale che asportino il
materiale in eccesso negli spigoli del modello con un
movimento semplice e continuo.

I parametri della funzione sono piuttosto

semplici e prevedono la lavorazione delle
aree orizzontali in concordanza o
discordanza, l’impostazione dell’angolo
limite che determina il passaggio alla
lavorazione verticale che può avvenire solo
giù, solo su o in entrambe le direzioni.

Si noti la presenza dell’opzione metodo multi passata che permette di eseguire la bitangenza in passate
successive rendendola decisamente più flessibile e di più frequente utilizzo; attivando l’opzione si accede alla
scelta della strategia da utilizzare per la realizzazione delle multi passate.

Incremento Z: passate successive calcolate

mediante un loro sfasamento lungo l’asse delle
Z (figura centrale).
Offset superfici: passate successive calcolate su
un offset delle superfici di lavoro associate alla procedura (figura a destra).

Nota:
L’applicazione della bitangenza su uno spigolo raccordato del modello con raggio pari o superiore a quello di
taglio dell’utensile non produrrà alcun movimento; bitangenza ha coma condizione il costante contatto della
fresa con le due superfici che concorrono alla generazione dello spigolo e che, quindi, non sono in tangenza
tra loro.
 4.21 Finitura piani orizzontali
Le superfici orizzontali di un modello sono una tipologia a parte di entità geometriche in quanto la loro
lavorazione risulta migliore se effettuata con frese piatte o toroidali.
Le frese sferiche, tipiche della grande maggioranza delle operazioni di finitura, presentano l’inconveniente
dello scallop “altezza di cresta” che per essere ridotto a dimensioni accettabili impone un passo laterale 2D o
3D molto ridotto con un conseguente innalzamento del numero delle passate e del tempo macchina
impiegato. In ogni caso la fresa sferica non può in nessun caso non produrre dette creste proprio per la natura
geometrica della sua forma.

Cimatron E dispone di una procedura dedicata alle superfici orizzontali in grado di individuare quali entità
corrispondono a questa condizione e di lavorarle indipendentemente generando spontaneamente i contorni
necessari a completare tali lavorazioni senza correre il rischio di danneggiare le superfici limitrofe non piane.

A tale scopo nel menù analizza è contenuta la funzione set delle facce orizzontali che, una volta attivata, crea
automaticamente un set contenente le superfici identificate come tali dal sistema.

Per accedere comodamente alla scheda dei set dall’ambiente NC di Cimatron si può ricorrere al tasto
presente nella barra dei comandi di NC riportata in figura.

Una volta spento il set delle facce orizzontali un possibile modello si presenterebbe come mostrato di seguito.

La generazione del set delle facce orizzontali non è

necessaria per il calcolo della procedura di lavorazione
perché il sistema rinviene automaticamente tali
geometrie indipendentemente dalla presenza o meno del
set dedicato; esso può essere utile per isolare facilmente
questo tipo di entità geometrica qualora si intendesse, ad
esempio, eseguire una finitura che escluda i piani
orizzontali senza ricorrere ai contorni limite, ma
avvalendosi dello strumento superfici di controllo che
verrà commentato più avanti nel manuale.

La selezione, in questo caso, si presenterebbe come

mostrato a lato.

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 71

L’interazione con la funzione è piuttosto

semplice e la categoria di parametri traiettoria
utensile prevede i soli controlli mostrati a lato;
la strategia di lavorazione può essere a spirale
oppure parallela ed è disponibile il controllo di
spirale continua che tende a generare
movimenti a spirale con allargamento
progressivo e senza singoli movimenti di
passaggio tra una passata e l’altra.

E’ interessante notare come la procedura tenga conto delle superfici confinanti con i piani orizzontali e generi
dei movimenti che oltrepassano i bordi delle superfici nel caso essi siano liberi, mentre, nel caso essi
combacino con altri bordi, tendano a fermarsi tangenti all’estremità della superficie.

Il dettaglio in figura mostra questo

effetto; i lati liberi del piano
orizzontale vengono gestiti con
“utensile su”, mentre il lato in
comune con la superficie di
raccordo viene considerato come
“utensile dentro”.
 4.22 Simulazione e verifica (stato del grezzo/parte)

I processi di simulazione dei percorsi eseguiti e di verifica dei sovrametallo eventualmente presenti si
affidano ad un programma esterno che viene attivato direttamente dal documento NC di Cimatron E.
Si procede alla selezione della o delle procedure da simulare e si accede al comando mediante il tasto
presente nella barra NC mostrato in immagine.

Il medesimo tasto permette l’accesso anche alle operazioni di verifica.

Il programma mostra la seguente finestra di dialogo che permette la conferma della selezione effettuata o
l’indicazione di nuove procedure da simulare secondo l’interfaccia mostrata in seguito.

La finestra mostra
attualmente la selezione
dell’intero percorso
utensile sviluppato nel
processo; è possibile
indicare a Cimatron E
quali procedure si
vogliono simulare
singolarmente o in
gruppo (il simulatore
provvederà alla loro
esecuzione in ordine di
elencazione nel percorso
aggiornando di volta in
volta il grezzo residuo).
La singola freccia verde
importa nel simulatore le
sole procedure
selezionate, mentre la
doppia freccia verde
importa l’intero processo
NC presente nel
documento.
Le frecce rosse operano
in senso inverso.
Una volta confermate le
selezioni con il consueto
tasto OK Cimatron E
avvia il programma di
simulazione e, dopo un
calcolo dello stato del
grezzo in testa alle
selezioni effettuate,
l’animazione può
procedere con la
pressione del tasto

di avvio della simulazione; sono presenti i tasti di arresto e di controllo di visualizzazione dell’utensile e
del modello.
Nell’ordine: wire frame (bordi nascosti) / wire frame (tutto visibile) / ombreggiato

72
 73

In ogni momento è possibile interrompere la simulazione, uscire regolarmente dal programma e, tornando in
Cimatron E, procedere alla selezione di altre procedure da visionare.
Selezionando direttamente la finitura per angolo limite, ad esempio, il grezzo mostrato dal programma di
simulazione sarà direttamente quello consegnato alla finitura dalle procedure che la precedono nel percorso.

Mediante la barra del controllo della simulazione è possibile aumentare la velocità

dell’animazione stessa, procedere blocco per blocco, oppure tornare all’inizio per riprendere l’esame delle
lavorazioni.
Lo stesso programma permette di controllare la
correttezza del grezzo ottenuto confrontandolo con il
modello iniziale a patto che sia stata definita la
procedura parte all’inizio del percorso utensile.

Si tratta, questa, dell’operazione nominata verifica.

IDENTIFICAZIONE DELLA PARTE

In modo simile a quanto visto per la simulazione si può procedere alla verifica che, invece, consiste in un
sostanziale controllo dello stato del grezzo al termine delle lavorazioni in rapporto al modello vero e proprio
identificato con la realizzazione della procedura parte che può essere eseguita, assieme al grezzo all’inizio
del percorso.
La definizione della parte è essenziale per il processo di verifica e consiste in una triangolazione delle
superfici selezionate (di default l’intero modello caricato in NC) cui si accede mediante il tasto funzione

presente nella barra di guida.

Non è strettamente necessario completare l’effettivo calcolo della procedura parte, per il processo di verifica
è sufficiente che essa sia impostata e mantenuta sospesa poiché il programma stesso che opererà il confronto
provvede alla sua definitiva realizzazione. Ciò è significativo per i modelli molto complessi che richiedono
un calcolo di approssimazione piuttosto oneroso e lungo per il sistema che risulterebbe inutile qualora si
decidesse di non ricorrere alle operazioni di controllo.

Verifica si attiva in base alle selezioni e procede, se è confermata l’opzione corrispondente nella finestra di
dialogo principale, alla comparazione automatica della parte con il grezzo restituendo una sorta di “mappa
cromatica” del modello che evidenzia, mediante diverse colorazioni, le quantità di sovrametallo
eventualmente presenti sul pezzo e i punti in cui la fresa si fosse eventualmente portata al di sotto delle
superfici del modello.
 Alla voce di analisi - comparazione presente nei menù del programma, si può provvedere alla
visualizzazione della mappa colori che denuncia la quantificazione delle condizioni rinvenute; la mappa può
subire delle personalizzazioni da parte dell’utente che potrà procedere, mediante ricalcolo della
comparazione, a misurazioni mirate.

Nota:
In caso di manipolazione della mappa dovrà essere cura dell’utente preoccuparsi di inserire valori di
misurazione in ordine crescente, pena il malfunzionamento della funzione.

Il programma di verifica dispone del menù di analisi che permette la visualizzazione del lavoro sotto diversi
aspetti:

Lavorato: visualizzazione del grezzo

residuo.

Finito: visualizzazione della parte così

come impostata nella procedura
corrispondente.

Entrambi: sovrapposizione dei due file

STL di cui sopra.

Differenze: realizzazione della mappatura

cromatica classica della comparazione.

74
 75

Richiedendo al sistema la sola visualizzazione del lavorato è possibile utilizzare lo strumento di misura dal
programma di verifica in una modalità particolarmente utile quale la quantificazione della differenza tra
lavorato e finito nel punto selezionato.

Nota importante:
La visualizzazione del grezzo residuo all’interno di Cimatron E è, per le ragioni esposte nel paragrafo
riguardante la definizione del grezzo, volutamente approssimativa e pertanto inadatta al confronto con l’STL
della parte per il processo di verifica. Avviando la verifica di una sola procedura di finitura, ad esempio, si
consegna al simulatore un file STL molto approssimativo in cui, in relazione all’offset sulle superfici lasciato
in prefinitura, potrebbero esserci molti triangoli che “entrano” nelle superfici del pezzo e che verrebbero per
questa ragione evidenziati in rosso nella comparazione.
Per una corretta valutazione del lavoro svolto, è opportuno far eseguire al programma di verifica l’intero
percorso utensile in modo che il file STL del lavorato venga generato con la tolleranza di calcolo molto più
accurata che il simulatore adotta.
 4.23 Post processazione
La fase di post processazione è l’ultima dell’intero processo e consiste nella scrittura di files contenenti
l’insieme di istruzioni da trasmettere al controllo numerico della macchina operatrice secondo linguaggi
standard compatibili.
L’operazione è automatica ed è realizzata dal sistema CAM che si incarica di memorizzare su disco i files in
questione.

Si selezionano le procedure da post - processare; eventualmente anche il percorso utensile completo che
genererà un unico
documento globale che
conterrà tutti i
movimenti.

Nella parte centrale della

finestra si sceglie il post
processor da utilizzare:
in relazione al tipo di
post selezionato
comparirà una tabella di
parametri specifici.
Si indica la cartella di
destinazione, ovvero la
cartella dove verrà
salvato il file con il
codice che viene creato
dal post .
Si può anche rinominare
il file in uscita (per
esempio per esigenze di
protocollo di
trasmissione o di
controllo).
Selezionando la casella
“visualizza file di output
dopo completamento” al
termine del calcolo si
avvia automaticamente
un editor di testo che
visualizza il file
generato.

76
 77

5 APPROFONDIMENTI
5.1 Lunghezza utensile
Nelle operazioni di finitura e nel caso l’utensile in uso sia stato definito con uso della pinza, Cimatron E
fornisce informazioni riguardo la lunghezza dell’utensile; questo informazioni sono mostrate nella finestra di
output la cui presenza è controllata dalla voce corrispondente nel menù visualizza – pannelli – output.

Il pannello di output fornisce diverse

informazioni relative alle procedure in
corso di calcolo e comunica all’utente la
presenza di eventuali condizioni di
errore che dovessero verificarsi durante
la programmazione.

Qualora l’utensile selezionato per la

procedura fosse privo di pinza, la
finestra output restituirebbe il
messaggio le informazioni di lunghezza
fuori pinza non sono rilevanti, mentre
nel caso in cui l’utensile risulti
accorciabile per l’esecuzione della
lavorazione il sistema lo segnala
quantificando la lunghezza di possibile
riduzione.

Un terzo messaggio comunica

che la lunghezza dell’utensile
non può essere ridotta.

Per le procedure di sgrossatura la stima della lunghezza necessaria dell’utensile è disponibile in una voce
dell’anteprima.
 5.2 Lavorazione per livelli o per regioni
In alcune procedure come sgrossature e la maggior parte delle finiture si incontra il parametro lavora per
regioni/per livelli.
Si tratta del controllo dei movimenti che si attiva nel caso in cui il modello presenti delle “zone distinte” di
lavorazione durante il processo di fresatura come nell’esempio dell’elettrodo mostrato in figura.

La lavorazione per regione tende a completare

un’area prima di proseguire con la successiva
eseguendo quindi un unico rapido di
trasferimento ed è frequentemente preferibile in
termini di economia di tempo.
La lavorazione per livelli, invece, tende a
completare la fresatura di un determinato
livello di Z in tutte le sue parti prima di passare
al successivo eseguendo, di conseguenza, tutti i
movimenti in rapido necessari.

La procedura mostrata in figura è una fresatura per singola strategia eseguita con una fresa toroidale di
diametro 20R3 con un limite in Z inferiore uguale a –5.

In questo particolare caso la modifica di strategia da

regione a livelli non comporta aumenti nel numero
di rapidi eseguiti dalla fresa in ragione del fatto che
la distanza tra le due aree di lavoro è inferiore al
doppio del diametro dell’utensile in uso.
L’esempio è mostrato a fianco.
Utilizzando una fresa più piccola che altera questa
condizione il risultato dell’operazione si
presenterebbe profondamente modificato come è
visibile nell’immagine successiva.

E’ chiaramente visibile il consistente aumento di

movimenti in rapido.

78
 79

5.3 Superfici parte/controllo e gestione avanzata dell’offset

Si tratta di due distinte categorie di superfici che vengono trattate in modo diverso per quel che riguarda la
lavorazione; in modo particolare le superfici parte sono quelle processate dal sistema con l’offset e la
tolleranza di calcolo impostate in procedura (le uniche limitazioni nella loro lavorazione sono eventualmente
affidate alla presenza di contorni), mentre le superfici di controllo non vengono in nessun caso lavorate dal
programma, ma i movimenti della fresa ne sono influenzati comunque.
Inoltre la versione 8 di Cimatron E introduce fino a 6 gruppi di selezione diversi per le superfici parte e 4
gruppi per quelle di controllo; ognuno di questi gruppi potrà essere considerato in modo differente
nell’impostazione dell’offset in procedura per ottenere lavorazioni con livelli di dettaglio particolari.
Le categorie parte e controllo sono presenti solo nelle sole operazioni di finitura; le sgrossature dispongono
delle sole superfici parte.

Non è possibile selezionare come controllo una

superficie già identificata come parte e viceversa.

I parametri presenti di default suggeriscono un

utilizzo delle superfici di controllo impostate con un
offset negativo pari al doppio della tolleranza di
calcolo; tale valore che può apparire sorprendente è
necessario per compensare l’errore di
approssimazione delle geometrie al fine di evitare
che l’offset impostato sulle superfici di controllo
sottragga lavorazione alle superfici parte nel caso
esse siano confinanti.
 Si osservi il caso della
lavorazione di finitura
proposta.
Il contenimento dei
movimenti della fresa è
stato effettuato con la
selezione della superficie
gialla come controllo e
delle blu come parte.

Una vista in dettaglio della lavorazione denuncia un

problema:
La lavorazione assume un aspetto cosiddetto “a cascata” sul
bordo della tasca di fatto alterando, verosimilmente, la
lavorazione dello spigolo superiore di essa che, nel modello,
è vivo.
Utilizzando i contorni come limite di lavorazione si può
ottenere un qualche miglioramento, ma, di fatto, si tratta di
una situazione critica.
Si tenga conto che l’offset impostato sulle superfici di
controllo viene considerato dal sistema come distanza
minima dalle geometrie in qualunque direzione di
avvicinamento. Una sua alterazione per tenere la fresa più in
alto rispetto allo spigolo produrrebbe una lavorazione errata
come quella mostrata in figura.

La fresa inizierebbe il lavoro nella tasca più in dentro

rispetto al bordo di essa del valore di offset applicato
(0.5 nell’esempio) scavalcando la lavorazione delle
pareti verticali della tasca.

Cimatron E dispone di una gestione avanzata

dell’offset delle superfici che permette di superare il
problema: essa introduce il concetto di parete e di
fondo nell’offset di ambedue le categorie di superfici.

La distinzione tra parete e fondo

si basa ovviamente
sull’inclinazione che le geometrie
presentano rispetto al piano
orizzontale, ma, questo tipo di
offset deve essere pensato come
valore che l’utensile dovrà
rispettare in relazione alla
direzione di avvicinamento alle
geometrie. In questo senso anche una sola superficie può essere processata con entrambi i parametri.

80
 81

Regolando opportunamente i valori nei parametri

di offset della superficie di controllo in modo da
impedire che l’offset di 0.5 interessi anche il suo
bordo in comune con la tasca (il valore è
impostato a –0.02 e non a 0 per le ragioni
espresse sopra), si risolve il problema
conseguendo il risultato visualizzato in figura.

Nota:
La gestione avanzata dell’offset può essere
applicata anche nelle superfici parte per
ottenere diversi comportamenti della fresa in
associazione al tipo di superficie lavorata
tenendo conto che Cimatron E varia in modo
automatico il valore di offset per le geometrie
con inclinazioni intermedie tra i due estremi
(orizzontale e verticale).

Nella versione 8.5 di Cimatron E si possono utilizzare fino a 6 gruppi di selezione differenti per le superfici
parte e fino a 4 gruppi per le superfici di controllo; i controlli dei valori di offset associati ai vari gruppi si
attivano in base alle selezioni.

Un esempio di utilizzo dei diversi gruppi di superfici e dell’

impostazione di diversi valori di offset può essere fornito dal
modello dell’immagine a fianco che viene fresato con una
finitura a singola strategia per livelli di Z.

Fornendo un solo gruppo di superfici parte è possibile

impostare un unico valore di offset che viene applicato
all’intero modello lavorato (al limite sarebbe possibile
ricorrere alla gestione avanzata distinguendo tra pareti e
fondo, ma in questo caso non avrebbe molto senso).
Volendo ottenere offset diversi all’interno della stessa
procedura è necessario ricorrere alla selezione delle
superfici di lavoro suddivisa in gruppi.

Inserendo i valori di offset desiderati si ottiene il risultato

proposto nell’immagine che segue.
 5.4 Finitura a passate parallele: ordine delle passate

Nelle finiture che prevedono la lavorazione per passate parallele, Cimatron E presenta un parametro che si
incarica di controllare l’ordine di esecuzione delle passate in presenza di condizioni particolari:

Ordine di lavorazione orizzontale viene presentato

di default dal sistema con l’impostazione su “più
vicino” che, ad esempio in presenza di un ostacolo,
permette al programma di eseguire la passata
successiva a quella attuale, anche se quella attuale
non completamente terminata in base ad
un’ottimizzazione interna dei movimenti in rapido
per ottenere tempi macchina più rapidi e meno
movimenti in aria.

In questa immagine
sono evidenti i
movimenti in rapido
prodotti da questa
soluzione che
passano
diagonalmente tra le
passate in
corrispondenza
dell’ostacolo in
quanto valutati dal
sistema come
preferibili per
l’ottenimento di una
lavorazione più
rapida.

La soluzione “per
passate” forza il
programma al
completamento
di tutta la passata
attuale prima di
iniziare la
successiva con
un conseguente
aumento dei
movimenti in
rapido, ma con
un probabile
incremento nella
qualità della
lavorazione in
quanto vengono
evitate possibili
marcature nelle
zone di confine delle lavorazioni.

82
 83

5.5 Lavorazione elettrodi

La lavorazione di elettrodi richiede un tipo particolare di fresatura che permetta il giusto dimensionamento
che l’elettrodo deve avere in rapporto alla tasca che dovrà produrre; dovrà essere ridotto opportunamente in
modo da permettere la generazione dell’arco elettrico necessario all’erosione del materiale (gap erosione –
l’elettrodo non tocca mai il pezzo, ma si porta alla distanza necessaria per lo scoccare della scintilla di
erosione). Inoltre alcuni semplici elettrodi operano con un movimento rotatorio a Z costante e la loro
fresatura deve tener conto del gioco necessario (gap orbitazione piana).
Mentre il gap erosione somiglia, di fatto, ad una sorta di offset negativo delle superfici, il gap orbitazione
piana non deve riguardare le superfici piane orizzontali dell’elettrodo stesso.
Ad esempio di tali lavorazioni si consideri il modello in figura cui è stata applicata una finitura a singola
strategia con uso di un contorno limite.

Il bordo di contenimento è rappresentato dalla curva composta

visibile sotto la lavorazione.

Il gap erosione riduce le dimensioni dell’elettrodo in relazione ai

valori richiesti in modo uniforme.

L’orbitazione piana rispetta (nero) rispetta la parte

orizzontale e interviene solo sui fianchi del pezzo.
 5.6 Fresatura per isoparametriche

ISOPARAMETRICHE/SUPERFICIE GUIDA

Funzione di fresatura di superfici in cui il movimento

dell’utensile è ricavato dall’andamento dalle isoparametriche di
una superficie appositamente generata. Le isoparametriche
vengono proiettate secondo l’asse delle Z sulle superfici del
modello definite come parte e l’incremento laterale delle passate
può essere impostato per scallop (altezza di cresta residua), per
passate (suddivisione dell’area di intervento in un numero
definito di passate), per minimo passo laterale 2D.
Normalmente l’area da lavorare è determinata dalla proiezione
della superficie guida sul modello, ma possono essere impostati
dei limiti per quel che riguarda la larghezza della lavorazione.

E’ possibile selezionare ambedue gli ordini di isoparametriche

per fornire la direzione di lavorazione.
Richiede superfici parte/controllo/guida
La geometria di guida può anche essere data da una coppia di
contorni (il sistema provvede autonomamente alla generazione
di una superficie blend virtuale tra i due in modo da ottenere le
isoparametriche necessarie) o da un contorno e punto.

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 85

ISOPARAMETRICHE/SUPERFICIE PARTE

Funzione di fresatura delle superfici concettualmente molto

simile alla precedente in cui le isoparametriche necessarie
vengono ricavate da una o più superfici appartenenti al
modello (in figura sono evidenziate in giallo).
L’area di intervento è perciò data dalla selezione stessa delle
geometrie e possono essere impostati dei limiti di lavorazione
sia in larghezza che in lunghezza.

Richiede superfici parte/controllo.

ISOPARAMETRICHE/SUPERFICIE RULED

Funzione di fresatura di superfici in cui i movimenti dell’utensile

sono definiti dalle isoparametriche di una o più superfici
generate virtualmente dal sistema a partire de due contorni aperti
o chiusi forniti alla procedura.
La superficie risultante (si tratta in sostanza di una blend) viene
fresata per numero di passate o per scallop (altezza di cresta
residua) ed è possibile fornire dei limiti di lavorazione in altezza
o mediante un piano di riferimento o mediante un valore di Z
assoluto.

In figura è riportato un esempio di limite superiore e inferiore

impostato mediante una coppia di piani di riferimento.
Richiede contorno superiore/base / limite superiore/base.
 ISOPARAMETRICHE/MORPH TRA 2 CURVE

Nel CAM a 3 assi di Cimatron E è stata introdotta una particolare lavorazione di finitura che proviene dal
modulo multi asse advanced specifico delle finiture a 5 assi e che è di acquisto facoltativo.
Si tratta di un’evoluzione della fresatura per isoparametriche che prescinde dalla creazione di una superficie
guida per il controllo delle passate della fresa utilizzando due semplici contorni o curve singole come
geometria di riferimento per la generazione dei movimenti.
Il sistema calcola una serie di passate progressive che, partendo dalla forma della prima delle 2 curve,
giungono alla forma della seconda e che vengono proiettate sulle superfici di lavoro.

Nell’immagine il modello con evidenziate le 2 curve composte generate direttamente su 2 bordi di superfici.

Naturalmente le curve possono essere esterne al modello e possono

essere costituite da un'unica geometria o da un concatenamento di
entità; unica limitazione è che le superfici di lavoro non devono
occupare un’area maggiore di quella racchiusa tra le curve.

Per questa ragione nel modello in figura la selezione delle geometrie di

lavoro appare come da immagine successiva.

L’interazione della procedura sfrutta un particolare pannello di controllo

che viene commentato in un manuale dedicato al modulo multi asse
advanced e che comprende una serie di efficaci e intuitivi controlli per la
gestione del controllo dei tallonamenti, degli eventuali gap (intervalli,
“buchi”) presenti nelle superfici di lavoro e altro.

Al pannello in questione si accede mediante il tasto

presente nel wizard di creazione delle procedure.

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 87

Il risultato della procedura potrebbe essere quello mostrato in figura.

 5.7 Opzioni per l’alta velocità
I parametri relativi alle opzioni ad alta velocità sono dedicati al controllo dei movimenti della fresa in
associazione alle caratteristiche delle macchine a controllo ad alta velocità (l’efficacia o meno di tali
parametri sulla lavorazione finale dipende anche dal post processor a disposizione e dalle caratteristiche della
fresatrice).
Trocoide: generazione di movimenti ad anello per il
mantenimento di una velocità di avanzamento alta in
caso, ad esempio, di ingresso a pieno fronte di carico
della fresa per il raggiungimento della zona di lavoro.

In figura è riportato un esempio di

movimento a trocoide in un livello di una
sgrossatura in cui è stata richiesta la
lavorazione a spirale “dentro – fuori”
impedendo l’ingresso in piantata. Il sistema
è costretto a fare gli ingressi dall’esterno e a
portarsi in “pieno” al centro del piano di
lavoro e tutto il movimento di ingresso
viene eseguito utilizzando il trocoide per
mantenere alta la velocità di avanzamento.

Multi Z: suddivisione automatica in sottolivelli di Z delle aree caratterizzate da considerevole quantità di

materiale per un più accurato controllo del carico dell’utensile.

Raccorda rapidi: raccordatura dei vertici dei movimenti in

rapido per una maggiore fluidità dei movimenti (in figura).

Spigoli arrotondati: stesso principio applicato ai

movimenti in lavoro sul piano orizzontale in conformità alle
geometrie da lavorare.

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 89

5.8 Procedure a due assi e mezzo

Per le lavorazioni su superfici orizzontali (parallele al piano di lavoro) e verticali (normali ad esso) si tenga
conto delle semplici procedure a 2.5 assi che richiedono la semplice indicazione al programma delle aree di
lavoro o dei contorni aperti o chiusi da profilare da un determinato valore di Z superiore a quello inferiore
desiderato.
Si tratta di algoritmi di calcolo particolarmente rapidi che risolvono in modo semplice e veloce fresature quali
spianature, svuotamento di tasche con pareti verticali o sformate uniformemente, realizzazione veloce di
programmi tasche complesse con superfici piane sul fondo quali, ad esempio, testi.

Le cartelle p.u. a 3 assi possono ovviamente

contenere qualunque lavorazione di questo tipo e il
loro studio e realizzazione risulta piuttosto semplice e
di facile utilizzo.

Le procedure in questione si suddividono in tasche e

contornature; le prime si rivolgono all’asportazione
di volumi e richiedono la selezione di uno o più
contorni chiusi per l’individuazione delle aree di
lavoro secondo le logiche espresse nel paragrafo
relativo ai contorni del presente manuale.

Le seconde fresano i contorni specificati (che possono essere aperti o chiusi) e sono principalmente rivolte
alla lavorazione di piccoli quantitativi di materiale.
Alle tasche appartengono le procedure dall’esterno / parallela / spirale e alle contornature svuotamento /
contorno aperto / contorno chiuso / aperto per piano / chiuso per piano.

In una tipica lavorazione di tasca si trovano parametri che non appaiono nelle procedure a 3 assi e che
devono essere specificati con attenzione: le procedure a 2.5 assi sono gestite da un motore di calcolo
precedente a quello dei 3 assi e sono meno sofisticate in modo particolare per quel che riguarda il controllo
dei tallonamenti.

Si notano i controlli relativi al valore di Z superiore e

inferiore (che nel 3 assi sono impliciti nelle selezioni).

La sola voce aggiorna il grezzo residuo nella gestione

del grezzo.

Porre massima attenzione alla Z di svincolo incrementale

che nel 3 assi presenta la voce ottimizzato: in linea generale è
preferibile impostare uno Z assoluto di svincolo in modo da
scavalcare la limitazione del controllo dei tallonamenti che
le procedure a 2.5 assi hanno. Lavorando esclusivamente con i contorni come geometrie di riferimento, esse
non sono in grado di controllare i tallonamenti con le superfici del modello.
90
 91

5.9 Foratura automatica

Nella versione 8 di Cimatron E viene introdotto un modulo per la generazione dei cicli di foratura
caratterizzato da una struttura particolarmente avanzata che permette la personalizzazione delle strategie di
lavorazione che verranno memorizzate dal sistema e applicate nuovamente alla presenza di fori della stessa
natura nel modello corrente o in quelli futuri.
Il modulo è caratterizzato dal ricorso minimo alle impostazioni automatiche in ragione di una maggiore
libertà dell’utente di intervenire con scelte personali per giungere rapidamente ad una “libreria di strategie”
rispondenti alle proprie necessità che potrà essere utilizzata con notevole risparmio di tempo.
Naturalmente gli automatismi presenti nel programma sono orientati alla selezione rapida delle geometrie di
riferimento che vengono individuate autonomamente dal sistema.

La funzione vene lanciata con la classica modalità di generazione di una nuova procedura.

Essa provvede immediatamente ad un’analisi del

modello e al rinvenimento di tutti i fori presenti
coerenti con l’asse di lavoro della fresa in relazione
al sistema di riferimento attivo (per i percorsi a 3
assi si tratta, molto frequentemente, del sistema di
riferimento di setup – staffaggio -).
Il risultato ottenuto su una piastra forata di esempio
è visibile nell’immagine successiva.

La procedura di foratura automatica si basa su di

una logica piuttosto semplice che viene suddivisa in due momenti fondamentali: il riconoscimento con
conseguente raggruppamento dei fori per tipologia (gestione gruppi) e l’applicazione di una diversa strategia
di lavoro per ciascuno di essi (attacca sequenze).

Il programma presenta nel wizard di impostazione della procedura un settore di gestione della visualizzazione
delle facce del modello sia riguardanti i fori rilevati che il resto del pezzo. Il controllo della visualizzazione
delle geometrie risulta molto interessante per una chiara lettura della situazione e per una più efficiente
impostazione dei parametri necessari.
 Altre facce: controlla la presenza e il colore
a video delle facce del modello non
riconosciute come foro.

Grezzo precedente: calcola e visualizza lo

stato del grezzo residuo dalle lavorazioni
precedenti la foratura in corso.

Fori eseguiti cieco / attraverso: controlla la

visualizzazione e il colore dei fori già
lavorati eventualmente presenti nel modello
suddividendoli in ciechi e passanti.

Fori liberi: controllo della visualizzazione e

del colore dei fori presenti nel modello, ma
non ancore associati ad alcun gruppo.

Gruppi non assegnati: controllo della visualizzazione dei gruppi di fori elencati nella finestra, ma non
associati ad alcuna sequenza di lavorazione.

Sequenze: controllo della visualizzazione o meno delle sequenze di lavorazione associate alle geometrie.

La realizzazione di gruppi di fori avviene mediante la pressione del tasto accesso presso la voce
corrispondente nel wizard di impostazione.

La funzione genera la comparsa dei parametri in figura all’interno dell’area grafica.

In questa fase si inizia la selezione dei fori e il loro eventuale raggruppamento;
attacca auto è un’opzione che permette di generare in modo automatico i gruppi dei
fori in base alle selezioni effettuate.
Ad esempio, nel modello presentato nelle immagini, sarebbe possibile realizzare
una finestra di selezione comprendente l’intera piastra e, con l’attivazione
dell’opzione attacca auto ottenere immediatamente l’elenco dei gruppi di fori
rinvenuti e l’associazione automatica delle geometrie.

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 93

I gruppi così generati vengono elencati sotto la

voce gruppi non assegnati del wizard e per ognuno
di essi è presente un nome provvisorio e un
contatore di geometrie.

La pressione del 3° tasto del mouse su un gruppo

qualsiasi provoca la comparsa di un menù di
opzioni che intervengono su di esso.

Attacca: inserimento nel gruppo evidenziato della

superficie del foro eventualmente selezionata nel
modello.

Crea sequenza: accesso alla funzione di studio e

generazione della sequenza di lavorazioni per il gruppo
di fori in oggetto.

Attacca sequenza auto: applicazione automatica di una sequenza preesistente per una tipologia simile di fori.

Rinomina: inserimento di un nuovo nome al gruppo selezionato.

Cancella: rimozione del gruppo selezionato.

Nascondi il resto: spegnimento a video di tutte le superfici del modello ad eccezione di quelle riguardanti il
gruppo di fori in oggetto.

Seleziona: selezione delle geometrie appartenenti al gruppo di fori in oggetto.

In figura è riportato il menù di opzioni del 3° tasto del

mouse premuto alla voce gruppi non assegnati.
Si notano i comandi di gestione dei gruppi nel loro insieme.

Al termine dell’impostazione dei gruppi si chiude la finestra di guida delle feature confermando l’elenco di
fori definito.

Si procede quindi con l’accesso alla funzione di generazione e applicazione delle sequenze di lavorazione
intese come successione di utensili e strategie di foratura.
 L’accesso alla funzione provoca la comparsa della finestra di guida che richiede
la selezione di un gruppo di fori esistente.

La selezione del gruppo può avvenire direttamente in area grafica (selezione di

una superficie di uno dei fori appartenenti al gruppo desiderato) oppure
nell’elenco dei gruppi proposto dal wizard.
Si conferma la selezione mediante il consueto 2° tasto del mouse.

Il programma posiziona in centro all’area grafica il foro selezionato per la generazione della sequenza
marcando con delle sigle i punti notevoli che individuano i diversi settori della lavorazione.

Il foro selezionato presenta diversi settori caratterizzati fondamentalmente da

diametri diversi i quali vengono siglati con una lettera.

L’interfaccia della funzione prevede una sezione di dettaglio dei settori individuati
nella quale vengono riportati i dati geometrici.

A fianco di detto settore si trova la parte di

interfaccia relativa alla gestione dei dati di
sequenza utensili nella quale sono elencate
le diverse lavorazioni e i diversi utensili
che interesseranno i fori del gruppo in
oggetto.
La pressione del 3° tasto del mouse in tale
area dell’interfaccia provoca la comparsa
della voce inserisci che permette di
selezionare un nuovo utensile e di
stabilirne l’intervento.

A titolo di esempio si pensi all’impostazione dell’intervento dell’utensile di centraggio dei fori.

Dopo la selezione della voce inserisci si accede alla finestra di selezione degli utensili da cui si preleva
l’utensile “punta di foratura centro_3” creato in precedenza.

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 95

La selezione dell’utensile comporta la comparsa di una riga compilata nella finestra di gestione delle
sequenze di lavorazione.

Degne di nota sono e due caselle poste all’inizio della riga che controllano la visualizzazione
dell’utensile nei settori contrassegnati.

La prima delle due caselle si riferisce alla visualizzazione dell’utensile nel punto di Z superiore della
sequenza e la seconda nel punto di Z inferiore; selezionando la prima delle due caselle si ottiene la comparsa
della punta a video nella posizione mostrata in figura.

La posizione corrisponde al valore di rif. superiore impostato

sulla riga di sequenza e mostrato nell’immagine seguente

nella quale si nota anche il valore inserito per il rif. inferiore (-

3) presso il quale è possibile visualizzare l’utensile con la

selezione della seconda casella di cui sopra .

Procedendo con l’aggiunta di utensili e di sequenze di lavorazione nel

modo suggerito si arriva a definire la foratura desiderata per quel tipo di
geometrie.

L’immagine a fianco è ottenuta selezionando la procedura di foratura,

individuando la sequenza per il gruppo di fori desiderato e applicando il segno
di spunta su tutti i punti di riferimento a Z inferiore come mostrato
dall’immagine più sotto (questo è anche un metodo per verificare la correttezza
dei valori impostati e l’assenza di tallonamenti).

I due tasti mostrati nella figura a lato sono relativi alla funzione di salvataggio e recupero di sequenze
di foratura.
La pressione del tasto di salvataggio genera la richiesta di un’eventuale impostazione di un range
geometrico (intervallo di valori geometrici dei fori ai quali applicare la medesima sequenza) che viene
specificato nella tabella geometrica della funzione.
 L’impostazione del range geometrico permetterà di
applicare automaticamente in futuro la sequenza
definita ai fori rilevati nel modello con
caratteristiche geometriche rientranti nell’intervallo
specificato.
L’indicazione del range è facoltativa e, se non
specificata, restringe l’applicazione automatica della
sequenza ai soli fori con le esatte caratteristiche
indicate.

La funzione di salvataggio richiede l’indicazione di un nome e di un percorso per il file relativo che vengono
forniti mediante una normale finestra di browser d’archivio.

Le sequenze di lavorazione vengono elencate come da immagine successiva nel wizard di impostazione della
procedura.

Osservando la struttura grafica dell’elenco si

apprende che la sequenza di foratura hot runner
14mm è stata applicata al gruppo 2 composto da 8
fori.
In fase di modifica della procedura di foratura
sarà sufficiente fare doppio click sul gruppo
corrispondente per tornare alla finestra di
impostazione delle sequenze ed introdurre le
modifiche desiderate.

L’associazione automatica tra i gruppi di fori e le sequenze di lavoro corrispondenti si ottiene con la
pressione del 3° tasto del mouse alla voce del gruppo desiderato e con la selezione della funzione dedicata.

96
 97

Il programma genera la finestra di dialogo

mostrata nell’immagine a fianco nella quale,
tra l’altro, è possibile indicare al sistema la
cartella contenente le sequenze di foratura
precedentemente definite.

Nel caso in cui, per il gruppo selezionato, siano

disponibili più sequenze di lavorazione nel
catalogo personale e possibile stabilire il
comportamento del sistema secondo le due
opzioni mostrate nell’immagine più sotto.

Note importanti:
Il riconoscimento automatico dei fori avviene secondo una certa tolleranza di calcolo che viene regolata
dall’utente nel menù delle preferenze alla voce strumenti / preferenze / NC / drill / tolleranze.

E’ possibile verificare la correttezza del percorso di foratura realizzato mediante il navigatore che permette,
in questo caso, di procedere alla simulazione foro per foro.

Nel documento CAD del modello in corso di lavorazione è possibile applicare ai fori degli attributi che
influenzano la foratura automatica; in modo particolare i fori contrassegnati con l’attributo ignora foro non
vengono presi in considerazione dal sistema durante l’elaborazione del calcolo.

Nell’elaborazione delle sequenze di lavorazione è spesso interessante selezionare tra le sequenze già
memorizzate quella che più si avvicina alla tipologia di foro in oggetto per poi ricorrere alla modifica dei soli
parametri di interesse (utensili utilizzati, valori di z e altro).

Ulteriori approfondimenti sull’utilizzo del modulo di foratura automatica sono disponibili nella guida in linea
e nei file di esercitazione.
 5.10 Editor movimenti
La realizzazione di un percorso utensile di lavorazione NC può frequentemente prevedere la necessità di
intervenire manualmente su un singolo movimento (blocco) o su un gruppo di movimenti per rimediare ad
eventuali difetti o per sopperire ad errori di programmazione dell’utente senza ricorrere al ricalcolo
dell’intera procedura; in certi casi, in effetti, la rigenerazione della procedura non può eliminare il problema
che potrebbe eventualmente essere dovuto anche a difetti delle geometrie del modello che generano cattive
approssimazioni e quindi cattivi movimenti.
Si tratta spesso di cancellazione di blocchi indesiderati, di correzione di attacchi e distacchi dalle superfici di
lavoro, di proiezioni di blocchi su particolari superfici.

Cimatron E dispone di un programma di elaborazione dei movimenti utensile di una procedura che
permette in modo semplice e completamente reversibile di operare in questo senso; alla funzione si accede
mediante il tasto mostrato in figura presente nella barra nc, mentre è selezionata la procedura desiderata per
l’intervento.

L’attivazione della funzione provoca la comparsa della barra degli strumenti dell’editor movimenti che
sostituisce temporaneamente la barra NC principale.

Le funzioni dei tasti sono:

Cancella: rimozione dalla procedura dei blocchi selezionati (la selezione può avvenire per
singoli blocchi, per finestra di selezione, per concatenamento tra due blocchi selezionati, per
contorno e per piano)

Connetti: generazione ed inserimento di nuovi movimenti all’interno della procedura come

eventuale connessione tra gap esistenti o sostituzione di blocchi esistenti (sono disponibili
movimenti di attacco e distacco, connessioni dirette o rapidi in Z di sicurezza)

Proietta: proiezione dei movimenti selezionati sulle superfici indicate alla funzione

Controllo tallonamenti: controllo dei movimenti modificati manualmente per quanto

concerne eventuali tallonamenti con le superfici di lavoro (è possibile includere o escludere
alcune superfici dal controllo dei tallonamenti; il navigatore è in grado di filtrare la
visualizzazione dei blocchi per permettere la presenza a video dei soli blocchi verificati)

Ripristina originale: recupero delle condizioni originali della procedura.

Esci: uscita dalla funzione.

Di seguito vengono forniti alcuni esempi di intervento

manuale delle procedure mediante l’utilizzo dell’editor
movimenti.

Un primo esempio potrebbe essere fornito dalla finitura per

passate parallele mostrata in figura nella cui selezione delle
superfici parte non sono state incluse le regioni che chiudono
i fori di uscita degli estrattori (sono di colore viola).
Si tratta di un’immagine che mostra solo una parte del
modello.

98
 99

Una visualizzazione in dettaglio della lavorazione mostra i movimenti elaborati dalla procedura in
corrispondenza dei fori del modello.

Naturalmente l’utensile entra parzialmente nel foro provocando una

lavorazione indesiderata dello spigolo vivo (le superfici viola è stata posta in
trasparenza).
Editare la procedura aggiungendo le regioni che tappano i fori come superfici
di lavoro ovvierebbe l’inconveniente, ma sarebbe inevitabile il ricalcolo della
procedura di finitura che comporterebbe un certo spreco di tempo.

E’ possibile attivare l’editor dei movimenti e procedere con due ipotesi

diverse: una potrebbe prevedere la proiezione dei movimenti indesiderati
sulla superficie viola mancante.

Si richiama l’editor, si attiva l’opzione proietta e, mantenendo attiva la selezione libera come
metodo di selezione dei blocchi, si procede alla realizzazione di una finestra facendo attenzione a fare il
primo click del mouse nello spazio compreso tra due passate per evitare la selezione di un singolo
movimento.

Il modale della funzione proiezione su e giù

controlla il verso di proiezione dei movimenti
selezionati e, in questo caso viene impostato su
proiezione solo su vista la posizione della
superficie viola rispetto ai blocchi da proiettare.

Al termine della selezione, che viene confermata

con il 2° tasto del mouse, il sistema propone come
possibili superfici di proiezione tutte quelle
associate alla procedura in oggetto sia come
superfici parte che controllo.

I tasti presenti nel settore

opzionale della finestra di guida
permettono di sottrarre alcune
superfici o aggiungerne qualcuna.

Con il primo dei due tasti vengono

presentati a video due campi in cui
sono presenti i contatori di entità
attualmente individuate e un modale
che permette di ripristinare le
selezioni originali che si attiva non
appena vengono sottratte delle
superfici.
 Con il secondo dei due viene presentato
un contatore di entità aggiunte alla
selezione e un parametro di impostazione
dell’offset da applicare sulle nuove
selezioni.

L’esecuzione del calcolo di proiezione dopo aver selezionato la superficie viola come geometria di
riferimento provoca la modifica della procedura con il risultato mostrato in figura.

Altre possibilità di intervento sarebbe quella di rimuovere i movimenti indesiderati sostituendoli con
connessioni dirette tra i gap( intervalli) che si verrebbe a formare.
Questa volta l’editor viene attivato con l’opzione cancella e si procede alla selezione dei blocchi allo stesso
modo di prima.

Dopo la selezione e dopo l’OK

alla rimozione dei blocchi il
programma visualizza marcandoli
con punti di colore blu i gap
presenti nella procedura (vengono
evidenziati i punti estremi di
ciascun intervallo presente).

100
 101

A questo punto è possibile richiamare la funzione di

connessione attivando l’opzione gaps tra quelle
proposte nel menù.

La selezione dei gaps da processare può avvenire mediante una normale finestra di selezione (i gaps
selezionati diventeranno di colore rosso).

La pressione del 2° tasto del mouse permette di accedere alla seconda

fase del lavoro nella quale verrà attivata l’opzione relativa alla creazione
di connessioni dirette.

La comparsa di altri parametri permetterà di stabilire se le nuove

connessioni dovranno avvenire in velocità di avanzamento, di
massimo avanzamento o di rapido; è presente un parametro di
impostazione del valore di velocità che riporta inizialmente
quello presente nei parametri macchina della procedura.

La pressione di OK produce il seguente risultato.

 Così come si sono aggiunte alla procedura delle connessioni
dirette, è anche possibile aggiungere dei movimenti di attacco e
distacco dei quali si possono indicare i valori relativi al raggio
(nel caso di movimenti in tangenza), al delta in Z, all’estensione
ed altro.
Tali movimenti possono essere gestiti in modo indipendente tra
gli attacchi e i distacchi e le opzioni sono presentate nel menù a
tendina mostrato in figura.

Di ognuno di essi il programma

presenta una serie di parametri
per l’impostazione del calcolo;
tali parametri sono visualizzati a
video dopo la pressione del tasto

che ne controlla la
visualizzazione.

Con la funzione connetti dell’editor movimenti è possibile agire direttamente su uno o più blocchi
appartenenti ad una delle categorie presentate in elenco.

Una volata selezionata une delle categorie il sistema dispone in modo

automatico il filtro per evitare la selezione accidentale dei movimenti non
corrispondenti.
In ogni caso, l’editor movimenti presenta un tasto di accesso diretto al
navigatore per poter togliere dalla visualizzazione le categorie di blocchi non
desiderati.

Nota:
Si presti attenzione all’impostazione attuale del filtro globale di visualizzazione che deve consentire la
presenza a video stabile di tutti i blocchi della procedura; in questo modo il navigatore (che richiamato
direttamente dall’editor ha solo funzioni di gestore del video) può disporre di tutte le voci necessarie.

Si supponga di voler modificare il primo attacco alle superfici presente in un dettaglio della lavorazione.

Si procede alla selezione del singolo movimento e, dopo la pressione del 2°

tasto del mouse, si accede alla fase successiva.

L’idea è quella di generare un movimento di attacco tangente orizzontale con

l’arco di tangenza proveniente dall’esterno del pezzo (attualmente il sistema
ha elaborato un attacco tangente di tipo verticale).

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 103

Vengono impostati i parametri desiderati e premuto il tasto di

anteprima per verificare la correttezza del nuovo risultato.

Stessa sorte potrebbero ottenere tutti i movimenti di solo

attacco inclusi in una finestra di selezione semplicemente
ritornando alla fase precedente.

Tra i metodi di selezione dei blocchi merita una certa

attenzione quello indicato con l’opzione seleziona contorno
che prevede l’indicazione di un contorno chiuso
(classicamente uno sketch appositamente realizzato ) che
seleziona i blocchi compresi in una sua estrusione.

L’immagine riporta una lavorazione di finitura a singola strategia per livelli di Z dalla quale si desidera
rimuovere una certa quantità di blocchi che riguardano principalmente la superficie di colore ciano.

Prima di procedere all’attivazione dell’editor movimenti, si

realizza uno sketch chiuso nel piano ZX che contenga i
blocchi in oggetto.

Lo sketch appare
nell’immagine a lato.
 L’editor movimenti, dopo aver selezionato la
modalità seleziona contorno e aver indicato lo
sketch in oggetto, estrude l’entità lungo l’asse delle
Z; ovviamente la selezione dei blocchi in queste
condizioni non è possibile e Cimatron E non
dispone, in questo caso; del solito vettore per il
controllo delle direzioni.

Si noti la presenza del parametro imposta direzione

normale al video: sfruttando tale opzione è
sufficiente selezionare la vista frontale (o normale
al piano di sketch) per ottenere la direzione di
estrusione corretta.

In questo modo il programma seleziona i blocchi intersecati dalla

funzione e procede alla fase seguente.

Il delta di estrusione non è modificabile, ma il programma

seleziona i blocchi contenuti in una ipotetica estrusione infinita;
per questa ragione il contorno può essere realizzato in qualunque
piano interno o esterno al modello.

E’ presente un controllo dell’offset del contorno indicato per

ampliare o diminuire l’area di selezione.

Con l’esempio fornito in immagine è possibile dare un’occhiata ad un’altra importante opzione dell’editor
movimenti che riguarda la possibilità di controllare se i movimenti modificati generano tallonamenti.

Si supponga di eliminare i blocchi contenuti nella selezione

precedente e di sostituirli con movimenti di attacco e distacco.

Si procede all’attivazione della funzione connetti selezionando

l’opzione gaps ed indicando al sistema su quali gap intervenire
(finestra di selezione).

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 105

Al termine, dopo la pressione del 2° tasto del mouse, si procede alla

selezione dell’opzione aggiungi attacchi e distacchi mantenendo le
impostazioni di default.

Il risultato prodotto si presenta evidentemente problematico (si

notino i movimenti in rapido all’interno del modello).

E’ possibile far fare a Cimatron un controllo dei movimenti

modificati per verificare la presenza di tallonamenti.
Per eseguire il controllo è sufficiente selezionare la voce

presente nella barra dell’editor.

La funzione seleziona in modo automatico tutte le geometrie

associate alla procedura e permette (con un meccanismo simile a
quanto visto per la rimozione o l’aggiunta di superfici al gruppo di
selezione) di modificare tale impostazione.

Mantenendo i default della funzione e premendo OK si ottiene il seguente messaggio.

La visualizzazione dei blocchi verificati con tale sistema viene gestita dal navigatore non appena viene
attivato il filtro movimenti come mostrato in figura.

Il quale comporta la comparsa delle seguenti voci nella finestra

delle visualizzazioni.

Con essa sarà possibile individuare il problema

e procedere con la sua correzione mediante altre
modifiche alla procedura o mediante al nuovo
calcolo delle stesse, ma con valori differenti
(dopo aver recuperato l’originale con il tasto
funzione corrispondente).

Nota:
Per ulteriori approfondimenti sull’utilizzo dell’editor movimenti si rimanda ala guida in linea del programma.
 5.10 Nc setup report

Nel menù processo NC è presente la funzione di generazione del Setup Report inteso come documento di
riepilogo del percorso o dei percorsi utensili calcolati.
L’avvio del comando visualizza una finestra del tipo riportato in figura

Il nuovo Report Standard consente di inserire il nome del Report ed un Commento.

Il report generato sarà in formato MHT (Pagina HTML che contiene anche le immagini) ed può essere
personalizzato utilizzando Microsoft Word come strumento di modifica del formato del Report.
Al momento del lancio del lancio del Report, comparirà al centro dell’area grafica un rettangolo nero che
rappresenta la zona di cattura dell’immagine che sarà inserita automaticamente nel Report.

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 107

Il nuovo Report NC avrà un output di questo tipo:

 5.12 Templates
Una volta completata la realizzazione di un percorso utensile è possibile procedere alla realizzazione di un
template che ne permetta il richiamo in altri documenti NC di Cimatron E.
Un template non è altro che una singola procedura o un percorso utensile completo memorizzato in un file
esterno al sistema che contiene tutte le informazioni con le quali è stato realizzato.
In particolar modo: possiede uno o più utensili già definiti al suo interno, possiede le istruzioni per la
selezione di geometrie qualora essa sia impostata per criteri, è caratterizzato da una regolazione definita di
passi laterali e in Z adatti all’utensile in uso, possiede le strategie di lavorazione ritenute opportune per quel
tipo di intervento ecc.
E’ intuibile che se si individua una certa ciclicità nel lavoro da svolgere (si opera frequentemente con pezzi di
grandezza simile, composti del medesimo materiale, si utilizzano frequentemente i medesimi utensili, si
tende a adottare più o meno la stessa sequenza di tecnologie ecc.) diventa particolarmente interessante
sviluppare uno o più template che permettano di “caricare” una situazione di partenza già ampiamente
corretta sulla quale è sufficiente operare esclusivamente dei controlli e delle leggere modifiche senza dover
per forza ripercorrere l’intero ragionamento che ha portato allo sviluppo di una certa programmazione.

La generazione di un template è quanto mai semplice: la selezione di una procedura o di un percorso utensile
mediante il 3° tasto del mouse visualizza, in fondo alla tendina, le voci dedicate.

L’ avvio della funzione mostra una semplice finestra di dialogo che richiede la selezione della cartella di
destinazione del file relativo.
La funzione crea da template ripropone il browser di ricerca e permette la rilettura del file con la conseguente
comparsa delle procedure relative nel gestore di processi NC.
Dopo aver caricato il template è sufficiente procedere alle normali verifiche alla riesecuzione del PU in
accordo al modello corrente.
Ovviamente il template rappresenta solamente un diverso punto di partenza completamente modificabile e
assolutamente non vincolante in nessuna delle sue parti.

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 109

6 PROCEDURE TRADIZIONALI
Allo stato attuale Cimatron E possiede di fatto 2 distinti motori di calcolo per le lavorazioni a controllo
numerico; questo manuale si è ovviamente occupato del più recente e del più utilizzato tra i due, ma il
programma mantiene al suo interno ancora numerose procedure generate dal motore precedente per poter
venire incontro alle situazioni particolari che si potrebbero verificare per le quali le nuove tecnologie non
sono state ancora adeguate (un esempio per tutte: la fresatura per isoparametriche).
Si tenga in debito conto che l’interazione con queste procedure è significativamente più onerosa in quanto è
più elevato il numero di parametri da impostare, esse non garantiscono il controllo costante del grezzo
residuo per quanto riguarda i tallonamenti, non effettuano una gestione ottimale dei movimenti finalizzata al
conseguimento di un minore tempo macchina e non presentano parametri di particolare utilità che, invece, le
nuove possiedono.
Ciò nondimeno si tratta di algoritmi di che hanno alle spalle anni di utilizzo e che, compatibilmente alle
tecnologie disponibili, hanno rappresentato un ottimo strumento di lavoro.
Di seguito una descrizione delle funzionalità e dei principi di funzionamento.

1-SGROSSATURA DALL’ESTERNO 3D

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani

paralleli distanti tra loro come indicato nel parametro passo in Z
svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati
dal sistema con un movimento a spirale. L’accesso alle aree da
lavorare avviene sempre dall’esterno e per questo la tecnologia
trova il suo più frequente utilizzo nelle lavorazioni di rilievi.
Richiede la selezione di superfici parte / parte 2 / contorni.

2-SGOSSATURA PARALLELA 3D

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani

paralleli distanti tra loro come indicato nel parametro passo
in Z svuotando in successione le aree identificate dai
contorni rilevati dal sistema con un movimento a passate
parallele. L’accesso alle aree da lavorare avviene normalmente
all’interno delle aree identificate salvo diverse indicazioni.
Richiede la selezione di superfici parte / parte 2 / contorni
 3-SGROSSATURA SPIRALE 3D

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani

paralleli distanti tra loro come indicato nel parametro passo in
Z svuotando in successione le aree identificate dai contorni
rilevati dal sistema con un movimento a spirale. L’accesso
alle aree da lavorare avviene normalmente all’interno delle
aree identificate salvo diverse indicazioni.
Richiede la selezione di superfici parte / parte 2 / contorni

4-SGROSSATURA Z COSTANTE PARALLELA

Funzione particolarmente rapida di sgrossatura a Z costante

che procede per piani paralleli distanti tra loro come indicato
nel parametro passo in Z svuotando in successione le aree
identificate dai contorni rilevati dal sistema con un
movimento a passate parallele. L’accesso alle aree da
lavorare avviene sempre all’interno delle aree identificate.
Possiede una tecnologia meno sofisticata di intervento tra i
livelli dando la sola possibilità di scegliere se operare a Z
costante o su superfici.
Richiede la selezione di superfici parte /di controllo /
contorni

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 111

5-SGROSSATURA Z COSTANTE RADIALE

Funzione di sgrossatura a Z costante che procede per piani

paralleli distanti tra loro come indicato nel parametro passo in Z
svuotando in successione le aree identificate dai contorni rilevati
dal sistema con un movimento radiali rispetto ad un’asse
parallela all’asse Z di cui va specificato il punto di origine.
L’accesso alle aree da lavorare avviene sempre all’interno delle
aree identificate.
Possiede una tecnologia meno sofisticata di intervento tra i
livelli dando la sola possibilità di scegliere se operare a Z
costante o su superfici.
Richiede la selezione di superfici parte /di controllo / contorni

6-SGROSSATURA PER FORATURA

Funzione di sgrossatura adatta a grandi quantità di materiale

che procede per movimenti verticali creando un “fronte” di
lavorazione che procede nel volume indicato con un
incremento regolato dal parametro passo in avanti.
Si utilizza con utensili toroidali (ad inserti) e richiede la
selezione di superfici parte /di controllo / contorni.
Permette di impostare la lavorazione verticale in un’unica
passata o in livelli successivi.

Richiede la selezione di superfici parte/controllo /

contorni
 7-CONTORNATURA SVUOTAMENTO 3D

Funzione di contornatura che consiste nel ripasso dell’utensile

sui contorni definiti nella procedura secondo le modalità espresse
nella selezione di questi ultimi (posizione utensile su / dentro /
fuori e offset positivo o negativo). I contorni vengono proiettati
sulle superfici definite nella procedura secondo la direzione
fornita dall’asse Z.
Richiede la selezione di contorni parte/grezzo / superfici
parte/controllo.

8-CONTORNATURA/PROFILATURA CONTORNO APERTO 3D

Funzione di contornatura di profili aperti che vengono proiettati

sulle superfici definite nella procedura secondo la direzione
fornita dall’asse Z.
La posizione dell’utensile può essere su o tangente in relazione
ai contorni indicati ed è possibile specificare uno spessore del
grezzo nel caso in cui si desideri asportare il materiale con più
passate successive.
Richiede la selezione di contorni / superfici parte/controllo

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 113

9-CONTORNATURA/PROFILATURA CONTORNO CHIUSO 3D

Funzione di contornatura di profili chiusi che vengono proiettati

sulle superfici definite nella procedura secondo la direzione
fornita dall’asse Z.
La posizione dell’utensile può essere su o tangente in relazione
ai contorni indicati ed è possibile specificare uno spessore del
grezzo nel caso in cui si desideri asportare il materiale con più
passate successive.
Richiede la selezione di contorni / superfici parte/controllo

10-CONTORTNATURA/PROFILATURA APERTO/CHIUSO PER PIANO

Funzione molto simile alla precedente che richiede la selezione di contorni aperti/chiusi e di un piano di
riferimento o di una superficie piana che lo identifichi su cui le lavorazioni vengono eseguite. Permette di
evitare la modellazione CAD di superfici dedicate a NC estranee al modello nel caso in cui esse siano piane.

11-CONTORNATURA CURVA MX 3X

Funzione di fresatura che permette di far percorrere

all’utensile un contorno 2D o 3D sia proiettandolo su
superfici di riferimento prese dal modello sia senza effettuare
la proiezione. Può quindi essere utilizzata per realizzare
percorsi 3D generati appositamente specificando eventuali
incrementi laterali nel caso in cui si intenda procedere con
più passate.
Se vengono incluse superfici nella selezione Cimatron E
permette di impostare la profondità di lavorazione e il
conseguente passo in Z.
Richiede superfici parte / contorni.
 15-FRESATURA SUPERFICI/PASSO 3D

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di

finitura che procede per soli movimenti a spirale modificando,
nel corso dell’esecuzione, la traiettoria della fresa per
assecondare la forma geometrica di eventuali contorni guida
che dovessero essere stati indicati.
L’incremento laterale è calcolato come passo 3D ovvero come
distanza tra le passate misurata nello spazio.
Particolarmente adatta alle finiture di superfici prossime
all’orizzontale ha il suo punto debole sulle facce
particolarmente inclinate rispetto al piano XY. Come
suggerito dall’immagine il movimento della fresa tende ad
essere confuso ed impreciso ed è pertanto raccomandabile, in
presenza di tali geometrie, il ricorso ad altre tecniche di
lavorazione ed in modo particolare a quelle prevedono
l’utilizzo di fresature per livelli di Z.
Richiede contorni parte/guida / superfici parte / punti guida.

16-FRESATURA SUPERFICI/DALL’ESTERNO

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di

finitura che procede con movimento a spirale accedendo al
pezzo, ove possibile, dall’esterno. Anche se raramente
utilizzata può essere associata alla sgrossatura dall’esterno.

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 115

16-FRESATURA SUPERFICI/PARALLELA

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di finitura

che procede per passate parallele. E’ necessario fornire il valore
del passo laterale e l’angolo che la direzione di lavorazione dovrà
mantenere rispetto all’asse delle X del sistema macchina.
Il valore di passo laterale può essere anche affidato al sistema
indicando l’altezza di cresta residua (scallop) che si vuole
ottenere al termine della lavorazione con l’utensile in uso.
Cimatron E provvederà al suo calcolo variando il passo laterale
internamente alla procedura in relazione alle caratteristiche
geometriche del modello.
Nel caso in cui si operi con l’opzione scallop è fortemente
raccomandata l’impostazione di un valore corretto di passo
laterale 2D minimo per evitare che il sistema ne utilizzi uno
troppo piccolo e incompatibile con i tempi macchina desiderati.
Richiede contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.

17-FRESATURA SUPERFICI/SPIRALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di

finitura che procede per passate a spirale. L’incremento
laterale delle spire può essere indicato come passo laterale
2D o 3D (misurato in proiezione sul piano XY oppure come
distanza rilevata nello spazio). Nel secondo caso è
fortemente raccomandata l’impostazione di un valore
corretto di passo laterale 2D minimo per evitare che il
sistema ne utilizzi uno troppo piccolo e incompatibile con i
tempi macchina desiderati.
Richiede contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.
 17-FRESATURA SUPERFICI/RADIALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata ai processi di

finitura che procede per passate ad incremento angolare
riferite ad un’asse centrale di cui è necessario fornire il
punto di origine e che è necessariamente parallelo all’asse
Z del sistema macchina. E’ possibile indicare al sistema da
dove iniziare e dove terminare la lavorazione in base ai
valori primo e ultimo angolo.
Richiede contorni parte/grezzo / superfici parte/controllo.

18-FRESATURA SUPERFICI/PER LIVELLI

Funzione di fresatura di superfici particolarmente adatta

alle lavorazioni di pre – finitura che procede per piani
paralleli (livelli di Z) in modo del tutto simile ad una
normale sgrossatura 3D ma senza operare sul volume della
tasca. Come la sgrossatura anche la fresatura per livelli
permette l’intervento tra i piani di Z che compongono la
lavorazione con eventuale variazione della tecnologia che
può passare da Z costante (tra i livelli – z costante) a Z
variabile (tra i livelli – su superfici/orizzontale). Queste
caratteristiche la rendono interessante come procedura
successiva alla sgrossatura 3D dando la possibilità di
mantenere inalterate le selezioni di geometrie e la maggior
parte dei parametri impostati, variando esclusivamente il
passo in Z, quello laterale e il valore di offset sulle
superfici.
Richiede contorni / superfici parte/parte2.

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 117

19-FRESATURA SUPERFICI/AREA ORIZZONATALE PARALLELA

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree

considerate orizzontali, ovvero alle parti di modello che
risultano formare un angolo minore del valore espresso dal
parametro angolo limite rispetto al piano XY. La lavorazione
avviene per passate parallele per valore assoluto di
incremento laterale (passo laterale 2D) oppure per scallop
(altezza di cresta residua).
Richiede contorni / superfici parte/controllo.

20-FRESATURA SUPERFICI/AREA ORIZZONTALE SPIRALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree

considerate orizzontali, ovvero alle parti di modello che
risultano formare un angolo minore del valore espresso dal
parametro angolo limite rispetto al piano XY. La lavorazione
avviene per passate con movimento a spirale con incremento
laterale regolato dal parametro passo laterale 2D/3D.
Nel caso in cui si intenda procedere mediante passo laterale
3D è necessario porre particolare attenzione al parametro
passo laterale 2D minimo evitando di mantenerlo a 0 per
evitare incrementi troppo piccoli con conseguente dilatazione
dei tempi macchina.
Richiede contorni / superfici parte/controllo.
 21-FRESATURA SUPERFICI/AREA ORIZZONTALE RADIALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree considerate

orizzontali, ovvero alle parti di modello che risultano formare
un angolo minore del valore espresso dal parametro angolo
limite rispetto al piano XY. La lavorazione avviene per passate
con movimento radiale regolato dal parametro incremento
d’angolo riferito ad un’asse parallela a Z di cui va indicato il
punto di origine.
E’ possibile controllare l’ampiezza dell’area lavorata oltre che
con la selezione di contorni anche con i parametri primo/ultimo
angolo (in figura entrambi sono regolati a 0 e pertanto la
lavorazione copre 360°).
Richiede contorni / superfici parte/controllo.

22-FRESATURA SUPERFICI/AREA VERTICALE

Funzione di fresatura di superfici dedicata alle aree del modello

considerate verticali ovvero con inclinazione rispetto al piano
XY maggiore di quella impostata nel parametro angolo limite.
La lavorazione avviene per passate parallele regolate dal passo
laterale 2D o dal valore di scallop (altezza di cresta residua)
impostati in procedura.
Il parametro lavorazione per angolo oltre a stabilire
l’inclinazione che la direzione di lavorazione forma con l’asse
delle X, individua anche le superfici da lavorare che devono
necessariamente formare un angolo prossimo ai 90° con la
direzione di lavorazione indicata.
Richiede contorni / superfici parte/controllo.

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 119

23-RIPRESA

Funzione di fresatura di superfici che procede all’analisi del

modello per individuare le zone dove l’utensile indicato alla
procedura come utensile precedente non è potuto intervenire.
L’analisi è effettuata in base alle caratteristiche geometriche del
modello e dell’utensile precedente e non in base al controllo del
grezzo residuo che, di fatto, la procedura ignora completamente.

Le zone individuate possono essere lavorate con strategie diverse

secondo l’inclinazione che esse formano con il piano XY sempre in
considerazione della maggiore efficacia delle lavorazioni a Z
costante per le aree verticali e a Z variabile per quelle orizzontali.
La procedura di ripresa, in base alle indicazioni fornite, varia
automaticamente la strategia di lavorazione relazionandola alle
condizioni del modello ed è normalmente utilizzata come
completamento della pre-finitura o della finitura a seconda dei
casi.

24-RIPRESA/LUNGO IL CONTORNO

I movimenti della fresa attaccano le superfici descrivendo

archi in tangenza con i contorni di lavorazione individuati per
permettere ingressi e uscite caratterizzati da movimenti dolci.
Richiede contorni / superfici parte/controllo
 25-RIPRESA/PARALLELA

La ripresa viene effettuata con movimenti dell’utensile a

passate parallele di cui si imposta l’incremento mediante il
passo laterale 2D oppure mediante lo scallop.
Richiede contorni / superfici parte/controllo

La ripresa viene effettuata con movimenti dell’utensile a

spirale di cui si imposta l’incremento mediante il passo
laterale 2D oppure 3D.
Richiede contorni / superfici parte/controllo

Per le tre diverse metodologie di intervento descritte in

precedenza (ripresa lungo il contorno/parallela o a spirale) sono presenti le seguenti opzioni di
funzionamento:
Dividi Orizzontale / Verticale:
le aree orizzontali sono lavorate su superficie, le aree verticali sono lavorate per livelli a Z costante.
Tutte le Aree su Superfici:
aree orizzontali e verticali sono lavorate nello stesso modo, su superfici.
Solo Orizzontale su Superfici:
verranno lavorate solo le aree orizzontali, su superfici.
Verticale + Tutto su superfici:
tutte le aree saranno lavorate su superfici. In più, le aree verticali saranno lavorate anche per livelli a Z
costante.
Si tengano inoltre presenti i parametri:
Verticale multi passata: stabilisce il comportamento della fresa nelle aree verticali avviando o no una
lavorazione per piani paralleli con movimenti di fresatura per svuotamento. Nel caso in cui si richieda questo
tipo di intervento è necessario indicare un valore di passo laterale.
Orizzontale multi livello: determina se la quantità di metallo individuata sulle superfici orizzontali debba
essere eliminata o no per livelli (offset) successivi. In caso di avvio di questa modalità è richiesto il valore di
incremento di offset con cui suddividere l’intervento.

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 121

26-RIPRESA/SOLO AREA VERTICALE

Funzione di ripresa dedicata alle sole aree verticali che vengono

lavorate a Z costante impostando il valore di passo in Z ritenuto
opportuno.
Richiede contorni / superfici parte/controllo.

27-BITANGENZA

Funzione di fresatura che interviene sulle sole zone in cui

l’utensile in uso può essere posto in tangenza a due facce
simultaneamente.
Questo implica che i movimenti verranno calcolati
necessariamente in corrispondenza degli spigoli del modello e
rende la procedura particolarmente adatta agli interventi finali
con utensili particolarmente piccoli il cui raggio di curvatura (è
possibile operare con soli utensili sferici) sia compatibile con la
lavorazione richiesta.
Richiede contorni / superfici parte/controllo.
 28-FORATURA
Funzione dedicata alla realizzazione dei cicli di foratura.
E’ possibile stabilire la profondità del foro al momento della sua selezione (o della selezione del punto in
corrispondenza del quale si intende realizzarlo) oppure fornire
una profondità globale valida per tutti i fori inseriti in procedura.
Nel primo caso, prima di selezionare un punto è necessario
inserire la profondità nel campo prossima perché il sistema
applica la profondità indicata alla selezione successiva.
Indicare il Tipo di Ritorno valido per il foro in via di selezione:
A Inizio riporta l’utensile al Delta Iniziale di sicurezza Z
A Ritorno riporta l’utensile a Delta Ritorno impostato, ovvero la
Z a cui l’utensile passa da rapido a velocità di lavoro.

Selezione:
Punto singolo per selezionare punti, centro fori per selezionare
fori esistenti nel modello (si può selezionare qualunque entità
circolare; non solo fori ottenuti con la funzione specifica, ma, ad
esempio, una serie di circonferenze realizzate in ambiente
sketch).
In questo caso si può impostare un filtro per il valore di diametro identificando così rapidamente le geometrie
corrette in base all’utensile in uso.
Il parametro riferimento permette di impostare diverse direzioni di discesa dell’utensile per CAM a 4 o 5 assi.

Selezionare il tipo di foratura;

attivando l’opzione Rompitruciolo compaiono i
campi in cui inserire il Passo e il Decremento.
La Sosta va indicata in millisecondi.
Scegliere l’ordine di foratura ovvero l’ordine di
successione con i quale verranno eseguiti i fori.
Impostare il tipo di profondità:
Profondità Globale:
una profondità unica per tutti i fori.
Z superiore Globale:
tutte le forature inizieranno allo stesso livello Z.
Z inferiore Globale:
tutte le forature termineranno allo stesso livello
Z.

La funzione calcola max. profondità del gruppo

di parametri profondità identifica il valore di
profondità più elevato dato in fase di selezione
delle geometrie di riferimento.
Profondità:
Punta utensile:
la profondità verrà raggiunta dalla punta
dell’utensile.
Diametro Completo:
la profondità verrà raggiunta dal diametro completo dell’utensile.
Diametro smusso:

122
 123

la profondità verrà raggiunta in corrispondenza del diametro pari allo smusso.

 7 GUIDA IN LINEA
7.1 Uso della guida

Per la visualizzazione di dettagli inerenti alle funzioni e ai processi descritti nonché di informazioni
riguardanti l’uso delle funzioni e il loro utilizzo, oltre al presente manuale è possibile fare riferimento alla
GUIDA IN LINEA di Cimatron-E alla quale si accede dalla funzione in corso, similmente a quanto accade
per molti altri software, tramite la pressione del tasto F1 della tastiera.
La consultazione della guida, nonostante sia in lingua inglese, risulta agevolata dal fatto che il software
provvede, nella maggior parte dei casi, a selezionare automaticamente l’argomento inerente al comando in
esecuzione al momento della richiesta di aiuto.
Sono inoltre disponibili funzioni di ricerca ed un indice degli argomenti trattati.

La guida in linea di Cimatron-E

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