DETALLES DEL EQUIPO

Caractersticas y Beneficios Especificaciones Accesorios Descargas de archivos CAD

DC Industrial Soldador Multiprocesos El DC-1000 ofrece 1.300 amperios de salida de corriente continua suave, que combina el poder de soldadura puro con flexibilidad multi-proceso para la soldadura semiautomtica y automtica.

500 Conexiones de salida de amplificador - proporcionan caractersticas de arco mejoradas para bajo amperaje de arco sumergido y procedimientos de soldadura MIG. Control de la gama Individual - para el control de la produccin precisa y fcil operacin. Tira de terminales y salida esprragos - para las conexiones remotas y por cable. Caso de bajo perfil - permite la instalacin en un banco de trabajo y para apilar hasta 2 mquinas para conservar espacio en el piso. Paneles laterales desmontables - para facilitar el acceso a las partes internas. Los componentes internos - incluyendo devanados, rectificadores y placas de circuitos, estn recubiertos para proteger contra los efectos de la humedad y la corrosin. Garanta de siete aos - en el rectificador de corriente.

POTENCIA DE ENTRADA

230/460/3/60

SALIDA CLASIFICADA

1000A/44V/100%

CORRIENTE DE ENTRADA

193/96.5A

RANGO DE SALIDA

150-1300A DC 16-46V

DIMENSIONES (H X W X D) PESO NETO

30.7 in x 22.25 in x 39 in (781 mm x 565 mm x 991 mm) 875,000 libras (396.900 kg)

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Sistemas automatizados de soldadura Mejorar la productividad con las NA-5 alimentadores de alambre automticos. Estos sistemas han sido especialmente diseados para depositar metal de soldadura en ms rpidas velocidades de avance que elimina los cuellos de botella y reduce costes.

Versatilidad de funcionamiento - se adapta fcilmente a una amplia gama de velocidades de avance de alambre y tamaos de cable. Unidades compactas con una excelente flexibilidad - Se adapta a los accesorios simples o las ms complejas lneas de produccin automatizadas.

Construccin resistente - Minimiza los costes de inactividad y mantenimiento.

SLIDO GAMA DEL TAMAO DEL ALAMBRE

.035-7/32 (0.9-5.6)

ALAMBRE RANGO DE VELOCIDAD IPM (M / MIN) 25-775 ppm (0,6 a 16,5 m / min)

DIMENSIONES (H X W X D)

12.75 in x 18.5 in x 22.25 in (324 mm x 470 mm x 565 mm) 41,000 libras (18,598 kg)

PESO NETO

Descripcin

Esquema soldadura por arco sumergido

Al igual que en los dems procesos de soldadura por arco elctrico, este es un proceso en el cual el calor es aportado es generado entre uno o ms electrodos desnudos y la pieza de trabajo. El arco elctrico mencionado est sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. Es un proceso de alta dilucin, en el que aproximadamente se funde dos veces ms metal base que electrodo. Corrientemente se utilizan intensidades de 200 a 2000 amperes, aunque en los primeros das del proceso se emplearon intensidades hasta 5000 Amperes. En la actualidad estas intensidades extremadamente elevadas no son utilizadas generalmente por distintas razones, relacionadas principalmente con la metalurgia del depsito, y se prefiere depositar el metal en capas para aprovechar la ventaja de la normalizacin resultante del recalentamiento. Un proceso de arco abierto que trabaje con intensidades por encima de los 300 A debe utilizarse con precaucin, porque el arco es una intensa fuente de luz con elevado contenido de radiacin infrarroja y ultravioleta. En la soldadura con arco sumergido no es visible el arco y tales precauciones son innecesarias. Por la misma causa el operario no puede ver el bao y juzgar el avance de la soldadura; debe confiar en que el ajuste sobre la unin permanece constante bien ajustar previa y cuidadosamente la trayectoria del cabezal de soldadura con respecto a la unin. La cantidad de polvo fundente fundido durante la soldadura es aproximadamente la misma en peso que la de alambre fundido, y se deja sobre el cordn de soldadura como una capa de escoria vtrea. Bajo esta escoria el metal soldado tiene una superficie lisa, casi sin ondulaciones, debido al alto aporte de calor que produce un bao de soldadura grande que solidifica lentamente en contacto con la escoria relativamente fluida. Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y contornos

lisos. El polvo fundente no fundido durante la operacin de soldadura se recupera para utilizarlo nuevamente, pero debe tenerse cuidado que no est contaminado. Cuando se hace la soldadura en superficies inclinadas o cerca de los cantos es necesario un estante un dispositivo similar para soportar el fundente.

Principio de funcionamiento
La corriente elctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a travs de un plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un generador, un transformador rectificador un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a travs del tubo de contacto, producindose el arco entre aquel y el metal base. El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta de soldadura que conforma la junta. En todos los equipos de este tipo existe un mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a travs del tubo de contacto y de la capa de fundente hasta el metal base. Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de

composicin qumica perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo enva nuevamente a la tolva de alimentacin.

Usos
La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicacin en los aceros suaves de baja aleacin, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado tambin para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. Tambin se aplica para recubrimientos duros y reconstruccin de piezas. Es un mtodo utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milmetros sin preparacin de bordes mientras que con preparacin de bordes el espesor mximo a unir es prcticamente ilimitado. El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en un vehculo autopropulsado en un puente el trabajo se hace girar bajo el cabezal de soldadura estacionario. Este mtodo es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincn, en construccin naval e industrias de recipientes a presin, estructuras metlicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta ltima finalidad se utilizan mquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.

Ventajas y desventajas

Ventajas

Las juntas pueden ser preparadas en V con poca profundidad debido a la elevada penetracin del proceso, obtenindose con esto un menor consumo de alambre y fundente. Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada intensidad con que se opera en la mayora de las aplicaciones. No es necesario proteger al operador de la mquina de la emisin de radiacin, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitndose adems las salpicaduras del metal fundido. El fundente acta como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de aleacin al cordn en el caso de emplear fundentes aleados. Cordones en acabado uniforme. Permite la utilizacin de distintas tcnicas que contribuyen para el aumento de la productividad (mltiples alambres, adicin de polvillo de hierro, etc). Proceso estable con poco humo y salpicaduras. Alta productividad. El hecho de que se puede ejecutar en un solo pase, hasta en materiales de gran dimetro. Es muy confiable si los parmetros de operacin son los correctos.. Muy poca tensin transversal. Muy bajo riesgo de grietas por hidrogeno.

Desventajas

Muchas soldaduras requieren algn tipo de respaldo para evitar la perforacin del metal base. Este proceso conlleva un tiempo de preparacin mayor previa mayor que otros. Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor. La posicin de soldadura est restringida a plana y horizontal. Equipos muy costosos, as como la instalacin que se puede convertir compleja.

Defectos en las soldaduras por arco sumergido

Porosidad
Es un defecto bastante comn y se debe a varios factores. A veces aparece en forma visible, como pinchaduras en la superficie del cordn y otras en forma no visible, por debajo de la superficie, revelado por rayos X ultrasonido. Las principales causas son: Contaminacin de la junta con pintura, grasa, aceite, xidos hidratados, etc. Estos materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo gases. Fundente hmedo. Es buena prctica resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen indicaciones al respecto. Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, ste deber ser secado previamente.

Fisuracin por hidrgeno

Algunos aceros son ms susceptibles que otros a la fisuracin en fro, pero afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este defecto. Si el acero es templable y

el fundente est hmedo, entonces s pueden aparecer fisuras en fro. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea necesario.

Fisuras de solidificacin
La fisuracin en caliente suele ser un problema causado por el gran tamao de la pileta lquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras longitudinales en caliente. El problema se agravar ante la presencia de P, S, C. Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores que lo normal, debe minimizarse la dilucin adems de lograr cordones con un perfil adecuado.

Parmetros de soldadura
La seleccin de condiciones de soldadura ms conveniente para el espesor de chapa y preparacin de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavacin lateral.

Polaridad
Con corriente continua positiva, CC(+) se logra mayor penetracin, mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad. Con corriente continua negativa, CC(+) se obtiene mayor velocidad de deposicin con menor penetracin.

Corriente de soldadura
Determina en forma directa la penetracin y la velocidad de deposicin, aumentando ambas con el incremento de corriente.

Tensin de arco
Al aumentar la tensin se incrementan la dilucin y el ancho del cordn y disminuye la sobremonta logrndose un cordn ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la composicin qumica del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes activos. Los voltajes excesivamente pequeos hacen que el arco muera completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetracin tiene una seccin transversal en forma de tulipa. El voltaje de trabajo normal para soldar a tope es de 35 Voltios a 1000 A.

Velocidad de avance
Al aumentar la velocidad de traslacin del arco disminuye el ancho del cordn y la penetracin, incrementndose el riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos picudos.

Espesor de la capa de fundente

Una cama de fundente de poco espesor puede producir porosidad por una inadecuada proteccin del metal fundido. Por otro lado, una cama muy gruesa desmejora el aspecto del cordn y pude conducir a derrames del metal fundido en soldaduras circunferenciales y producir dificultades para la remocin de la escoria en chaflanes profundos.

Alambre para electrodo

El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y est cobreado; esto evita la oxidacin superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el contacto elctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a travs de los cuales se conduce la corriente. El dimetro del hilo utilizado depende fundamentalmente de la intensidad de corriente de soldadura necesaria y puede situarse entre 5mm de dimetro, para corriente de 150 A, a 10mm de dimetro, para una corriente de 3000 A. El cordn de soldadura es ligeramente ms estrecho con un alambre delgado que con un alambre grueso con la misma intensidad de corriente, pero el efecto principal del tamao del alambre reside en su penetracin. La composicin de los alambres para soldadura por arco sumergido depende del material que se suelda, puesto que los elementos aleados se aaden generalmente al alambre y no al fundente. En este proceso las variaciones en la tcnica pueden alterar las relaciones de las cantidades fundidas de plancha alambre y fundente. Cuando se utilizan alambres altamente aleados, por ejemplo, aceros inoxidables, pude ser necesario aadir compuestos de los elementos aleantes al fundente, para disminuir las reacciones metalescoria que pueden traducirse en prdidas de los elementos aleantes hacia la escoria. Dimetro del alambre Para una corriente dada, aumentando el dimetro se reduce la penetracin pero el arco se torna ms inestable y se dificulta su encendido. Longitud libre del alambre Con un incremento de la longitud libre del alambre, se aumenta la velocidad de deposicin y decrece la penetracin. Inclinacin del alambre Tiene un efecto considerable sobre la penetracin y sobre las eventuales socavaduras. Parmetros recomendados para alambres Dimetro alambre 1/16" (1.6 mm) 5/64" (2.0 mm) 3/32" (2.4 mm) de Rango Corriente (A) 150-500 175-600 250-700 de Rango tensin en (V) 22-30 24-32 26-34 de

5/32" (4.0 mm)

400-1000

28-38

Fundentes
Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido podramos enumerar las siguientes:

Protege la soldadura fundida de la interaccin con la atmsfera. Limpia y desoxida la soldadura fundida. Ayuda a controlar las propiedades qumicas y mecnicas del metal de aporte en la soldadura.

Existen dos mtodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y fundidos: Fundentes granulados aglomerados

Fundente granulado aglomerado

Se fabrican mezclando en seco los ingredientes del fundente y luego aglomerndolos en una mezcla con silicato liquido, entonces los grnulos del fundente son horneados una temperatura relativamente baja para eliminar el agua del silicato liquido. Este tipo de fundente puede contener partculas metlicas desoxidantes las cuales pueden favorecer a la buena operacin sobre oxido y escamas metlicas. Una desventaja notable de este tipo de fundente es su alta capacidad higroscpica, mientras estn almacenados son capaces de absorber altas cantidades de humedad si no estn apropiadamente aislados y acondicionados. Un procedimiento eficaz para eliminar la humedad, si se sospechara de su existencia, es el de hornear los paquetes de fundente sin abrir en hornos para electrodos a una temperatura de entre 260 grados centgrados (500 F) y 427 grados centgrados (800 F) durante un tiempo no mayor de 6 horas, lo que debera remover toda la humedad existente, muchos operadores prefieren hacer este procedimiento con todos los paquetes de fundente, incluyendo los nuevos, como una forma de asegurar el resultado de sus soldaduras y garantizando as que estn libres de contaminacin.

Fundentes fundidos

Fundente fundido

Como su nombre lo indica, son fabricados mezclando los ingredientes para luego fundirlos en un horno elctrico de alta temperatura hasta formar un lquido homogneo. Este fundente lquido al enfriarse vuelve a su estado slido para luego ser triturado en un molino hasta lograr la granulometra adecuada al formato requerido. Su ventaja principal es que debido a su alta dureza, producto del proceso de fundicin a alta temperatura de 1614 Grados Centgrados (3000 F), es que el grado de hidroscopia es casi nulo, es muy difcil que este material absorba humedad, no obstante alguna humedad podra condensarse en las superficies de los granos, la cual es de fcil manejo pudindose eliminar a una muy baja temperatura, 145 Grados Centgrados (300 F) por una hora, el proceso de fundicin tambin logra que los componentes se mezclen qumicamente uniforme, esto proporciona un rendimiento estable de la soldadura, incluso a altos niveles de corriente, tambin permiten una velocidad de avance mas alta durante el proceso. Clasificacin segn sus efectos operacionales Los fundentes tambin se clasifican segn sus efectos en los resultados finales en la operacin de soldadura, en este sentido existen dos categoras:

Activos
Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la composicin qumica final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y por consiguiente la cantidad de fundente) es cambiado. Los fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa fundente activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una excesiva acumulacin de estos componentes resultando en una soldadura muy vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados limitadamente en las soldaduras con pasos mltiples, especialmente sobre oxido y escamas metlicas, un cuidado especial en la regulacin del voltaje es recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos mltiples para evitar la saturacin de magnesio y silicio, en lneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en soldaduras de pasos mltiples en laminas de un dimetro superior a los 25 mm (1")

Neutros
Como su clasificacin misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios significativos en la composicin qumica del metal de aporte, ni siquiera con variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no

afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las especificaciones de las soldaduras con pases mltiples. Elementos utilizados en los fundentes Mineral Calcita Cordindn Criolita Dolomita Ferosilicio Fluorita Hausmanita Hierro xido de clcio Magnesita Periclasa Cuarzo Rhodenita Rutilo Wellastonita Zircn Formula CaCo3 Al2o3 Na3AlF6 CaMg(Co3)2 FeSi2 CaF2 Mn3O4 Fe CaO MgCO3 MgO SiO2 MnSiO3 TiO2 CaSiO3 ZrSiO4